冶金回转窑详细介绍以及冶金回转窑的使用方法
冶金回转窑
冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高冶金矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。
冶金回转窑设备的维修操作
１、轴承
破碎机的轴承担负机器的全部负荷，所以良好的润滑对轴承寿命有很大的关系，它直接影响到机器的使用寿命和运转率，因而要求注入的润滑油必须清洁，密封必须良好，本机器的主要注油处（１）转动轴承（２）轧辊轴承（３）所有齿轮（４）活动轴承、滑动平面．
２、新安装的轮箍容易发生松动必须经常进行检查．
３、注意机器各部位的工作是否正常．
４、注意检查易磨损件的磨损程度，随时注意更换被磨损的零件．
５、放活动装置的底架平面，应出去灰尘等物以免机器遇到不能破碎的物料时活动轴承不能在底架上移动，以致发生严重事故．
６、轴承油温升高，应立即停车检查原因加以消除．
７、冶金回转窑转动齿轮在运转时若有冲击声应立即停车检查，并消除
冶金回转窑主要参数表
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回转窑砌筑施工方案
筑炉砌筑工程施工方案 1.1、回转窑砌筑方案 1.1.1准备工作： 1.1.1.1熟悉图纸要求，窑的出料端，窑尾（进料端）使用浇注料，其它部位 则使用不同材质的耐火砖。 1.1.1.2窑内清扫检查，在砌砖的部位，检查内侧焊缝的凸起高度是否高于窑 焊接所要求的高度（1.5mm），超过此焊缝的高度必须磨光。 1.1.1.3 材料出库检查，耐火砖开箱后要一一检查，破损的砖或几何尺寸有差 异的砖要选出来，不能使用。 1.1.1.4机具准备： 1.1.1.5施工人员： 按两班制考虑，熟练砌筑工：30名，力工20名，木工2名，电焊工1名1.1.2施工工期： 按照两班制工作时间：计划15天全部施工清理完毕 1.1.3砌砖施工要求 窑内耐火砖砌筑拟定为干法（或湿法）砌筑。
1.1.3.1划线 按照窑的纵向中线，在窑筒体内至少划出不少于8条平行于窑筒体的纵向中心线。以及4米一段的横向（环向）线。以便控制砌砖的质量 1.1.3.2窑体每段的第一列砖从窑体下半部开始，准确地按画在窑壳上的纵向直线和以窑壳为导面进行砌筑，同时以第一列砖为标准，在筒体下半部纵向砌2至3米，后导入砌砖机。再进行周圈砌筑并锁口。当窑衬剩有6-7列砖时，即对锁口进行组合排列，窑衬在最后2~3列外锁口，锁口处的2~3列要同时砌筑，锁砖面侧面打入，每段最后一块砖不能从侧面加入时，用插缝砖找齐，并从上面打入，但其底部和侧面均用耐火砂浆严密填实，最后在周围的几块砖缝内打入铁板，使其牢固。 砌筑时要注意砖面的保护，要用橡皮锤或用木板垫着，以免将砖角等破损。 1.1.3.3错缝砌筑，内衬纵向砌缝应根据纵向基准线砌筑，并同窑轴线平行，允许扭曲每米不得超过3mm，同时在同一砌筑段全长内，十米误差不应超过20mm。1.1.4浇注料的施工 1.1.4.1将窑口筒体表面打扫干净 1.1.4.2分段焊锚固件; 1.1.4.3浇注前，先除掉锚固件上的铁锈，并涂上2mm厚的沥青漆，作膨胀缝用1.1.4.4在窑体上圆弧上按600~1200mm长划分，分段施工 1.1.4.5模板材料，金属模板要使用厚度为3.2mm以上的钢板，木模则使用厚度20mm以上的板材，施工时要充分加固，不许鼓出，模板上要涂油。 1.1.4.6浇注时边浇注边用振动棒捣固，力求密实。 1.1.4.7浇注好的部位，至少养护48小时才能拆模。 1.2、窑头罩、冷却机砌筑方案 1.2.1砌筑前的准备 根据设计尺寸要求，预先加工好下述模板 1.2.1.1浇注入孔浇注料衬用的模板 1.2.1.2浇注观察孔浇料料用模板 1.2.1.3浇注燃烧器孔浇注料衬用的模板 1.2.1.4顶部砌浇注料时，应事先在顶盖上按图纸要求开孔，没有规定时，一般孔
各种回转窑用途及技术参数
参数介绍如下： 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产
回转窑设计方案手册
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
回转窑砌筑施工方案
目录 1、工程概况 2、施工准备 3、施工技术措施 3-1窑体耐火砖的砌筑‘ 3-2浇筑料的施工 3-3窑头、窑尾预热器信其它部位的浇筑料施工3-4耐火砼的养护 3-5内衬的干燥、加热及烘炉 4、施工难点及注意事项 5、质量保证措施 6、安全文明施工措施 7、主要施工设备 8、劳动力组织及施工进度计划
1、工程概况 该项目中的筑炉工程是工艺设备安装过程中的重要环节，且筑炉项目施工质量要求严格，技术难度高，故筑炉项目施工质量的优劣及进度快慢将直接影响到整条生产线质量及按期投产与否，其中该生产线筑炉主要包括三个内容即：窑尾、窑头、窑中。针对该项目的特点，我们将本着一切为了业主需要的宗旨，精心准备，认真施工，科学管理，按质按期地完成该项目的筑炉任务。为该生产线的按期投产和贵厂的经济腾飞再作贡献。 本施工方案是我们根据以往经验和现有资料编制而成。 2、施工准备： 2-1砌筑前应具备以下条件： 2-1-1窑体钢结构和转运机构已安装完毕，经检查符合设计要求。 2-1-2窑体空运转合格； 2-2砌筑前应做好下列工作： 2-2-1组织施工人员认真审图，了解设计要求及验收规范，作好技术交底工作； 2-2-2搞好现场的三通工作，为施工作好必备的准备工作； 2-2-3主要施工机具就位，按施工平面图安装就位； 2-2-4搭好竖井架，作好垂直运输的准备工作； 2-2-5挑选耐火砖，根据砌筑方式（错砌或环砌）的不同厚度或长度分类；作好耐火材料堆放现场的防雨防潮工作。 2-2-6仔细清除窑内壁的灰尘及渣屑；
2-2-7在窑内壁画出若干条纵向直线和圆圈线，纵向直线与窑体的轴向中心线，在同一平面内。每一条1.5m-2m 画一条。用以控制砖环平直。 3、施工技术措施 3、1根据回转窑图纸位置及工艺要求，在窑筒内焊接三圈档砖板以便耐火砖的固定。 3、2窑体耐火砖的砌筑 砌筑时需要分为三个工作面（即三段），便得前后两段间错开一次转窑的砌筑量，以便于窑内材料运输。（如图） 图A （前后相差一次转窑砌筑量） 3-2-1砌筑下半圆：砌筑时应从窑底中心线开始，沿着圆周方向同时均匀地向两边砌筑，直至砌完下半圆，砌筑时应随时用钢卷尺检查砖列与纵横向中心线之间的距离。 3-2-2当砌筑超过半圆1-2层砖时，停止砌筑，准备支撑加固。 3-2-3待砌体泥浆基本凝固后， 沿内衬的最后几列砖设置木板或方木，90°丝扛 第一工作面 （干燥区） 第二工作面 （中间区） 第一工作面 （燃烧区） 第一次转窑 90°第一工作面 第二工作面 第三工作面
回转窑
本章重点 本章难点 主要内容 习题及思考题 5 回转窑 【本章重点】 （1）回转窑的结构参数 （2）回站窑的生产能力 （3）回转窑的改进方向 返回 【本章难点】 回转窑的内传热方式 回转窑特殊的操作方式使得炉料加热较复杂。可将其简化为窑长方向为对流传热，窑径方向为多层传导传热，窑壁对炉料则以辐射传热为主；再考虑其综合传热的特点。 返回【主要内容】 5.1. 概述 回转窑是对散状物料或浆状物料进行干燥、焙烧和煅烧的热工设备。为 使物料移动，炉子具有2-6%的倾斜度，并以一定的速度连续不断地旋 转。按逆流原理工作（如图2-2-1所示），原料由较高的一端加入，与热 气相反，朝炉头（为燃烧端）运动。用重油、粉煤或发生炉煤气加热， 喷嘴燃烧器装于炉子头部。燃烧后气体自炉尾经各种收尘设备，再由抽 风机送入电收尘室，然后排入烟囱。 回转窑具有下列优点： ①.生产能力可大可小，温度可高可低；适应范围较广； ②.机械化程度较高，可以实现自动控制； ③.产品质量容易控制； ④.燃料的利用率比较高。冶金工程中若干回转窑的技术特点列于表2-2- 1。
表2-2-1 回转窑的规格 窑的种类直径/m长度/m转数/r·min-1倾斜度/%马达功率/kW 干燥窑 1.0～2.06～202～73～5°3～28 挥发焙烧窑 1.8～3.630～600.75～1.5—14.7～18.4 铝矿烧结窑 2.0～3.650～1503～4— 汞矿烧结窑 1.0～2.010～220.6～22～7°10～15 硫化物焙烧窑 2.1～2.821～240.6～2 2.2～2.640 5.2. 回转窑的结构及结构参数 5.2.1. 回转窑的结构 回转窑由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、头、尾罩、燃烧器、热交换器及喂料设备等部分组成（如图2-2-2所示）。 5.2.2. 回转窑的结构参数 长径比窑的长度与直径的比值称为长径比，有两种表示方法：一为筒体的有效长度L与筒体内径D 之比L/D；二为L与窑体砌砖后的平均有效直径之比，L/。 窑 型其筒体形状可分为四种：直筒型、热端扩大型、冷端扩大型和两端扩大型。 斜 度指窑轴线的升高与窑长的比值，习惯取窑轴线倾斜角β的正弦sinβ，用符号i表示。 5.3. 回转窑的运转参数及生产能力 5.3.1. 运转参数 窑内物料的填充系数 又称填充率用符合?表示，是窑内物料层截面与整个截面面积之比，或窑内装填物料占有体积与整个容积之比用符合?表示
回转窑系统热平衡计算资料
回转窑系统热平衡计算 1 热平衡计算基准、范围及原始数据 1.1 热平衡计算基准 物料基准：一般以1kg 熟料为基准； 温度基准：一般以0℃为基准； 1.2 热平衡范围 热平衡范围必须根据回转窑系统的设计或热工测定的目的、要求来确定。在回转窑系统设计时，其平衡范围，可以回转窑、回转窑加窑尾预热分解系统、或再加冷却机和煤磨作平衡范围。范围选得大，则进出口物料、气体温度较低，数据易测定或取得，但往往需要的数据较多，计算也烦琐。因此一般选回转窑加窑尾预热分解系统作为平衡范围。 1.3 原始数据 根据确定的计算基准和平衡范围，取得必要的原始数据，这是一项非常重要的工作。计算结果是否符合实际情况，主要取决于所选用的数据是否合理。对新设计窑或改造窑来说，主要是根据同类型窑的生产资料，结合工厂具体条件和我国实际情况、合理地确定各种参数；对于生产窑来说，主要通过热工测定取得实际生产中各种参数。若以窑加窑尾预热系统为平衡范围，一般要取得如下原始数据：生料用量、化学组成、水分、入窑温度；燃料成分、工业分析和入窑温度；一、二次空气的比例和温度；空气过剩系数、漏风系数；废气温度；飞灰量、灰温度及烧失量；收尘器收尘效率；窑体散热损失；熟料形成热等等。熟料形成热可根据熟料形成过程中的各项物理化学热效应求得，也可用经验公式计算或直接选定。 2 物料平衡与热量平衡 计算方法与步骤说明于下： 窑型：预分解窑 基准：1kg 熟料；0℃ 平衡范围：窑+预热器系统 根据确定的平衡范围，绘制物料平衡图和热量平衡图，如图1和图2所示。 图1 物料平衡图 图2 热量平衡图
2.1 物料平衡计算 2.1.1 收入项目 （1）燃料消耗量 m r （kg/kg 熟料） 设计新窑或技术改造时，m r 是未知量，通过热平衡方程求得，已生产的窑，通过热工测定得到。 （2）入预热器物料量 ① 干生料理论消耗量 s ar r gsL 100100L a A m m --= 式中，m gsL —干生料理论消耗量，kg/kg 熟料；A ar —燃料收到基灰分含量，%；a —燃料灰分掺入熟料中的量，%；L s —生料的烧失量，%。 ② 入窑回灰量和飞损量 ηfh yh m m = )1(fh Fh η-=m m 式中，m yh —入窑回灰量，kg/kg 熟料；m fh —出预热器飞灰量，kg/kg 熟料；m Fh —出收尘器飞灰损失量，kg/kg 熟料；η—收尘器、增湿塔综合收尘效率，%。 ③ 考虑飞损后干生料实际消耗量 s fh Fh gsL gs 100100L L m m m --?+= 式中，m gs —考虑飞损后干生料实际消耗量，kg/kg 熟料；L fh —飞灰烧失量，%。 ④ 考虑飞损后生料实际消耗量 s gs s 100100W m m -?= 式中，m s —考虑飞损后生料实际消耗量，kg/kg 熟料；W s —生料中水分含量，%。 ⑤ 入预热器物料量 yh s m m +=入预热器物料量（kg/kg 熟料） （3）入窑系统空气量 ① 燃料燃烧理论空气量 )O 0.033(S 0.267H 0.089C ar ar ar ar LK -++='V LK LK 293.1V m '='
回转窑烘窑方案
钒业回转窑烘窑方案 一、工程概况： 黑龙江建龙钒业五氧化二钒工程经过建设，3.2×70m回转窑即将进入点火烘窑阶段。为了确保热负荷试车顺利进行，特制定此烘窑方案，以便严格按照要求作好并落实开炉前的各项准备工作，保证升温烘炉一次成功。 二、组织机构： 组长：周世杰 组员：艾辉董瑞涛安志阳王伟苏鹏李洋李述阅 1、热负荷试车准备 1.1、人员配备 1.1.1、人员培训及上岗。 车间人员配备到位、所有岗位操作人员上岗前应经培训，能熟练掌握本岗位设备安全操作、生产技术操作，并通过了操作技能及安全培训考试合格。对生产调试中可能发的事故提前做好了应急预案并通过了学习和模拟演练。 1.1.2、试产指挥组织机构及分工 总指挥： 负责全面指挥、协调各组织机构，保证各部门之间的工作职责分明、高效有序。 组长： 副组长： 下设生产技术组和机电设备组。试产领导组负责整个热负荷试产领导工作，组织每天试产分析会。整个成员在试产期间灵活安排工作。 1.3、能源介质准备 高炉煤气、氮气及用水 1.4、工器具、材料及通讯、安全设施，规程、基础管理台帐准备 1.4.1、工器具、备件、润滑油、烘炉材料： 1.4.1.1、工器具包括：各岗位日常操作及引火烘炉所需工器具的制作，机电设备维护所需一般工器具的领取到位。 1.4.1.2、备件准备：包括易损备件及少量重要设备的大型备件等。 1.4.1.3、润滑油：保证设备短时间运转所必须的润滑油。 1.4.1.4、消防、安全设施：消防器材及火灾报警系统安装配置完善，煤气安全检测报警设施安装配置完善，包括移动式及固定式煤气检测报警仪、空气呼吸器等。安全劳务用品配备到位，设备、设施、生产管理区域、安全标识、警示齐全，安全设施齐全、检查合格； 1.4.1.5做好煤气系统方案的审核和安全措施的制定。 2联锁系统确认： 2.1、各设备必须进行单机调试，符合设备设计、安装技术要求，生产线联动试车成功，满足设备联动控制的要求。即各事故开关灵活、可靠，连锁关系可靠，安全防护设施配置妥当。 2.2、在主控室进行联锁起动后，要分别对各系统进行顺停、急停试验，各设备也要进行一次事故停机验证试验。 2.3、热负荷试车前，各系统至少要再进行二次8小时以上的空负荷联动试车，设备运行率应达80%以上，由试机小组负责。各岗位人员对每一台设备的空试、重试情况做好详细的记录。
回转窑施工方案
回转窑施工方案 φ4.8×72m回转窑施工方案 1．概述：回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，编制以下施工方案。 回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成，其主要技术产参数：规格型号：φ4.8*72米 产量： 5000t/d 支座数： 3个 斜度： 3.5% 主电机功率： 630Kw 主电机电压： 660V 回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等，主要部件重量如下表： 回转窑筒体暂无具体参数，按照提供的图纸暂定为8段供货，现场组装、吊装。最大件重量约为65吨。 2．安装工艺流程：
3．施工工艺及方法 3.1施工准备 熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案，进行技术交底。 施工机工具进厂，设备开箱清件。填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。 搭建临时设施，为施工作好准备。 3.2基础验收与划线 设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合格后，方能进行安装。 验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置。 提交的基础，必须达到下列要求： 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。
基础验收的检查项目如下： 基础外行尺寸：±30mm 地脚螺栓孔深度：0—20mm 基础上平面标高：0－-20mm 地脚螺栓孔垂直度：5/1000 中心线间距离：±1mm 地脚螺栓孔相互中心位置：±10mm 3.3埋设标板 3.3.1中心标板 在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。标板采用200×100×6-10mm的钢板制作。(见图1)用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。 3.3.2标高标板 在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。采用φ15mm圆钢与80×80×10mm钢板焊接而且其圆顶顶呈半圆形（见图2）。埋设件必须埋设牢固,每个窑敦4个标高点在同一标高上，误差不大于0.5mm。 3.3.3. 3.3.4划出回转窑的纵横中心线(如下图)
回转窑简介
回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。
回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮
回转窑砌筑方案
窑炉砌筑施工技术方案 1工程概况 ***公司是一条日产5000吨的孰料生产线，2010年开工建设，是一条自主研发自主设计建设的现代化生产线，也是***目前最大的一条熟料生产线，位于山东省***。 2编制依据 国家建材局《水泥回转窑耐火材料使用规程及验收规范》 3工程内容 1 窑内：窑口浇注料更换0－0.6米西班牙PF-97H 具体砌砖型号以甲方配砖图为准。 4施工条件及施工准备 甲方保证施工用水、用电均可满足施工需要，所需工机具和部分辅助材料乙方已经准备齐全，并能按进度要求陆续进场，保证连续施工。 施工材料由专人负责其存放和运输，并依据材料的性质做好护理工作；专用设备及工器具准备到位，同时对专门设备（砌砖机、切割机、风镐等）进行保养检查，确保完好，必要时考虑备
用设备。施工人员都具备相应的专业水平和素质，且指派了专业技术人员予以专项负责，确保文明施工和施工质量。 建设单位对耐火材料库存进行盘点，按照工程计划做好耐火材料的备料工作，并做好耐火材料由仓库倒运至施工现场的车辆安排。同时，建设单位也保证施工单位施工用水和用电。 5组织管理以及技术质量保证措施 为了加强公司对施工项目的管理，提高项目管理水平，更好的组织施工，达到甲方满意的要求，我公司对此项目进行了认真组织和人员安排： 5.1 组织结构 项目经理---------*** 技术负责人-----*** 安全负责人------*** 材料员------------*** 采购员------------*** 施工队长---------*** 5.2 管理人员职责 5.2.1项目经理： 1. 项目经理是该项目的总负责人，全面负责项目各项工作的全 面管理； 2. 项目经理必须组织班子成员作好本职工作，严格遵守已定的 各项规章制度和岗位责任制； 3. 树立强烈的安全意识，坚持管生产必须管安全的准则，是安
回转窑施工方案汇总
回转窑施工技术方案 一、概述 回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备。强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对安装质量的要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，因此施工中应采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量。 江苏溧阳金峰水泥有限公司的所订购的回转窑是由南京设计研究院设计的φ4×60m（2500T/D）标准型回转窑，在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工。 1.1回转窑主要组成部分 支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。 1.回转窑规格和性能 型式：干法生产预分解窑 规格：φ4×60m 斜度：4% 支承座：3 产量：2500T/D 窑转速：用主传动时调速范围：0.41~4.1 r/min 用辅助传动时：0.317 r/min 传动型式：单传动
传动电动机： 减速器： 挡轮型式：液压挡轮 窑头密封型式：钢片密封 窑头冷却方式：风冷 窑尾密封型式：气缸压紧端面密封 二、施工程序 2.1回转窑施工工序流程图
5、施工准备及设备出库检查 组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，做好技术安装交底工作； 了解设备到货及设备存放位置等现场情况； 准备施工机具及材料，接通施工电源； 根据设备到货清单检查其外观、规格、尺寸、数量及质量情况。 检查底座有无变形，实测底座螺丝孔间距及底座外形尺寸； 每组托轮、球面瓦、轴承座组合成一体检查，重点检查托轮直径和轴承的中心高； 检查轮带及套轮带处窑体的尺寸。注意轮带内径与筒体上垫板处直径需留有窑筒体热膨胀值； 检查窑筒体，测量每节窑筒体的实际长度和两轮带的中心距离以及窑筒体的总长度，并以此尺寸对窑进行基础放线，测量时最好选择无太阳直射时，或是早晨进行，并要求测量用盘尺在1kg/m的拉力下进行。测量筒体的椭圆度等，检查筒体是否有马蹄口现象； 检查大齿圈的齿形齿距（尤其是两个半圆接口处的齿距）、齿顶圆直径，检查大齿圈接口处的偏差，测量大齿圈的内径应与筒体外径加弹簧板的高度尺寸之和相等或稍大3—5mm，检查大齿圈的齿面是否有砂眼、裂纹等缺陷。
回转窑砌炉介绍
回转窑砌炉介绍 一、所需材料及其作用 1.耐火砖：耐火砖分两种，一种标准砖，长宽相垂直，也叫专用砖；另一种为变形砖，长宽不垂直。标准砖又分两种，分别称1号砖和2号砖，这两种砖长宽都垂直，只是1号砖比2号砖厚2mm。标准砖是砌窑主要用砖，变形砖只在窑内直径开始变小的区域使用，起缓冲保护作用。 2.耐火粉：加水制成耐火泥，起粘合砖体作用。 3.铁板：长度200mm，宽195mm，也称紧铁板，使用数量为用砖总数的十分之一，主要起填缝紧砖作用。 4.硅酸盐：浇筑料的主要成分。 5.锚：耐热钢材料，起固定浇筑料，增强浇筑料坚韧性作用。 二、砌炉方法 1.从下到上、由中间向两边垒耐火砖。当耐火砖垒到环向一半时，打水平支撑轴（起固定砖体作用，防止转窑时砖体滑落）。支撑轴打好后沿顺时针环方向垒砖。当砖垒到2/3时，开始沿逆时针方向转动窑体。支撑轴转到竖直方向时，停止转窑。然后继续垒砖。当垒到环向3/4时，再次转窑。当支撑轴转到水平位置时，停止转窑，继续垒砖，直至首位完全合拢。一般首位耐火砖不会完全合拢，此时，通过插入铁板使之完全合拢。 2.当砌到窑体18m和30m位置时，开始使用变形砖（与标准砖搭配使用）。这两个区域对整个窑内砖体起缓冲作用。
3.窑口砌筑：采用环向连续浇筑法，沿窑体环向分段连续浇筑。浇筑前，把环向轴向两端的模板支好，然后向模板内注料并振动，直到完全填满模板内空间，并用浇筑料填充模板间的缝隙。 4.窑尾的砌筑：共有14 个料槽，每个料槽内焊有若干个锚。先从砖体一侧向内浇筑，每浇筑完一料槽，用振动器振动。每个料槽高出砖体5cm（全部盖住锚）。 三、要求 1. 砖体的横向砖缝厚度，一般不超过3mm，缝隙过大时用铁板填充。 2.浇筑料加水：要求含杂质少，我们用的是自来水。向混料机内加水要均匀，以使浇筑料（主要成分为硅酸盐，中间加的一小包粉末为耐火水泥）充分混合。 3.加水量过多或太少，都会影响浇筑料的粘合性。那么怎样才能做到加水适度呢？具体方法：用手抓去混合机内充分混匀的浇筑料，然后轻轻握在手里，然后松开，没有多余水分流出，再将浇筑料轻轻一抛，浇筑料不散开即可。 四、本次砌炉的相关数据 耐火砖使用总量为95t 铁板1300块左右 窑头浇筑料总量约2t 窑尾浇筑料总量约8t
回转窑的结构及工作原理概述..
回转窑的结构及工作原理概述 回转窑的结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入回转窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1、简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的 20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。 2、在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。 3、传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4、回转窑窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 5、回转窑窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。 回转窑的主要结构
回转窑施工方案
回转窑主要施工方案 设备及零件制作方案： 考虑设备制作完毕后需要运输及现场安装等因素，施工场地制作主要是钢板卷制及部分筒体组对等。 筒体的圆周长应不超过两块钢板拼成，筒体的焊缝采取埋弧自动焊，筒体的对接焊缝外观应符合《焊接通用技术条件》的规定，对接焊缝应按GB11345-89标准进行10%的Ⅱ级探伤抽查，重点检查各纵、环焊缝的交叉点。 回转窑每台筒体制作总长100米，根据钢板尺寸分段加工制作，每段筒体未加支撑前椭圆度不大于5mm，长度差不超过2mm，两口周长差不大于3mm，相邻段周长差不超过5 mm。 冷却机每台筒体制作总长46米，根据钢板尺寸分段加工制作，每段筒体未加支撑前椭圆度不大于5mm，长度差不超过2mm，两口周长差不大于3mm，相邻段周长差不超过5 mm。 卷板时，调成慢速，尽量一次匀速卷成，中间注意测量并消除筒体自重影响，焊接完成，去掉搭接板磨平焊疤，再上卷板机，上滚筒压力逐圈减轻，同时筒体两侧支以转胎，滚动几个整圈以释放应力，并及时进行测量，对个别地方弧度不合适者，适度加以调整，务使无死弯或直边现象，用内弧样板测量，其最大间隙不大于 6MM 为宜。 卷板时，先压出合适曲率的板端，割除直板段，然后多次落辊，滚压成合适曲率的筒片；滚压过程中前后要有接应，以防折死板。 筒节组对在定圆地板上进行，不加外力状态下达到规定圆度后，点固纵缝，临时支撑牢固再翻转进行焊接。焊毕圆度精找，支撑加固。 筒节圆度的检查 采用了在筒节外部挂线，测量外径检查圆度的方法。具体做法是将筒节放置在临时托轮上，在该筒节的两端口各挂一个通过筒节圆心点的线坠，将筒节两端口圆周各自均分为８等分，利用均分出来的各点，在筒节外表面做出８条母线，将相应的两条母线处在水平位置时，在筒节两侧（母线位置上）挂两条平行于筒节的钢丝线，钢丝线距筒节圆心的距离应始终保持一致，此时可用钢板尺量出两条水平母线距钢丝线的各点的距离。以此方法，不断地转动筒节，量出所有母线距钢丝线的距离。根据量得的数值，便可以算出该
回转窑技术参数
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 1、湿法回转窑的类型： 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产
石油焦回转窑各个煅烧带介绍
石油焦的主要用途是电解铝所用的预焙阳极和阳极糊、碳素行业生产增炭剂、石墨电极、冶炼工业硅以及燃料等。 石油焦回转窑煅烧特点 石油焦回转窑在处理石油焦中，为了降低灰尘污染，其窑头采用壳罩式密封，窑尾装有轴向接触式密封装置，保证了密封的可靠性。煅烧中，当对石油焦进行运转的过程，然后根据石油焦物料的多少调节温度的高低，最终达到自己想要的目标，这种煅烧技术经实践证明，具有能耗低，产品经脱水、脱碳增白，性能稳定性好。此外，煅烧石油焦物料，有利于环保，利用石油焦焚烧危险废物、垃圾，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。
原料石油焦（俗称生焦）经窑尾流入石油焦回转窑，在窑内与逆流的热空气接触加热，由于窑体是倾斜转动，物料随窑体转动的同时向窑头移动，并依次经过窑内的预热带、煅烧带、冷却带，最后从窑头流出进入冷却机。 ①、预热带：最高温度：800-1100℃，进料口温度：500-600℃。 热源：从煅烧带流过的热烟气。 物料变化：脱水并排出挥发分及硫分。 ②、煅烧带：最高温度：1250-1350℃，物料可加热到1200℃以上。 热源：重油或煤气燃烧，二次风助燃。 物料变化：生焦焦化，石油焦形成碳原子的平面网格，呈两维空间的有序结构排列，达到增加石油焦的物化性能（如电阻率、真密度、机械强度等）的目的。
③、冷却带：窑头温度：小于1000℃。物料在此段自然冷却。 冷却机：采用喷水方式对物料进行强制冷却。冷却机出口煅后焦温度小于60℃。 河南豫晖机械是专业矿山设备生产厂家，我公司生产各种型号、产量回转窑设备。用户选择豫晖，就是相信我们公司的信赖，我们会一直保证设备质量，并努力创新提高设备的生产能力，为用户提供更优质效设备。 买石油焦回转窑选择豫晖公司，我们技术会为您详细介绍推荐适用的方案，给您优惠价格，想了解石油焦回转窑的价格和技术参数情况，欢迎咨询我们。
回转窑安装施工方案
回转窑安装施工方案 一、概述 回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备。其主要结构是由窑筒体，支承装置，窑头、窑尾密封装置，传动装置，进料及煅烧装置组成，是水泥生产工艺中最关键的设备。本工程所选用为①4.8*72m配5000t/d窑外分解炉的回转窑。 1、技术性能 窑的规格：内径①4.8m，全长72m 窑的斜度（sin①）：3.5%; 转速：主传动0.396~3.96r/m ，辅助传动11.45r/h ； 支承数（托轮组）：3; 所需功率：主传动功率630KW辅助传动75kw; 挡轮数量：两个液压挡轮，分布在2-3 支承处; 生产规模：5000t/d 熟料; 窑体总重：829.804t 。 2、工作原理 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧钢板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 3、结构特点 筒体采用锅炉用碳素钢板20g （GB713-86卷制，采用自动焊焊接。筒体壁厚，一般筒体为28mm烧成带为32mm轮带下为75/80mm由轮带下到跨间有42/55mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，即保证了截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部份的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实轮轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度的套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性作用 采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。
简述回转窑的发展和变化
简述回转窑的发展和变化 河南郑矿机器有限公司始建于1956年，回转窑的生产制造是历时悠久，行家里手。下面简单的介绍一下回转窑的发展与变化。 自1885年回转窑作为水泥高温煅烧反应设备以来，其规格经历了由细变粗、变长，再由长变短的发展过程。煅烧水泥熟料的回转窑，是伴随着干法工艺出现的，但是由于当时水泥生产煅烧工艺还不成熟，有许多问题没法解决，其中最大的问题就是原料的均匀性很差。由于这一问题，使得当时的干法工艺生产出来的水泥熟料质量极差，稳定性不好。为此采用了加水制浆法（即湿法），再经烘干、预热、煅烧的工艺过程，使得水泥熟料质量有了较大提高。随后水泥生产设备厂商大力推出水泥熟料的湿法生产工艺，并逐渐向大型化方向发展。直至窑筒体直径达7.6，长度达230m，回转窑的支墩多达6个，这就给回转窑筒体的支撑装置的设计、变形后的受力分布及窑内耐火材料的稳定性造成了不利影响，使得大型化水泥的运转率明显降低。1950年前后随着预热器技术的出现和不断完善，加上生料干法预均化技术的改善和应用，使得以干法生产为特征的回转窑，又重新回到了他原有的发展轨道上来。 预热器完成了大量的热交换和部分物料的分解任务，大大的缩短了回转窑的长度，同时热耗也较湿法窑低，极大地改善了回转窑的热负荷和操作状况，为水泥工业实现大型化提供了可靠地技术支撑。特别是20世纪70年代以后出现的窑外分解技术，再加上近20年来对预热器及分解炉结构及操作参数的不断优化和完善，新型高效篦冷机的不断出现，设计合理和控制灵活的多通道燃烧器的推出和应用，使水泥回转窑的功能发生了质的变化，实现了水泥工业技术的飞跃。 郑矿回转窑不仅在水泥行业的成熟运用，而且在金属镁、石灰、陶粒砂、轻骨料陶粒等行业已经广泛推广和运用，欢迎联系。
水泥厂回转窑系统操作规程详解
四平北方窑系统操作规程 目的 本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。 二、范围 本规程适用于窑系统，即从生料库底至熟料库顶和窑头废气处理的所有设备。 三、指导思想 1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产； 2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章； 3．制定最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全、文明生产。 一、点火前的检查准备工作： 1、现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动，尤其是轮带与垫板间应加足石墨锂基脂。检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况，有关人员、支架、工具、杂物等是否已全部撤离和清理干
净，以及三次风管的积料情况。将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无堵后，将翻板阀放下，并严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。确认风机进口风门处于关闭状态。 2、校准燃烧器角度及距窑口距离，喷煤管前段与窑口相距 10~20cm，角度以窑中心点略偏向第四象限。并做好记录。 3、根据工艺要求向窑操提供升温曲线图。 4、确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉（可用4小时左右），确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求。各专业人员进入岗位并完成各项准备工作。 5、窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向分管上级领导汇报。接到点火指令后，由生产调度通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电，通知水泵房送水，通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置，检查各设备、仪器是否备妥。 6、启动相关空压机，风机润滑系统窑减速机润滑系统。 二、点火升温：