产品风险管控知识讲解

一、原材料入厂管控

原材料对企业产品的生产至关重要，是保证企业产品质量的基础。从生产的源头而言，原料控制是产品品质管控的的第一步，也是最关键的一步，对生产的过程控制而言，品管人员可能只是在关键过程上进行控制，可是在实际生产中，质量问题并不是只在关键过程出现，若对所有生产过程都进行控制，品管工作就要面临人手不够的问题；对产品出货方面而言，品管部只是处在一个监督者的位置；总的而言，原料管控是抓源头，把异常预防在未发生之前；生产过程管控是抓过程，把异常减少到影响最小的情况下；产品出货管控是最后一关，尽量把异常品控制在可控范围内，减少客户的投诉情况和退货率。

要控制好企业原材料的采购质量和安全，需要从原材料供应商的评价、选择，加强原材料入库前的验收，提高仓储管理质量等方面来进行控制。

1、原材料分类及其供应商的评价与选择

（1）生产原材料应实行分类管理，突出重点

企业需要的原材料种类繁多，但不同的原材料对生产的产品质量影响不同。为便于进行采购质量重点控制，应按原材料对产品生产质量影响程度不同，将原材料进行分类管理。一般分为三类：

A类原材料：指在生产使用过程中，可能对产品生产质量带来直接、重大影响（例如对产品关键功能、质量安全可能产生直接影响）的原材料。

B类原材料：指在生产使用过程中，可能给产品质量带来间接或较重要影响的原材料。

C类原材料：指一般为辅料，对产品质量影响一般或轻微的原材料。

（2）对原材料供应商的评价

实践表明，采购的原材料质量是否稳定，很大程度取决于供应商的质量管理水平。因此，采购前应对提供各类原材料供应商的质量保证能力进行评价。

对A类原材料供应商的评价

对A类原材料供应商的评价是重点，一般要实地考察、评价其质量体系运行状况、既往供货情况、供货质量异常时的处理与整改能力，以及如期交货及交货数量能力、其产品的性价比、其售后服务能力（包括售后服务态度、及时性、效果）等。同时还要通过查阅供应商提供的资料，从供应商的其他顾客处侧面调查、了解，对提供的原材料样品进行测试和试用，对提供原材料质量的定期分析结果等方式进行评价。

对B、C类原材料供应商的评价。

一般不实地考察，主要查阅供应商提供的资料，对提供的原材料样品进行测试和试用，原材料质量定期分析结果的分析等，即可达到对供应商评价目的。其中：对B类原材料供应商的评价，由采购部门提出“B类原材料供应商评价名单”和提供B类供应商的相关资料，或以往B类原材料检验、使用情况等质量、服务、价格等资料、信息，由研发、生产、品管等相关部门会签（评审），报高层管理者批准即可；对C类原材料供应商能力的评价，由采购部门提出“C类供应商评价名单”，由研发、品管等部门会签、采购部经理签字后执行。（3）对原材料供应商的选择与确定

合格的原材料供应商应通过选择来确定。而获得一个合格的原材料供应商，则取决于上述对各供应商质量保证能力评价的结果以及生产使用情况、价格、信誉等因素。因此，最后确定供应商，应适当多选择几家同种原材料的供应商进行对比，尤其在生产使用情况以及各供应商质量保证能力基本相当情况下。

2、严格原材料入厂控制

从评价合格的供应商采购原材料，并非可以万事大吉。供应商合格，只表明该供应商具备了提供质量相对比较稳定的原材料的基本条件，其实际到货的原材料数量是否存在短缺，质量是否能满足生产要求，还不能肯定。因此，原材料入厂前，还应按照以下要求严格把好入厂质量关。

（1）无法检验验证的原材料的验收。应依据原材料采购合同、随货同行的《合格证》、《检验报告》等质量证明材料来验收；对个别低值而难以出具相应《合格证》、《检验报告》的原材料，必须提前提供样品。对随车没有携带《合格证》、《检验报告》的原材料，应拒绝验收、入库。

（2）.对需检验验证的原材料经检验合格后方可入库。需检验的原材料入库前，采购部门应填写《原材料入厂通知单》交品管检验部门，品管检验部门出具合格的检验报告后，凭合格的报告入库。如检验不合格，则应做好《不合格品记录》单的填写，并及时填写质量信息反馈单向质量主管部门反馈，要求采购部门办理退换货手续。

（3）及时建立验收入库后的验收记录。保管员应建立《原材料入库验收记录》，记录包括：原材料名称、规格、型号、生产厂家、到货时间、到货数量、合格数量、验收时间以及相应的质量证明；并按材料类别、名称、规格分别登账建卡, 以备今后查询、确认。

（4）对急用或质量合格证明材料未全的原材料验收处理。对急用或质量合格证明材料未全的原材料，需及时反馈品管部，由品管部向采购部催要未到质量证明材料，并将此原材料按入库验收程序，暂存待检区，核实合格后方可办理验收手续。

（5）原材料外观质量的验收要检查原材料外包装物有无破损、缺陷，看包装物有无污染、渗漏现象，并查看产品标签是否完好、是否符合要求。

（6）对只有在生产使用阶段才能暴露出来的内在质量问题，原材料保管员要建立质量跟踪卡，保持与生产使用单位的沟通，掌握第一手资料，做到发现问题及时反馈，并通知供应部门依规定处理。

3、严格入库的原材料质量控制

防止入库的原材料变质，是原材料采购过程控制的继续，关键要做好如下管理工作。（1）对仓储原材料管理。对库存原材料尤其是A类原材料，应经常进行检查，做到不潮、不霉、不烂、不变、不坏、不损、不蛀。

（2）库房环境的管理。库房内货架、物品应摆放合理，过道通畅，门窗无破损，做到“三净”(地面、门窗、货架) ，无杂物、垃圾、灰尘。

（3）仓库原材料的堆码与遮盖。堆码和遮盖也是保证库有原材料质量的一个重要方面。库存原材料必须依据其性能、储存要求进行合理堆码和遮盖。特别考虑A类原材料性能、包装质量、仓库地面情况，采取适当的码垛方法，达到防汛、防潮目的。

（4）原材料的检查。原材料进入库房，在验收、码垛的同时，要根据原材料分类及维护保养要求进行保养控制，即应进行定期或经常性检查，及时消除、处理隐患。

（5）原材料的出库管理。应遵守“先进先出”原则，特别应对仓储期长，货堆大，难以检查的原材料进行关注，要及时将这类原材料出库。同时，规范出入库过程行为，避免搬运过程对原材料质量造成损害。

4、原材料采购质量的定期分析

原材料采购质量的定期分析，是许多企业容易忽视、但很重要的环节。对原材料采购质量的定期分析，可以发现供应商供应的原材料质量在稳定方面是否有规律，也为下一步生产过程质量控制和以后对供应商的选择、调整，提供重要的信息、甚至依据。

原材料采购质量的定期分析，A类原材料一般每二月应进行一次；B类原材料每六个月应进行一次；C类原材料每年应进行一次。分析的内容主要有：原材料使用、检验等验收结果统计分析；供应商如期交货及交货数量情况；供货质量异常时的处理与整改情况等。

二、生产过程质量管控

生产过程质量控制，就是在生产过程中对产品质量控制，这个体系可以说是庞大的，生产上的任何一个人都属于生产过程质量控制人员，包括一线员工在内，也就是说一线员工的各方面的素质和技能水平决定了产品生产质量的好坏，即我们常说的“质量是生产出来的不是检查出来的”。我们要重视生产上一些细节上的东西，正如所说的“细节决定成败”。所以说生产过程质量控制是一线人员不断反馈、生产管理人员不断跟进、分析的过程。

生产过程管控可根据实际生产情况进行，以确定最适合的方法。例如，可根据人员安排、工艺要求及检验时间周期，进行巡检或定点检测，也可根据检验量及生产量进行全检或抽检。不管用何种检验方式，生产管理的“三现”（现场、现物、现状）要求我们处理问题要及时准确，从发现不良的地方查找异常品，并查找异常品发生的原因，以杜绝异常品再次发生。生产过程管控的目的是在生产前，及时发现不良，采取措施，防止大量异常品发生；在生产中，发现异常及时反馈并采取措施解决异常品批量发生，这也是品管现场人员的工作重点。同时，通过巡检和定点检测的实施，可防止生产过程的异常品流入下一道工序。

生产过程管控的重点是，确实做好首样检验，尽量避免大批量异常品发生，在首样确认中，应特别对不良原物料的信息进行确认，对该原物料批量投入试用，生产中要确实做好各项管控。其次，过程控制及过程检验过程中，对异常品发生频率较高的部位重点监控并检查确认。再次，新产品或试制品也是生产过程管控的侧重点。当然，也要考虑人员及设备因素，若新进人员较多投入生产或人员转岗操作，是生产过程管控的一个重点管控方面；机器设备方面要考虑设备的稳定性和维护情况，若机器设备不稳定或刚经过维护，也应是生产过程管控的一个重点管控方向。作业条件变动或关键工序的变更也应是生产过程管控的一个侧重点。必要时可进行三段式确认（首样确认、过程确认、成品抽样确认），条件允许可安排入库。

三、产品出货质量管控

出货管控是品管工作的一个需要坚持原则而又要及时沟通的环节。同一批成品出货到不同的客户手中，可能导致的结果不一样，这就要求我们平时多总结汇总，根据不同客户要求的侧重点采取灵活的处理及出货措施，在出货检验管控中，采取针对性的措施，制造出一个双赢的结果。当然，出货管控还要求我们仔细核对生产（订单）量和交运量，检查各种标示，把问题解决在未出厂之前。

公司要设产品出厂检验人员，对产品完成的质量情况进行抽检评估，看是否能达到客户要求，并参照相关文件对产品进行核对，确保产品各项指标符合要求。出货产品的质量情况可以说直接决定了出货产品客户反应情况。但工作的重点应放在过程中进行控制，这样可以将一线不良降到最低，从而出货质量才会更有保