制程检验规范范本
适用于公司生产制程品管检验控制。
3.1 首件:指生产制程中加工生产的产品，经自我确认、判定符合要求后，拟进行批量生产前的1-3台(个)
产品(半成品、成品)。
3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验工程进行100%检验。
3.3巡检:指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。
4.1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验标准、检验站的编制和设置.
4.1.2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，
品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认。
4.1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定工程的全检。
4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检
4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件确实认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异
常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2 负责制程中产品SOP的制定，工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟
进与落实。
4.2.3 负责制程中仪器、设备测试标准的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，
设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。
4.3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件确实认。
4.4 生产部
4.4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。
4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对
策的具体实施.
生产、检验前作业准备
5.1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正,再行生产。
5.1.1.2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符，是否有相应的BOM、或样品，工作环
境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP,人员对作业方法、产品品质是否清
楚了解。【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】
5.1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态，风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求。
5.1.2.1在生产开拉前，查核是否有与生产产品相应的BOM、图纸、样板、QSI。
5.1.2.2准备好【FQC检验报告】、【制程巡检报表】等品质记录表。
5.1.2.3查核接地测试仪、高压测试仪、直流电源、变频电源、电批扭力测试仪、万用表、游标卡尺等检
验仪器、工具是否处于正常状态，是否在校验有效期内。
新产品上线时、更换机种时、工程设计变更时。
首件作业数量一般为1-3pcs,首件作业加严时为3-5PCS。
5.2.3首件作业方法、内容
5.2.3.1生产部门依据【月总排程】、【周排程】、?BOM?、【生产通知订单】进行量产，先由产线自行进
行首样确认，确认OK后，再将其中的1件作为首件连同【首件检验报告】送品保IPQC进行首件
检验。
5.2.3.2 IPQC接获首件产品后，对首件产品外观、使用物料、规格、平安性、可靠性等等依据客户订单、
BOM、图纸、产品规格表、样板、作业指导书、?成品检验标准?等资料实施检验，并将检验结果
记录于【首件检验报告】上。
5.2.3.3 IPQC经检验后，将【首件确认报告】连同首件移送品管主管或代理人进行确认，品管主管或代理
人需对首件进行全方位确认。
5.2.3.4新产品上线时、更换机种时、工程设计变更时首件作业需填写【首件检验报告】。
5.2.3.5每日开线时、物料变更时、人员变更时、作业方法变更时、工艺设备治具变更时、客户特殊要求
时、纠正措施实施时的首件产品由生产部门自查自检，IPQC进行稽核,可将稽核结果记录于【制
程巡检报表】中，不需单独填写【首件检验报告】。
5.2.4.1 首件检验合格时,生产部门方可进行量产。
5.2.4.2 首件检验不合格时,生产部按要求现场纠正不合格工程,并重新经过首件确认OK后,继续批量生
产。
5.2.4.3 首件检验不合格时,其不合格工程现场不能即时纠正(如设计问题、物料问题), 生产部应停止批
量生产。由品管部IPQC开出【品质异常报告】交PIE或QE分析,直到问题解决,并重新首件检验
合格后, 生产部才能继续批量生产。
5.2.5 首件检验管理
检验合格之首件,做好标识作为生产、检测样品,保存至本批量生产完为止。
5.3.1.1 IPQC巡检作业时机:每2小时巡检一次,特殊原因除外。
5.3.1.2 生产部组长巡检作业时机:不定时间，随时。
5.3.1.3 PIE巡检作业时机:每日上下午各巡检一次,特殊原因除外。
5.3.2 巡检数量:IPQC巡检数量抽10-20pcs/工序,特殊原因加大检验数量或巡检频次.
5.3.3 巡检作业方法、内容
5.3.3.1生产部门制令开始生产时进行自我巡查,发现不合格品,采取措施立即纠正,再行生产，制令生产过
程中要巡回检验,防止批量不合格品的发生。
5.3.3.2 品管部IPQC根据相关类型产品检验标准对制程中人、机、料〔物料一入车间进行核对，标签、
规格、品质状态等〕、法、环、测、客户特殊要求、工艺要求等进行巡检,发现不合格品,立即要
求操作员纠正,并填写【制程巡检报表】。
5.3.3.3 品管部IPQC需巡查作业指导书、全检工位全检状况、测试站测试方法及测试状况、?制程检验标
准?、?成品检验标准?是否正确并实施；工程变更ECN、客户特殊要求是否正确并实施；制程中影
响产品品质的5M1E 是否正确执行，并将巡查结果记录于【制程巡检报表】。
5.3.3.4 品管部IPQC需巡查关键岗位员工是否有上岗证，对新进厂员工、岗位变动及生产部门临时安排
的作业员工IPQC应作重点巡查，并加大巡检频次，IPQC将人员巡查不良问题点应及时通报生产
部组长或课长改善，并记录于【制程巡检报表】的备注栏。
5.3.3.5 品管部IPQC需巡查使用之中的机器、设备，该校验的有无校验或过期，作员有无正确点检，生
产部是否正确执行日常保养，使用之中的机器、设备、治夹具，有无操作指导书，各操作员工是
否认真执行。IPQC将机器、设备巡查的不良问题点应及时通报生产部、PIE进行改善，并记录于
【制程巡检报表】的备注栏。
5.3.3.6品管部IPQC巡查时对生产过程中挑选、加工、特采物料应作重点巡查，巡查过程中，应稽核生产
线员工物料使用是否正确，堆放、转运是否标准，并消除隐患；生产线有无多余物料，不需使用
或结存多余的物料是否及时退回仓库；生产线不同工单的物料是否严格区分并存放，不合格物料
是否有清楚标示及分开放置并予以处置，发现异常及时通知生产部组长或课长进行改善，并将巡
查结果记录【制程巡检报表】中。
5.3.3.7品管部IPQC需巡查各作业站的作业指导书是否齐全，员工实际操作与作业指导书是否保持一致；
工程ECN变更、客户特殊要求、纠正措施是否及时正确实施，品质状况有无异常；对制程中作业
流程及作业方法变更的工位，IPQC应作重点巡查；制程中的不合格品是否按?不合格管理程序?执
行，将巡查的不良问题点应及时通报生产部改善，并记录在【制程巡检报表】中。
5.3.3.8品管部IPQC需巡查标识是否严格依据?标识与可追溯管理程序?执行，车间是否进行5S管理，对
作业环境进行有效管理。
5.3.3.9 客户有特殊要求依据客户特殊要求作业,IPQC进行重点检查确认,IPQC对首件作业中出现的问题
点、以前生产过程中有较高不良记录的产品、送样的新产品、新导入量产的产品应重点检查,发
现问题及时反响相关人员,予以纠正。
5.3.3.10 IPQC巡检时，发现突发性品质异常或反复出现并带有严重倾向性的品质问题,应开具【品质异常
报告】,通知PIE/QE分析并出具改善对策,IPQC监督实施效果,具体依?不合格管理程序?、?纠正
措施与预防措施管理程序?办理。
5.3.3.11 生产部门拉长、主管应确保工程ECN变更、客户特殊要求被严格执行，对以往生产过程中出现
的难点、问题点重点巡视；对新进厂作业员工重点督导、临时调配及特殊岗位作业员工重点巡
查。
5.3.3.12生产部门拉长、主管需巡查员工认真做好相关机器、设备、治夹具、工具的日常维护和保养，并
填写【设备保养记录表】；生产过程中，机器、设备、治夹具、工具运行中的不良现象和问题，
应及时通报PIE处理，对巡查发现的问题通知相关部门及时解决。
5.3.3.13 生产部门拉长、主管需巡查良品物料与不良品物料是否严格区分，加工、拣用、特采物料予以
重点管制，余料及时退仓库、不同工单的物料分区存放。
5.3.3.14 生产部门拉长、主管需巡查员工是否按作业指导书要求作业，制令变更、工程变更、返工、纠
正措施是否严格执行，人员是否严格实施“自检、互检〞，有无做到不接受不良、不制造不良、
不流出不良之“三不〞原那么。
5.3.3.15 生产部门拉长、主管需巡查生产现场劳动纪律，不准员工作业时交谈、玩弄、做与工作无关
的事，现场5S是否做好。
5.3.3.16 生产部门拉长对首件作业中出现的问题点应重点检查,发现问题应及时采取措施,并予以纠正。
对新导入量产的产品以及送样的新产品、对以前生产过程中有较高不良记录的产品应重点检查。
对测试工位、维修工位、全检工位查看,即时了解品管状况,对试产问题点进行总结并反响相关
部门改良。
5.3.3.17制程中发现品质异常或反复出现带有严重倾向性的品质问题,应及时知会IPQC，由IPQC开立【纠
正预防措施报告】进行追踪改善。
5.3.3.18 PIE对制程工艺的合理性进行评估,并提出合理性建议,使制程改良。对试用物料或代用物料切
入后要重点跟踪检查；对工程变更切入时机及切入后的品质状况进行跟踪确认，对各测试站使
用的测试方法进行稽核。对测试站员工、特殊岗位员工进行检查,查看作业方法是否标准,并给
予现场辅导。
5.3.3.19 PIE对机器、设备、治夹具、工具进行巡检,对不稳定的仪器进行重点检查。每天对工作设备的
运行情况巡检一次,查看是否有异常或潜在的隐患，保证平安生产。对机器、设备维护保养进行
核查，并查核作业人员是否有填写【设备保养记录表】。
5.3.4 制程巡检异常结果的处理
5.3.4.1巡检中发现不合格时,假设能及时纠正,拉长按要求现场指导纠正不合格,经确认后继续批量生产,
并作重点巡检,必要时,由IPQC开出【品质异常报告】交PE/PQE分析, 按?不合格管理程序?、?
纠正措施与预防措施管理程序?办理.
5.3.4.2 巡检中发现不合格,假设不能即时纠正时,IPQC立即通知生产部门主管、品保主管/经理采取措施，
必要时立即停止生产,由IPQC开出【品质异常报告】交PIE/QE分析,直到问题解决,再批量生产。
具体依据?不合格管理程序?及?纠正措施与预防措施管理程序?办理。
5.4.1为确保产品品质，防止不合格品流入客户手中，根据制程中产品品质稳定状况及产品的测试工序流
程、检验工序流程设定相应测试站、检验站对指定的测试工程和检验内容进行全检。
5.4.2 设立如下全检工位，对物料、产品指定的工程进行全检。
5.4.2.1流水线设立测试工位，对灯具电路连续性、产品耐压、接地电阻、极性进行100%全检、测试，其
结果记录于【产品耐压、接地、功能测试日报表】中。
5.4.2.2设立FQC全检站，对成品灯具外观、组合性实施100%全检，其结果记录于【FQC检验报告】中。
5.5.1制程中产生的不合格品，生产部门应及时区分、隔离，做好标识，待得到解决方案后，再按照?纠正
措施与预防措施管理程序?处理。
5.5.2 IPQC对【品质异常报告】中的纠正和纠正措施进行跟踪落实,最后对实施效果进行确认。
6.4?成品检验标准?QSI-PZ-003
7.相关表单
7.1【首件检验报告】FQ002-01------------------------保存部门: 品管部保存期限: 2 年
7.2【制程巡检报表】FQ002-02------------------------保存部门: 品管部保存期限: 2 年
7.3【FQC检验报告】FQ002-04------------------------保存部门: 品管部保存期限: 2 年
制程检验规范
福建石狮市赛琪体育用品有限公司 旅游鞋 制程检验规范 文件编号： Q/SQZC2010 版本：修订第01版 受控状态： 分发号： 持有者： 批准：2010年11月28日实施2010年12月01日
针车管制站检验规范 一、检查内容步骤及标准 1、首件检查：每天上班之前于管制站抽3—5件检查； 2、首先核对各部位物料规格，配色要与确认样品鞋、色卡、指令单、试作评审记录，工艺说明书,工艺变更通知书一致，鞋面检查顺序一般为：从前到后，从上到下，从外到内； 3、车线线路必须依照目注线及记号齿，不可有漏针、跳针、跌落马、浮线、断线、没底线及针孔，车线后需平整、整个鞋面从前到后，中心点需对齐，中心点不超过鞋口正中央2mm（跳针少于两针为次要缺点，任何部位断线均不可。）原则上面部不可接线. 4、针车标准 4.1、针车边距一般为含线1.5±0.3mm，针距9-10针/英寸（或3.5±0.5针/cm）,双针距为2mm ±0.3mm 4.2、车万能线边距一般为2.5±0.5针/cm，（平行组合每30mm6-9针），宽5±0.5mm），车万能线一定要倒针。（允许为3-4针）绝对不允许跌落马。 5、根据样品鞋检查鞋面倒针（一般为3-4针），重针（确实对准原针孔重4-5针）；走边线：边线一般高度为8-10mm针距5-7针/英寸（指距皮料下底端，如果距内里2-3mm即可）。 6、鞋面护眼冲孔不得移位、变形、漏冲或留有残屑、护眼冲孔直径一般为3-3.5mm，冲孔高度差不能超过3mm； 7、检查车内鞋领时，弧度要标准，双峰要突起、饱满、均衡、内鞋领距离后大皮边缘一般为9mm ±1mm，翻鞋领不可有包风现象。(针距10-10.5针/英寸,边距1.8-2.0㎜) 8、后跟吊带需车紧，不能裂开松脱； 9、检查接鞋舌所车之形状要在正中央，偏移不可超过1mm，接鞋舌之车线需对口（即倒针3-4针）；（接鞋舌须从中间起收针）
制程例行巡检检验规范-
1目的 根据生产工艺的安排，对生产线的整个生产过程的运行情况进行监督检查，跟踪生产过程的产品质量，用以改善制程或作业方式并提高生产效率和产品质，确保可靠性与安全性与获证产品的一致性，并满足客户的需求与标准。 2适用范围 适用于从生产材料投入到成品产出的全过程。 3职责 3.1 仓库部：根据PMC的生产计划进行备料与发料。 3.2 生产部：依《生产任务单》负责对液晶监视器、液晶拼接单元进行生产。 3.3 品质部：负责制造过程中的质量监控与巡检。 3.4 工程部：负责制造过程中的工艺、SOP内容执行、异常的处理等。 4工作流程 责任单位管制重点表单/附件 齐料/配套《生产任务单》 明确最新变更依BOM/ECN等执行 过程符合要求《IPQC巡检记录表》 《IPQC首件检验记录表》品质部 生产部《IPQC巡检记录表》 品质部/工程部《纠正和预防措施报告》 《品质异常单》 品质部 生产部/品质部《维修记录表》 《成品检验日报表》
5控制内容 5.1 检验准备 根据PMC下达的生产计划，品质部调配好相应的稽核检验规范及相应测试仪器与检验记录表，生产部调配好作业人员、投产物料，并准备好设备、工具、作业指导书等。 5.2 例行检验的方式 5.2.1 首样检查：对组装使用的物料、软件、整机的功能、光学参数、电性参数进行检测。 5.2.2 过程稽核：对组装、调试及包装完成后的前一件产品进行检验,由品质部IPQC在生产过程中对各个工序实施巡回检验。 5.2.3 全检：生产线的检验员对每一件产品都按照作业指导书实施检验。 5.3 例行检验的实施和记录 5.3.1 品质部IPQC依据ECN/BOM/SOP等相关文件对过程实施巡检作业。 5.3.2 生产部检验员依照检验规范、作业指导书等相关文件进行检验。 5.3.3 品质部IPQC将过程检验情况记录在巡检记录表中，如发现不符合情况，则要求其责任单位分析原因进行改善并对改善效果进行确认。 5.4 制程检验作业 5.4.1 严格按照对应机型的SOP作业指导书对产品进行100%全检。 5.4.2 检验作业时，依据各机型作业指导书进行缺陷判定，发现不良的机器，需记录不良现象于《成品检验日报表》内，并在产品上做好不良品标记，提报维修站进行检修；维修后产品应再次经正常调试检验，直至合格。 5.4.3 检验作业时，发现同一不良现象连续超过3台时，应及时通知品质部IPQC。如发现安全方面的不良现象时(1台)，应及时通知相关部门，并由生产部提出暂停/停线通知待问题解决后再行生产 5.5 制程巡检作业 5.5.1 品质部IPQC在每天开线后或更换机型（换线）时，均要依据BOM、ECN等资料进行首样检查并记录。 5.5.2 组装、调试批量作业时，由IPQC对制程的生产状况进行稽核、确认。 5.6 不合格品的处理 5.6.1 对生产中出现集中或有倾向性的问题时，IPQC应及时通知PE进行分析制订改善对策。 5.6.2 对于不合格品的处理，可依据《不合格控制程序》对相关不合格品进行处理。
制程检验规范
制程检验规范 1目的 本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。 3定义 3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。 3.2自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。 3.3巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 3.4转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。 4职责 4.1制造部 负责产品的首件制作
负责生产进程中每工序产品的自主检验 负责参与不及格品的评审和处理 4.2品管部 负责首件检验和记录 负责制程巡检和转序检验 负责参与不及格品的评审和监督处理情形 5作业内容 5.1检验前准备： 检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，相识当日生产之产品，需事先掌握下 列状况： A.订单要求 B.客户特殊要求 C.紧急上线,未经进料检验之物料 D.是否有特采物料 E.是否有新进员工 F.是否为新产品 G.是否有设计变更 H.是否发生客诉之产品 I.是否有上次生产呈现过质量异常之产品
5.2首件生产及检验 5.2.1首件确认时机 A.每日刚入手下手生产时； B.换人、换机、换料、换产品生产时； C.修机、异常处理后重新生产时 5.2.2生产部门遵照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。 5.2.3操纵员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求举行自主检查，自检及格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件举行重要尺寸、外观等检验，及格由检验员在首件产品上作“首件及格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。 5.2.4首件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进；若首件产品经整改后第二次还达不到要求的，应立即通知品管组长和生产班组长现场解决，直至确认合格后，方可继续批量生产；若首件一直达不到要求，品管组长上报部门经理要求停产，通知相关部门进行整改。 5.3正式生产 首件检验合格后方可进行正式生产，并依照《生产管理程序》对生产制程实施控制。5.4自主检查
机械加工制程检验规程
机械加工制程检验规程 一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。 二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。 三、具体检验项目如下： 1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)： ⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、 不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。 ⑵外观 1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀； 2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)； 3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的 手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护； 4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。 ⑶尺寸检验 必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。 ⑷摆放及保护是否合理 此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。 ⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。 ⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。 2、数控折弯，冲床成型。 ⑴确认其材质，板厚是否与图相符； ⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良； ⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可 做检具加以控制； ⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机 械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。 ⑸尺寸： 1)依图量测所有折弯尺寸； 2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不 易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制； 3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。
制程检验总结规范
. 制程检验作业规范 目的： 为保证生产过程能在有效的管制状态下执行，保证产质量量牢固、安全吻合 要求，特拟订本作业规范。 范围： 适用于本公司内部在制品流转的检验作业。 参照文件: 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 4．定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品依照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品转入下道工序，不合格品精选出来或自己返工。 互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品依照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品连续加工，不合格品退回给上工序返工。 职责 生产部负责首件检验、自检、互检。 质量部负责首件确认及制程中的巡回检验。 内容 6.1准备工作 提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、要点零部件清单、BOM、生产订单等检验所必定资料。 6.2首件检测 a.生产人员应在更换机种时、更换资料时或停机后恢复使用时推行首件检查 (含：每批首件、更换资料、模具更正、工艺改正等之首件)，检查完交由品管进 行检验确认。 b.品管进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产订单、工艺改正单、 其他联系单、图纸、样品等）进行核对，并依照相关检验/测试标准对样品进行 外观与性能等检验。 ..
. c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判断不合格，经品 质课长及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检。 d.对于新产品，其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时，必定呈交 生产部长、质量课长及以上审察确认，判断检验结果并裁定办理方法。 6.3生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查； 生产单位在生产过程中﹐应依照相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查，并于《制程自主检查表》中记录检测数据，以备查察。 在自主检查中若发现不合格品时需依《不合格品控制程序》对不合格品进行办理，上报品制部，由品管开具《部件加工异常记录解析表》进行办理。 为加强质量管控，作业人员除自己需对产品进行“自检”外，还需对上工序留下之产品进行“互检”动作。 6.4巡回检查 生产线正常生产时，品管员进行制程中巡检,在巡检过程中,必定核对 生产作业人员可否依照生产工艺单和加工图纸要求进行作业，确认无误后，依照 生产流程之序次，禁止时对每一道工序进行巡回检验，以监控产质量量，防范大 批量的不合格品的发生，并于《制程自主检查表》中记录巡检数据。 巡回检查中如发现不合格品时，需依《不合格品控制程序》办理，填 写《部件加工异常记录解析表》，要求相关部门解决。 6.5数据整理和解析 品管员每天及时收集、整理各样质量报表，予以存档，以便后续进行解析汇 总。 记录表单 7.1《制程自主检查表》 7.2《部件加工异常记录解析表》 ..
制程检验规范
制程检验规范(总5页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
1.目的 依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。 2.范围 适用于本公司产品生产操作的全过程。 3.职责 3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。 3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。 3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。 4.流程 5.控制过程 5.1.产品零件检验
5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止 无首件封样生产。 5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》 确认产品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。 5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》 和检验合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。 生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。5.1.4.首件样品检验不合格： A． B．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、 质管部和生产部对不良现象进行评审； 技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善； 技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到《不 合格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员将信息反 馈给入库检验员和出货检验员，放行该批产品。 巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。 5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确 认人为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1. 6.车间生产时，IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少 5PCS/小时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结 果。 5.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转 卡》盖印检验章。 5.1.8.
制程与出货检验作业规范
规范产品制程及出货的品质检验控制，以满足客户要求。 2、范围： 所有产品制程及出货的品质检验控制。 3、定义： 产品：指包含半成品、成品。 4、检验方案说明 4.1数量N≤150，采用100%检验，合格品入仓，不合格品按《不合格品控制程序》处理；数量N≥151时，采用GB/T2828.1-2015中的正常检验一次抽样方案。 4.2针对特殊关键岗位产品制作，如注液工序则参照采用GB/T2828.1-2015中的加严检验一次抽样方案。 4.3所涉及的检验方案请参见附件（样本字码表、正常、加严、放宽检验一次抽样方案）。 5、抽样方案设计因素 5.1 检验项目及要求：详见各车间《品质控制计划》 5.2不合格品分类：详见各车间《品质控制计划》 5.2.1严重不合格品 有一个或一个以上严重不合格，也可能还有轻微不合格的单位产品，称为严重不合格品。 5.2.2轻微不合格品 有一个或一个以上轻微不合格，但不包括严重不合格的单位产品，称为轻微不合格品。 5.3检验方式：计数（不合格品百分数检验） 5.4批量构成：最大批量是1班次的产量为1批。数量N≥10000个时，可拆成多批处理。可保证每批数量N<10000个。 5.5制程检验项目、抽样方案与AQL； 5.5.1制程中检验项目详见品质控制计划，抽样方案采用一般检验水平Ⅱ、特殊检验水平S-3、加严检验水平S-1的方案。AQL采用严重不合格品AQL=0.1 ；轻微不合格品AQL=0.65的方案执行。 5.5.2电池生产制作过程中注液工序是一个过程生产量大，且特殊关键工序，因此采用加严抽样方案S-1级水平，AQL采用严重不合格品AQL=0.1 ；轻微不合格品AQL=0.65的方案执行。 5.5.3电池的电压、内阻、漏液、容量、焊接、焊引线、喷码等工序，因涉及到其产品性能及检测，故采取加严方式抽样；其它则采取正常检测方式。 5.6 特别注意： 包装出货检测的功能性不良率指标，如电压、内阻、容量、漏液。其检测结果不良率按100PPM以下执行检测。
来料、制程、成品抽样检验规范标准[详]
来料/制程/成品 抽样检验规 XX年XX月XX日 1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料与成品的 质量稳定、良好。 2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况与委外加工厂执行IQC进料检验、制程检 验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.容： 4.1．来料检验 1〕抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2〕合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3〕检查严格度：正常检验 4〕抽样方式：随机抽样 5〕抽样批量：每一订单作为一个检查批次 6〕生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检
验标准,特殊情况由物料QE决定。 4.2．制程检验 1〕抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2〕合格质量水准AQL规定： ①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3〕检查严格度：正常检验 4〕抽样方式：随机抽样 5〕抽样批量：每四小时生产作为一个批量,低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。 6〕生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。 作业依据参见具体《物料检验标准》与《成品检验标准》,特殊情况由研发工程师决定。 4.3．成品出货检验 1〕抽样标准：按MIL-STD-105E〔等同GB2828-87〕Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2〕合格质量水准AQL规定： ①主机/键盘： CR：0.4, MAJOR：0.65；MINOR：2.5 3〕检验严格度：正常检验 4〕抽样方式：随机抽样 5〕抽样批量 ①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。 ③生产清机尾数少于50PCS应全检。 6〕抽样标准转移规则 正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验 加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验 正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验 4.4.进料检验规、进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 4.4.2、所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度与物料的数量、单价、体积等,加以规划为
制程检验管理规范
制程检验管理规范 1．目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业，控制制程品质，降低制程批量返工、报废,提升产品合格率,提高不良问题解决的时效性，特制定本规范。 2．适用范围 本文件适用于制程检验作业，在产品有关本文件的管理范围内，如与其它文件相冲突，请以此文件为准。3．部门职责 3.1 生产部： 3.1.1 生管：负责生产指令的下发，参与品质异常的处理； 3.1.2 线长： 3.1.2.1负责填写“首件确认单”送IPQC检验人员对产品进行首件检验确认。 3.1.2.2负责填写“送检确认单”送FQC对产品进行成品检验确认。 3.1.3 维修人员：负责对不良品进行具体维修。 3.2 质量部： 3.2.1负责编制生产过程产品和成品检验规范。 3.2.2 负责对首件、制程、成品、包装等过程根据相应规范要求进行检验确认。 3.2.3负责对品质异常不良品的反馈，品质异常的协助分析，品质异常的处理追踪确认。 3.3 工程部： 3.3.1提供并判定产品规格是否符合相关技术要求。 3.3.2 负责对不良品的原因进行分析并提出纠正、预防措施。
4．检验 4.1 首件检验 4.1.1首件检验的触发：当有下列情况发生时，需进行首件确认。 ●产线每个工作班开始生产时 ●批量生产之前 ●工艺参数变更之后（含关键工装、设备） ●更换操作员之后 ●停产达24小时之后 ●升级程序之后 ●切换编码/机种 ●更换标签纸/碳带 ●版本切换（结构变更） ●生产发生异常，停线（机）超过2小时以上再次恢复生产时 4.1.2首件检验的发起：当达到首件检验的触发条件时，由生产车间填写相应的《首件确认单》， 并进行自检，依据作业指导书的要求，确保各测试站测试程序或测试参数合格后签字，并连同当批次生产的前5PCS产品一起送交IPQC人员进行专检确认。 4.1.3首件检验的实施：IPQC接到《首件确认单》后，依据《首件检验规范》实施检验、确 认；无《首件确认单》不予进行检验。 4.1.4依据生产通知单核实《首件确认单》的产品信息，确认是否为要生产的产品； 4.1.5依据相应产品的《检验规范/规格书/图纸/作业指导书/变更通知单》等确认产品是否符合要求； 4.1.6当产线未做首件检验、未完成首件检验或经首件检验不合格时，禁止产线进行批量生产作业； 4.1.7 IPQC进行首件检验确认合格后，在《首件确认单》上签字； 4.1.8 IPQC需要将首检合格的5PCS样品与《首件确认单》共同暂存在首件摆放区，保存到班次结束； 4.1.9首检中发现不合格项，可直接反馈至生产车间进行对策改善；当二次对策改善无效时，可开具《品 质异常单》处理； 4.1.10首件检验记录的归档：当批次产品生产完毕后，产品质量部须及时将《首件确认单》归档，并 按月整理后封存保管。 4.1.11 首件需检测的内容依照各产品的《XX首件检验规范》里的内容逐一进行确认。