裂解气压缩机试运方案
扬子石化公司65万吨/ 年乙烯改造乙烯
装置
裂解气压缩机组机械试运转
施工方案
中国石化集团第四建设公司扬子工程项目经理部
编码：TFC—65YG方案1062-02
O 重大
一般
n 综合
扬子石化公司65万吨/年乙烯改造乙烯装置
裂解气压缩机组机械试运转
施工方案
编制:
校审:
批准:
中国石化集团第四建设公司
扬子工程项目经理部
2002年6月20日
目录
1 编制说明 (1)
2 试运转的目的和意义 (1)
3 编制依据 (1)
4 主机及辅机技术参数 (1)
5 试运转应具备的条件 (3)
6 施工工序 (3)
7 试运步骤 (4)
8 施工组织机构 (15)
9 质量管理机构和质量保证措施 (16)
10 HSE管理体系运行控制措施 (17)
11 文明施工 (17)
12 主要消耗材料 (17)
13 机组主要报警联锁值 (17)
14 附件 (18)
15 异常情况处理（附页）
1 编制说明
本方案是TFCC-65YG/方案-1062《乙烯装置裂解气压缩机组机械试运转方
案》的修改和补充版，原TFCC-65YG/方案-1062/1062-1方案同时作废。本
次修改和补充的主要依据有：
试运方案预审的要求
联络票MHI/TEC-034
本方案的支持文件为扬子石化烯烃厂编制的《E-GT/GB1201单试方案》
2 试运转的意义和目的
1）裂解气压缩机组试车，表明装置的蒸汽管线系统、压缩区、热区、冷区的配管工作基本结束，即将开始系统的吹扫、气密以及干燥和置换，只有裂解气压缩机组试车成功，并立即开始连
续进行空气试运转，才能保证下一步裂解炉投油试运转。因此，裂解气压缩机组E-GB1201
试车成功与否，是装置能否如期建设投产的关键。
2）裂解气压缩机组试车的目的在于立即开始空气运转，以便为系统的吹扫、气
密干燥等工作提供足够的气源；同时，也是对压缩机系统本身机械、仪表、配管系统及基础
的全面检查和考核。
3 编制依据
《乙烯装置离心压缩机组施工技术规程》
《乙烯装置工艺管道及仪表流程图（新区）》
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》
《随机技术文件》
4 主机及辅机技术参数
4.1 透平技术参数（见下表）
4.2 压缩机技术参数（见下表）
4.3 油泵技术参数（见下表）
4.4 复水泵技术参数（见下表）SHJ519-91
GB50231-98 GB50275-98 日本三菱重工
透平技术参数
压缩机技术参数（空气运转）
油泵技术参数
复水泵技术参数
流量：50.61 m3/h 扬程：68.9 m
功率：15.9 kw 转速：2925 rpm
5 试运转应具备的条件
1) 全部蒸汽管线系统(SS、HS、MS、LS)安装完毕，且试压气密试验及吹扫合格，保温工作结
束；
2) 全区NG、IA、及CW系统安装完毕，且试压、气密、吹扫(或冲洗)合格；
3) 压缩区的BW、SC、NL管线安装完毕，且试压、气密、吹扫合格；
4) N2系统具有足够合格的氮气；
5) IA系统具有足够合格的仪表风；
6) 烯烃厂C锅炉能提供连续合格的超高压蒸汽；
7) 八循能提供足量的冷却水；
8) GB-1201系统工艺管线、设备均已按图施工完毕，且试压、气密试验及吹扫合格；
9) 透平保温工作结束；
10) 压缩机及透平的油路系统按设计安装完毕，且酸洗、油洗合格；
11) 压缩机干气密封安装完毕且具备使用条件；
12) 试运所涉及的机泵安装完毕且符合规范要求；
13) 电气仪表安装完毕，联校完成且具备使用条件；
14) 压缩区照明具备使用条件，且调度、指挥及通讯系统具备使用条件；
15) 压缩区竖向施工完，主干道畅通，且消防设施齐全；
16) 压缩区具备排水条件(雨排、污排)；
17) 试运转所需要的机具、量具、测量仪表齐全好用。
6 施工工序
7 试运步骤
7.1 试运前的准备
1）试运人员应熟悉透平、压缩机的运行规程、操作手册及有关技术资料，并经过培训及技术交底，全面了解机组的结构及特性，有处理事故的能力。
2）试运过程中各机组应分别按下列阶段进行：
油系统试运转
调速系统试验
复水系统试运
真空试验
透平单机试运
压缩机机械试运（机组无负荷试运）
3）成立试运行组织机构并落实责任分工。
4）准备好试运用的各种记录表格。
5）在试运过程中应尊重外商或厂家的指导，如有技术性意见分歧，可进行几方协商达成共识后进行下步工作。
7.2 油系统的试运转
1）一般条件
a）确认油路管线配管正确，油冲洗合格；
b）确认干气密圭寸系统的隔离气已经投用；
c）确认电气、仪表系统联校完毕；
d）确认LS、MS管线配管正确，保温施工完毕；
e）确认机泵的安装完成并符合规范要求；
f）确认油箱内已按要求加注润滑油（一次注油量16622升）；
g）确认油站及周围已清理干净，消防设施齐备。
2）辅助油泵、事故油泵电机试运转
脱开泵与电机间的联轴器，由电气专业对电机按要求进行单试合格。
3）主油泵透平单试
a）暖管
打开排凝阀，在0.2-0.3 MPaG压力下暖管30分钟，排凝阀排放无凝液后逐步升压；检查
管线泄露及热膨胀情况。
b）透平转子的冲动和暖机
拉动调速启动手柄送汽，冲动透平转子，冲动后减少蒸汽量，使其维持300-500 rpm低速运转，暖机15分钟；确认转子转向，检测透平的振动、杂音、轴承温度等。
C）手动跳闸试验
在低速暖机时，做一次手动跳闸试验，检查主气门是否迅速关闭，是否关严，检查透平停转情况。
d）超速跳闸试验
调节调速器调节螺丝，将转速升至3538 rpm左右，进行三次超速跳闸试验，检查主汽阀是否迅速关闭，记录跳闸转速，三次跳闸转速相差应在 1.5%以
内。
e）升速
调节调速器低速止动螺丝，将转速逐渐升至3077 rpm,运转2小时，核对及确认调速器调速范围，检查机械振动、杂音及轴承温度等参数。
f）停机
第三次超速跳闸试验完成后即进行停机，注意机体和蒸汽管线排凝，同时对透平进行盘车。
4）辅助油泵的试运转
a）启动前的准备
检查电机与泵的同轴度，安装联轴器，按正常开车流程准备润滑油和调速油系统，蓄能器按要求冲压（润滑油蓄能器0.35 MpaG，控制油蓄能器0.52
MpaG），投用过滤器FD1A，油冷却器EA1A。
b）启动辅助油泵GA1B
按离心泵启动方法启动辅助油泵，建立LO、GO油系统循环，同时进行机泵的机械运转检查，检查机泵的振动、杂音、轴承温度以及机泵的性能，运行2小时为合格。
C）油路系统的调整和检查
设定调整润滑油和调速油压力：润滑油压力（PG-88203）0.14 MPaG;调速
油压力（PG-88281）0.9 MPaG；记录LO 过滤器压差（PDG-88201） 0.035 MPaG; 油冷却器出口温度（TG88221）45-52E以及油箱液位和回油情况。
5）事故油泵试运转
a）启动前的准备
安装泵与电机的联轴器，检查油系统流程，投用油过滤器DF8。
b）启动油泵
按离心泵启动方法启动事故油泵，检查机械振动、杂音、轴承温度等情况，记录出口压力PG88214,机泵运行1小时后按停泵方法停事故油泵。
6）主油泵的试运转
a）启动前的准备
确认透平与泵的同心度并安装联轴器，对透平进行暖管。
b）按透平启动方法启动主油泵至额定转速，检查泵的振动、杂音以及轴承温度等情况，并检查油系油压变化情况。
C）主油泵运行一段时间后进行油过滤器与油冷却器的切换试验，即将FD1A切换至FD1B，EA1A切换至EA1B，检查油系统油压不应有明显波动。
7）油系统的报警和自启动试验
a）润滑油低压报警和自启动
逐渐关小主油泵出口阀VF1030C或降低透平GT1的转速以逐渐降低主润滑油管线油压（将控制油低油压联锁旁路开关闭合），当总管油压PI88203降
至0.084 MPaG时报警，且备泵自启动；当继续降低油压至0.056 MPaG时,
主透平停机（信号），事故油泵自启动。试验合格后恢复阀位，手停备泵和事故油泵。8）控制油低压报警和自启动
逐渐关闭主油泵出口阀VF1030C或降低透平GT1的转速，以逐渐降低控制油压（将润滑油低油压联锁旁路开关闭合），当控制油压降至0.7 MPaG时，PSL-88271报警且辅泵自启；
当继续降低油压至0.3 MPaG时应联锁停主机。
a）高位油箱低液位报警试验
关LSL88203的VF1205C、VF1206C，由LSL的排凝排油计算油量，从而估计报警时的液位高度。