各工序工艺标准
割板质量要求
火焰切割质量标准：注L为加工边长度，t为加工件厚度。
机械切割质量标准：
气割的质量标准：
注：t为钢板厚度
切割注意事项：清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污，避免由于铁
锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火，从而造成切割边得缺陷，应保证切割后无熔瘤和飞溅，边缘无缺口。
钻孔质量要求
制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周围应无毛刺、无破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。钻大孔时，可用小钻头预钻一小孔，这样便于大钻头落入预钻孔中，钻头不易偏离孔中心。在钻削过程中，要经常退出钻头排屑，以免切削阻塞而扭断钻头，钻孔时，应在孔中注入充足的切削液，可以减少两者的摩擦，降低切削阻力，起到润滑作用。
螺栓孔的允许偏差
制孔的允许偏差：
A、B级螺栓孔径的允许偏差
螺栓孔孔距允许偏差
注：1、在节点中连板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。
2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。
3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规
定的螺栓孔。
4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
组立质量要求
组装人员按照图纸编号、尺寸、数量进行检查，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、氧化铁皮、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，接料时，H型和箱型截重的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm 以上。
进行构件组立时，必须将腹板与翼缘板的组立间隙控制应在一定范围内以防在埋弧焊时液体金属泄露而引起焊接缺陷，其间隙要求为：腹板厚度在6~16mm的间隙为0~0.5mm
腹板厚度在20~30mm的间隙为0~1mm
组对构件时摆正组对件翼缘板和腹板的位置，前后偏差不得超过100mm。
H字形组对允许偏差：
定位点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，设计有坡口的，组对点焊不应超过坡口的尺寸，定位焊的位置和尺寸以不影响埋弧焊质量为原则，定位焊间距以200mm为宜，偏差不超过20mm，焊缝焊接牢固，表面光滑无气孔和夹渣现象产生。
焊接质量要求
焊前在焊缝区域30-50mm范围内清楚氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽（埋弧焊预防混于焊剂内）。
焊缝要求饱满光滑、无气孔、无焊瘤、无飞溅、无咬边、无驾照。
H型焊接顺序应按以下焊接顺序
十字柱焊接方法同H型钢焊接
焊缝外形尺寸要求：
对接焊缝余高0-4mm.
焊缝宽度比坡口宽度每侧增宽：1-3mm。
角接焊脚尺寸的差值：Δhf ≤3.
角接焊脚尺寸的不对称：≤1+0.1hf.
焊缝外观尺寸要求：
注：F表示板材平焊；IG表示管材水平转动平焊。
埋弧焊用焊丝与适用的焊接电流
为了保证埋弧焊缝成型美观，焊接电流增大（减小）时，应适当提高(减小）焊接电压，与每一焊接电流对应的焊接电压的变化范围不能超过10v，当电弧电压取下限值时焊道变窄，取上限值时焊道变宽，与焊接电流有一个对应的焊接速度的范围，在此范围内焊缝成型美观，当焊接速度超过与焊接电流匹配的对应值时，焊缝出现咬边缺陷，焊剂堆放高度为20-40mm，高度太小时对电弧的包围保护不充分，影响焊接质量，堆放高度太小时，透气性不良，易使焊缝产生气孔或成型不良。
工艺技术标准
工艺技术标准 工艺技术标准系指产品实现过程中，对原材料、半成品进行加工、装配和设备运行、维修的技术要求以及服务提供而制定的标准。 工艺技术标准是工艺技术的结晶，它是企业实行产品设计、保证产品质量、降低物质消耗的重要手段。因此，国内外企业都十分重视工艺技术标准的制定工作。 工艺技术标准主要有以下几种： (一)工艺通用标准 工艺通用标准系指一些使用面广、通用性强的工艺标准。其种类有以下几种： 1、工艺术语标准，有关行业特别是机械行业有一系列工艺术语标准，如GB 4863《机械制造工艺基本术语》等。 2、工艺符号、代号标准，如GB 324《焊缝符号表示方法》等。 3、工艺分类代码标准，如JB/T 9166《工艺文件的编号方法》等。 4、工艺文件格式标准，如JB/T 9165.2《工艺规程格式》等。 5、工艺余量标准，包括毛坯余量和工序余量，如GB/T 11350《铸铁件机械加工余量》等。 (二)工艺规程(作业指导书) 工艺规程系指产品或零件加工和工人操作的工艺文件。它可以是标准、标准的一部分或规范性技术文件，也可称作业指导书。工艺规程中的典型工艺规程、工艺守则、标准工艺规程是工艺标准。 1、机电行业企业的工艺规程包括专用工艺规程、通用工艺规程和标准工艺规程。 (1)专用工艺规程，针对某一种产品或零件所设计的工艺规程，主要包括有以下几种： a.工艺过程卡片，它是规定产品或零件在制造过程中的加工工序和工艺路线的文件。工艺过程卡一般注明工序名称、工序内容、设备、工装、加工车间、工段等，不需绘制工艺简图。小批量生产、工艺过程简单时，可以与产品图样配合直接指导工人操作。大批量生产、工艺过程复杂时，可作工序卡的汇总文件。 b.工艺卡片，按产品或零部件某一工艺阶段编制的一种工艺文件。以工序为单元，注明工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、设备、工装等，有的工序需注明操作要求，大多数工序需绘制加工件简图。主要用于各种批量生产的产品。 c.工序卡片，是规定某一工序内容具体要求的工艺文件。除工艺导则已作出规定的内容外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡片上。工序卡片应绘制工序加工简图，规定安装、定位、夹紧、工步、工位、动作、工时及材料消耗定额、冷却润滑、切削参数、设备、工装、质量要求、检验方法等。 d.检验卡片，根据产品标准、产品图样、技术要求和工艺规程，对产品及其零部件的质量特性、检验内容、检验要求及手段作出规定的工艺文件。主要用于关键工序的检查。 e.工艺守则，某一专业工种所通用的一种基本操作规程。 工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片、检验卡片或工艺守则，可按JB/T 9165．2《工艺规程格式》和JB/T 9166《工艺文件编号方法》进行编制。 (2)通用工艺规程 针对工序或成组系列零件所设计的工艺规程，主要包括典型工艺规程和成组工艺规程。
木门厂各工序质量标准
木工车间各工序质量标准 1.目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量 2.原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。（一）、开料质量要求 1、断料要求避开大死节，芯材，开裂，黑水纹，蛀虫，腐朽，断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。 主要控制点：表面质量，长度，厚度尺寸 （二）、平刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。 2、边面角度成90度直角。 3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。 主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。 （三）、压刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。 2、实木零件角度公差为±1度。 3、实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内. 4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内, 主要控制点:表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等. （四）、拼板质量要求 1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代. 2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相 邻配件板件之间的含水率差不得超过3度. 3、拼板线的大小控制在0.3MM以内，胶水必须均匀分布。 4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。（五）、单边锯质量要求 1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。 2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内. 3、纵剖面不得出现有明显锯痕. 4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。 （六）、带锯质量要求 1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：
施工工艺标准
抹水泥砂浆工艺标准（902-1996） 1 范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑的室内外抹水泥砂浆。 2施工准备 2.1 主要材料和机具： 2.1.1 水泥：325号及其以上矿渣水泥或普通水泥，颜色一致，宜采用同一批号的产品。 2.1.2 砂：平均粒径0.35～0.5mm的中砂，砂颗粒要求坚硬洁净，不得含有粘土、草根、树叶、碱质及其它有机物等有害物质。砂在使用前应根据使用要求过不同孔径的筛子，筛好备用。 2.1.3 石灰膏：应用块状生石灰淋制，淋制时使用的筛子其孔径不大于3mm×3mm，并应贮存在沉淀池中。熟化时间，常温一般不少于15d；用于罩面灰时，熟化时间不应少于30d，使用时石灰膏内不应含有未熟化颗粒和其它杂质。 2.1.4 磨细生石灰粉：其细度过0.125mm的方孔筛，累计筛余量不大于13%。使用前用水泡透使其充分熟化，熟化时间不少于3d。 浸泡方法：应提前备好一个大容器，均匀地往容器中撒一层生石灰粉，浇一层水，然后再撒一层生石灰粉，再浇水，依此进行。直至达到容器体积的2/3，随后，将容器内放满水，将生石灰粉全部浸泡在水中，使之熟化。 2.1.5 磨细粉煤灰：细度过0.08mm的方孔筛，其筛余量不大于5%，粉煤灰可取代水泥来拌制砂浆，其最多掺量不大于水泥用量的25%，若在砂浆中取代白灰膏，最大掺料不宜大于50%。 2.1.6 其它掺合料：107胶、外加剂，其掺入量应通过试验决定。 2.1.7 主要机具：搅拌机、5mm及2mm孔径的筛子、大平锹，除抹灰工一般常用的工具外，还应备有软毛刷、钢丝刷、筷子笔、粉线包、喷壶、小水壶、水桶、分格条、笤帚、锤子、錾子等。 2.2 作业条件： 2.2.1 结构工程全部完成，并经有关部门验收，达到合格标准。 2.2.2 抹灰前应检查门窗框的位置是否正确，与墙体连接是否牢固。连接处缝隙应用1﹕3水泥砂浆或1﹕1﹕6水泥混合砂浆分层嵌塞密实。若缝隙较大时，应在砂浆中掺少量麻刀嵌塞，使其塞缝严实。铝合金门窗缝隙处理按设计要求嵌填。 2.2.3 砖墙、混凝土墙、加气混凝土墙基体表面的灰尘、污垢和油渍等，应清理干净，并洒水湿润。 2.2.4 阳台栏杆、挂衣铁件、预埋铁件、管道等应提前安装好，结构施工时墙面上的预留孔洞应提前堵塞严实，将柱、过梁等凸出墙面的混凝土剔平，凹处提前刷净，用水洇透后，再用1﹕3水泥砂浆或1﹕1﹕6水泥混合砂浆分层补衬平。 2.2.5 预制混凝土外墙板接缝处应提前处理好，并检查空腔是否畅通，勾好缝，进行淋水试验，无渗漏方可进行下道工序。 2.2.6 加气混凝土表面缺棱掉角需分层修补。做法是：先洇湿基体表面，刷掺水量10%的107胶水泥浆一道，紧跟抹1﹕1﹕6混合砂浆，每遍厚度应控制在7～9mm。 2.2.7 外墙抹水泥砂浆，大面积施工前应先做样板，经鉴定合格，并确定施工方法后，再组织施工。 2.2.8 施工时使用的外架子应提前准备好，横竖杆要离开墙面及墙角200～250mm，以利操作。为减少抹灰接槎保证抹灰面的平整，外架子应铺设三步板，以满足施工要求。为保证外墙抹水泥的颜色一致，严禁采用单排外架子。严禁在墙面上预留临时孔洞。 2.2.9 抹灰前应检查基体表面的平整，以决定其抹灰厚度。抹灰前应在大角的两面、阳台、窗台、旋脸两侧弹出抹灰层的控制线，以作为打底的依据。 3 操作工艺 3.1 工艺流程： 门窗框四周堵缝（或外墙板竖横缝处理）→墙面清理→浇水润湿墙面 →吊垂直、套方、抹灰饼、充筋→弹灰层控制线→基层处理→ 抹底层砂浆→弹线分格→粘分格条→抹罩面灰→起条、勾缝→养护 3.2 基层为混凝土外墙板 3.2.1 基层处理：若混凝土表面很光滑，应对其表面进行“毛化”处理，其方法有两种：一种有将其光滑的表面用尖钻剔毛，剔去光面，使其表面粗糙不平，用水湿润基层。另一种方法是将光滑的表面清扫干净，用10%火碱水除去混凝土表面的油污后，将碱液冲洗干净后晾干，采用机械喷涂或用笤帚甩上一层1﹕1稀粥状水泥细砂浆（内掺20%107胶水拌制），使其凝固在光滑的基层表面，用手掰不动为好。 3.2.2 吊垂直、套方找规矩：分别在门窗口角、垛、墙面等处吊垂直，套方抹灰饼，并按灰饼充筋后，在墙面上弹出抹灰灰层控制线。 3.2.3 抹底层砂浆：刷掺水量10%的107胶水泥浆一道，（水灰比为0.4～0.5）紧跟抹1﹕3水泥砂浆，每遍厚度为5～7mm，应分层与所充筋抹平，并用大杠刮平、找直，木抹子搓毛。 3.2.4 抹面层砂浆：底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆，首先将墙面洇湿，按图纸尺寸弹线分格，粘
手板制作加工的后处理工艺
手板制作加工的后处理工艺 C N C电脑锣：C N C是电脑数控机床按编好的程序用一块整板精雕刻制而成，相对S L A工艺价格比较低廉，C N C加工亦是现今手板加工行业的主流。 S L A激光成型：S L A激光成型是以计算机控制下的紫外光，按照事先编写的程序逐层扫描堆积固化而成，最接近设计图档，精度高，单件速度快。而S L A的缺点是：材料比较脆，不够结实，容易断裂。 复模：即真空灌注，真空复模是利用原有的样板，在真空状态下制作出硅胶模具，并在真空状态下采用P U材料进行浇注，从而克隆出与原样板相同的，比原样板耐高温，强度和硬度都要好的复制作，如果客户要求做几套或几十套时，适合用这种方法，这样大大降低了成本。 手工处理：将C N C、S L A、复模等三种方式做出来的样品进行抽样打磨，装配。这个程序是把所有零件组件成一个成品。 喷油：将已经做出来的手板样品按照客户的要求，在无尘油房的环境里喷上颜色，使手板样品更加生动、鲜艳，增加手板样品的真实感。 丝印：在我们已经做好的手板样品的平面上印字或图案。 移印：在手板不平的面上印字或图案。此工艺制作，需有丝印的基础上多做一块钢板。 镭雕：用激光打掉产品表面的油漆，使部份位置透光。比如：手机按键，车载D V D按键。镜片等。 电镀：为了产品部分细节更醒目，涂上的一层烙银的产品色，电镀前的样件必须非常光滑。不能有任何杂质痕迹，然后浸泡在化学药水中。此过操作分为：水渡和真空渡。 氧化：即阳极处理，使铝的表面发生氧化反应，形成一层膜，让产品不易刮花。 拉丝：在铝的表面拉出一条条细痕，使样品质感更好。 高光：在已经做好表面处理的铝样品上，再用高速C N C加工一圈，露出铝的本色。 过U V：在产品的表面上喷上一层透明油，用紫外光烤干，使产品更亮，更不容花，就像一层保护层。 车床：有一个夹头夹住各种材料车成一个椭圆，整圆的杯子等。 铣床：跟C N C相近，但它是用手动和自动开关控制的锣床。 喷砂：在一块手板表面喷一层沙粒状的效果，使手板样品看上更高档、完美。 了解更多关于手板后处理知识，请登陆我们的网站：w w w.h e n s i n c o.c o m
生产流水线工序工艺要求
生产流水线工序工艺要求 一．缝焊工序 进料环松紧调节适中，罐身前后端焊接部分搭接一致，缝焊接头3mm，所焊部分均匀、牢固、平整、无断点、无烧痕、无毛刺、表面呈白色，胀锥、翻边时无裂缝，应督促检查半成品的印刷质量。 二．焊接补涂 如焊接不正常应分别区分处理，发现大批量焊接质量问题应及时通知上工序停机检查维修；补涂宽度为6-8mm，前后均匀涂到，涂料与稀释剂配比为2:1，配比后涂料应密封保管以防变质，协助缝焊工序检查半成品质量及焊接质量。 三．胀锥工序 根据版面图案布局合理居中对位胀锥，并用记号笔做好记录保证稳定一致，胀锥大小尺寸应与翻边模心相配合，优先选用紧配合，不得过松。如焊接口胀锥裂开过多应及时通知上工序停机检查。 四．翻边工序 胀锥大小尺寸应与翻边模心呈紧配合，不得过松，焊接口翻边后无裂口，如裂口过多应及时通知焊机停机检查。 五．桶底注塑 注塑均匀，胶未干不得使用 六．封底封面工序 罐身与盖面封罐前压力调整合理，卷封边扎实美观、无假封、无刺头、无不正常痕迹，平整无变形。如发现异常及时停机检查维修，上道工序不合格品不得正常流入本道工序。 七．验罐、看罐工序 气密压力20K帕不漏气。桶内外光滑、圆整、无锈蚀，卷边均匀、无皱纹、无毛刺，焊缝严整均匀、无瘤、无烧痕，漆膜颜色均匀、无明显变色、起泡、划伤、撞伤等。如发现品质异常及时分别区分处理，坚决不流入下道工序，如发现产品批质量问题，有权责令全线停产检查，直到问题解决。 八．包装捆扎 轻拿轻放，有污垢成品应处理后再进行包装，不得将不同品牌或不合格的产品混包，捆扎松紧合理，无变形，按定置管理制度合理摆放入库。 九．试漏补罐工序 严格三检制度，即首检、中检、完工检。提高抽检比例，如发现异常或批量产品质量问题有权责令停产检查，直到问题解决。补罐方面应遵循可靠、不漏、美观，补罐后不成捆包装入库。 本规定自发布之日起执行。 湖北盛威包装制品股份有限公司
火灾后处理程序
火灾后处理程序 1. Objective 目的： 火灾后所有员工能够尽快恢复酒店正常经营秩序。 2. Policy 政策: 对酒店财产损失进行评估，追究引起火灾的人员法律责任。 3. Procedure 程序 3.1 抢救伤员 3.1.1 酒店人员对伤员尽一切努力进行救护。 3.1.2 无力救护的重伤者立即送往医院并派专人照料。 3.2 保护火灾现场 3.2.1 火灾后清理残火时，不要轻易拆除和移动物体，尽可能保持原状。 3.2.2 由保安部划出警戒区，派专人看管，闲人免进。 3.2.3 酒店前厅值班经理要对火灾现场进行拍照，以便后期对事故原因进行调查。 3.3 勘查分析找出失火原因 3.3.1 勘查火灾现场的内外情况，找出可能引起火灾的疑点，搜集物证、痕迹，作好记录。 3.3.2 对复杂、疑难的火案，请专家进行勘查。 3.3.3 对下列人员进行调查，弄清火灾发生的准确时间、起火位置：发现火情报警的人；最后离开起火地点的人；最先到达起火地点扑救的人；熟悉失火地点周围情况的人；火灾受害人。 3.3.4 对掌握的材料进行分析，查找失火的原因，失火原因可能有以下几种：线路老化；用火不慎；违规操作；自然原因；有意纵火。 3.4 火灾损失估算 3.4.1 酒店工程部、保安部要协助财务部对火灾损失进行估算。 3.4.2 由酒店财务部依据酒店前厅值班经理、工程部、保安部的照片和事故报告，负责向保险公司报告和索赔。
3.5 总结处理 3.5.1 对因工作失职引起火灾的人员进行处理。 3.5.2 对扑救过程中表现英勇者予以嘉奖。 3.5.3 对消防管理工作进行整改。 3.5.4 前厅值班经理在4小时内做出突发事件报告，报告及相关材料原件送财务部保存。复印件给保安部及相关部门，用电子邮件的形式呈报营运经理、副总经理及总经理。
电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍
电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍 现代电镀网7月17日讯：（每日电镀行业最新资讯推送请关注微信公众号：现代电镀网） 从电镀槽中镀出的合格产品，若不清洗掉零件夹带的镀液，有时会使镀层泛色或出现锈点、白点，最后仍不能得到满意的产品。特别是镀锌、镀镉及它们的合金，若镀后清洗不彻底，不把渗入基体或镀层中的溶液洗净，那么在产品贮存期间会产生泛点(或渗点)。如果加强镀后清洗，用冷水、热水交替处理，就可以防止产生这类故障。 一、常用的几种清洗方法 ①清洗有单级浸洗和多级浸洗，按浸洗的组织方法有多级逆流漂洗和间歇逆流漂洗。为了强化浸洗效果，浸洗时加有零件摆动、空气搅拌、泵强制循环，还有超声波强化浸洗。 ②与浸洗相对应的是喷淋，喷淋有连续喷淋和间歇喷淋，有定式喷淋和扫描式喷淋，有全喷和顶喷。 ③浸洗加顶喷也是常用的方法，也有先浸洗后喷淋或先喷淋后浸洗的。 二、清洗操作要求 ①镀件与清洗水要加强接触。镀件进入水槽之后要上下、左右抖动，使镀件与清洗水充分接触，．以达到清洗的应有效果。 ②不要忽视挂钩的清洗。当清洗槽深度较浅(逆流清洗槽的前几个槽深度更浅)，带挂具清洗时挂具上部浸不到水面以下，在卸挂、干燥时，挂具上的溶液会污染镀件，引起镀层发花，出现斑点。此时可用水龙头冲洗，或用水勺浇一下未清洗到的挂具上部，以避免这种故障。 ③镀件清洗时速度不宜太快，最好在挂具提出清洗槽后能在槽上方暂停片刻。以减少被带入下一个清洗槽的镀件表面所黏附的酸、碱污水。 ④清洗时要防止镀(涂)层遭到机械损伤，否则会严重影响镀(涂)层的完整性，失去了镀(涂)层应有的防护和装饰功能。为此，操作时一次数量不宜过多，且要轻拿、轻放。 ⑤对于盲孔、狭缝中镀液的辅助除去，一是甩除法，即把难出水工件猛甩，积聚在这些部位的溶液即会甩出来，经清洗后再甩效果更好。二是注水交换法，即采用医用注射器向盲孔、狭缝内注入清水，把隐藏在里面的污水驱逐出来，从而达到洁净的目的。 三、清洗对水质的要求 ①清洗水中不能含过多的钙镁离子，否则带入镀液后容易产生沉淀。 ②清洗水中不能含过多的铁离子，否则带人镀液后会使镀层发脆、发雾、起条纹或产生针孔。 ③清洗水中不能含过多的有机物，否则带入镀液会产生针孔或使镀层发脆、发雾、起条纹。 ④即使合格的清洗水，也要加入新水，否则越洗越脏，无法达到清洗目的。这时可用清洗水的污染极限来表述对清洗水的要求。一般，前处理后(脱脂和酸洗)的清洗水的污染极限是750×10-4％，光亮电镀后的清洗水的污染极限是40×10-4％，一般电镀后的清洗水的污染极限是(100～150)×10—4％。 ⑤有不少工件的清洗水的要求是很高的。如航空工业中，铝阳极氧化要求用纯水清水才能人氧化槽，贵金属电镀前要用纯水洗，烘干前要用纯水洗。
各种施工工艺标准
各种施工工艺标准 2011-07-13 04:42:09| 分类：施工工艺及规范|字号订阅序言 本企业标准的编写是依据国家标准、行业标准和地方性标准等为基础而进行的。本着”国家标准是最低限度的标准，企业标准应严于国家标准，方才有意义”这样的指导思想，否则，企业就不能得到持续进步和长足发展；坚持贯彻“精心施工、精雕细琢；质量第一、用户第一”的企业精神；同时，也结合本公司实际管理水平和质量水平来进行编写。本标准在质量实测方面稍微严于国家标准，今要求各项目经理部在施工过程认真贯彻执行本标准。 为了提高本企业标准质量，请各在建工程项目经理部在执行本标准过程中，注意积累资料、总结经验，如发现有更好的管理理念、施工技术或新工艺、新方法、新技术、新材料等都要及时反馈给公司，只要有利于公司管理水平的提升；有利于工程质量的提高；有利于降低成本提高经济效率等意见和建议，公司都会予与重视并吸收采纳，以供今后修订时加入新的内容，从而促使本公司的整体素质得到全面的提升，并能增强公司在建筑市场的竟争力，使本公司越办越好越红火，在不久的将来晋升为特级资质等级的企业，成为中国建筑业的龙头企业，希望这一天指日可待。 ×建筑工程有限公司编写 目录 1、XDQB2002-001土方开挖与回填施工工艺标准--------------------------6 2、XDQB2002-002模板安装与拆除施工工艺标准---------------------------9 3、XDQB2002-003钢筋加工与安装施工工艺标准-------------------------11 4、XDQB2002-004现浇混凝土施工工艺标准-- ----------------------------14 5、XDQB2002-005砖墙砌筑施工工艺标准----------------------------------16 6、XDQB2002-006一般抹灰施工工艺标准----------------------------------18 7、XDQB2002-007装饰抹灰施工工艺标准----------------------------------20 8、XDQB2002-008地砖铺贴施工工艺标准----------------------------------22
家具企业板材开料规范标准
板式开料标准 一、开料质量要求： （1）每批开料时，要每件检查，对照图纸工艺规格尺寸是否一致，所开料切割面是否垂直，光滑并与板面成直角， 有无里边爆边现象。线板的木纹意向根据板件部位是否 与设计要求相符. （2）开出净尺寸1米以内误差≦0.5㎜，1米至2米以上≦1㎜，对角线误差≦1㎜。 （3）检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。 （4）加工过程中，每批板件50件以上至少抽查5-10件； 20-50件至少不少于3-5件；20件以上不少于2件，并 符合首件要求。 （5）开斜配料3㎝的宽长尺寸公差不超过1≦㎜。两端裁锯时必须保持直角。 （6）开出的B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边，板面无划伤。 （7）开出的配料无心衬、无严重开裂、腐朽，所有工件无明显的锯痕。 （8）开料完成后的操作者，必须随机抽检2-3件。
二、检查纪录及处理 （1）首件检查者与完工抽查结果合格后，填写《工件流程单》。 （2）完工抽检发现不合格品必须重检、全检。 （3）《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令是否相符。 （4）该批加工完毕后，如需批合格，主管必须在《工件流程单》签名，方可流转下道工序作业加工。
排孔标准和要求 （1）孔位偏差不准大于0.5㎜，孔径符合要求，孔深在板件原料允许的情况下允许大于0.5㎜。木销孔定位孔，塑料预埋件孔允许偏深1㎜，但必须保证孔位背面不凸不破为准。（2）圈孔须与板面垂直（除特殊工件）孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销，工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。（3）分前后左右与正反面板件，必须分类堆放，堆放必须按“十” 字堆放，不准上下，左右搞错，一律孔向上统一分类堆放整齐。 （4）排孔作业时，必须作首检，每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求，孔位正确，所造钻头符合规格要求，孔径大小、孔深与图纸要求一致。 （5）加工过程，随机抽查，成批量必须按规定抽验，加工完毕要随机抽验。 （6）该批完成后检查该批合格数量无误后，在《工件流程单》签名，方可转入下工序加工作业。
工程施工方法及工艺标准
施工方法及工艺标准 各系统的施工方法及工艺标准执行下列标准规范和要求： 《金属线槽配线安装工艺标准》（313-1998） 《钢管敷设工艺标准》（305-1998） 《安全防范工程程序要求》（GB-T75-94） 《民用闭路监视电视系统工程技术规范》（GB50198-94） 《建筑电气安装分项工程施工工艺标准》（533-1996） 《高层民用建筑设计防火规范》（GB50045-95） 《30MHz-1GHz声音和电视信号的电缆分配系统》（GB65100-86）《30 MHz-1GHz声音和电视信号的电缆分配系统》（GB11318-89）《有线电视系统工程技术规范》（GB50200-94） 《有线电视广播系统技术规范》（GY/T106-92） 《民用建筑电缆电视系统工程技术规范》（GBJ） 《建筑与建筑群综合布线工程系统设计规范》（GBT/T 50311-2000）《建筑与建筑群综合布线系统工程验收规范》（GBT/T 50312-2000）
《智能建筑设计标准》（GB/T50314—2000） 6.1.7 主要施工工序及方法 系统工程主要施工工序：管道施工、线槽安装、综合布线及设备安装。 1、管道施工 管煨弯可采用冷煨和热煨法，管径20mm及其以下可采用手扳煨管器，管径25mm及其以上使用液压煨管器； 箱安装应牢固平整，开孔整齐并与管径项吻合，要求一管一孔不得开 长孔，铁制盒、箱严禁用电气焊开孔； 盒箱稳注要求灰浆饱满、平整固定、坐标正确。 管路敷设前应检查管路是否畅通，内侧有无毛刺；管路连接应采用丝 扣连接或扣压式管连接；管路敷设应牢固通畅，禁止做拦腰管或拌脚 管；管子进入箱盒处顺直，在箱盒内露出的长度小于5mm； 管路应做整体接地连接，采用跨接方法连接。 2、线槽安装 弹线定位 根据设计图确定出安装位置，从始端到终端（先干线后支线）找好水平或垂直线，用粉线袋沿墙壁等处，在线路中心进行弹线； 支、吊架安装要求 所用钢材应平直，无显著扭曲。下料后长短偏差应在5mm内，切口处应无卷边、毛刺； 支、吊架应安装牢固，保证横平竖直；
下料质量标准
1、已加工的工件必须符合开料图纸规定的形状、规格尺寸及数量要求。 2、在开木皮板和三聚氰氨板时，应注意木纹方向，放板时要垂直轻放、不得推动，以避免其表面划伤。 3、如出现划伤、磕伤、崩边等不能修补的工件不能转入下道工序。 4、2米以上板件长度尺寸差为1-2毫米，宽度误差为1毫米。对角线误差为2毫米。 5、垂直度检查，开第一块板要对比一下垂直度。精裁门扇必须上电子锯。 6、门扇边框料的密度板不能锯掉，在门扇下方标清尺寸及生产单号。 7、尺寸误差大，划伤等问题造成的经济损失及下道工序误工费用由下料人员承担。
1、加压后的板件要符合图纸中的技术要求。 2、涂胶应均匀，应没有漏涂。 3、冷压机工件最大长度3米，最大宽度1.2米，最大高度1.2米。 4、冷压时间：室温20℃以下，加压12小时以上；室温20℃以上，加压时间8小时以上。 5、用枪钉定位时，射钉应钉在无孔处或非加工位置上。 6、冷压后的门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
1、裁出的木皮边笔直无毛边，无白边、角度及弧形，直线准确。 2、工具无杂质、无余胶，涂胶机表面清洁无灰尘余胶。 3、贴后的工件无皱纹、无破裂、无气泡、无颗粒、无余胶，平滑紧贴。 4、边条线笔直，弧形顺畅，拼图衔接严密、平整光滑，对角线角度准确一致，无明显接缝感。 5、木皮纹路要与图纸相符，木皮颜色要相近。 6、冷压后的门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
封边质量标准 1、封边带胶合牢固 2、无脱胶、无脱边，无露白底等缺陷。 3、边缘无毛刺，手感细而光滑。 4、工件表面无划伤、压痕现象。 5、门扇要求四边全封，封好后要将钢钎孔捅开，并在门扇底部标上生产单号及尺寸。 6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
工序标准化管理
工序标准化管理 工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。企业要寻求质量、成本、效率的改善，提高工序质量是关键。 工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。本人总结归纳出人、机、料、法、环、测六方面的标准化要求，供借鉴。 一、生产人员（人） 1、生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。 2、对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。 3、对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。 4、操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。 5、检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。 二、设备维护和保养（机） 1、有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。 2、设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。 3、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。 4、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。 三、生产物料（料） 1、有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。
2、建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。 3、转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。 4、所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。 5、对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。 6、生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。 四、工序管理（法） 1、工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。 2、能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。 3、有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。 4、主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。 5、特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 6、工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 7、对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。 8、规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。 9、各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。 10、大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。 五、生产环境（环） 1、有生产现场环境卫生方面的管理制度。 2、环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。 3、生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。
交通事故后处理程序
出现交通事故后首先要做的是及时报案。出了交通事故除了向交通管理部门报案外，还要及时向保险公司报案。 一方面让保险公司知道投保人出了交通事故，另一方面也可以向保险公司咨询如何处理、保护现场，保险公司会教车友如何向对方索要事故证明等。 汽车出事故，理赔工作的基本流程包括有：报案、查勘定损、签收审核索赔单证、理算复核、审批、赔付结案等步骤。 1. 报案 (1)出险后，客户向保险公司理赔部门报案; (2)内勤接报案后，要求客户将出险情况立即填写《业务出险登记表》(电话、传真等报案由内勤代填); (3)内勤根据客户提供的保险凭证或保险单号立即查阅保单副本并抄单以及复印保单、保单副本和附表。 查阅保费收费情况并由财务人员在保费收据(业务及统计联)复印件上确认签章(特约付款须附上协议书或约定); (4)确认保险标的在保险有效期限内或出险前特约交费，要求客户填写《出险立案查询表》，予以立案(如电话、传真等报案，由检验人员负责要求客户填写)，并按报案顺序编写立案号; (5)发放索赔单证。经立案后向被保险人发放有关索赔单证，并告知索赔手续和方法(电话、传真等报案，由检验人员负责); (6)通知检验人员，报告损失情况及出险地点。 以上工作在半个工作日内完成。 及时报案很重要 保险车辆若发生道路保险事故后，应立即向事故发生地交通管理部门报案，同时拨打保险公司报案电话。 保险车辆若发生非道路(如小区等)保险事故后应向公安管理部门报案，并及时(48小时内)向保险公司报案。 保险车辆若发生涉及人伤的保险事故，应及时抢救伤者、严重人伤向医疗部门报案，并及时向保险公司报案并向医疗核损部门咨询。 保险车辆若发生盗抢事故，应立即向当地公安部门报案(不可抗力因素除外)，同时向保险公司报案，之后还应配合保险公司理赔人员做笔录及现场勘查;到报社办理登报声明;到养路费稽核处办理停驶手续;公安机关侦察;三个月内被盗车辆找回，保险公司赔付因盗抢引起的修理费用，三个月后车还未找回就到保险公司办理权益转让书;向保险公司提交索赔手续，办理理赔。 TIPS1：所有报案一定要在事故发生的48小时内，否则保险公司可拒绝理赔。 TIPS2：报案时可向保险公司服务人员进行后续理赔步骤咨询，记录下报案编号和相关人员的工号很重要。 2. 查勘定损 (1)检验人员在接保险公司内勤通知后1个工作日内完成现场查勘和检验工作(受损标的在外地的检验，可委托当地保险公司在3个工作日内完成); (2)要求客户提供有关单证; (3)指导客户填列有关索赔单证。 注释： 为了能够尽快赶到出事地点，保险公司在全国范围内都设有网上定损点，会第一时间赶到现场进行查勘、定损。 1、需要现场查勘定损的：保险公司会派专业人员迅速赶到现场进行查勘处理。被保险人须会同保险人检验，确定修理项目、方式和费用。 2、不需要现场查勘定损的：保险事故车辆拖至离事故现场较近的修理厂。如该修理厂是保险公司的远程定损点，可直接对事故车辆定损。不是的，可以联系保险公司派专业人员前去定损。
铝合金特性及后处理工艺
铝及铝合金金属加工特性及后处理流程工艺
2.铝及其合金后处理表面技术概述： 铝合金表面技术有：表面机械预处理[机械抛光或扫纹(拉丝、喷砂等)等]、化学预处理或化学处理（化学转化或化学镀等）、电化学处理（阳极氧化或电镀等）、物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其他物理表面改性技术）等。在实际工程中不可能采用单一方法，而总是一个系统工程，包括一系列串联的工艺过程。以下举三个不同产品的实例，说明其不同的工艺路线和步骤。 ①建筑铝型材阳极氧化处理和喷涂流程： ┌→封孔 ∣ 脱脂→碱洗→出光→阳极氧化→电解着色（染色）→电泳→固化成膜 ∣ └→静电喷涂→固化成膜 ↑ 脱脂→酸洗→化学转化（导电白、黄等）―┘ ②通用工业用铝合金部件（机械部件、电器部件等）阳极氧化处理流程： ┌→草酸法——————┐ │↓ 脱脂→碱洗→出光→阳极氧化→硫酸法（染色）——→封孔 │ └→硬质阳极氧化法 ③装饰用铝合金部件（汽车装饰部件、灯饰、照相机等）阳极氧化处理流程： ┌→机械喷砂—┐ │↓ （人工修整→振动抛光）──→脱脂───—→化学抛光→阳极氧化（硫酸法）→封孔 │↑ └→电化学抛光┘
3.铝合金的阳极氧化技术： 铝合金的表面技术中阳极氧化是应用最广与最成功的技术，也是研究和开发最深入与最全面的技术。铝合金的阳极氧化膜具有一系列优越的性能，可以满足多种多样的需求，因此被誉为铝的一种万能的表面保护膜。 Ⅰ．铝阳极氧化膜的特性： ⑴、耐蚀性。铝阳极氧化膜可以有效保护铝基体不受腐蚀，阳极氧化膜显然比自然形成的氧化膜性能更好，膜厚和封孔质 量直接影响使用性能。 ⑵、硬度和耐磨性。铝阳极氧化膜的硬度比铝基体高得多，基体的硬度为HV100，普通阳极氧化膜的硬度约HV300,而硬质 氧化膜可达到HV500。耐磨性与硬度的关系是一致的。 ⑶、装饰性。铝阳极氧化膜可以保护抛光表面的金属光泽，阳极氧化膜还可以染色和着色，获得和保持丰富多彩的外观。 ⑷、有机涂层和电镀层附着性。铝阳极氧化膜是铝表面接受有机涂层和电镀层的一种方法，它有效地提高表面层的附着力 和耐蚀性。 ⑸、电绝缘性。铝是良导体，铝阳极氧化膜是高电阻的绝缘膜。绝缘击穿电压大于30V∕um，特殊制备的高绝缘膜甚至达 到大约200V∕um。 ⑹、透明性。阳极氧化膜本身透明度很高，铝的纯度愈高，则透明度愈高。铝合金材料的纯度和合金成分都对透明性有影 响。 ⑺、功能性。利用阳极氧化膜的多孔性，在微孔中沉积功能性微粒，可以得到各种功能性材料。正在开发中的功能部件功 能有电磁功能、催化功能、传感功能和分离功能等。 Ⅱ．铝合金与氧化： 不同成分的铝合金分别适合不同目的阳极氧化，比如铝-铜合金的阳极氧化性能（尤其是光亮阳极氧化）一般不好。下表所列为各种铝及变形铝合金的阳极氧化适应性。从中可以看出铝合金成分和含量与阳极氧化难易程度的关系。 各种铝及变形铝合金的阳极氧化适应性
木工车间各工序质量标准
木工车间各工序质量标准 目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量。 原则：本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。 开料质量要求 断料要求避开大死节、芯材、开裂、黑水纹、蛀虫、腐朽、断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以，零件横切面的垂直公差控制在3MM以。 主要控制点：表面质量、长度、厚度尺寸。 平刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。 2、边面角度成90度直角。 3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。 主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。 压刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM。 2、实木零件角度公差为±1度。 3、实木零件变形公差长度500MM控制在0.5MM,500-1000MM控制在1MM ,1000以上控制在1.5MM。 4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM。 主要控制点:表面质量,崩烂，跳刀，角度，深孔毛刺，变形等。 拼板质量要求 1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代。 2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度。 3、拼板线的大小控制在0.3MM以，胶水必须均匀分布。 4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。 单边锯质量要求 1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。 2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM。 3、纵剖面不得出现有明显锯痕。 4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。
带锯质量要求 1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。 2、锯切瑞头余量保留3-5MM。 出榫质量要求 1、零件加工时榫头长度公差控制在（0-0.5MM）。 2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础，加工另一端榫，才能保证空。 3、加工零件的榫头空尺寸控制在±0.5MM。 4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直。 5、加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工。 锣机质量要求 1、所用刀具与图纸一致，公差允许0.2-0.5MM。 2、子母刀的配合允许0.3MM的间隙。 3、开槽公差±0.5MM，槽深在1MM。 4、所用模具加工后要与大样和图纸规格一致,弧位偏差在0.5MM,厚度偏差±0.5MM。 5、加工时不许有跳刀,凹凸不平,逆纹粗糙、崩烂等现象，要求刀形线条顺畅，加工的边面平滑。 6、贴木皮板件加工注意正反面，纹理方向不许出现刮花木皮，要保护贴木皮板件。 7、弧形和直线面板或底框外形尺寸公差±0.5-1MM。 8、有左右的要分清后方可加工。 主要控制点：弧形，刀形、宽度、厚度、定位尺寸、表面光滑、逆纹粗糙、线刀顺 畅、不许崩烂、刮花等。 地锣 1、锣槽宽度公差控制在±0.5MM，深度控制在0.5-1MM。 2、锣工艺线公差控制在±0.3MM。 3、工件加工后无起毛、无波浪、无崩烂现象、加工的槽底平滑、工艺线顺畅。 4、分清正反面、左右配对、线刀起止按图或实样。 吊钻、排钻(或电钻)质量要求 1、零部件加工时、要分清上下、左右，纹理方向配对打孔。 2、深孔深度允许±1MM，孔径±1MM，孔位偏差±0.5MM,垂直度偏±0.2度以,螺钉孔深度公差在±1MM，所有表面注意无崩烂、毛刺等现象。
生产部各工序工艺标准
1、 目的 为规范公司的管理，提升产品质量，保持高标准的生产工艺，特 制定本规定。 2、 各工序工艺标准 3、 切割 3.1 切割作业标准 3.1.1 按交货期顺序切割作业，做到当日单，当日切割完毕。 3.1.2 切割顺序：先红单（补片单）绿单（加急单）后正常单，必要时 应做到“立等切割”和“另架专送”。 ..3 配对玻璃切割：（指玻璃厚度不同配对、颜色不同配对、品种不同配对）严格按流程单顺序切割，与其相对应的玻璃也 必须相同对应。 ..4 切成玻璃应擦去玻璃粉，贴上标签。标签贴在玻璃正中位置。 3.2 切割质量标准 3.2.1 磨边位：4～6㎜玻璃为3㎜；8～10㎜玻璃为4㎜；12㎜玻璃为5 ㎜；15、19㎜玻璃为6㎜； ..2 对角线：允许值为＜2㎜； 3.2.3 撕边（爆边）＜2㎜； 3.2.4 无瑕疵：无结石、无气泡、无划痕、无纸纹、无发霉。同一客户 同一批玻璃无色差。 3.3 玻璃的摆放、移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位 作业指导书执行。 4、磨边 4.1 磨边作业标准 4.1.1 磨边作业按交货期顺序，进入辖区的玻璃确保48小时加工完毕并移送。 4.1.2 遇红单（补片单）绿单（加急单）应优先安排加工。 4.2 磨边质量标准 4.2.1 磨边成品规格标准：+0-2，对角线＜2㎜；遇中空、夹胶和配对玻
璃时，应严格控制规格标准。 ..2 磨边成品倒边标准：4～10㎜玻璃为：1～1．5㎜；12～19㎜玻璃为1.5～2㎜；弯G玻璃倒大边为4～5㎜。 ..3 磨边外观质量标准： 直边机与双边机：全部机磨到位，直边与边缘经抛光，表面 光滑。 倒棱与粗磨：边部无毛刺不刮手，呈白色状态。 粗磨无暗裂，全部呈白色状态，符合钢化条件。 玻璃表面无划痕刮伤。 4.3 玻璃的摆放移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位作业指导书执行。 5、钻孔（异形） 5.1 钻孔（异形）作业按交货期顺序，遇红单（补片单）绿单（加急 单）应优先安排加工。加工完毕应及时移送。 5.2 钻孔质量标准： 孔径4～40㎜，其孔位偏移允许值范围±1㎜； 孔径40～200㎜，其孔位偏移允许值范围±1．5～2㎜； 钻孔作业要求画线准确，下钻平稳，不爆孔，玻璃表面无划 痕。 遇“夹”或“缺”时，有模板、配件的，要注意察看或套用 模板、配件。 5.3 异形加工质量标准： 5.3.1 异形加工规格标准为+0-5㎜；异形加工有模板时，一定要套用模板。 5.3.2 异形加工边缘部质量标准： 边缘部圆滑、顺畅，无明显接头 粗磨、抛光，达到光亮 玻璃表面无划痕、无划伤。 5.4 玻璃的摆放移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位作业指导书执行。
3D打印后处理工艺有哪些
3D打印机已广泛应用于汽车制造、工业设计、生产制造等领域，成为制造业模具制造、新品研发、技术创新的生产方式，为人们的工作带来诸多便捷。一些没怎么接触过3D打印机的朋友认为3D模型只要打印出来就算结束了，其实不然，有些3D打印模型还是要经过后处理工序，让模型变得更加完美，接下来，接下来我们一起来看下还有模型后处理都有哪些工序呢? 拆支撑 模型添加支撑主要是为了防止在打印过程中材料下坠，影响模型打印的成功率。在模型打印完成后，需要去除支撑，拆支撑主要是慢工出细活，大部分模型可以直接用手拆除支撑，遇到结构复杂的，则可以采用偏口钳或者刀进行拆除。 粘合
当粘合的时候，最好以点的方式涂抹胶水，粘合时最好能让两个接触面接触得更紧密，比如用橡皮圈绑定。如果接缝粗糙或有间隙，可以使用Bondo胶或填料使其变平滑。 上色 在这个步骤中，要尽量在通风且无尘的地方进行，这样所有表面的上色才会均匀。喷涂时可将目标悬挂起来，同时最好与其保持一手臂的间隔。上色完成后需要等待1-2天再进行抛光。 打磨 打磨可以帮助消除3D打印模型表面的层线，一开始要使用较粗糙的砂纸，后期使用较细腻的砂纸。而且同一个地方不要操作时间过长，以防摩擦生热过多熔化表面。如果打印件之后需要粘合，那么接缝处最好不要磨掉太多。
安装螺丝槽 安装螺丝槽可提高3D打印外壳的使用寿命，为了安装得更紧固，模型上的孔洞最好略小于螺丝槽，固定住模型以确保稳定，且不可操作太快太猛，否则孔洞有可能变形。 真空成型 对于真空成型，可以加大模具外壁和填充的数值设置，以制造出一个能承受真空成型压力的坚固模具。首先用工业级的真空成型机加热塑料片材，然后再将其放在3D打印模具上挤压成型。该工艺常被用来制造塑料容器等东西。 硅胶翻模 这个过程需要一个3D打印模具箱、硅胶、树脂、量杯等物件，想要计算模具体积的话，可以先向3D打印模具箱里倒满水，然后再将水倒入量杯中。通过这一工艺，用户可以轻松地用3D打印机无法使用的材料为一个产品制造多个副本。