薄膜基本常识培训教材

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★前言：本教材仅供本公司培训职员使用

★第一节PVC胶布制品的分类

按产品用途分：吹气玩具布、浴帘胶布、文具胶布、半硬质帖合布、灯箱广告、透心胶布、钢板贴合胶布、绊创膏自粘胶布、绝缘胶带布

按柔软程度分：硬片、半硬质、软质

按卫生标准分：毒性、微毒性（如：EN-71标准、DOP）、无毒性（如：医药用途）

按物理特性分：耐寒制品、高弹制品，超透制品、阻燃制品、耐老化制品等

按颜色特性分：一般色、珠光色、荧光色、金属色

★第二节PVC胶布的组成原料

共由7种基本物质组成：PVC粉、增塑剂、稳定剂、加工助剂、填充剂、特种添加剂、色料

一、PVC粉

PVC粉是构成胶布的核心，属于一种聚合物，也称为塑料。PVC粉具有可塑性，可以在一定的温度下融熔，当冷却的时候，重新变硬。在PVC制品的加工中，常通过加热的方法，使PVC材料变软，再用外力使之变形，然后将冷却使之定型。

PVC作为一种聚合物，有其相应的聚合度大小。聚合度越大，胶布强度越好，但软化点越高。我们使用的薄膜，常用的粉聚合度为：800、1000、1300、1700。其中，用于吹气玩具用途的制品，以1300聚合度为多。

1.聚氯乙烯识别特性及性能

聚氯乙烯的燃烧特性为，难燃、离火即灭、火焰呈黄色，下端绿色，白烟，燃烧时塑料变软发出氯的刺激性味。

聚氯乙烯树脂是一种多组分的塑料，根据不同用途可以加入不同的添加剂，因此随着组成的不同，其制品可呈现不同物理机械性能，如加入或不加入增塑剂就能使它有软、硬制品之分。总的来说PVC 制品有耐化学稳定性、耐焰自熄、耐磨、消声消震、强度较高、电绝缘性较好、价廉及材料来源广、气密性能好等优点。其缺点是热稳定性能差，受光、热、氧的作用容易老化。聚氯乙烯树脂本身是无毒的，如果采用无毒的增塑剂、稳定剂等辅助材料制成的制品，对人畜无害。然而一般在市场上所见的聚氯乙烯制品所用的增塑剂、稳定剂大多数是有毒的，因此除注明无毒配方的产品外，均不能用来盛装食品。

（1）物理性能

聚氯乙烯树脂系无定型结构的热塑性塑料。在紫外光下，硬PVC产生浅蓝或紫白色的荧光，软PVC 则发出蓝色或蓝白色的荧光。温度在20℃折光率为1.544，比重为1.40，而加有增塑剂及填料的制品密度通常在1.15～2.00范围内，软质PVC泡沫塑料密度为0.08～0.48，硬质泡沫塑料为0.03～0.08。PVC

吸水率不大于0.5％。

聚氯乙烯的物理机械性能取决于树脂的分子量、增塑剂及填料的含量。树脂分子量愈大，则机械性能、耐寒性、热稳定性愈高，但加工温度也要求高，成型比较困难；分子量低则与上述相反。填料含量增多，抗拉强度降低。

（2）热性能

聚氯乙烯树脂的软化点接近于分解温度。它在140℃时已开始分解，而在170℃时分解更加迅速。为了保证成型加工的正常进行，对聚氯乙烯树脂规定了两项最重要的工艺指标，即分解温度和热稳定度。所谓分解温度就是大量放出氯化氢时的温度，所谓热稳定度就是在一定温度条件下（通常是190℃）不大量放出氯化氢的时间。聚氯乙烯塑料长期暴露于100℃下，除非添加碱性稳定剂，否则也会分解，若超过180℃则则快速分解。

大多数聚氯乙烯塑料制品的长期使用温度不宜超过55℃，但特殊配方的聚氯乙烯塑料的长期使用温度可达90℃。低温下软质聚氯乙烯制品会变硬。聚氯乙烯分子中由于含有氯原子，因此它和它的共聚物一般能耐燃耐焰，具有自熄性，无滴落性。

（3）稳定性

聚氯乙烯树脂是一种较不稳定的聚合物，在光和热的作用下也会降解，其过程是放出氯化氢，发生结构的变化，但程度比较轻。同时在机械力、氧、臭气、HCL以及某些活性金属离子存在时会加速分解。

聚氯乙烯树脂脱去HCL后，在主链上产生了共轭双链，颜色也会改变。而随着氯化氢分解的数量增加，聚氯乙烯树脂则由原来的白色变为黄色、玫瑰色、红色、棕色以至黑色。

（4）电性能

PVC电性能取决于聚合物中残留的数量、配方中各种添加物的类型和数量。PVC的电性能还与受热情况有关：当加热使PVC分解时，由于氯离子的存在而降低其电缘性，如果产生大量的氯离子不能为碱性稳定剂（如铅盐）所中和，则会导致其电绝缘性能明显下降。PVC不象聚乙烯、聚丙烯这类非极性聚合物，它的电性能随频率和温度而变，如介电常数随频率升高而降低。

（5）化学性能

聚氯乙烯有极良好的化学稳定性，用以作为防腐材料极有价值。

PVC对大多数无机酸和碱是稳定的，受热不溶解而被分解释出氯化氢。与氢氯化钾共沸制得棕色难溶的不饱和产物。PVC的溶解性与分子量大小及聚合方法有关。一般来说溶解度随着聚合体分子量的增大而减小，乳液法树脂比悬浮法树脂的溶解性差。它可以溶解于酮类（如甲己酮、环己酮），芳香族溶剂（如甲苯、二甲苯），二甲基甲酰、四氢呋喃中。常温下，聚氯乙烯树脂几乎不溶于增塑剂，高温下显著溶胀，甚至溶解。

（6）加工性能

PVC是无定型高聚物，没有明显的熔点，加热到120-150℃时具有可塑性。由于它热稳定性较差，在该温度下含有少量HCL放出，促使其进一步分解，故必须加入碱性的稳定剂和HCL而抑制其催化的的裂解反应。纯PVC是硬质制品，需加入适量的增塑剂才能使其柔软，对于不同的制品还需加入诸如

紫外线吸收剂、填充剂、润滑剂、颜料、防霉剂等助剂以臻善PVC制品的使用性能。与其他塑料一样，树脂的性能决定制品的质量及加工条件。对PVC而言，与加工有关的树脂性能有：颗粒大小、热稳定性、分子量、鱼眼、松密度、纯度和外来杂质、孔隙等。对PVC糊状还有糊料的粘度和胶化性能等，均应设法测定，便于掌握加工条件和制品质量。

二、增塑剂

增塑剂的主要用途是改善PVC胶布的柔软程度，决定着胶布的基本物理性能。常见的吹气玩具薄膜，其增塑剂的含量均占总重量的1/3左右，其余2/3几乎全为PVC粉。

增塑剂如果与PVC粉无法相容的时候，就会渗出胶布表面，造成油斑。

增塑剂的定义可以从它的化学成分和所起的作用来确定。从化学成分讲，它是一种化学药品，通常是液态高沸点（沸点在230℃以上）的酯类或低熔点的固体。从所起的作用讲，它能使比较坚硬的塑料变成柔软有韧性可以利用的材料，能改进其加工性能和树脂的基本性质，如增加塑料的柔软性、延伸性，减低熔融粘度，降低玻璃化温度等。

增塑剂使树脂柔软的原因是加增塑剂于聚氯乙烯树脂中，就使分子间相互吸引力减弱。增大了高分子链与链之间的距离，使高分子能自由转动，从而增加了可塑性和弹性。这种外界加入增塑剂效果的方法叫外增塑。如果用化学方法，在分子链上，引入其他基团或在分子链与链间引入短的链段，破坏聚氯乙烯树脂的规整性，减弱分子之间作用力，而起到增塑作用叫内增塑。

增塑剂与聚氯乙烯树脂混合后，具有两种作用：

吸收作用------聚氯乙烯树脂吸收一部分增塑剂。

溶解作用------部分PVC树脂溶于增塑剂中。

由于这些作用的结果，树脂也就表现出膨胀状态，其膨胀的程度决定于增塑剂的用量、性能和树脂的性质。增塑剂增加分量越多，其制品越软。在聚氯乙烯树脂中加10％以下增塑剂，称硬质聚氯乙烯，加30%以上增塑剂，称软质聚氯乙烯，加10～30％增塑剂，称半硬聚氯乙烯。

软质聚氯乙烯制品大约要加入30～40％的增塑剂。对增塑剂的基本要求是与聚氯乙烯树脂不发生化学作用，具有良好的增塑作用，低挥发性，相容性，耐溶剂性，非迁移性等。作为聚氯乙烯树脂的代表增塑剂是邻苯二甲酸二辛酯（DOP），因为它具备上述优点，是最佳标准增塑剂。邻苯二甲酸二丁酯（DBP）因其价廉也广泛地被工厂所采用。但有促进树脂胶化、挥发性大、低温性差、水溶解度大等缺点。磷酸酯类增塑剂，如磷酸三甲酚酯（TOP）使用最广，它有阻燃、电性能优良、被水、油等抽出性小的优点，也是聚氯乙烯的重要增塑剂。

PVC耐寒增塑剂以癸二酸二辛酯（DOS）、己二酸二辛酯（DOA）为主。6～8个碳的脂肪酸三乙二醇酯和四乙二醇酯，只有混和性好，耐寒性优的特点。

环氧系增塑剂由于分子内有环氧基团与PVC树脂混和性好，而且在PVC分解时有吸收HCL的作用，从而起稳定剂的作用，近年来被大量采用，如环氧脂肪酸酯。此外还有聚氯和氯化石蜡等也可作为PVC的增塑剂。对硬质PVC制品可少加或不加增塑剂以提高耐蚀性和使用温度。

聚氯乙烯塑料作为包装、水管材料或输血输液器材等低毒或无毒制品时，就应注意选用无毒的增塑剂，如苯二甲酸酯、环氧大豆油、环氧四氢苯二甲酸酯等。

增塑剂由聚氯乙烯树脂混合后，使树脂易于加工，并使其制品具有柔软性和坚韧性。但不是凡具有这种性质的物质都可以作增塑剂，还必须考虑增塑剂和树脂混合后的性能：

①相容性---------当PVC树脂与增塑剂混和时，如果没有相溶性，则会引起分离，使增塑剂渗出。凡增塑剂挥发性低、不迁移、不渗出，此种增塑剂与树脂配合相溶则使塑料制品寿命延长。

②挥发性---------增塑剂在加工和使用过程，挥发性与制品内部增塑剂扩散的速度，以及制品表面增塑剂的有效蒸气压有关。在配方时必须考虑增塑剂的挥发性。

③降低熔点---------PVC树脂的结晶度为10-20％，结晶熔点在200℃以上，这是不利于PVC的加工。增塑剂的作用之一，就是降低它的熔点，降低加工温度，以易于成型加工。

④柔软性---------添加增塑剂的目的，是使PVC具有柔软性。其柔软性程度与加入增塑剂品种有关。按其产品要求及用途，增塑剂的分量也不同。一般采用增塑效率值来表示它们的柔软性。增塑效率值的意义是制品达到相同硬度所需增塑剂用量的比值。

⑤迁移性和惨出性---------凡与软聚氯乙烯接触的物质，都有产生增塑剂迁移问题，而更为严重的是增塑剂的渗出。根据相溶性的广义说法，所谓挥发性、迁移性、渗出性都属于相溶性好坏的标志。

⑥电绝缘性---------无增塑剂的聚氯乙烯塑料的电绝缘性为1×1016Ω/㎝,而增塑剂的加入使电的绝缘性下降。电绝缘性很大程度上取决于增塑剂的品种、性质和用量。高极性的增塑剂电绝缘性能最好。

三、稳定剂

稳定剂的主要用途是确保PVC胶布的加工过程中，不会因温度过高而分解。同时延长加工可操作的时间，保持胶布有良好的色泽。

当稳定剂不足或消耗过量的时候，胶布经常出现发黄、发绿、粗粒、甚至分解变黑。

聚氯乙烯树脂的热稳定性差，特别在成型加工过程中在受热的条件下便极易分解和变色，所以不管生产哪一种制品，都必须添加稳定剂。不论采取什么方法，能阻止聚氯乙烯树脂分解或从缓分解，这种现象叫稳定作用。能阻止其分解或从缓分解的化学药品叫稳定剂。狭义方面讲，稳定剂加入后，能消除对聚氯乙烯树脂分解具有催化作用和引起降解的物质（如：HCL）一般也叫稳定剂。从广义方面讲，稳定剂加入后，它能阻止或抑制聚氯乙烯受外界因素而引起破坏作用的物质，即包括螯合剂、紫外线吸收剂、抗氧剂以及一般稳定剂，则照称稳定剂。聚氯乙烯分解原因如下：

①热分解----------PVC树脂是高分子的一种，它不象低分子化合物那样，受到一定的热量到熔点就熔化，而是受热未达到熔点就分解，放出氯化氢。先放出少量氯化氢，又促使它放出大量氯化氢，以致最终完全碳化。

②光分解----------PVC树脂在波长280～400nm的一般光波照射下最易分解。这个波长范围主要是紫外线。

③氧分解----------由于空气中存在氧和臭氧，能促使树脂的分解。

④细菌分解----------细菌侵蚀，也会促使PVC树脂分解。

聚氯乙烯树脂受热颜色逐步变深，受热时间越长，则降解作用越激烈。HCL的放出进一步引起脱HCL的连锁反应并形成深度的聚烯结构。同时聚烯结构的存在还会引起紫外线的吸收，从而促使进一

步氧化和脱HCL反应。

PVC树脂在热、光、氧的作用下都会使其结构发生变化、性能变劣，因此往往需要在其中加入适当的物质，使聚合物的结构不致被破坏或延迟其破坏。所以无论是软质还是硬质聚氯乙烯制品必须加入稳定剂。根据其对热、光、氧的分解程度，可分为热稳定剂、光稳定剂和氧稳定剂。

（1）热稳定剂：热稳定的主要作用是抑制或防止PVC在加工过程中受热降解并延长其使用寿命。热稳定剂应当是不影响制品颜色、透明性。其耐久性良好，并具有加工性能好，与树脂、增塑剂等助剂相溶性好，并有优良的耐水性及物理化学安全性等。有时还要求有无毒、价廉及使用量小等特点。

铅系稳定剂由于价格低廉，稳定效果好而被广泛大量使用。它的特点是：电气性能优越，常常应用于制造绝缘制品的配方中。由于它与HCL反应生成稳定的PbCl，适用于制造不透明制品。它吸水性小，适于潮湿环境下使用，但由于它有毒，因此不适宜作低毒或无毒制品。另外它还具有硫化污染作用。

常用的热稳定剂有：

①三盐基性硫酸铅---------是目前用量最大的一种稳定剂，热稳定效率高，遮光性好，耐气候性良好，最适于软质或硬质聚氯乙烯的制品。但光稳定性不及二盐基性亚磷酸铅，缺乏润滑性，必须与适量的润滑剂并用。与二盐基性亚磷酸铅并用，能进一步提高耐气候性；②二盐基性亚磷酸铅----------是耐候性优良的绝缘材料，它具有持久防止氧化及吸收紫外线的能力。用量过多或超过200℃的高温下加工时，制品可能起泡，宜和润滑剂并用。在通常情况下，这此热稳定剂极少单独使用，而常采用它们的二元或三元的并用体系；③铅白（盐基性碳酸铅）---------是HCL良好的吸引体，各种性能均良好，主要用于普通压延制品、电缆护层，但不宜用于温度过高或加工时间较长的场合，因为此种情况下容易产生CO2气体而使制品起泡；④二盐基性苯二甲酸铅---------耐热性较好，适宜于耐热性制品，与苯二甲酸酯类增塑剂并用时相溶性好，光稳定性能亦好。另外，在聚氯乙烯泡沫塑料的配方中与偶氮二甲酰胺并用，发泡性很好，有吸收紫外线性能，电绝缘性好。⑤二盐基性硬脂酸铅---------白色粉末，能溶于乙醚，有毒，无可燃性及腐蚀性。这种稳定剂在正常的操作温度下不会熔化。润滑性能好，无析出现象，电绝缘性好，一般常与三盐基性硫酸铅或二盐基性亚磷酸铅并用。与硬脂酸铅以适当的比例并用获得接近透明的制品；⑥硬脂酸铅---------热稳定性能好，与钡、钙、镉、皂并用效果好，对初期变色有抑制能力，广泛用于挤压、压延及模压制品，它具有良好的润滑性能，但塑化性差。

（2）金属皂类稳定剂：这类稳定剂同时兼有润滑性，其中很多是无毒的，大多数能用于半透明制品，少数受硫化物的污染，应用较为广泛。

常用的金属皂类稳定剂有：

①硬脂酸钙---------称硬钙，白色粉末，又是润滑剂，可以在没有润滑剂条件下应用，兼有热、光稳定性，对乳液聚合的PVC特别有效，它可单独使用，也可以其他金属皂类并用。而且价格便宜、无毒、常用作食品包装薄膜的无毒稳定剂。其缺点是在高于160℃及加工时间较长时,使PVC塑料制品逐渐变为微红色。在二氧化钛存在的场合更为明显；②硬脂镉----------简称硬镉，白色粉末，有毒，是聚氯乙烯树脂的良好稳定剂及润滑剂，透明性优，可与钡皂、有机锡或螯合剂配合制成透明制品；

③硬脂酸锌----------硬脂酸锌极微量时起稳定作用，略多反会促使聚氯乙烯分解。它具有能抑制初

期着色、无毒、润滑性等优点。一般不能单独使用。常与钡皂、铅皂并用，得到更好的效果；④硬脂酸钡----------简称硬钡，白色粉末，能溶于苯及非极性溶剂，不溶水，有毒，热稳定性不及硬脂酸铅，但具有良好的稳定作用及润滑作用。是在PVC成型中用得较多的一种稳定剂，经常与锌皂、镉皂等一起用于协同混物中。

（3）有机锡稳定剂：有机锡稳定剂虽价格比较贵，但因用量少，而且可单独使用或与其他皂类并用，其透明性与稳定性好，所以是聚氯乙烯树脂中主要稳定剂之一。它具有良好的加工性能，对硬质PVC特别适用。这类稳定性能比较理想，特别其透明度超过其他金属皂类稳定剂，并且能与游离基相互作用，因而不仅能抑制聚氯乙烯的热分解脱出HCL，而且能抑制热氧化结合分解脱出HCL，封闭降解中心，与聚氯乙烯中的双键相互作用。

常用的锡有机化合物有脂肪酸盐型、马来酸盐型和硫醇盐型三种。具体品种有：

①月桂酸二丁基锡-----此种稳定剂能制成十分透明的制品，常被选用于软制品中，它的加工温度不太高，对软制品的加工具有足够的热稳定性及良好的光稳定性；②二顺丁烯酸二丁基锡-----特别适用于硬质PVC注射成型挤压制品；③马来酸二丁基锡-----是白色粉末，适用于硬PVC制品，它的透明度优于月桂酸二丁基锡，如果加入少量镉皂、钡皂效果更好；④环氧羧配二丁基锡-----国内称40号有机锡，是棕色液体，适用于聚氯乙烯的透明硬质、软质制品，具有优良的光稳定性。

（4）光稳定剂（紫外线吸收剂），由于光引起的塑料性能的变劣，多数是由于塑料受紫外线照射而产生的结果。尤其伴有氧的存在时，老化更快。除了机械强度变化外，塑料的颜色也发生了改变，由白色变黄色，由黄色变棕色。太阳光的波长从280～550nm,其中300～400nm的波长万分称紫外线，占太阳能的5～6％。加入光稳定剂（紫外线吸收剂）后，照射来的光大部分被吸引而透过很少一部分。从而提高了塑料的耐老化性能。

理想的光稳定剂应具有：高度紫外线吸引效果，长期曝晒在日光下必须稳定，无色或接近无色利于透明塑料的使用。热稳定好，在加工过程中不分解。与塑料有良好的相溶性。化学上是惰性的，不与树脂及其他组分发生作用。

无毒或低毒。

常用的光稳定剂主要有：紫外线吸收剂、紫外线淬灭剂和颜料。

①紫外线吸收剂-----它具有强烈的紫外线吸收能力，但是它本身不因吸收紫外线而发生化学变化，只是起到保护塑料的作用。紫外线吸引剂主要包括有：邻羟基二苯甲酮类、苯并三唑类等。具体名称、品种，如：二羟基二苯甲酮、二羟基44′二甲氧基二苯甲酮，羟基4烷氧基二苯甲酮、羟基4-甲氧基二苯甲酮、羟基4-正辛基二苯甲酮、2基己基2-氰33′二苯基丙烯酸酯、2基-2-2氧基33′二苯基丙烯酸酯等；②紫外线淬灭剂-----此类化合物本身可能不是紫外线吸收剂，但它可以淬灭高聚物分子由于吸收紫外线而产生的“激发态能”，防止高聚物由于紫外线的照射发生分解而产生游离基。但其本身并不发生较大的变化，从而起到光稳定的作用。这类化合物主要包括各种类型的镍铬化合物，如硫化烷基酚锌络合物、EDTA镍铬合物等。紫外线淬灭剂很少用于原制品，多半用于薄膜和纤维中，在实际应用中常和紫外线吸收剂协同使用；③颜料（光屏蔽剂）-----这类化合物主要用于原制品及不透明制品中。最为人们熟知的颜料，如炭黑、钛白粉、活性氧化锌等。炭黑是效能最高的光屏蔽剂。

氧化锌对PVC也有良好的防紫外线稳定作用。

四、加工助剂

加工助剂主要用途是用来辅助、改善加工时胶布的性能，使其易于成型。

较软的胶布，可不必添加加工助剂。

五、填充剂

填充剂主要是用来降低胶布的成本。少量添加时，可改善透光的雾面效果，提供胶布制品的强度。

六、特种添加剂

主要是用来使胶布获得一些特殊的性能。如：

抗静电性能、防紫外线性能、防氧化性能、防霉性能、增韧性能、开口性能等等。

七、色料

色料主要用来给胶布制品配制颜色。

主要包括2类色料：染料(物性差，鲜艳，如荧光)、颜料

又可以分为有机色料，无机色料。

由于粉状颜料会飞扬，所以除少数颜料外，我们基本采用的是饼状的颜料，称为色饼。

吹气玩具布要求所有的色料必须是无毒的。

色料的认识：

一般色料可分为：

1.染料：可溶于溶媒中

其特性如下：

①大多色彩鲜艳、着色力高。

②完全透明。

③可迅速溶于比颜料差。

④明显地牢度比颜料差。

⑤易影起湛色。

2.颜料：不可溶于溶媒中，可分为无机颜料，其特性如下：

①大多着色力比有机颜料低；

②具高遮盖力，完全不可溶；

③大多具有高耐热及高牢度；

④相对地比重较高。

有机颜料，其特性如下：

①大多具高鲜艳度及高着色力；

②大多半透明；

③并不绝对溶于溶媒中；

④低比重。

3.色料的功能

当色料粒子被均匀分散于树脂制品中，即可达到着色效果。其色彩产生原理，依粒子分析，有下列情形：

①经光源投射，由粒子表面反射之现象。如白色颜料TiO2。

②投射光被粒子所吸收，除镜面反射光外，大部份没有或仅极少量反射，如黑色颜料、染料。

③光源投射到粒子后，再散射出之现象，经粒子内部后，一部分光谱被吸收，余下光谱反射，而

呈现各种的有色体。

★第三节颜色配制

所谓颜色配制，就是将几种颜色混和起来，形成一种新的颜色。我们现有25种基本的色料，而所配出的颜色，现在已达750几种。

颜色最基本的是红、黄、蓝三种颜色。由于不可能有单一色相的颜色，每一种颜色都是一种杂合体，这给配色带来了一定的难度。配色中，往往是利用一些颜色的偏向达到配色目的的。由于色相上的差异，色浓度上的差异，常常会使同一色号的颜色看起来有区别，这就是色差。另外，表面上看起来一样的颜色，有时透光看不一致，这称为底色不一致。

一般来讲，同一种色号，胶布的厚度与其它色料的使用量是成反比例的。

厚度1×色料量1=厚度2×色料量2

我们的色号代码是有其规律性的：

1．第1位：表示颜色的种类，包括：白色、黄色、橙色、红色、绿色、蓝色、紫色、黑色、棕色、荧光色（F）、银色（S）、金色（G）、珠光色（P）。

2．第2位：表示颜色的偏向，包括：浅色的偏黄、偏红、偏蓝、深色的偏黄、偏红、偏蓝、透明及暗色。

3．第3位和第4位表示顺序代码。

4．第5位：表示色方的价格。

5．第6位：如果有的话，仅能为X，代表该颜色配方具有毒性。

★第四节胶布的生产

PVC胶布的生产，是将PVC树脂粒料和其它的配合物均匀混和后，在一定的加工温度下，通过一定的成型工艺，最终压延定型成薄膜。整个过程是一个物理化学过程。重要的生产五一节包括：下料、搅拌、混炼、挤出、压延、定型、撒粉、包装。

其中压延过程是整个加工过程的核心，压延主机也是最昂贵、要求最高的设备。

我们常称，沿胶布生产运动的方向为纵向：与之垂直的方向为横向。在一卷胶布上来观察，沿门幅方向为横向，与之垂直的方向为纵向。另外，在横向上，靠近胶布机操作台的那一侧称为操作侧；靠近胶布机马达的那一侧为驱动侧。＃1生产线与＃生产线这2个方向正好相反。同时，我们也可以知道，胶布机靠卷心管的胶布，应该是先生产的，最外层是每卷最后生产的。

一般来讲，胶布的生产是按重量生产的，原理上根据的就是：ρ=M/V的公式。每一卷胶布都有其相应的门幅，长度、厚度。V=门幅×长度×厚度。M=磅秤称出的重量。对于一种固定的配方来说，密

度ρ是一个定值。计划部门就可以通过密度、门幅、所需的用量（长度）、厚度，计算出需要生产的质量M。以上式子也可变形为：长度=M/（ρ×门幅×厚度）。由于生产中，M总是不变的，因为这是按单生产，按单领料的。所以，如果ρ×门幅×厚度中任何一个因素发生变大，必须造成长度变小，也就是常说的：“领了足够多份量的料，仍是缺料。”如果是收缩的原因造成缺料，其缺料的最终表现，必须反应在门幅变大了，或厚度变厚了。

重量（㎏）=厚度（㎜）×宽度（英寸）×长度（码）×对应比重×0.0232

胶布的生产常见的有：新料生产、半余料生产、全余料生产。在余料生产，必须保证余料的质量，不允许有分解的料，更不容许有杂质混在其中。如果在刀口料中混入杂质、铁块，万一进入胶布机，将会造成胶布机损伤，造成重大的损失。

★第五节胶布的品质控制

分类：

●尺寸类：可以用尺、厚度计等度量具体数值的品质。

●外观类；照光、整体外部形象等，不容易用具体数值度量的品质。

●物性类：胶布自身具有的性能，与使用的原料，胶布内部分子结构有关的性能。一般需要较为

复杂的仪器才可以测试。

尺寸类：

1．厚度：用厚度计测量获得的数值。

●真厚度：不具压纹的胶布厚度，是胶布的真实的厚度。

●压纹厚度：胶布具有压纹时，厚度值比原来的增加，这部分增加的厚度叫压纹厚度。

●假厚度：带有压纹的胶布厚度值，包括真厚度和压纹厚度。

●横向厚度均匀度一般由操作决定。

●纵向厚度差异有周期性时由设备决定，无周期性时由操作决定。

●厚度偏厚时，常会造成胶布总长度不足，也就是常说的缺料。

●厚度偏薄时，会造成胶布强度下降，引起客诉。

●厚度测量时，一般建议采用横向5点、7点均匀分布的测量方法。如要考察胶布横向厚度是否均匀，则要多测几点。一般来说，在胶布两侧可能会稍微厚一点，只要基本在要求范围内，这种情况是正常的。

2．门幅

●指胶布的规格宽度。

●胶布的宽度分为卷上宽度和卷下宽度，卷下宽度一般大小0～15㎜是合理的。

●生产中卷上宽度控制为偏差0～+5㎜。

●计划用料计算中，一般要宽5㎜的宽度比较安全，不容易缺料。

3．圆周：

●成卷胶布的圆周长度。（常参考放平效果）

●测量时，常横向取点3、5或7点。

●同一支产品，测量的各圆周的最大最小差称为圆周极差，简称：圆周差●对于吹气玩具布，圆周差一般控制在6㎜以内，短门幅要求更严。

●如果胶布中部圆周大，称：腩肚。

●如果胶布一端大，一端小，称：偏斜。

●如果胶布边上圆周大，称松边。

●如果胶布边上圆周变小，成紧边。

4．长度：由码表自动测量。

5．重量：由电子磅秤称量。

6．端面：

●考察端面是否平整，切边是否平整。

●最内层与最外层端面差，一般在5㎜以内。

外观类：

1．颜色：

●颜色是否与配色样一致。

●颜色是否与上一次生产样一致。（批间色差）

●颜色在一批内是否均匀。（批内色差）

●发生颜色差异时，其色差范围是否合理。

2．异物

●不属于PVC薄膜本身的异常物质。

●包括：黑点、纤维、纸屑、木屑等等。

●一般要求不影响外观，不影响75%的强度。

3．分解：

●PVC焦化。

●表现1：胶布发黄，发绿。

●表现2：出现粗粒点。（要求不影响外观、不影响75%强度）

●表现3：出现分解的黑点。（要求不影响外观、不影响75%强度）4．鱼目：

●透明小颗粒（要求不影响外观）。

●胶料未塑化或PVC粉鱼目较多引起。

5．分散：

●某此物质在胶布内部分布不均匀造成。

6．山水纹：

●胶布呈现延纵向的山的形状，或波纹的形状，称山水纹。

7．底纹：

●胶布的底纹一般要求不能透过面纹。

8．粘轮：

●料粘在轮子上造成周期性斑点。（不允许）

9．轮伤：

●轮面物理损坏造成周期性斑点。（不允许）

10．流痕：

●物料延纵向的流动痕迹可以照光看出来，严重时，手摸有不平感。

11．爽身：

●指胶布的滑爽程度。

●一般用撒粉来改善，防止胶布粘在一起。

●此外也可添加滑爽剂，但成本随之上升。

●气温升高时，胶布粘着情况会比较明显。

12．排骨纹：

●成卷胶布沿圆周方向出现起伏的一圈圈条纹，类似排骨。

物性类：

1．收缩：

●胶布在成型过程中，受热拉伸、冷却拉伸而造成胶布具有内应力。

●受热后，胶布在纵向收缩，在横向膨胀，这种现象叫：加热收缩。

●加热收缩值一般要求在（+2，-6）以内，薄制品相应要高些。

●自然放置，胶布的收缩称为：自然收缩。一般1米纵向收缩20㎜是正常的。

●涂上油墨后，也会造成油墨收缩。一般油墨造成的收缩1米有5㎜左右。

2．其它物性：

撕裂强度、破裂强度、断裂延伸率、比重、毒性、防霉、耐燃、耐候、耐寒等。

★第六节胶布的储运

1．成卷胶布应保证包装完整。

2．胶布应存放在阴凉干燥的场所。暴晒易造成胶布变形，发粘，产生排骨纹；雨淋易造成胶布发白，褪色。

3．胶布由于自身重量影响，必然会造成轻微的压痕。如客户对此要求严格时，包装时必须用泡沫塑料包装。

4．搬运胶布时，应轻拿轻放，避免胶布受碰撞变形、破损。