论石油化工装置夹套管的配管设计
论石油化工装置夹套管的配管设计
随着石油化工行业的发展，夹套管在石油化工装置中的应用越来越广泛。夹套管是一种具有特殊结构的管道，它由两根管道组成，内管主要输送工作介质，外管则被用作供热或冷却介质的通道。夹套管的基本原理是将需要升温或降温的介质通过外管进行加热或冷却，从而使内管中的工作介质达到预定温度。夹套管在石油化工装置中应用非常广泛，例如，在反应釜、蒸馏塔等化工反应器中，都需要进行加热或冷却的操作。本文将着重介绍石油化工装置夹套管的配管设计。
夹套管在石油化工装置中的应用非常灵活，既可以用于搅拌反应釜内的物料，又可以在蒸馏塔内进行加热或降温。由于夹套管需要连接到其它管道或设备中，所以在夹套管的设计和配管方面也需要考虑到它的特殊性。首先，夹套管的内径应该足够大，以确保工作介质可以流过，并且还要考虑夹套管的连接方式，以达到最大程度的安装便利和操作灵活性。
其次，在夹套管的配管设计中，需要考虑到供热或冷却介质的流量与温度，从而计算夹套管的一些主要参数，例如管径、管道长度、流量和速度等。在通常情况下，夹套管的流量应该随着介质的流动而产生变化，以确保系统可以满足加热或冷却的需求。此外，在夹套管的计算中，还需要考虑到介质的流动性、热传导系数等，以确保夹套管的热传导效率。
最后，在夹套管的实际应用中，还需要考虑到管道防腐、防震等问题。在腐蚀性较强的环境中，夹套管需要使用耐腐蚀材料构造，例如不锈钢或镍合金等。在防震方面，应根据具体情况选择合适的支架类型和固定方式，以确保夹套管的长期安全运行。
总之，在石油化工装置的夹套管配管设计方面，需要综合考虑多方面的因素，以确保夹套管在实际应用中能够达到预期的加热或冷却效果，并且长期安全稳定运行。此外，在夹套管的实际应用中，还需要做好安装验收、设备维护等工作，以确保夹套管能够发挥最大的效益。
夹套管设计规定
夹套管设计规定 目录 第一章总则 第二章夹套管设计一般规定 第三章夹套管的安装
第一章总则 第1.0.1条本规定适用于新建石油化工装置中夹套管的设计。 第1.0.2条需设置夹套管的管段及夹套内使用的伴热介质应按工艺管道仪表控制流程图（PID）的规定进行配管设计。 第1.0.3条有特殊要求的夹套管，应按具体工程设计统一规定进行设计，可不执行本规定。采用专用法兰时，应单独编制具体数据库和相应制造图。 第二章夹套管设计一般规定 第2.0.1条夹套管的设计条件应符合PID和“管道索引表”的要求，并按《配管材料设计及选用规定》和《管道柔性设计规定》进行设计。 第2.0.2条夹套管的型式应按下列原则确定： 一、输送介质的凝固点在50～100℃的工艺管适宜采用“内管焊缝外露型”夹套管。见图2.0.2-1。 二、输送介质的凝固点高于100℃的工艺管道宜采用“内管焊缝隐蔽型”夹套管。见图2.0.2-2。 三、输送有毒介质的工艺管道应采用“内管焊缝外露型”夹套管。 图2.0.2-1 内管焊缝外露型图2.0.2-2 内管焊缝隐蔽型 第2.0.3条除非另有规定，夹套管的外管与内管尺寸宜按表2.0.3选用。 第2.0.4条夹套管的设计压力和温度 一、夹套管的内管的外压应为外管内的伴热介质的设计压力。 二、外管（包括端板）的内压应为伴热介质的设计压力。 三、压力设计的温度参数应取内管的工艺介质或外管内的伴热介质的设计温度两者中最高者。 四、应力分析的计算温度为：
外管取伴热介质的操作温度； 内管取工艺介质或伴热介质的操作温度两者中最高者。也应校核外管的环境温度和内管的工艺介质的操作温度。 第2.0.5条夹套管的内管焊缝为“隐蔽型”时，在内管需要检查的焊缝部位，其相对应的外管部位应留出一段剖分管段，剖分管段的最小长度不小于75mm。见图2.0.5-1，2，3。 第2.0.6条夹套管的内管带分支管时，分支管部位的外管应采用剖分三通。夹套管的弯头处内管宜采用长半径（R=1.5D）弯头，外管宜采用短半径（R=1D）弯头。夹套管变径时内管的异径管与外管的异径管的大口端端部错开距离最小为50mm。见图2.0.6-1，2，3。 第2.0.7条夹套管外管上的伴热介质接管尺寸最小为DN15，且采用法兰连接型式。 第2.0.8条夹套管保温时，外管上的所有连接管件的连接端部均应露在保温层外。 第2.0.9条内管与外管的连接型式可根据夹套管端部结构形式分为平板式Ⅰ型、椭园封头式Ⅱ型、法兰式Ⅲ-1～5型三种型式，见图2.0.9。选用时可根据夹套内的伴热介质温度、压力及伴热介质性质确定。在施工说明中应注明采用哪种连接型式。采用特殊法兰时，应单独出图加工。 Ⅰ型、Ⅱ型适用凝固点在50～100℃的工艺介质和有毒介质，内管焊缝外露型的夹套管。 Ⅲ－1～5型适用凝固点在100℃以上的工艺介质，内管焊缝隐蔽型的夹套管。 Ⅲ－3型唇焊式法兰结构适用于介质渗透性强，易泄漏的夹套管。 Ⅲ－4型、Ⅲ－5型法兰连接型式适用于高凝固点介质或熔体管道夹套管。伴热介质采用联苯、联苯醚等。 应在内管焊缝检测后焊接 图2.0.5-1 夹套管典型组合件（一）
化工工艺配管设计规定
化工工艺配管设计规定 化工工艺配管设计是指在化工工艺装置中，根据工艺流程和设备布置要求，设计合理的管道系统，以确保工艺流体的顺利流动，并满足相应的安全、环保和经济要求。在化工工艺配管设计中，有一些规定需要遵守，以下是一些常见的规定： 1.设计依据：化工工艺配管设计应按照国家相关的法律法规、行业标准和规范进行，如《化工企业安全生产许可证管理办法》、《石油化工行业设计规范》等。同时，还需考虑企业内部的技术规范和要求。 2.安全要求：化工工艺配管设计应符合安全生产的要求，确保系统的安全性和可靠性。例如，要考虑管道的材料强度、耐压能力、耐腐蚀性能等，以及管道系统的防腐、防爆、防火等措施。 3.环保要求：化工工艺配管设计应符合环保要求，保护环境，减少废气、废水和废渣的排放。要考虑管道系统的密封性、泄漏防控措施等。 4.设备布置：化工工艺配管设计应根据设备的布置要求进行，合理安排管道的位置和方向。要考虑设备之间的距离、高差、支撑方式等因素，以方便操作、维修和检修。 5.流体特性：化工工艺配管设计应根据流体的物理性质和化学性质进行，考虑流体的流速、压力、温度等参数，以确保管道系统的正常运行。要注意流体的腐蚀性、粘度、凝固点等特性。 6.材料选择：化工工艺配管设计应选择适合的材料，满足流体的特性要求。要考虑材料的耐腐蚀性能、耐压能力、耐高温能力等。常用的材料包括碳钢、不锈钢、塑料等。
7.排水和排气：化工工艺配管设计应合理设置排水和排气设施，以方 便系统的排放和通风。要考虑排水和排气的位置、尺寸、管道坡度等因素。 8.系统清洗：化工工艺配管设计应考虑系统的清洗要求，确保管道系 统的清洁度。要设立适当的冲洗口和排污口，方便清洗和维护。 化工工艺配管设计规定的遵守，可以保证化工工艺装置的安全、稳定 和高效运行。同时，还能减少事故的发生，提高生产效率，降低生产成本，保护环境。因此，设计人员在进行化工工艺配管设计时，应严格按照相关 规定进行，确保设计的合理性和可行性。
论石油化工装置夹套管的配管设计
论石油化工装置夹套管的配管设计 石油化工装置中的夹套管是一种重要的装置组件，它在保护设备和管道不受高温、高压和腐蚀等因素的影响方面起着重要作用。对于夹套管的配管设计至关重要，它直接影响装置的运行安全和稳定性。本文将就石油化工装置夹套管的配管设计进行探讨。 一、夹套管的作用和特点 夹套管是一种安装在设备和管道周围的管道系统，主要用于加热、冷却或保温。它是一种环绕在设备外表面或管道周围的管道系统，通过夹层里面的介质进行加热或冷却，以维持设备和管道内部的温度。夹套管具有以下特点： 1.耐高温：夹套管通常需要耐高温，因为在石油化工装置中，需要对设备和管道进行加热处理。 2.耐腐蚀：石油化工装置中所使用的介质常常具有腐蚀性，因此夹套管需要具有较强的抗腐蚀性能。 3.操作稳定：夹套管需要稳定的操作，以保证设备和管道能够正常运行。 二、夹套管的配管设计要点 1.介质的选择：在进行夹套管的配管设计时，首先需要选择合适的介质。介质的选择直接影响到夹套管的使用效果和寿命。对于高温、高压的夹套管，需要选择能够耐高温、高压的介质；对于具有腐蚀性的介质，需要选择具有较强抗腐蚀性能的介质。 2.管道材质的选择：在夹套管的配管设计中，管道材质的选择非常重要。需要根据介质的性质、温度和压力等因素，选择合适的管道材质，以确保夹套管能够稳定、可靠地运行。 3.配管布局：在进行夹套管的配管设计时，需要合理布局管道，保证介质能够均匀地流动并且能够有效地加热或冷却设备和管道。 4.减少管道阻力：夹套管在运行过程中会产生一定的阻力，因此在配管设计中需要采取相应的措施，减少管道阻力，保证夹套管能够稳定运行。 5.连接方式的选择：夹套管的连接方式也是配管设计中需要考虑的重要因素。需要选择合适的连接方式，保证连接处能够牢固、密封，不会出现泄漏等问题。 6.安全性考虑：在进行夹套管的配管设计时，需要考虑设备和管道的安全性。需要采取相应的措施，保证夹套管能够稳定运行，并且在出现问题时能够及时处理，避免造成安全事故。
(完整word版)夹套管设计规定
中国石化集团兰州设计院标准 SLDI 333C06-2001 夹套管设计规定 2001-01-08 发布 2001-01-15 实施 中国石化集团兰州设计院
目录 第一章总则 第二章夹套管设计一般规定 第三章夹套管的安装
中国石化集团兰州设计院实施日期:2001-01-15 第一章 总则 第1.0.1条 本规定适用于新建石油化工装置中夹套管的设计。 第1.0.2条 需设置夹套管的管段及夹套内使用的伴热介质应按工艺管道仪表控制流程图（PID ）的规定进行配管设计。 第1.0.3条 有特殊要求的夹套管，应按具体工程设计统一规定进行设计，可不执行本规定。采用专用法兰时，应单独编制具体数据库和相应制造图。 第二章 夹套管设计一般规定 第2.0.1条 夹套管的设计条件应符合PID 和“管道索引表”的要求，并按《配管材料设计及选用规定》和《管道柔性设计规定》进行设计。 第2.0.2条 夹套管的型式应按下列原则确定： 一、输送介质的凝固点在50～100℃的工艺管适宜采用“内管焊缝外露型”夹套管。见图2.0.2-1。 二、输送介质的凝固点高于100℃的工艺管道宜采用“内管焊缝隐蔽型”夹套管。见图2.0.2-2。 三、输送有毒介质的工艺管道应采用“内管焊缝外露型”夹套管。 图2.0.2-1 内管焊缝外露型 图2.0.2-2 内管焊缝隐蔽型 第2.0.3条 除非另有规定，夹套管的外管与内管尺寸宜按表2.0.3选用。
第2.0.4条夹套管的设计压力和温度 一、夹套管的内管的外压应为外管内的伴热介质的设计压力。 二、外管（包括端板）的内压应为伴热介质的设计压力。 三、压力设计的温度参数应取内管的工艺介质或外管内的伴热介质的设计温度两者中最高者。 四、应力分析的计算温度为： 外管取伴热介质的操作温度； 内管取工艺介质或伴热介质的操作温度两者中最高者。也应校核外管的环境温度和内管的工艺介质的操作温度。 第2.0.5条夹套管的内管焊缝为“隐蔽型”时，在内管需要检查的焊缝部位，其相对应的外管部位应留出一段剖分管段，剖分管段的最小长度不小于75mm。见图2.0.5-1，2，3。 第2.0.6条夹套管的内管带分支管时，分支管部位的外管应采用剖分三通。夹套管的弯头处内管宜采用长半径（R=1.5D）弯头，外管宜采用短半径（R=1D）弯头。夹套管变径时内管的异径管与外管的异径管的大口端端部错开距离最小为50mm。见图2.0.6-1，2，3。 第2.0.7条夹套管外管上的伴热介质接管尺寸最小为DN15，且采用法兰连接型式。 第2.0.8条夹套管保温时，外管上的所有连接管件的连接端部均应露在保温层外。 第2.0.9条内管与外管的连接型式可根据夹套管端部结构形式分为平板式Ⅰ型、椭园封头式Ⅱ型、法兰式Ⅲ-1～5型三种型式，见图2.0.9。选用时可根据夹套内的伴热介质温度、压力及伴热介质性质确定。在施工说明中应注明采用哪种连接型式。采用特殊法兰时，应单独出图加工。 Ⅰ型、Ⅱ型适用凝固点在50～100℃的工艺介质和有毒介质，内管焊缝外露型的夹套管。 Ⅲ－1～5型适用凝固点在100℃以上的工艺介质，内管焊缝隐蔽型的夹套管。 Ⅲ－3型唇焊式法兰结构适用于介质渗透性强，易泄漏的夹套管。 Ⅲ－4型、Ⅲ－5型法兰连接型式适用于高凝固点介质或熔体管道夹套管。伴热介质采用联苯、联苯醚等。 应在内管焊缝检测后焊接 图2.0.5-1 夹套管典型组合件（一）
蒸汽伴热及夹套管设计要求
蒸汽伴热及夹套管设计要求 目录 1.蒸汽外伴热管 (2) 1.1 伴管数量和管道选择 (2) 1.2 蒸汽伴管允许的最大有效伴热长度 (2) 1.3 蒸汽伴管允许U型弯累积最大上升高度 (2) 1.4 蒸汽耗用量估算 (2) 1.5 配管方式设计 (3) 1.6 伴热管的热补偿 (3) 1.7 其他要求 (3) 2. 蒸汽夹套管（全夹套） (4) 2.1 管道、管件选择 (4) 2.2 夹套管组合尺寸 (5) 2.2 蒸汽用量计算 (5) 2.3 夹套管伴热长度 (5) 2.2 配管方式设计 (6) 2.3 其他要求 (6) 3. 参考资料 (6)
1.蒸汽外伴热管 1.1 伴管数量和管道选择 1.1.1 伴管管道 选用两种：φ10*2紫铜管、DN15碳钢无缝钢管。配合选择相应材质、大小活接头。 1.1.2 伴管数量及规格 依据现在实际使用情况，各分馏塔底部循环管线采用2*DN15方式；需要伴热的真空管道，直径大于、等于DN300的采用2*DN15方式；其他公称直径大于、等于DN150，采用1*DN15方式；其他采用1*φ10*2紫铜管方式。 SH 3040-2002《石油化工伴管和夹套管设计规范》中“表1 蒸汽伴管管径及根数” 可作为上述中未提及或特殊情况下的伴管数量级直径的参考。 1.2 蒸汽伴管允许的最大有效伴热长度 1.3 蒸汽伴管允许U型弯累积最大上升高度 同一根伴管在敷设时会遇到一处或基础向上弯后又向下的情况，其累积向上的高度和不应超过下表： 1.4 蒸汽耗用量估算
1.5 配管方式设计 配管设计的各方式和蒸汽的集中分配、冷凝液集中回收的方式及相关尺寸参考《SH 3040-2002 石油化工伴管和夹套设计规范》P16~P17；《HG/T 20549.2-1998 化工装置管道布置设计规定》P20~P37 1.6 伴热管的热补偿 1.6.1 当伴热管供汽点至排凝点之间的直线段不超过40m时，可采用中间固定方式，不设补偿 器。 1.6.2 当伴热管供汽点至排凝点之间的直线段超过40m时，除L型自然补偿的管段外，每隔 30-40m设一补偿器。 1.6.3 补偿器可采用U型，Ω型或螺旋缠绕型。 1.6.4 伴管随被伴管转弯做自然补偿时，伴管固定点的设置应使被伴管弯头处的保温结构不 受损坏。 1.7 其他要求 1.7.1 伴热管必须从主蒸汽管或蒸汽分配管顶部引出，并靠近引出处设切断阀；每根伴热管 宜设疏水阀； 1.7.2 在3m半径范围内如有三个或三个以上供汽点或排凝点时，则应在该处设蒸汽分配管或 冷凝水集合管，并应在分配管或集合管上设置备用接头。 1.7.3 通过疏水阀后不回收的冷凝水，宜集中入一汽水分离器内，将废气高空排放，冷凝水 应引至附近排水沟； 1.7.4 当主管要求伴热而支管不要求伴热时，该支管上的第一个切断阀（靠近主管处）应予 伴热。要求伴热的管道上的取样阀、放气阀、扫线阀和排液阀等均应伴热。 1.7.5 伴热管可不设低点排液阀。
论石油化工装置夹套管的配管设计
论石油化工装置夹套管的配管设计 随着石油化工行业的发展，夹套管在石油化工装置中的应用越来越广泛。夹套管是一种具有特殊结构的管道，它由两根管道组成，内管主要输送工作介质，外管则被用作供热或冷却介质的通道。夹套管的基本原理是将需要升温或降温的介质通过外管进行加热或冷却，从而使内管中的工作介质达到预定温度。夹套管在石油化工装置中应用非常广泛，例如，在反应釜、蒸馏塔等化工反应器中，都需要进行加热或冷却的操作。本文将着重介绍石油化工装置夹套管的配管设计。 夹套管在石油化工装置中的应用非常灵活，既可以用于搅拌反应釜内的物料，又可以在蒸馏塔内进行加热或降温。由于夹套管需要连接到其它管道或设备中，所以在夹套管的设计和配管方面也需要考虑到它的特殊性。首先，夹套管的内径应该足够大，以确保工作介质可以流过，并且还要考虑夹套管的连接方式，以达到最大程度的安装便利和操作灵活性。 其次，在夹套管的配管设计中，需要考虑到供热或冷却介质的流量与温度，从而计算夹套管的一些主要参数，例如管径、管道长度、流量和速度等。在通常情况下，夹套管的流量应该随着介质的流动而产生变化，以确保系统可以满足加热或冷却的需求。此外，在夹套管的计算中，还需要考虑到介质的流动性、热传导系数等，以确保夹套管的热传导效率。 最后，在夹套管的实际应用中，还需要考虑到管道防腐、防震等问题。在腐蚀性较强的环境中，夹套管需要使用耐腐蚀材料构造，例如不锈钢或镍合金等。在防震方面，应根据具体情况选择合适的支架类型和固定方式，以确保夹套管的长期安全运行。 总之，在石油化工装置的夹套管配管设计方面，需要综合考虑多方面的因素，以确保夹套管在实际应用中能够达到预期的加热或冷却效果，并且长期安全稳定运行。此外，在夹套管的实际应用中，还需要做好安装验收、设备维护等工作，以确保夹套管能够发挥最大的效益。
化工装置中夹套管管道的配管设计探究
化工装置中夹套管管道的配管设计探究 摘要：本文主要探究化工装置中夹套管管道的配管设计，分析了设计过程中 需要考虑的因素和步骤。针对实际情况，本文还结合了某化工厂的夹套管管道配 管设计案例，分析了设计中的一些难点和解决方案。 关键词：化工装置；夹套管管道；配管设计 夹套管是化工生产中广泛应用的一种装置，其主要作用是进行传热或保温。 而夹套管管道的配管设计对于化工生产过程的安全和效率起着至关重要的作用。 而本文旨在通过对夹套管管道配管设计的探究，深入分析设计过程中的关键问题 和注意事项，为化工工程师提供一些有益的参考和借鉴。 一、夹套管管道的定义和分类 夹套管管道是一种在化工生产中广泛使用的装置，其基本结构是将内管与外 管之间的空间封闭，并加压使之形成一定压力的管道系统。夹套管管道一般由两 个或以上的管道组成，其中一个内管用于传输物料或介质，另一个外管则用于传 输或加热或冷却介质，以控制内管内介质的温度。夹套管管道的主要作用是在保 持内部介质恒定的情况下进行加热或冷却，以实现生产工艺的需求。 根据夹套管管道的结构和用途，可以将其分为以下几种类型：(1)直夹套管：直夹套管的内外管道直接套接，内管道和外管道之间的空间即为夹套。该夹套管 管道结构简单，易于制造和安装，主要用于一些工艺要求不高的场合[1]。(2)盘卷式夹套管：盘卷式夹套管的内外管道以螺旋形的方式交叠，内外管道之间的空间 即为夹套。该夹套管管道结构紧凑，能够有效地提高传热效率，主要用于一些对 温度要求较高的工艺场合。(3)螺旋式夹套管：螺旋式夹套管的内外管道以螺旋 形的方式交叠，并且内外管道之间采用螺旋形的弯管连接，内外管道之间的空间 即为夹套。该夹套管管道的传热效率高，且结构紧凑，适用于对传热效率和管道 占地面积要求较高的工艺场合。(4)管壳式夹套管：管壳式夹套管由内管道、夹 套和外壳组成。夹套管与内管道相连，外壳则包裹住夹套管和内管道。该夹套管
油库配管设计规定参考
油库配管设计规定参考 1一般规定 1.0.1管道布置设计应符合工艺管道仪表流程图设计的要求。 1.0.2管道布置设计应统筹规划，做到安全可靠、经济合理，在满足施工、操作、维修等方面的要求下，还应尽量做到整齐美观。 1.0.3应统筹规划，优先考虑特殊管道，如大口径管道、工艺特殊要求(距离、位差、重力流等)管道的布置，并符合设备布置设计的要求。 1.0.4管道布置应整齐有序，成组成排，纵向与横向错落有致。 1.0.5在确定进出设施的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调。 1.0.6工艺及公用工程管道应尽可能架空或地上敷设，如确有需要，可埋地或敷设在管沟内。 1.0.7管道宜集中成排布置，地上管道应敷设在管架或管墩上，并使其承受的荷载均衡。 1.0.8与动设备连接的管道，在设计中应满足管道抗振的要求。 1.0.9管道的布置不应妨碍设备、仪表、机泵及其内部构件的安装、检修和消防车辆的通行。 1.0.10管道布置应满足仪表元件对配管的要求。 1.0.11管道的布置设计要有足够的柔性，在管道规划设计的同时，还应考虑其支承点的设置，对设备、机泵管口的作用力和力矩不得大于允许值。要尽量利用管道的自然形状吸收热胀，自行补偿。 1.0.12管道布置应尽量做到“步步高”或“步步低”，不出现或少出现气袋和液袋尽，量避免“盲肠”。否则应根据需要设置放空、放净。 1.0.13管道连接除了必要的法兰或螺纹连接外，尽可能采用焊接连接。 1.0.14布置有毒介质管道时，应避免由于法兰、螺纹和填料密封等泄露而造成的对人身和设备的危害。如用法兰连接，易漏部位应避免位于人行通道和机泵的上方，否则应设置安全防护。 1.0.15有毒介质的管道应采用焊接连接，除有特殊要求外不得采用法兰或螺纹连接。有毒介质管道应有明显标记，有毒介质管道不应埋地敷设。 1.0.16管道穿建(构)筑物的墙、楼板、屋顶及平台时，应加套管，套管与管道间的空隙应密封。套管的直径应大于管道绝热层的外径，并不影响管道的热位移。管道焊缝不应设在套管内，并距离套管端部不应小于150mm。套管应高出平台50mm。 1.0.17气体支管宜从主管的顶部接出，液体支管宜从主管的底部接出，蒸气凝液支管应顺流45°斜接入主管。
浅谈夹套管的设计
浅谈夹套管的设计 摘要：夹套管是用来加热或维持流体温度的一种特殊的保温管道，它能够保持 管内输送流体的流动性和温度，有效防止输送流体在输送过程中的凝结和固化， 在石油化工领域中被广泛应用。本文介绍了夹套管的特点与应用，讲述了夹套管 的设计方法。 关键词：夹套管；内管；外管；伴热介质1.前言夹套管是用来加热或维持流 体温度的一种特殊的保温管道，它的结构是一种双层套管结构，内管走工艺介质，外管套在内管上，之间有一定的间隙，用来走提供热量的流体，靠对流进行热交换，以维持工艺介质恒定的温度。本文介绍了夹套管的特点与应用，讲述了夹套 管的配管设计方法。 2.夹套管的特点与应用夹套管的特点是能够保持管内输送流体的流动性和温度，尤其是高粘度性流体、易凝固性流体、高熔点合成液体，能够有效防止输送 的流体在输送过程中的固化和凝结。 由于夹套管的上述特点，夹套管更多的应用于高粘度、高熔点和一些对局部 过热比较敏感的工艺介质。同时夹套管还具有伴热均匀、伴热效率高、温度调节 迅速、适应广泛的优点，保温效果比普通的伴热管要好，这也使得它通常运用于 石油化工行业中尤其是对温度控制要求非常严格的高温场合以及工艺要求非常苛 刻的场合。 3.夹套管的配管设计 3.1.夹套管的类别按伴热介质分，夹套管有热水夹套管、导热油夹套管、蒸汽夹套管等形式。 按管道的结构形式即内管和外管的连接形式可分为全夹套、部分夹套和简易 夹套，又可分为内管焊缝隐蔽型和内管焊缝外露型。全夹套是指所有管道组成件 包括管道上的阀门、法兰、过滤器等均为夹套，部分夹套减少了阀门的夹套和现 场焊的对焊口的夹套，简易夹套只是直管段有夹套。 3.2.夹套管的长度夹套管的长度设计由管道布置决定，但受到了内外管温度 差和热膨胀差的限制。所以在夹套管的设计中，要充分考虑热胀冷缩导致的位移，按照实际情况设计适合的长度。通常情况下，每段套管的长度宜小于等于6 米， 当存在转弯弯头时，每段宜小于等于12 米。 3.3.夹套管的管件弯头：一般夹套管的内管弯头采用曲率半径等于1.5 倍公称 直径的标准长半径弯头即可，而外管弯头的设计十分重要，为了避免使用剖切型，外管弯头应可以套进内管弯头，合理设计外管弯头的曲率半径，可以方便夹套管 的安装和施工。 三通：为了夹套管的施工和安装，当夹套管的内管出现分支管时，分支管部 位的外管三通均采用剖切型，即两片式三通，可根据实际的安装情况来选择是横 切型还是纵切型。异径管：外管的异径管与内管的异径管的大口端须在同一位置，并且为了减少内外管的相互妨碍，大口端端部应错开一般为50mm 的距离。 法兰：对于全夹套伴热系统，采用夹套法兰与相应的夹套阀门配对连接。对 于部分夹套伴热系统，可采用与普通阀门能配对的小夹套法兰，或者可采用普通 法兰连接阀门，以管帽的形式或端板的形式进行法兰与管子端部的连接。 阀门：夹套阀门用于全夹套的管线，是一种特殊的阀门，由于夹套阀门价格 昂贵，在工艺管道设计时，通常选用普通阀门加伴热管伴热的形式来节省成本， 而只在工艺要求极其苛刻的条件下才采用夹套阀门。 3.4.夹套管的跨接管每段夹套管之间的伴热介质的管路可以采用跨接管的形
浅谈夹套管的配管设计
浅谈夹套管的配管设计 摘要蒸汽夹套管是石油和化工生产中常用的保温管道类型之一。夹套管伴热具有伴热效率高、伴热均匀、温度调节迅速、适用范围广的优势，因而在生产中得到了广泛的运用。本文阐述了夹套管伴热的用途、优势，探讨了夹套管的配管设计及选用原则。 关键词夹套管；配管设计；选用原则；安装 夹套管是一种具有双层套管结构的特殊管道，在小直径管道外面套上同心的大直径套管，内管用于输送工艺介质，套管内流动着起保温或加热作用的热载体来补充内管在输送或停输期间的热损失，靠对流完成热交换，来保持恒定的工艺温度。 1 夹套管伴热的用途及优势 在石油和化工生产中，为了保持高粘度产品的流动性，避免产品在低温时产生成分的分离、防止产品固化、防止腐蚀性冷凝液的形成，使特定的产品的温度保持恒定，避免工艺流体由于低温时产生堵塞，在生产工艺上，常常采用工艺管道伴热的方式，来维持管内介质的温度在一个适当的范围，以保障生产操作的正常进行。对管内介质进行加热，来补充热损失，补充热量的方式之一就是夹套管的方式。 夹套管伴热具有伴热效率高、伴热均匀的突出优势，当管道的任意一个地方的温度降低时，气相热载体冷凝而释放出大量的潜热，同时，由于冷凝处的局部压力降低，会立刻有热的介质补充过去，因而，使得夹套管伴热的温度调节迅速、适用范围广，是工艺要求苛刻的场合、特别是对温度控制要求严格的高温场合的最佳选择。 2 夹套管的配管设计及选用原则 2.1 夹套管的配管原则 1）适用于各种夹套管和各种冷热媒体的总设计原则 在配管设计中，为保证夹套管内伴热介质流动通畅，尽量避免U形管或死角出现，若必须有，则应在其低点处设排液口。每一夹套管的冷热媒体进出口都需设置切断阀。夹套管上须安装水压试验和操作时用的无阀排气及排液口。冷热媒体为间歇性使用或管线中有维修拆卸件时，此部分冷热媒的停用不能影响管线其它部分冷热媒体的运行。 为方便安装，不能使用45°度弯头。对于易于固化需要机械清洗的管线的弯头部分，用十字分支加法兰的结构来代替夹套管弯头，必须避免有盲肠段或液袋，
石油化工装置中配管的设计与施工
石油化工装置中配管的设计与施工 提纲： 1. 石油化工装置中配管的设计 2. 石油化工装置中配管的材料选择 3. 石油化工装置中配管的施工流程 4. 石油化工装置中配管的验收标准 5. 石油化工装置中配管的维护保养 1. 石油化工装置中配管的设计 石油化工装置中配管的设计是非常重要的一步，需要考虑诸多因素。首先，需要确定流量、压力、温度等参数，进而确定管道的直径和厚度。其次，需要考虑管道的排布和走向，以最大限度地降低管道的冲击和振动。此外，还需要考虑结构稳定性、防震、防火等因素，同时需要考虑未来的扩建和维护等问题。 2. 石油化工装置中配管的材料选择 石油化工装置中配管的选材需要考虑多种因素，例如介质的特性、温度和压力等参数以及材料的耐腐蚀性、耐高温性和机械强度等性能。常用的材料主要包括碳钢、不锈钢、合金钢、塑料等。在特定场合下，还需要考虑特殊材料，如钛合金、镍合金、陶瓷等。 3. 石油化工装置中配管的施工流程
石油化工装置中配管的施工流程包括工艺准备、安装、连接、测试、清洗和消毒等步骤。在实际工作中，需要详细制定施工方案和操作规程，严格按照标准施工，注重现场秩序和安全，保证施工的质量和进度。 4. 石油化工装置中配管的验收标准 石油化工装置中配管的验收标准主要包括管道的磁粉检查、压力测试、渗漏检测、尺寸测量等项目。同时还需要检查图纸、物料、材料、技术文件、施工过程的记录等各方面，保证整个系统的质量和安全。 5. 石油化工装置中配管的维护保养 石油化工装置中配管的维护保养非常重要，对于延长设备的使用寿命、提高生产效率、减少事故隐患都有重要的意义。维护保养主要包括定期检查、清洗消毒、防腐处理、更换零部件等。同时，还需要制定详细的维护计划和操作规程，以便更好地管理和维护整个系统。 案例： 1. 2014年，新加坡联合石化公司的一家裂解炉出现了管道泄 漏事故，导致一名工人身亡。调查发现，该配管的安装和施工存在严重问题，未能符合标准，从而导致事故的发生。 2. 2013年，美国得克萨斯州一家炼油厂发生了一起严重的蒸 汽泄漏事故。调查结果显示，事故的根源是配管的材料和选型
化工工艺管道设计的配管注意事项分析
化工工艺管道设计的配管注意事项分析 摘要：化工行业以石油、天然气为原料，经一系列物理、化学反应，生成石油、化工产品。化工配管不同于其他行业，因化工行业往往具有毒性，高压，高、低温，易燃易爆，腐蚀性，因此，对于化工配管应做更高的要求。化工管壁因长 时间与高温高压化工产品接触，经受不同温度和不同浓度酸碱盐的“洗礼”以及 气液相的高速冲刷，极易发生腐蚀、管壁材质剥离等问题，造成严重的安全隐患。因而，化工工艺中的配管设计应被格外重视。 关键词：化工工艺；管道设计；配管注意；事项分析 1化学工艺的管道设计要求以及考虑因素 1.1基本的要求 化学工艺管道的设计必须满足下面几点要求：首先，契合化学工艺的流程需求。其次，管道阀门操作的管理较为方便，能保证化工生产的安全性。再次，管 道的安装以及维护较为方便。最后，管道较为齐整以及美观，能够节省基本的材 料以及成本。 1.2需要考虑的要素设计 化工工艺管道时，应考虑以下因素：一些化学介质可能具有很高的腐蚀性， 会加速管道的老化。另外，在运输易燃易爆物料时，除需用法兰连接外，均应采 用焊接连接。高温管道在配管设计时需考虑热应力的影响，并且采用合理的柔性 配管设计方案。其次，为方便施工、操作以及维护，需要减少弯管以及相交节点 的数量，并合理布置管道的位置。如果分支太多，则需要进一步优化管道的布局。其次，考虑安全生产的必要性。例如，埋在地下的管道应装有套管，套管应接地 以防止静电流的危害。输送具有腐蚀性物质的管道和公用工程管道布置在同一管 架采用多层布置时，腐蚀性物料管道应布置在下层，高温管道布置在上层。最后，其他因素：包括环境因素、基于邻近性原理的管道路线设计以及成本因素等。例
石油化工装置液化烃管道配管设计
1、石油化工装臵液化烃管道配管设计应符合GB 5 0 3 1 6 、SH 3 0 1 2 和SEPD 0 0 0 1 中的有关配管设计的规定。 2、液化烃管道，除必须采用法兰连接外，应采用焊接连接。 3、液化烃管道不得穿越与其无关的装臵、生产单元、设施和建筑物，液化烃的采样管道不应引入化验室。 4、液化烃管道应架空或沿地敷设。如受条件限制必须在管沟内敷设时，必须采取填砂等防止气体在管沟内积聚的措施或防火措施，并在进、出装臵及厂房处密封隔断，管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道。 5、液化烃管道布臵在多层管廊上时，应设在下层，不得与高温管道相邻布臵，与氧气管道平行敷设时宜用不燃物料管道隔开，或保持不小于2 5 0 mm 的净距。 6、液化烃管道的低点排凝和高点放气，应设两道闸阀或设一道闸阀并加丝堵、管帽或盲法兰。 7、液化烃管道横穿铁路或道路时应敷设在套管内。套管上方最小覆盖厚度，从套管顶到轨底不应小于1 . 4 m，从套管顶到道路表面不应小于1 . 0 m，套管应伸出铁路或道路两侧边线0 . 5 m～1 . 0 m。在套管内的管道上，不应有焊缝。否则，应加强焊缝无损检测。 8、下列部位的液化烃管道应隔热： a ) 长时间处于太阳照射的泵入口管道； b ) 长时间处于太阳照射的泵出口管道且无安全阀保护； c ) 调节阀、安全阀后的管道； d ) 生产工艺需要的管道。 9、在两端有可能关闭且因外界影响可能导致升压的液化烃管道上，应设隔热层和安全阀，安全阀出口管应接至低压气体泄放总管。 1 0、液化烃管道的停工泄压管公称直径DN≥5 0 时，应从上方4 5 ｏ顺流向斜接至低压气体泄放总管。 1 1、液化烃管道的停工吹扫，应连接固定氮气吹扫管。凡考虑停工切割或焊接的，还应设蒸汽吹扫接头并加盲法兰或丝堵。 1 2、液化烃管道的热补偿，宜为自然补偿或采用“∏”型补偿器。 1 3、液化烃管道宜用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。 1 4、液化烃管道属SHB 类管道，但从安全考虑，其射线探伤数量宜予增加，转动口不得小于 2 0 %，固定口为1 0 0 %。 15、气体、热力管线布臵在上层,低温、液化烃管线布臵在底层。 16、介质的火灾危险性和毒性 1）介质的可燃易爆性－－火灾危险性分类：可燃气体分为甲、乙两类：与空气的混合物的爆炸极限下限＜10％（体积比）的为甲类，≥10％（体积比）的为乙类；可燃液体分为甲A/B、乙A/B 、丙A/B三类六段：甲A类为液化烃。所谓液化烃是指15℃时，蒸汽压＞0.1Mpa的烃类液体及其它类似的液体。 17、进、出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，在装置的边界处应设隔断阀和8字盲板，在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台，应在两个方向设梯。 液化石油气管道系统 1 液化石油气管道应选用10号、20号钢或具有同等性能材料的无缝钢管，其技术性能应符合现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB 8163的规定。管件应与管子材质相同。 2 管道上的阀门及其他金属配件的材质应为碳素钢。 3 液化石油气管道组成件的设计压力不应小于2.5MPa。
石油化工装置蒸汽管道配管设计要求及注意问题
石油化工装置蒸汽管道配管设计要求及 注意问题 摘要：从我国当今社会的发展形势来看，在现代化工艺的设计中，配管的设 计也开始逐步占着主导地位，从而在对于管件和其他部分管材的选用上，也形成 了比较重要的一环，也直接影响到了日后整个建设的施工过程中。 关键词：石油化工；蒸汽管道；配管设计 1 石油化工装置工艺管道设计合理性分析 1.1 管道与管道部件间合理性分析 (1）管道与管架的合理性分析。在工艺管道设计中，管道和管架的关联性较强，若管架的设计不合理，则会造成管道阻塞或管道损耗速度过快等问题。因此，在设计中应对其进行全面的分析，通常蒸汽管道的设计需要及时对其小管道进行 设计工作。而管道支架的不合理设计则会造成弹簧受阻或重要部件损坏的情况发生。所以在进行管道设计时，设计人员应合理设计管架的位置。通过对工程实践 数据分析可知，资源的利用效率和管架设计的合理性有必然关系，而在管线铺设 施工阶段，若设计的辐射管线只进行支撑和吊梁的作用，则必须在承载量较大时 进行管道支架的加设操作。 (2）管道与阀门布置的合理性分析。管道和阀门之间应合理地分析主管道位 置以及采样点的布置情况，在具体操作中，设计人员应采取一定处理措施，最大 化的避免死角采样点的出现。收集的采样品应具有代表性，以此来提高装置的有 效工作性能，而且在蒸汽吹扫管线设计阶段，设计人员应最大程度的对管道设计 问题进行规避，在提高管道安装简便程度的基础上，保障管线的设置工作满足设 计预定需求。 1.2 管线与设备间合理性分析
(1）管线和泵设计的合理性分析。泵是较为常见的化工装置，在对其上下游 管线设计时，应对以下几个方面进行综合考量。第一，对泵入口偏心管径的设计，管径作为保障流体顺畅程度的重要因素，在泵体的入口管道直径出现改变时，会 造成气蚀现象的发生，致使气体的聚集出现不规律的现象。所以在施工安装泵口 管道时，应采取顶平安装的方式，同时在泵的下部设置排液阀，降低泵的连接管 道处出现气蚀现象的发生概率，以此提高泵在运行阶段的稳定性。第二，在设计 直管段时，设计人员应对泵进口条件以及气阻现象进行充分考虑，且在设计泵体 的入口管线支架时，应考虑方便后续的调试需求。对于容易产生气阻现象的部位，可以实施特殊设计，减少气阻问题导致的装置性能下降等问题的发生。因为管线 具有柔韧性较大的特点，所以在对管线的推力设计阶段，设计人员应重视由于推 力作用产生的管线偏移问题。同时在进行泵嘴的设计时，必须做到泵嘴设计的规 范性和合理性。 (2）管线和塔的合理性分析。在设计管线时应充分分析管线与塔间的关系， 在管线满足装置设计基本要求的基础上，设计人员应关注各分馏塔间管线的距离 问题，在设计时应将塔间管线预留出足够的距离。而对于分馏塔和回流罐之间的 管线，设计人员不仅要对塔和罐的自身属性进行分析，而且还要着重分析调节阀 门这类特殊部件的合理性。调节阀在回流罐的设计部位通常为其上部区域，而分 馏塔和汽提塔等装置间的管线设计中，调节阀的设计部位一般为分馏塔的中部区域。所以，在安装气阀时，大多选择在汽提塔附件上进行安装，以此保障液柱设 计的合理性。在布置气液两相流通位置阶段，管道部位必须设置调节阀，且调节 阀的位置应和介质接受容器的位置距离较近。同时应合理控制管道的压力，最大 程度降低管道内部压力，以此避免出现压力过大而产生振动的情况发生。 2配管设计 2.1法兰的选用 (1)关注选用法兰的最高无冲击工作压力 当所选择的法兰在达到最高工作温度下不会发生外力冲击时，工作压力应该 是大于或者相当于所设计的压力。例如，压缩工段氮氢气体管道设计温度150E，
石油化工装置工艺管道安装设计手册
石油化工装置工艺管道安装设计手册 石油化工装置工艺管道安装设计手册 一、前言 石油化工装置是现代制造业中重要的组成部分，它对国 民经济的发展起着至关重要的作用。而装置中的工艺管道在生产中也是至关重要的，它们的安装设计必须符合安全、可靠、经济、实用的要求。本手册针对石油化工装置工艺管道的安装设计进行详细说明，旨在帮助相关人员开展相关工作。 二、设计要求 1. 安全性 石油化工装置工艺管道的安装设计必须符合国家相关的 安全标准与规定。要求经过完善的工程监测和检验、验收以及试压等环节之后方可投入生产使用。 2. 可靠性 石油化工装置工艺管道的安装设计必须保证其运行的可 靠性。在管道的设计中应保证其材料的质量，管道的连接应采取可靠的连接方式，使用耐腐蚀材料保证运行的可靠性。 3. 经济性 石油化工装置工艺管道的安装设计应综合考虑材料成本、安装费用、运行费用等因素，以实现经济合理的管道布局设计，从而达到节约成本的效果。 4. 实用性 石油化工装置工艺管道的安装设计应考虑其实用性。工 艺管道的设计应充分考虑工艺流程，保证工艺管道布局紧凑、
结构简单、易于操作、便于维修等。 三、设计流程 1. 确定工艺流程中的管道 在工艺流程设计中，必须确定需要使用的管道以及其规格、材质等。根据工艺流程图来确定这些管道的运行方向、流量、压力等参数，综合考虑其布局来绘制工艺管道的布局图。 2. 进行管道支承设计 根据布局图以及工艺流程图确定的参数，进行管道支承布置和定位。通过计算、分析确定管道支承点和支架类型、数量、尺寸及材质等。 3. 进行管道配管设计 在管道支承设计的基础上，根据压力、流量等参数确定管道的尺寸、翻边方式等。同时根据管道翻边方式、材料、数量等计算和绘制材料清单，并通过人工或计算机辅助软件进行管道配管设计。 4. 管道支承和配管的设计分析 根据设计的管道支架、配管的图纸进行力学分析和计算，检查各种管道是否符合管道规范的要求，确定各种管道的稳定性和可靠性。 5. 编制相关技术文件 设计完成后，编制相关技术文件如管道图纸、施工图纸、操作说明书等，用于施工、验收和运行。这些技术文件应符合国家的相关规定和标准。 四、施工管理 1. 施工前的准备工作 在施工前，应对设计图纸、技术文件等进行审核。同时，对施工现场进行认真的勘察，了解施工所需的基础情况、设备
夹套管施工工艺设计
夹套管施工工艺 1、目的 为了规夹套管的施工安装，提高工程质量，确保安全使用，编制本工艺。 2、适用围 适用于石油化工、化纤装置工艺夹套管的施工安装，工作压力≤25MPa，工作温度－20～350℃，材质为碳钢、不锈钢。 3、工作程序 3.1 技术准备 3.1.1 开工前，施工人员应认真识读设计图纸和技术说明文件，以管道工艺流程图为依据，认真核对管道平面图、管段图、管架图，全面了解设计意图，明确设计要求，及时发现并解决可能存在的问题。 3.1.2 根据《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-97、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236-98的要求做好、外管道的焊接工艺试验，确定焊接工艺参数。根据工艺试验结果编制焊接作业指导书和焊接工艺卡。 3.1.3 参与施焊的焊工按GB50236-98要求参加焊工考试，经考试合格上岗施焊。 3.1.4 制作安装管道用定位、充氩、阀门试验工装。 3.1.5 认真检查各就位设备的安装情况，按设计和工艺要求对设备进行清洗，经检查合格后封闭，并与建设单位一起办理设备验收手续。 3.2 工艺流程
各项技术准备工作完成；计划安排的材料、劳动力、施工机具齐全；临时用水、电、气具备；施工场地经封闭后，安装工作可以开始实施。施工顺序如下： 3.3 材料检验： 3.3.1 管道施工前应对所用材料进行严格的检验，按材料清单核对材料的规格、型号、材质标准。所领用的材料应取得相应的材料质量证明书、合格证。并应认真核对管子、管件、阀门的材质标记，没有材料质量证明资料和材质标记的材料不准使用。 3.3.2 材料领用后应对管子、管件、阀门的外观进行检查，各类管子、管件、阀门的外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。检查合格后作出明显标记并妥善保管和维护，不得与其他材料混淆或损环。 3.3.3 夹套管用钢管应是同规格、同炉罐号、同热处理条件。必须具有制造厂出具的有关化学成份、水压试验、射线检查的合格证书。 3.3.4 弯头、异径管、三通应逐一测量外径、椭圆度、壁厚、尺寸偏差应符合《夹套管施工及验收规》FJJ211-86的要求，重点应核查管件与管子的外壁错边量，错边量不应超过壁厚的10%。不合格品不能使用。 3.3.5 法兰的螺栓连接孔间距误差为0.5mm。法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺啃刀及径向沟槽，使用前密封面应涂牛油保护。 3.3.6 法兰用包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘面
谈石油化工储运系统罐区配管设计
谈石油化工储运系统罐区配管设计 石油化工储运系统罐区配管在石油化工生产过程中扮演着十分重要的角色。一般来说，罐区的功能主要以连接生产、销售两个环节为主，所以起到一定的承上启下的功能。以使用的区域功能作为分类标准，石油化工储运系统罐区可以划分为原料、中间料与成品料罐区三个部分。其中，较为典型的构造为装卸区、罐组、安全消防区域等。为了进一步探讨石油化工储运系统罐区配管设计的相关内容，主要研究了石油化工储运系统罐区配管的定义与危险等级要求。 1石油化工储运系统罐区配管概述 1.1危险等级 危险等级是我国根据石油化工企业的生产实践现状，在2008年提出的防火规范设计要求中予以标定的内容。在该内容中，提到了甲类、乙类、丙类三个等级的可燃液体、液化气的危险等级。其中，根据不同的燃烧特征，甲类、乙类以及丙类可燃物还划分为A，B两种类型。其中甲类A物质为15℃蒸汽压压力高于0.1MPa的烃类物质。B则是闪点小于28℃的其他甲类物质。危险等级的划分有助于实施更为科学的石油化工储运系统罐区配管，具体的内容如表1所示。 1.2储罐布置 在进行石油化工储运系统罐区储罐整体布置的过程中，需要参考国家有关石油化工企业防火设计规范要求的内容。在储罐的基本布置完成后，需要根据介质内容的差异做好可燃液体的划分，一般来说可以根据液化烃等可燃气体与其他助燃气体进行分别存储即可达到目标设计要求。储罐的布置要尽可能满足各方面的安全建议与设置要求，特别是需要满足防火间距的设计要求，具体内容参考
国家有关领域的防火间距技术规定。比如说甲B类物质，固定罐的距离应该在单罐容积超过1000m3的情况下间距超过0.75D。在石油化工储运系统罐区布置过程中，还要考虑到容积的要求。同样参考国家有关领域的防火设计要求，防火提的有效容积则应该参考相关计算公式，包括防火提的容积、中心投影面积、液面高度以及其他设计内容，完成共同计算结论。 2石油化工储运系统罐区配管设计 2.1储罐管口设计 储罐管口设计要求做好顶部的斜体设计，根据方向布置的要求做好顶平面的布置工作。高度设置以侧向人孔的距离优先，通过斜体接近的方式来进行补助。针对球形储罐则需要保持顶部和底部分别设置人孔，同时根据方位来做好配管协调布置工作。在常压储罐的液位指示设备匹配管理过程中，应该尽可能设置在合适的位置，包括液位的报警器与控制器需要匹配。另外，为了降低设备上开口带来了不利影响，需要设置专门液位计联设备来进行管理，同时做好远离物料进出口的设置，通过仪表的控制来确保使用的效果。针对立式的储罐槽则需要设置专门的排液管，通过上部预留的方式来进行设置，液化石油气的储罐底部连接最低点，这样可以提升空气流动的效果，避免出现火灾风险。 2.2配管设计 在罐区内进行配管设计时，应该尽可能在遵从防火规范要求的基础上做好管道的集中布置管理。采用管墩敷设的管理模式来进行布置，要求最小的间距需要满足管道跨距的设置要求，做到尽可能地减少交叉与冲突。在管带的合适位置做好跨桥的设置，一般以最低区域距离管顶合适区间为要求。各个物料需要满足出界区的设置要求，储罐的上部则需要添加操作阀门来提升整体的集中度。储罐的接口连接区域应该尽可能采用切断阀来进行布置，满足应急切断的控制功能要求。在罐区的防火提外侧选择T形布置模式，此时最好可以根据需要做好标高