焊接接头设计的工艺性研究

【摘要】焊接接头设计应考虑的因素很多，其中工艺性是主要因素，接头设计的工艺性主要包括接头焊接的可达性，接头检测的可达性及接头形式与坡口类型选用等内容，本文作者就从这三个方面分别对接接头设计的工艺性进行了探讨，并就如何提高焊接强度质量的具体工艺方法进行了简单的介绍。

【关键词】焊接接头设计可达性工艺性

中图分类号： v229+.8 文献标识码： a 文章编号：

引言

焊接接头设计的工艺性，是指设计的焊接接头在具体的生产条件下(一定的焊接方法、焊接工艺)，能否以优的质量、高的效率、低的消耗、少的成本制造出来的可行性，具体包括接头焊接的可达性，接头检测的可达性，接头形式与坡口类型（下图1反应了几种常见的焊接接头和坡口形式）等内容。笔者长期从事焊接结构工艺设计工作，积累了较丰富的经验。下面笔者结合自己多年的工作经验就焊接接头设计的工艺性加以探讨。

图1 t形接头和角接接头

1 接头焊接可达性

接头焊接的可达性就是焊接接头的可焊到性、可施焊性。即保证每条焊缝都能方便施焊，保证焊工都能清楚地观察到接缝，保证焊条、焊丝、焊枪或机械手都能方便地到达欲焊部位。这就要求设计

通用焊接工艺规程..

通用焊接工艺规程 2006-05-25发布 2006-06-01日实施

1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录 A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。

通用轨道焊接工艺

轨道焊接通用工艺 1、适用范围：本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75和A100起重机轨道的对接施焊。 2、轨道的采购要求和加工 2．1、轨道采购要求市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。技术条件见GB183-63 GB2585-81 2．2、淬火轨道的处理方法： 2．2．1、用机械切割设备割去轨道两端150mm（见下图） 2．2．2、用氧乙炔割去轨道两端150mm，切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制） 2．3、坡口加工轨道焊接坡口可采用风割或机械切割两种加工方法，用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料

质量，检查合格方可使用。 3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二） 3．1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为6mm/6m，即按L/1000 放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。 3．2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。 3．2．1、用刚性梁放置在轨道下作平台之用。 3．2．2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处。

3．2．3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头500mm处设置一档，其余每隔2500mm设置一档。 3．2．4、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。3．3、衬垫：衬垫采用Q235钢板，规格-6 ×60×(B+40)，其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。 4、焊前准备工作 4．1、焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。4．2、焊条轨道底部、腹部采用E6015（Φ4mm、Φ5mm）、头部JH-40B （Φ4mm）或HF-350（Φ4mm）手工焊电焊条，焊前须经350oC 恒温烘焙1小时，然后放在100--150?C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。 4．3、焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须一次焊毕。 5、预热、保温及层间温度的控制焊接前用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，预热温度250～300°C，预热恒温时间15分钟，焊接层间250～300°C。预热处理温度和层间温度根据气温可浮动，如气温在10℃以上预热，温度取下限。 6、焊接要领 6．1、轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。

钢轨焊接接头技术条件

气压焊焊接工艺流程由于目前铝热焊在区间长轨条焊接时使用较少，多数使用气压焊，气压焊能有效的保证焊接质量，具体操作规程如下：一、焊接设备：主要设备：压接机（包括推凸装置）、加热器、控制箱、水冷装置、高压电动泵房。辅助设备：直轨器、除瘤割炬、端磨机、顶磨机、氧气瓶、乙炔瓶及发电机组等。

二、焊接工艺：焊接工艺流程图如下：三、具体施工过程 1、劳力组织：每个焊缝需劳力6人，其中对轨1人，看火候1人，调氧气、乙炔气（混合气比）1人，开油泵1人，打磨一人。 2、施工准备工作：备齐气压焊接所必须的所有工具。 3、焊接钢轨的加固：采取适当的加固措施，避免钢轨在对接、对正以及焊接的过程中发生移动。 4、钢轨端头的准备：仔细检查钢轨端头，并做好焊接前的清理、打磨工作，达到铝热焊所应具备的条件，必要时可锯轨打磨。 5、钢轨端头对正：正确做好轨端的间隙设定，垂直对正和水平对正，并消

有做好，将直接导致焊接的失败。 6、安放气压焊设备，注意此步一定要将气压焊设备固定好。并将燃气与冷却设备连接好备用。 7、安放推凸装置。 8、点火焊接：焊接时随时调节氧气与乙炔气，并来回移动加热器，由由经验的焊接人员看时间及焊接火候。 9、加热顶锻：采用全长淬火轨铺设无缝线路时，在现场焊接的接头被退火，机械性能低于原淬火轨。使用加热器、淬火冷却装置和气体流量控制箱组成的小型便携式热处焊接完成后立即用燃气加热加热时间：5分钟左右冷却水量和冷却时间：冷却水量为0.4m3/h，冷却时间为25秒左右。 10、推瘤：使用推瘤机推瘤并除掉余烬。 11、打磨：推瘤后立即进行打磨，使其接近钢轨，打磨接头的轨内、轨外面。 12、标识：检查焊好的接头，做好焊接记录并贴上标记，将轨道恢复至标准状态，清理焊接现场，撤销轨道防护措施。四、质量要求为确保焊接质量，首先应选取有丰富施工经验的队伍，所需设备齐全，施工人员全部都持证上岗。 1、供焊接的钢轨的化学成分、机械性能、低倍组织等应符合GB2585及相关标准的规定。 2、钢轨焊头应做静弯破断载荷、落锤、疲劳载荷、金相组织及晶粒度试验。 3、钢轨试件应进行型式试验。 4、每个焊头均应进行超声波探伤。

焊接结构生产试题及答案说课材料

《焊接结构生产》试题使用教材：焊接结构生产试题范围：全册出版社：机械工业出版社版次：第2版学校名称：白银市工业学校填空题 1.由焊接而引起的焊件尺寸的改变称为。 2.按照变形外观形态来分，可将焊接变形分为、、、、 5种基本变形形式。 3.常用的矫正焊接变形的方法有、、三种。 4.焊接接头由、、三个部分组成。 5.根据构件的图样，按1:1的比例或一定比例在放样台或平台上画出其所需要图形的过程称为。 6. 、、是装配工序的三个基本条件。 7.装配—焊接夹具一般由、和组成。 8.应用夹紧机构的核心问题是如何正确施加夹紧力，即确定夹紧力的、、三个要素。 9.焊接变位机械是改变、、的操作位置，达到和保持的装配—焊接工艺装备。 10. 是工艺过程的最小组成部分。名词解释 1.应力： 2.预处理：

3划线： 4.装配： 5.装配—焊接工艺装备： 6.工序： 7.变形： 8.焊接工艺规程： 9.焊接接头： 10.应力集中：判断题 1.焊接过程是一个不均匀加热和冷却的过程，因而焊接结构必然存在焊接残余应力和变形。（） 2.材料的塑性越好，其允许变形的程度越大，则最小弯曲半径越大。（） 3.钢材矫正的方法按钢材作用力的不同分为手工矫正、机械矫正、火焰矫正和高频热点矫正。（） 4.旋压是利用凸模把板料压入凹模，使板料变成中空形状零件的工序。（） 5.定位焊必须按正式焊缝的工艺条件施焊。（） 6.焊接回转台属于焊机变位机械。（） 7.焊接滚轮架是一种焊件变为机械。（） 8.焊工变位机又称焊工升降台。（） 9.工位是工艺过程的最小组成部分。（） 10.焊接结构的技术要求一般包括使用性能要求和工艺性能要求。（）简答题 1.产生焊接应力与变形的原因有哪些？ 2.消除或减小焊接残余应力的方法有哪些？

轨道焊接工艺

轨道焊接工艺一、轨道接头的焊接 1．焊前准备工作 1.1 胎垫准备 1.1.1 备两块紫铜板，规格－12×200×200，按轨道侧面的形状压出轨道两侧胎板。另备一块钢板（或铜板），板厚为8mm，宽度为40mm，长度尺寸应大于底部宽度20mm，做轨道底部垫板用，这几块板的使用位置见后图。 1.2 轨道接口处的准备 1.2.1 在离轨道接口端面50mm范围处，轨道四周必须用角向磨光机除去铁锈、油漆、氧化物等杂质。 1. 3 焊条准备 1.3.1轨道的焊接材料进厂后，承缆人要进行复检。轨道焊接前将复检报告提供给大连重工.起重第二制造事业部质量科。 1.3.2 轨道底部使用E5015－Ф5焊条，中部使用E8015－Ф5焊条。 1.3.3 轨道顶部使用D107－Ф5焊条。 1.3.4 上述焊条使用时，焊前必须在300~400℃的干燥箱内烘干并保温1小时以上，烘干后的焊条应放入保温筒内，随用随取，（焊条在空气中暴露3小时左右，使用时必须重新烘干）。 2．轨道接长焊接 2.1 焊工资格：焊工必须是经过正规焊工考试合格者，且具有轨道焊接经验者才能承担此项焊接工作。

2.2 轨道接长焊接可在平地上进行，首先在焊接接头的位置上铺垫上四层石棉布(每层石棉布厚3mm，宽度500mm左右，长度要能包住轨道接头)，用于轨道焊接时隔热和焊后保温，在石棉布上放置轨道底部用钢垫板(或铜垫板)，然后按图1所示放置轨道，保证轨道接口处间隙18-20mm，并用1米钢尺检测轨道两侧及顶面，使其平直。焊前应在轨道接口处底部先垫高8-10mm（反变形用），以修正轨道焊后变形。 2.3 用氧－乙炔对轨道进行焊前预热，予热温度300~350℃，每边预热长度为200mm，预热方向如图2所示。注意：预热在整个范围内的温度必须一致，预热时最好两个人同时进行，以保证预热温度的均匀性。

结构件的机器人焊接工艺分析2013.08.29..

结构件的机器人焊接工艺分析张正王生龙（中安重工自动化装备公司） [摘要]：本文以高倍聚光光伏发电自动跟踪系统的主要部件模组支撑架及主传动轴（扭管组合）为例，了解机器人焊接工作站系统，焊接工艺特点及各工序时序图（Time Chart），利用反变形的统计分析法，以保证产品的精度要求。 [关键词]：钢结构焊接变形机器人时序图钢结构普遍采用焊接，金属焊接时在局部加热、熔化过程中，加热区的金属与周边的母材温度相差很大，产生焊接过程中的瞬时应力。冷却至原始温度后，整个接头区焊缝及近缝区的拉应力区与母材在压应力区数值达到平衡，这就产生了结构本身的焊接残余应力。此时，在焊接应力的作用下钢结构件发生变形，使焊后工件与原设计不符，需进行施力或加热校正方可达设计要求。为提高生产效率，就要从实际中寻找规律，找到防止和纠正变形的方法。一、产品结构及特点 1.1模组支架：如图1所示，模组支撑架由长度分别为1250mm和2070mm的10#轻型槽钢及40mm×80mm×3mm的矩形管组合焊接而成，材质均为Q253A。其特点为焊后两槽钢侧面须在同一平面上，且两槽钢必须平行，以保证1052.1±0.5mm安装尺寸。但是，焊接完成后2070槽钢易发生焊接应力变形，导致安装装尺寸变小，需火焰加热校正或锤击校正至要求尺寸方可。

1052.1±0.5 1052.1±0.5 图1. 模组支撑架 1.2主传动轴（扭管组合）： B D A E C 图2. 主传动轴（扭管组合）（A--法兰板组合件I，B--法兰板组合件II，C--M20×55法兰螺栓，D--扭矩管，E--轴管组合见）如图2所示为主传动轴组合焊接件，其材质全部为Q235A。主要由两端法兰板组合件、轴管组合件和Φ168×3mm圆管等焊接而成。其特点为组焊零件多，易发生变形，对两法兰板与扭管之间的垂直度要求高；为整个光伏发电光线追踪系统提供各方向的旋转支持，因此对于主传动轴焊接完成后的直线度及轴管与扭

焊接工艺设计

焊接工艺设计级生产大作业学院：材料科学与工程学院专业班级：焊接1301班小组成员：马永亮（130200814）徐壮（130200812）孙建（130200116）何星池（130200112）郝绪文（130200101）汪颖（130200525）马鸣檀（130200530）经戌末（130200109）陈诗函（130200802）作业时间： 2016年11月01日

12mm板厚Q345真空电子束焊接工艺一、发展背景电子束的发现迄今已100多年的历史。电子束焊接技术起源于德国，1948年前西德物理学家K.H.Steigerwald首次提出电子束焊接的设想；1954年法国的J.A.Stohr博士成功焊接了核反应堆燃料包壳，标志着电子束焊接金属获得成功；1957年11月，在法国巴黎召开的国际原子能燃料元件技术大会上公布了该技术，电子束焊接被确认为一种新的焊接方法；1958年开始，美国、英国、日本及前苏联开始进行电子束焊接方面的研究，20世纪60年代后，我国开始从事电子束焊接研究。电子束焊接(EBW)是以高能密度电子束作为能量载体对材料和构件实现焊接和加工的新型特种加工工艺方法。它具有其它熔焊方法难以比拟的优势和特殊功能：其焊接能量密度极高,容易实现金属材料的深熔透焊接、焊缝窄、深宽比大、焊缝热影响区小、焊接残余变形小、焊接工艺参数容易精确控制、重复性和稳定性好等。随着航空航天、微电子、核能、交通运输及国防工业的飞速发展，各种高强度、高硬度、高韧性的铝合金、镁合金、钛合金和耐高温合金等金属材料以及复合材料广泛应用，加之构件形状日趋复杂化，对焊接工艺、加工精度和表面完整性提出了更高的要求。传统的焊接工艺难以适应高技术制造领域的发展趋势，对这些材料采用包括电子束焊接在内的高能束焊接技术优势较大。正是由于电子束焊接的上述优点，使该技术获得长足发展，已经成功地应用于各种工业领域，并广泛应用在各种材料上。厚大截面不锈钢的电子束焊接由于能够节约成本且满足质量要求而得到青睐。有许多文献已经证明电子束焊接在航空和医药钛合金上得到了成功应用。有色金属如铜、镍及其合金的电子束焊接以及运输工业中异种材料的电子束焊接正迅猛增长。二、目的为了巩固所学常用特种焊接方法与设备的知识，熟悉有关资料，掌握焊接参数的选择和焊接设备的使用与维护，安排了为期一周的课程设计。通过本次焊接工艺设计，锻炼学生们的分析问题的能力，提高焊接操作技能。

焊接工艺规范与操作规程完整

焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用：手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／

轨道交通焊接工艺及其价值分析

轨道交通焊接工艺及其价值分析轨道车辆对现代生产加工行业与社会发展的作用越来越大，因此在近年来的发展速度也越来越快。随着现代经济的发展以及人们生活节奏的加快，人们对于轨道车辆的质量与安全性要求在不断提升，进而对轨道交通的焊接工艺也有了更高的要求。轨道交通中的焊接工艺对于轨道车辆的质量以及制造成本有很大的影响，提升轨道交通的焊接工艺不仅能够提升焊接制造水平，同时也能够提升轨道车辆的生产效率与生产效益。为此，主要针对轨道交通的焊接工艺与价值进行分析，希望能够促进我国轨道交通行业的发展。标签：轨道交通；焊接工艺；价值 doi：10.19311/https://www.360docs.net/doc/d73740454.html,ki.16723198.2017.15.096 随着我国经济的不断发展，轨道交通逐渐成为了人们工作与生活中的重要交通方式，轨道交通对于各个领域的发展都起到了很重要的作用，同时也在各个领域中进行了广泛的应用。焊接工艺时轨道交通中轨道车辆生产制造的核心技术，也是衡量轨道车辆制造能力的重要标志。焊接技术水平会直接影响的车辆的品质、制造的成本以及生存的周期，对于轨道交通行业的发展有很重要的价值影响。随着我国高速铁路的迅速发展以及城铁车辆市场的不断扩大，传统的焊接制造工艺已逐渐无法满足现代轨道交通行业发展需求，现代轨道交通行业对于焊接工艺有了更高的要求。MAG电弧焊时轨道交通车辆车体骨架的主要焊接方式，目前在我国的轨道交通焊接应用中仍然存在一定的不足，本次研究首先分析了我国传统轨道焊接工艺中存在的不足，同时对MAG电弧焊工艺提升的价值进行分析，最后对国外先进的激光-MIG符合焊接工艺进行探讨，希望对于我国轨道交通焊接工艺的提升有所帮助。 1轨道交通焊接工艺现状 1.1铝合金车体焊接工艺现状在轨道交通车辆的制造生产中，铝合金材料是轨道交通车辆中车体部位的主要材料，也是轨道交通车辆车体的传统材料。铝合金材料具有质量轻、耐腐蚀等优点，同时还具有材料可再生利用的环保特点。铝合金材料的车体包括底架、侧墙、车顶、车头以及端墙，在焊接的过程中，主要采用半自动MIG焊，部分配合TIG焊，焊丝常采用ER4043与5087，焊接过程中的保护气体则主要采用纯氩气或氩气混合氦气。铝合金车体在焊接过程中容易受到焊接环境的温度与空气相对湿度的影响，其影响因素是铝合金的热导率非常高，如果在焊接过程中温度过低，会让焊接的融透性变差，而如果焊接时的温度过高，则会导致HAZ过热，进而使得强度下降。同时铝合金表面的氧化膜具有较强的吸水性，水分会在焊接过程中分解进而产生氢气孔，因此铝合金材质的轨道交通车体在焊接过程中对焊接环境的温度与空气相对湿度要求较高。另外铝合金材质在焊接过程中产生的烟尘对于焊接工作人员的健康也会产生较大的危害，焊接过程中会产生CO、氢氧

焊接结构件消除内应力退火工艺守则

焊接结构件消除内应力退火工艺守则 1 范围 1.1 本守则适应于碳素（合金）结构钢制造的电机、电器、机械等产品的焊接结构件的退火。退火可以降低硬度，便于切削加工，还能使钢的品粒细化，以及消除内应力，并为下一步工序作准备。 1.2 焊接结构件的退火，是因为构件在制造过程中，产生了残余内应力。将会使在机械加工后，引起变形，从而对产品的加工尺寸和装配带来不利的影响。在个别情况下的退火，是为了避免焊接后机械强度的降低。必须经过退火，消除其内应力的有： 1.2.1 拼合的和有断面的焊接结构件，以及不对称形状的和尺寸长、刚性小，且受单向机械加工的零件： 1.2.2 在大的动负荷条件下工作的焊接件： 1.2.3 特殊的与工艺要求的构件。注：一般的须经过退火的焊接零件，均应在图样上的技术要求中予以说明。 2 设备 2.1 320KW方井式电阻炉 2.1.1 炉体及相关的辅助设备与工具。 2.1.2 控制系统 2.1.3 技术说明书。 2.1. 3.1 320KW方井式电阻炉操作说明书。 2.1. 3.2 320KW炉温控制系统操作说明书。 2.1. 3.3 EH.SERIES中型打点式长图记录报警仪使用操作说明书。 3 准备工作 3.1 将准备退火的工件，运至炉旁，并均具有检查合格证，无合格证者，不得入炉退火。3.2 检查工件的外形尺寸，是否能装炉。 3.3 将退火用的设计资料与工艺文件准备齐。 3.4 对设备进行检查、电气线路、冷却水路、炉内状况、周围环境。 3.5 装炉时，垫平工件用的垫块准备齐全。 4 装炉要求 4.1 工件下面应予以垫平或垂直。 4.2 工件离炉底、炉壁及工件之间的距离不得小于100㎜。 4.3 工件不能相互叠放。 4.4 工件应选择热状态变形最小的位置放置，如半环之类的结构件，开口不得向上。 4.5 材厚相差悬殊的结构件，不得混合装炉退火。 5 退火规范 5.1 开炉（盖盖）后，慢慢升温，2h内，升温到400℃以下；2h后，以每小时100℃的速度，加热到640℃～660℃，并保持炉内在加热过程中，各区的温度差不大于20℃。 5.2 加热到640℃～660℃，在炉内进行保温，其温度时间，由计算决定，以焊接零件最厚的断面为准，每25㎜为1h，但不得少于4h（即保温时间，经过计算，不足4h者，应保温4h）。其中： a. 带“号字”产品的机座、支架的保温时间，要保持到5.5h～6h。 b. 超高强度钢的焊接结构件的保温时间，保持到5h～5.5h。

焊接工艺设计基础知识

第四节焊接工艺基础知识一、焊接接头的种类及接头型式焊接中，由于焊件的厚度、结构及使用条件的不同，其接头型式及坡口形式也不同。焊接接头型式有：对接接头、T形接头、角接接头及搭接接头等。 (一)对接接头两件表面构成大于或等于135°，小于或等于180°夹角的接头，叫做对接接头。在各种焊接结构中它是采用最多的一种接头型式。钢板厚度在6mm以下，除重要结构外，一般不开坡口。厚度不同的钢板对接的两板厚度差(δ—δ1)不超过表1—2规定时，则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选取；否则，应在厚板上作出如图1—8所示的单面或双面削薄；其削薄长度L≥3(δ—δ1)。图1—8 不同厚度板材的对接 (a)单面削薄，(b)双面削薄 (二)角接接头两焊件端面间构成大于30°、小于135°夹角的接头，叫做角接接头，见图1—9。这种接头受力状况不太好，常用于不重要的结构中。图1—9 角接接头 (a)I形坡口；(b)带钝边单边V形坡口 (三)T形接头一件之端面与另一件表面构成直角或近似直角的接头，叫做T形接头，见图1—10。图1—10 T形接头 (四)搭接接头

两件部分重叠构成的接头叫搭接接头，见图1—11。图1—11 搭接接头 (a)I形坡口，(b)圆孔内塞焊；(c)长孔内角焊搭接接头根据其结构形式和对强度的要求，分为不开坡口、圆孔内塞焊和长孔内角焊三种形式，见图1—11。 I形坡口的搭接接头，一般用于厚度12mm以下的钢板，其重叠部分≥2(δ1+δ2)，双面焊接。这种接头用于不重要的结构中。当遇到重叠部分的面积较大时，可根据板厚及强度要求，分别采用不同大小和数量的圆孔内塞焊或长孔内角焊的接头型式。二、焊缝坡口的基本形式与尺寸 (一)坡口形式根据坡口的形状，坡口分成I形(不开坡口)、V形、Y形、双Y形、U形、双U形、单边V形、双单边Y形、J形等各种坡口形式。 V形和Y形坡口的加工和施焊方便(不必翻转焊件)，但焊后容易产生角变形。双Y形坡口是在V形坡口的基础上发展的。当焊件厚度增大时，采用双Y形代替V形坡口，在同样厚度下，可减少焊缝金属量约1/2，并且可对称施焊，焊后的残余变形较小。缺点是焊接过程中要翻转焊件，在筒形焊件的内部施焊，使劳动条件变差。 U形坡口的填充金属量在焊件厚度相同的条件下比V形坡口小得多，但这种坡口的加工较复杂。 (二)坡口的几何尺寸 (1)坡口面待焊件上的坡口表面叫坡口面。 (2)坡口面角度和坡口角度待加工坡口的端面与坡口面之间的夹角叫坡口面角度，两坡口面之间的夹角叫坡口角度，见图1—12。 (3)根部间隙焊前在接头根部之间预留的空隙叫根部间隙，见图1—12。其作用在于打底焊时能保证根部焊透。根部间隙又叫装配间隙。 (4)钝边焊件开坡口时，沿焊件接头坡口根部的端面直边部分叫钝边，见图1—12。钝边的作用是防止根部烧穿。 (5)根部半径在J形、U形坡口底部的圆角半径叫根部半径(见图1—12)。它的作用是增大坡口根部的空间，以便焊透根部。

轨道焊接工艺

表二轨道焊接前后误差值检查表年月日操作者检验员

TJB卸船机小车轨道焊接工艺南通中远钢结构编制：康宁审核：顾伟明日期：2010-1-13

轨道焊接通用工艺 ——本工艺标准是制造、工艺、检验以及操作人员必须遵守和运用的专业技术文件。本工艺的编制参照中国华电工程（集团）有限公司企标QB/CHEC.GY.003-2006 1、适用范围本标准工艺适用于GB/T181-1963、GB/T182-1963、GB/T183-1963、QU70-QU120(YB/T5055-1993)、A65、A75起重机轨道对接施焊。 2、轨道加工（1）对于两端曾热处理、带孔的轨道，应先割去两端各150mm（详见附录1）（2）坡口加工：用风割或机械切割加工焊接坡口后（用氧-乙炔切割轨道前应在切割处预热，要求见轨道焊接表），必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料，检查合格后方可使用。 3、冷作装置要领（见轨道拼装示意图一、二）（1）轨道预制拼接：为了方便对接焊缝焊接前后预热、保温处理，故轨道焊装应在胎架上进行，胎架高度≥900mm；（2）用反变形法控制焊接变形。常用轨道长6m，高度方向放6mm反变形量，轨下铜衬板规格为6x50x (B+40),B为轨道底部宽度。特殊长度的轨道可按L/1000的比例来放高度方向的反变形量，轨道对接接头间隙为20（+2）mm。（3）约束及衬垫板：按图所用马板、铁契将轨道上下左右充分约束，以防止轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好。（4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。

4、焊接准备工作焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。（1）焊条焊前必须经过350℃恒温烘培一小时，然后放在100-150℃恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。（2）焊接轨道时应该作好防风防雨措施，轨道施工时若有风，应用挡风板挡住风源，以免焊接产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须一次焊毕。 5、预热、保温及层间温度的控制焊接前对轨道两端各100mm范围内用氧乙炔进行均匀加热，预热、保温及层间温度要求见“表一”，温度检测可以用激光测温仪进行测温，每次加热保温等整个过程必须用记录仪记录。 6、焊接工艺要领（1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。（2）焊接材料选择SH.J107,HF-350(堆焊)，预热温度和层间温度等都选用见表一的“A75+A75”栏的数据。（3）焊条直径φ4mm，对应焊接电流为130-170A。（4）焊条施焊时在衬垫外侧引弧，用短弧操作。在确保焊接质量的前提下尽量用窄道焊施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。（5）衬垫板与轨道连接底部打底焊缝按轨道焊接示意图所示进行焊接。打底焊接顺序：先①②角焊缝，再焊接中间部分③，用φ4mm焊条焊接。（6）轨道焊接顺序：先焊接轨道底部（A）部，再装上接口二侧钢衬垫焊（B）

焊接工艺试题及答案

一、填空题 1焊接结构是以金属材料轧制的—板材—和—型材—作基本元件，采用—焊接—加工方法，按照一定的—结构_组成的，并能承受载荷的（金属）结构。P1 2、焊接结构的分类：按钢材类型可分为_板_结构和格架—结构；按综合因素分类可分为容器和管道结构、—房屋建筑—结构、—桥梁—结构、船舶与海洋—结构、—塔桅—结构和—机器—结构。P2-4 3、管材对接的焊接位置可分为：_平焊—位置、横焊位置和多位置：板材对接的焊接位置可分为：平焊位置、横焊位置和立焊位置；板材角接的焊接位置可分为: 平焊位置、横焊位置和立焊位置。P15 5、凡是用文字、图形和表格等形式，对某个焊件科学地规定其工艺过程方案和规范及采用相应工艺装备的技术文件，称之为焊接生产工艺规程。它是生产中的技术指导性文件，是技术准备和生产管理及制定生产进度计划的依据。P21 6、焊接结构制造工艺过程的主要工序有：划线（放样或号料）、切断、成形、边缘加工、制孔、装配_、焊接、检验、涂漆等。P22 7、焊接结构的生产通常由四部分组成，分别是：1生产前的准备、2金属加工或零、部件的制作、3装配焊接、4 成品加工、检查验收和包装出厂。P27 8在焊接结构制造的零件加工过程中，根据对工件所产生的作用和加工结果，钢材的基本加工方法可分为：变形加工和分离加工。P38 9、在焊接结构制造的零件加工过程中，钢材经过划线和号料后，就转入下料工序，其中，主要的完成方式主要有：机械切割和热切割。P62 10、在进行焊接结构生产的装配过程中，必须具备以下三个基本条件：定位、夹紧、以及测量。 11、在焊接结构生产中，选择合理的装配一焊接顺序很关键，目前，装配一焊接顺序基本有三种类型：整装整焊、分部件装配、和随装随焊。P144 12、在焊接结构生产的转配过程中，根据不同产品、不同生产类型，有不同的装配工艺方法，主要有：互换法、选配法、和修配法。P144 13、焊接变位机械是改变焊件、焊机或焊工的空间位置来完成机械化、自动化焊接的各种机械装备。P174 14、焊接机器人工作站通常由工业机器人、焊接设备、周边设备、系统控制设备、辅助装置、等部分组成。P208 15、焊接生产线可分为三种类型，分别是：刚性焊接生产线、柔性焊接生产线、和介于二者之间的过渡型生产线。P225

焊接工艺规程过程卡

焊接工艺规程规程编号产品编号2006-61 项目用户吉亨自动化科技有限公司位号图号名称DN500 浮头式换热器版次阶段说明修改标记及处数编制人及日期审核人及日期备注第一版焊接工艺规程目录

产品名称：DN500 浮头式换热器产品编号：2006-61 序号名称编号页数页次备注 1 产品接头编号表 1 1 2 焊接材料汇总表 1 2 3 接头焊接工艺卡7 10 4 无损探伤委托单 1 11 接头编号表焊接工艺规程

接头编号示意图： A5 A1A5B1 B5 B1B1 B1A2 B2 B2 B4 B3 B3 B4 D3 D1 D1 D1 D1 D2 D2 D3 D4 D4 D5 JT-11（A5、B5） 07 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 20%RT. .Ⅲ级合格 JT-10(D6) 06 HPSJ-7-2.5/20 SMAW-Ⅱ-6FG-12-60-F3J JT-9(D5) 05 HPS-1-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J JT-8(D4) 04 HPS-2-10(R) SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J JT-7(D3) 04 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J JT-6(D2) 03 HPS-2-10(R) SMAW-Ⅱ-6FG-12/60-F3J JT-5(D1) 03 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-6FG-12/60-F3J JT-4(B4) 02 HPWS-2-6(R) GTAW-Ⅰ-5G-2/60-02 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%PT JT-3(B3) 02 HPWS-2-6 GTAW-Ⅰ-5G-2/60-02 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%PT JT-2(A2、B2) 01 HPS-2-10(R) SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%RT.Ⅱ级合格20% RT.Ⅲ级合格 JT-1(A1、B1) 01 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%RT.Ⅱ级合格20% RT.Ⅲ级合格接头编号焊接工艺卡编号焊接工艺评定编号焊工持证项目无损检测要求焊接材料汇总表焊接工艺规程母材焊条电弧焊SMAW 埋弧焊SAW 气体保护焊MIG/TIG/MAG

轨道焊接方案

轨道焊接方案文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

编号：MGZ02022--T01A Ａ 3.1 施工组织设计／方案报审表工程名称：梅钢炼钢二期项目主体（Ⅰ）标段工程编号：钢构- 项目编号： 5G1 合同编号：扩钢-022 目监理机构、项目组、工程管理处（技改工程部）各存一份，返回承包单位三份（其中二份必须是原件）。上海梅山钢铁股份有限公司炼钢二期项目主体（Ⅰ）标段工程主厂房结构安装工程补充方案编制：

审核：批准：日期：年月日

1．工程概况本工程为梅山二炼钢主厂房轨道的焊接工程包括:炉子跨、加料跨、铁水倒灌脱硫跨及废钢跨厂房的行车轨道焊接。其中炉子跨为 43㎏级轨道共有接头14个，加料跨为QU120轨道共有接头40个，塔楼顶部、废钢跨吊车梁为QU80轨道有接头36个，铁水倒灌脱硫跨为QU70轨道18个。 2．轨道的可焊性分析依据厂供设备提供的轨道质量保证书，其型号为AP1，材质为U71Mn，化学成分及机械性能见表1。从表1 可知此轨道中ω (Mn)≥1.1%，为中锰钢，即U71Mn 为中锰钢轨道。轨道随着Mn 含量增高，强度、冲击韧性也提高。一般中锰钢较耐磨，但焊接过程中，易产生低温马氏体组织。含碳量提高，强度、耐磨性及硬度也提高，焊接冷却时容易得到强硬的马氏体组织。此材料轨道碳当量计算如下： Ceq=C+Mn/6+Si/24+Cr/5+Mo/4+V/4+Ni/14=1.03。一般碳当量大于0.4%～0.5%时，钢即不具有良好的可焊性，而此材质碳当量高达1.03。在焊接过程中，由于轨道部分母材熔化进入焊缝，从而使焊缝中的含碳量增高，极容易出现冷裂纹；另外，若焊材中的S、P 控制不当时，也易产生热裂纹，这种热裂纹很容易出现在未填满的弧坑处。上述分析可知，其可焊性从理论上分析是较差的。而在实际模拟试焊中证明其可焊性也是很差的。

法兰与管体焊接接头工艺设计样本

法兰与管体焊接接头工艺设计前言法兰是使管子与管子相互连接的零件, 连接于管端。法兰连接就是把两个管道、管件或器材, 先各自固定在一个法兰盘上, 两个法兰盘之间, 加上法兰垫, 用螺栓紧固在一起, 完成了连接。有的管件和器材已经自带法兰盘, 也是属于法兰连接。法兰连接的主要特点是拆卸方便、强度高、密封性能好。安装法兰时要求两个法兰保持平行、法兰的密封面不能碰伤, 而且要清理干净。法兰所用的垫片, 要根据设计规定选用。法兰分螺纹连接( 丝接) 法兰和焊接法兰。低压小直径有丝接法兰, 高压和低压大直径都是使用焊接法兰, 不同压力的法兰盘的厚度和连接螺栓直径和数量是不同的。法兰连接使用方便, 能够承受较大的压力。此次是普通的低碳钢管体与法兰的焊接接头工艺的设计。 1.母材Q235性能分析 Q235是普通的碳素结构钢, Q代表的是这种材质的屈服度, 后面的235, 就是指这种材质的屈服值, 在235左右。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。由于含碳适中, 综合性能较好, 强度、塑性和焊接等性能得到较好配合, 用途最广泛。常轧制成盘条或圆钢、方钢、扁钢、角钢、工字钢、槽钢、窗框钢等型钢, 中厚钢板。大量应用于建筑及工程结构。用以

制作钢筋或建造厂房房架、高压输电铁塔、桥梁、车辆、锅炉、容器、船舶等, 也大量用作对性能要求不太高的机械零件由于低碳钢含碳量低, 锰、硅含量也少, 因此, 一般情况下不会因焊接而产生严重硬化组织或淬火组织。焊接时, 一般不需预热、控制层间温度和后热, 焊后也不必采用热处理改进组织, 整个焊接过程不必采取特殊的工艺措施, 焊接性优良。 2.备料备料的过程大致分为以下几步: （1）选材选取管体内径为350mm, 壁厚为8mm的管体, 由于所选的管材和法兰盘均为Q235, 故对管材无太多特殊的要求, 须保证管材形状规则符合标准, 无裂纹, 弯曲, 变形等其它缺陷, 能具有一定的耐压能力, 耐腐蚀能力选取法兰外径为550mm厚度为12mm, 小孔直径为10mm管体与法兰的连接为焊接, 因此管体内径应与法兰的内径一致。 ( 2) 下料在选好的管体上划线, 截取一定的满足需要的长度, 且截面光滑平整, 无毛刺, 裂纹等。由于法兰要分块安装, 故将法兰均分为6瓣, 要保证截线切口处, 要平整。 ( 3) 焊前准备焊前准备有以下三点:

结构件焊接通用技术要求

结构件企业生产标准 1.定义具有一定形状结构，并能够承受载荷的作用的构件，称为结构件。如，支架、框架、内部的骨架及支撑定位架等。 2.范围本标准适用于本厂的结构件。本标准为图纸技术、加工制造和检验标准的规范。 3. 规范性引用文件下列标准对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 YTQ 322-1989焊接件通用技术要求 GB/T19804-2005焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 4. 焊接工艺 4.1 焊工 4.1.1焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。 4.1.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 4.2 焊前准备 4.2.1焊前焊工要熟悉图纸及其组焊要求。 4.2.2 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。 4.2.3 焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。 4.2.4 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干，烘干后存放在保温箱内随用随取。低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350～400℃，时间1～2h。一般在常温下超过4h后，必须重新烘干。酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h（E4303焊条150℃烘焙1～2小时）。 4.2.5焊接前，母材加工坡口推荐尺寸（见下表1）

表1 母材加工坡口形式和尺寸

4.3结构件焊接参数 4.3.1手工电弧焊： 4.3.1 CO2气体保护焊： 4.4 焊接 4.3.1受压元件的角焊缝的根部应保证焊透。 4.3.2根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。 4.3.3 焊接零件应根据材料的厚度和焊接特性采用合适的焊接工艺，保证焊接质量。 4.3.4多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。 4.3.5双面焊需清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。

一、焊接接头的设计

焊接接头的设计焊接是制造各种金属制品的一项重要工艺，由于它具有独特优异的技术经济指标。已被广泛应用于机械制造、石油化工、海洋船舶、航空航天、电力、电讯及家用电器等各个领域。一、焊接接头的设计：用焊接方法连接的接头称为焊接接头，焊接接头由焊缝、热影响区及相邻母材金属三部份组成。在一些重要的焊接结构中，如锅炉、压力容器、船体结构中，焊接接头不仅是重要的连接元件，而且与所连接的部件共同承受工作压力、载荷、温度和化学腐蚀。为此，焊接接头已成为整个金属结构不可分割的组成部分，它对结构运行的可靠性和使用寿命起着决定性的影响。焊接接头的设计除了考虑焊接接头与母材金属的强度和塑性外，焊接接头的设计主要还包括如下内容： 1、确定焊接接头的形式和位置在手工电弧焊中，由于焊件的厚度、结构的形状及使用条件不同，其接头形式及坡口形式也不相同。根据国家标准GB985—88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》的规定，焊接接头的基本形式可分为四种：（见图焊接接头形式A）对接接头：两焊件端面相对平行的接头称为对接接头，它是在焊接结构中采用最多的一种接头形式。 T形接头：一焊件的端面与另一焊件的表面构成直角或近似直角的接头，称为T形接头。角接接头：两焊件端面间构成大于30度，小于135度夹角的接头，称为角接头。搭接接头：两焊件部分重叠构成的接头称为搭接接头。有时焊接结构中还有其他类型的接头形式，（见图焊接接头形式B）如十字接头、端接接头、卷边接头、套管接头、斜对接接头、锁底对接接头等。焊接接头的形式：主要取决于焊件的结构形状和板厚。焊接接头的位置：应布置在便于组装、焊接和检查（包括无损检测）的部位。 2、设计焊接接头的坡口形式和尺寸当确定了焊接接头的的形式后，还应设计焊接接头的坡口形式及尺寸： I形对接接头（不开坡口）当钢板厚度在6mm以下，一般不开坡口，采用I形对接接头，只留1~2mm的接缝间隙； V形坡口对接接头（见图V形坡口）当钢板厚度为7~40mm时，可采用V 形坡口，V形坡口分为V形坡口、钝边V形坡口、单边V形坡口、钝边单边V 形坡口四种，它的特点是加工容易，但焊后焊件易产生角变形。 X形坡口对接接头（见图X形坡口）当钢板厚度为12~60mm时，可采用X形坡口，也称双V形坡口，它于V形坡口相比较，具有在相同厚度下，它能减少焊缝填充金属量约1/2，焊件焊后变形和产生的内应力也小些，所以它主要用于大厚度以及要求变形较小的结构中； U形坡口对接接头（见图U形坡口）当钢板厚度为20~60mm时，可采用U形坡口，40~60mm时采用双面U形坡口，U形坡口的特点是焊缝填充金属量最少，焊件产生的变形也小，但这种坡口加工较困难，一般应用于较重要的焊接

起重机轨道接头焊接

起重机轨道接头焊接 1.1 焊前准备钢轨的通常用含碳、锰较高的钢材(C=0.5％～0.8％、Mn=0.6％～1.5％)轧制而成。起重机轨道的典型材料为U71Mn钢。焊材依据等强原则，匹配碱性焊条，其牌号J857(国家标准E8515-G)，药皮类型为低氢型。焊条J857需经复检合格，焊前经350℃～400℃烘干1 h。起重机轨道接头焊接前，应仔细清理坡口及附近的油、锈等污物，直到露出金属光泽。 1.2 轨道焊接变形的控制钢轨端头预先垫起的高度，依钢轨的品种、长度和固定情况以及环境温度等因素而定，采用预先，用紫铜垫板及碳钢板将钢轨端头垫起30～40mm，利用已制作好的螺栓和压板等联接件，拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上，每一钢轨接头附近至少设置4处固定点。当焊完轨底部以后，松开压板，将钢轨端头的垫起部分降低到20 mm，再拧紧压板螺帽。当焊接轨腰部分时，逐渐降低垫板高度，当轨腰部分焊完时，应拆除全部垫板，并松开压板，此时轨道接头处应有很小的上翘值，在施焊轨头过程中，根据钢轨恢复平直的情况，决定是否再拧紧压板螺母。在全部施焊过程中，必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况，随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。在施焊前固定钢轨接头时，2根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄，以轨底间隙为准，不得小于12 mm，也不宜过宽，一般控制在15～18 mm范围内。在调整固定钢轨接头时，除了保证端头间隙的尺寸以外，还必须使2根钢轨端头对齐，不得有歪扭和错开等现象。在焊接前与施焊过程中，应严格检查并确保2根钢轨中心线的位置在一条线上，以防止轨道焊接完毕时，通常有弯曲不直现象发生。用弯钩螺栓固定的钢轨，焊接其轨道接头时，可根据具体情况参照上述方法，设置临时卡具固定钢轨，以便焊接。 1.3 焊接焊接轨道接头的顺序是由下而上，先轨底后轨腰、轨头，逐层逐道进行堆焊，最后修补周围。2根轨道端头的范围各为4o mm，同时进行预热，预热及层间温度控制在300℃ ～350℃。第一层焊接(打底)：电流120 A～130 A，以防止永久性碳钢垫板烧穿而将紫铜垫板熔化，从而减少剔除紫铜垫板的难度，缩短轨道空冷时间，以利于保持层间温度，防止淬火；以后各层可以使用(130±15)A，每层焊完必须焊渣清除干净才能继续施焊；轨腰焊接：电流130～140 A，从腰下部向上施焊，注意清渣。轨头焊接：电流130～140 A，将紫铜托板安装好后开始焊接，注意每层清渣一次；最后，对焊缝周围未焊饱满处进行补焊处理。 1.4 轨道焊接过程中的注意事项在施焊每层焊波时，尤其在施焊轨底的每层焊波时，应使用1根焊条焊完，中间避免接用焊条而断弧，前后2层焊波的施焊方向应相反；每个轨道接头的焊接工作应连续进行，以使轨端头保持在较高温度下焊接(300℃～350℃)。在焊接后，