塑料瓶盖生产工艺

塑料瓶盖一般来说生产工艺大致分为两种：压塑盖生产工艺与注塑盖生产工艺

压塑盖的生产工艺:吸料机将混合好的材料吸进压塑机炮筒，在炮筒内加热到半熔融塑化状态后，定量挤出到模具型腔内，上下模具合模、压塑并冷却定型、脱模，再经过切环、加垫，完成压塑盖生产。

注塑盖的生产工艺：吸料机将混合好的材料吸进注塑机炮筒，在炮筒内加热到熔融塑化状态后，注射到模具型腔，在型腔内冷却定型、脱模，再经过切环、加垫，完成注塑盖生产。

两者之间主要区别

1、注塑模具体积大，单个模腔更换麻烦；压塑每个模腔相对独立，可以单独更换。

2、压塑盖没有浇注点，从而具有更美的外观和更佳的印刷效果；

3、注塑一次注满所有模腔，压塑每次挤出一个瓶盖用料。压塑挤出压力很小，而注塑需要的压力比较高；

4、注塑盖需要将材料加热到熔融流动状态，温度在220度左右；压塑盖只需要加热到170度左右，注塑盖能耗比压塑盖高；

5、压塑加工温度较低，收缩量小，制盖尺寸较为精确；

生产工艺质量风险评估

生产工艺质量风险评估严重性分级标准高（H）失败使中间产品或成品质量指标出现不合格或产生质量隐患，或对批产品质量均一性产生不良影响，导致该批产品全部做报废处理。中（M）失败使中间产品某项质量指标不合格，但可经偏差处理，且不会对批产品质量均一性产生不良影响，不会导致成品有什么质量缺陷或隐患。低（L）失败只会造成个别产品质量指标不合格，但可以百分之百将不合格品剔除。1、1、2 频率分级标准高（H）发生可能性每季高于1次。中（M）发生可能性每年高于1次，低于4次。低（L）发生可能性每年低于1次。1、1、3 可检测性分级标准高（H）具有反映质量均一性的质量指标，如含量均匀度、有关物质等能被仪器、设备100%控制和检测。中间产品质量与成品质量指标均对同一质量项目进行控制和检测。中（M）涉及水分、装量等能被仪器、人员进行离线检测，但如不对过程进行有效控制，产品质量均一性无法确认，检测结果应被怀疑的质量指标。低（L）无法对影响产品质量的控制指标的真实性进行有效监控，因此可能会影响到产品质量均一性，也可能会造成整批产品报废，可通过产品质量间接反映出问题。1、2 风险分析列表项目可能的失败模式可能的失败影响风险评价控制措施风险再评价验证活动严重性S可能性O可检测性D风险级别严重性S可能性O可检测性D风险级别领料领料发料错误产品整批报废HMHM按生产指令、批生产记录进行复核。

HLHL确认复核方式、复核内容粉碎过筛使用了错误的筛网物料细度与工艺要求不一致，影响后续工艺和产品溶出度HMMH筛网应有目数标识；每次使用前操作人员必需核对筛网目数；用标准筛对物料粉末进行过筛检查；HLHL确认筛网标识、筛网目数；检查粉末细度；筛网破裂异物进入产品中HMMH每次使用前、后对筛网的完好性进行检查HMHL确认筛网的完好性；软材制备软材干湿度不均匀影响湿颗粒的制备MMMM控制设备转速、粘合剂浓度与加量、湿混时间；依据经验判定软材的干湿程度；MLML确认设备转速、粘合剂、软材外观；软材含量不均匀影响干颗粒、成品含量的均一性HMMH控制干混时间、湿混时间；MLMM确认干混、湿混时间粘合剂配制错误整批产品报废HLMM双人单独复核粘合剂名称、浓度HLLL确认复核方式湿法制粒湿法整粒刀转速过低或过高颗粒粒度不符合要求，影响后续生产MMMM每次使用前操作人员必需确认整粒刀转速；MMHL确认整粒刀转速；筛网破裂异物进入产品中HMMH 每次使用前、后对筛网的完好性进行检查HMHL确认筛网的完好性；沸腾干燥使用的干燥空气不洁净颗粒被微生物污染HHMH使用高效过滤器对空气进行过滤，并定期维护保养、更换HLMM无使用的干燥空气风量不足延长干燥时间，影响药品水分含量MMMM控制风机频率，确保风量；控制抖袋频次，防止堵塞；MLML确认风机频率、抖袋频次；加热温度不足延长干燥时间，影响药品水分含量MMMM控制进风温度、物料温度及干燥时间； MLML确认进风温度、物料温度及干燥时间；干燥颗粒损耗大物料平衡、收率不合

塑料制品生产工艺

塑料制品生产工艺----普通聚乙烯管普通聚乙烯管，它具有乳白色、半透明、柔韧、无毒等特点，其耐腐蚀性、电绝缘性、耐寒性能和抗冲击性能较为优越，可用挤出成型法方便地加工成各种规格的管材，所以这种管材广泛用作无特殊要求的自来水管、排污管、农田排灌管、化工管道、电器绝缘套管等。原料生产普通聚乙烯管材一般不需要加入其他助剂、而是采用聚乙烯作为单一原料生产的。适合加工普通聚乙烯管材的原料为高压聚乙烯，它的熔融指数要求为 0.20-7g/10min。工艺流程普通聚乙烯管材生产工艺流程；挤出机-------机头------冷却水槽--------牵引机------卷取架。生产工艺挤出温度一般分五段控制，机身：供料段90 °C--100°C，压缩段 100°C--140°C，计量段140°C--160°C；机头：分流器140°C--160°C，模口140°C--160°C。生产普通聚乙烯管材，螺杆一般不需要冷却。生产普通高压聚乙烯挤出管材的冷却速度应缓慢，否则管子无光泽，造成内应力集中，管内壁呈竹节状。生产普通高压聚乙烯挤出管材的压缩空气压力约为0.02--0.04MPa，压力过大会使管子强度明显降低。主要设备及其特点 (1)挤出机目前国内普遍使用等距不等深渐变型单螺杆挤出机，螺杆直径视产品规格而定，一般为φ45mm--φ65mm，长径比L/D为20:1，压缩比为2--3，螺杆转速为12--60r/min。 (2)机头主要参数分流器扩张角较大(大于60°)。口模、芯模平直部分长度 L=(20--50)t，(t为管材壁厚)。因这个长度范围比较大，口模平直长度可以用L=(-0.69+41.6032)1/x(mm)来计算(x为机头压缩比)。聚乙烯口模内径应比定型套内径小5%--15%(管外径≥40mm时取10%以下，管外径＜40mm时取10%以上)。聚乙烯管拉伸比可为1.1--1.5(即芯模与口模间的环形截面积应比管材横截面积放大10%--50%)。 (3)冷却定型套内径应比管材外径大2%--4%，因聚乙烯收缩率较大，为1%，定型套长度为其内径的2--5倍，小口径管可大于5倍。 (4)辅机牵引部分聚乙烯牵引设备一般有滚轮式和履带式，其作用是均匀地将管

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。特制订本程序。 2.适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

塑料颗粒加工工艺流程

塑料颗粒加工工艺流程造粒工序是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂，经过计量、棍合、塑化、切粒制成颗粒状塑料的生产过程，塑料颗粒是塑料成型加工业的半成品，也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡等成型加工生产的原材料。树脂有粉末状和粒状两种。用挤出法造粒是最基本和最简单的造粒方法，应用广泛。对于各种塑料成型加工方法，用颗粒料加工与粉料直接加工相比，用造粒的颗粒料的优点如下: (1)加料方便，不需要在加料斗安装强制加料器。 (2)颗粒料相对密度比粉末料大，塑料制品强度较好。 (3)树脂与各种固体粉末料或液体助剂的混合较均匀，塑料制品的物理性能较均匀。 (4)塑料制品色泽均匀。

(5)颗粒料种含空气剂挥发物较少，使塑料制品不易产生气泡。 (6)颗粒料对挤出机和生产环境无污染。生产工艺： 1、配料前的准备工作对回收的母料进行准备处理前首先进行清洗，清洗不同母料所用清洗剂有所不同，一般母料（饮料瓶、普通塑料包装等）可使用清水清洗，带有油污的母料（油桶等）可使用清洗剂清洗，对于染色严重的母料需要使用火碱（NaOH）进行清洗去色。配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。高聚物树脂在生产、包装、运输过程中，可能混入机械杂质或其他杂质，为防止损坏造粒设备和降低产品质量，树脂必须过筛后使用，粉末聚氯乙烯一般采用40目的筛网，颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛，可用比树脂粒径稍大的细丝网过筛。为防止增塑剂内机械杂质或黑色垃圾混入制品，影响产品性能，生产电缆料时，增塑剂一般用60~120目的过滤网过滤〔粘度大的用60目的，粘度小的用120目。

塑料制品生产工艺过程(优.选)

塑料制品的生产工艺流程根据塑料的固有性能，使其成为具有一定形状和使用价值的塑料制品，是一个复杂而繁重的过程。塑料制品工业生产中，塑料制品的生产系统主要是由塑料的成型、机械加工、装饰和装配四个连续的过程组成的。在这四个过程中，塑料成型是塑料加工的关键。成型的方法多达三十几种，主要是将各种形态的塑料（粉、粒料、溶液或分散体）制成所需形状的制品或坯件。成型方法主要决定于塑料的类型（热塑性还是热固性）、起始形态以及制品的外形和尺寸。塑料加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，塑料加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。塑料制品生产之机械加工是借用金属和木材等的塑料加工方法，制造尺寸很精确或数量不多的塑料制品，也可作为成型的辅助工序，如挤出型材的锯切。由于塑料的性能与金属和木材不同，塑料的热导性差，热膨胀系数、弹性模量低，当夹具或刀具加压太大时，易于引起变形，切削时受热易熔化，且易粘附在刀具上。因此，塑料进行机械加工时，所用的刀具及相应的切削速度等都要适应塑料特点。常用的机械加工方法有锯、剪、冲、车、刨、钻、磨、抛光、螺纹加工等。此外，塑料也可用激光截断、打孔和焊接。

塑料制品生产之接合塑料加工把塑料件接合起来的方法有焊接和粘接。焊接法是使用焊条的热风焊接，使用热极的热熔焊接，以及高频焊接、摩擦焊接、感应焊接、超声焊接等。粘接法可按所用的胶粘剂，分为熔剂、树脂溶液和热熔胶粘接。塑料制品生产表面修饰的目的是美化塑料制品表面，通常包括：机械修饰，即用锉、磨、抛光等工艺，去除制件上毛边、毛刺，以及修正尺寸等；涂饰，包括用涂料涂敷制件表面，用溶剂使表面增亮，用带花纹薄膜贴覆制品表面等；施彩，包括彩绘、印刷和烫印；镀金属，包括真空镀膜、电镀以及化学法镀银等。塑料加工烫印是在加热、加压下，将烫印膜上的彩色铝箔层（或其他花纹膜层）转移到制件上。许多家用电器及建筑制品、日用品等都用此法获得金属光泽或木纹等图案。装配是用粘合、焊接以及机械连接等方法，使制成的塑料件组装成完整制品的作业。例如：塑料型材，经过锯切、焊接、钻孔等步骤组装成塑料窗框和塑料门。

塑料瓶盖在加工过程中常见的质量故障分析教学内容

塑料瓶盖在加工过程中常见的质量故障分析塑料防盗瓶盖是目前瓶类包装的常用封装形式，尤其在饮料领域的应用更为广泛。一般以聚烯烃为主要原材料，经过注塑、热压等工艺加工成型。但加工成型过程中，经常会因为工艺、模具、设备和材料等多方面的原因，导致出现各种各样的质量问题，如缺料、披锋等。本篇文章就以披锋、缺料两方面的问题作剖析。一、披锋这是塑料行业的质量用语，指产品边缘部位多出的无用部分，多出的部分通常有点伤手，因此叫披锋。塑料行业中有时也称之为毛边、飞边和溢边。 1.1工艺因素 (1)充填压力太大和速度太快，会造成胀模，导致出现溢料的情况，应适当降低充填压力和速度，或者降低熔料温度，使其粘度增大。 (2)保压压力太大，塑料受强迫冷凝，会出现较大的残余应力，使强度下降，并有可能出现溢料情况，应适当降低保压压力。 (3)料管温度或热流道温度太高，熔料的粘度减小，流动性过好，可适当降低温度，或者适当降低其注射压力。 (4)模具温度太高，不仅会出现披锋，还会出现产品变形等缺陷，可以采取调低冷水机温度或者是水路加大的方法，将模具温度降低。

(5)注射切换位置不当，将切换位置调大或是将剂量调小。 1.2设备因素 (1)机台锁模油缸内泄，应检修机台锁模油缸并更换油封。 (2)哥林柱不平行，机台锁模固定板和动板不垂直及锁模连杆铜套磨损，应调整机台哥林柱平行度和更换锁模连杆铜套。 (3)机台锁模力不够，致使分型面处有缝隙，应调模向前以增加锁模力。 1.3模具因素 (1)排气孔太粗，应重新加工排气槽。 (2)滑块未进到位，应修模或更换插销和滑块以提高配合精确度。 (3)模具镶件安装不当，重新安装镶件并调整各镶件之间配合精确度。 (4)流道不平衡，应下模清除热流道铁屑和杂质以使流道达到平衡，并使用干净原材料。 (5)模具镶块损坏，应修理和更换镶件。 (6)镶块灌胶了，修模以减少模具镶件之间配合的间隙，或者充填切换位置加大剂量减小和减少保压压力和速度。 (7)模具型芯和型腔及各镶件之间配合不良，修理模具以减少模具

生产过程质量控制86608

。生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局

的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行

工艺质量论文

发表时间：2012-9-4 来源：《时代报告》2012年第6期作者：赵金艳[导读] 把现场质量管理作为第一位，是生产现场质量保证体系的核心。赵金艳（河北白沙烟草有限责任公司保定卷烟厂，河北保定071008）中图分类号：F273.2 文献标识码：A 文章编号：1033-2738（2012）06-0341-01 摘要：对于烟草企业来说，卷烟生产加工过程中加强产品质量控制成为了日常工作的重中之重。如何有效的进行产品质量过程控制是烟草企业长期努力的发展方向，对如何提升和稳定卷包生产现场工艺质量管理进行深入分析和探讨有其现实意义。关键词：生产现场；工艺质量管理；卷烟控制质量是企业永恒的主题，如何提升车间在质量管理中的过程控制能力，如何把好生产过程中的每一个细节，确保产品质量水平保持持续的稳定。把现场质量管理作为第一位，是生产现场质量保证体系的核心。一、从源头上抓辅材质量 1.严格按照标准进行来料检验。生产前机台操作工首先根据技术标准及工艺卡要求对来料品种、规格、质量、数量进行检查，确认无误方可使用。对于不合格的辅料，严格按照《不合格品控制程序》处理，消除混料和不合格品投料在生产现场的发生，切实保障生产线正常使用。 2.强化原辅料的管理。设备轮保、维修期间必须严格按照要求将各种辅料撤离现场，避免辅料被污染。退料过程严格按照《关于辅料退料的管理规定》执行，避免无标识、标识不规范的情况发生。 3.生产中，经常会遇到因原辅料不合格引起的质量问题。如小盒商标纸变形引起小盒成型差；接装纸上机适应性差易引起烟支搓接不合格等质量缺陷。辅料质量的不合格或上机适应性差不仅影响设备的正常生产运行，而且严重影响产品质量稳定。对于存在问题的辅料，通过加严检验、跟踪使用等方式重点关注。二、员工质量意识与技能提升不断强化员工的质量意识，努力提升专业技能，促使全员在生产中转变质量观念，增强解决质量问题的能力。 1.通过培训提高员工的质量意识。车间要通过多种形式、多种渠道对职工进行全方位

塑料制品生产的工艺流程以及成本估算(参考模板)

塑料制品生产的工艺流程以及成本估算塑料制品的整体生产流程是：原料选择——原料着色与配比——设计铸模——机器分解注塑——印花——组装检测成品——包装出厂 1、原料选择原料选择：所有塑料都是由石油提炼出来的。塑料制品的原料在国内市场主要有几种原料：聚丙烯（pp）：低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。常见于塑料桶，塑料盆，文件夹，饮水管等等。聚碳酸酯（PC）：高透明度、高光泽度、非常脆、常见于水壶、太空杯、奶瓶等塑料瓶。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）：树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，主要用于奶瓶、太空杯，汽车等。另外还有： PE 主要用途产品有矿泉水瓶盖，PE保鲜模，奶瓶等等。 PVC 主要用途塑料袋，包装袋，排水管等等。 PS 主要用途打印机外壳，电器外壳等。图1：pp原料塑料本身没有其他颜色——所有的原料都是米粒状透明或者半透明的塑料颗粒

了解塑料制品上的数字代表和特定熔点危害性非常重要。细心的人都会在塑料制品上看到一个三角号里面有数字，这个数字代表了它用的原料，这也会告诉你这原料的特性，每种塑料由于特性用途不同，对人体危害也是不同的。所有的塑料制品加热都会有危险性。数字“1”对应--PET聚对苯二甲酸乙二醇酯常见于矿泉水瓶、碳酸饮料瓶等。温度达到70℃时易变形，并且会析出对人体有害物质。“1号”塑料品使用10个月后，可能释放出致癌物DEHP。这类瓶子不能放在汽车内晒太阳，不能装酒、油等物质。数字“2”对应--HDPE高度密聚乙烯常见于白色药瓶、清洁用品、沐浴产品。不要用来做水杯，或者做储物容器装其他物品。数字“3”对应--PVC聚氯乙烯常见于雨衣、建材、塑料膜、塑料盒等。可塑性优良，价钱便宜，故使用很普遍，耐热至81℃时达到顶点，高温时容易产生有害物质，很少被用于食品包装。难清洗、易残留，不能循环使用。数字“4”对应--PE聚乙烯

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序 1.目的对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。

4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉

生产质量管理、控制简介

生产质量管理、控制简介产品生产过程质量管理与控制企业成功的四个因素项目、机遇、环境和管理。但品质无论何时都是企业管理的焦点和生命线；在激烈的市场竞争中，其先决条件便是产品能被市场接受。在产品竞争的三大要素“品质、成本、交期”中品质排在首位；所以说一个企业要是没有品质，那便没有明天，可见品质在企业中的重要性。我公司产品能在市场中被接受；除不断加大品质的控制力度及品管人员的配备外；对品质的控制不仅着重于进料、制程的检验；更着重于品质的改善与提升，体现全过程“以预防为主”的思想。品质控制的关键在于以下八大点，我公司严格按照以下八点以及ISO9001的要求严格执行；保证产品质量。 1.高阶管理层的重视：我们应在任何情况下避免“出货第一，品质第二”的经营概念。 2.明确品质控制的职责、权限：在公司品质部拥有独立的品质判断权力。对品质的仲裁权高于其他职能部门，品质控制工作主要包括以下内容：（1）制定产品的品质标准；（2）保持检验标准与品质标准的一致性；（3）.采取纠正措施并追踪实施效果。 3.强调落实、执行：品质控制成功与否，关键取决于人的执行程度。加强品质执行者的品质意识与理念训练，有助于执行者对“品质控制”的理解和有效执行。 4.重视品质分析与总结：加强品质状况分析，总结有利于职能人员了解品质差距原因，加强品质预防。 5.重视品质改善：品质改善是品质控制的目的。 6.品质改善循环及维护的执行。 7.开展质量评比活动：通过质量评比活动可以加强员工对品质的重视，推动品管工作的顺利进行。 8.推行5S活动：推行5S活动可以使员工养成良好的工作习惯，保持良好的工作态度。品质检验控制具体实施职责如下：

瓶盖生产系统的制作流程

图片简介: 本技术新型介绍了一种瓶盖生产系统，涉及瓶盖生产技术领域，包括工作台、上料装置、压合装置和出料装置，压合装置设置于工作台上，压合装置的前端和后端分别连接上料装置和出料装置；上料装置设置有三组，包括分别用于塑料盖、铝盖和胶塞上料的第一上料装置、第二上料装置和第三上料装置，压合装置包括第一压合装置和第二压合装置；第一上料装置、第二上料装置通过第一运料转盘与第一压合装置的进口连接，第一压合装置的出口连接有第二运料转盘；第二运料转盘、第三上料装置均与第二压合装置的进口连接，第二压合装置的出口通过第三运料转盘与出料装置连接。本技术新型在同一生产线上实现塑料盖、铝盖和胶塞三部分的压合，提高生产效率。技术要求 1.一种瓶盖生产系统，包括工作台、上料装置、压合装置和出料装置，所述压合装置设置于所述工作台上，所述压合装置的前端和后端分别连接所述上料装置和出料装置；其特征在于：所述上料装置设置有三组，包括分别用于塑料盖、铝盖和胶塞上料的第一上料装置、第二上料装置和第三上料装置，所述压合装置包括第一压合装置和第二压合装置；所述第一上料装置、第二上料装置通过第一运料转盘与所述第一压合装置的进口连接，所述第一压合装置的出口连接有第二运料转盘；所述第二运料转盘、所述第三上料装置均与所述第二压合装置的进口连接，所述第二压合装置的出口通过第三运料转盘与所述出料装置连接。 2.根据权利要求1所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述上料装置包括料斗和振动盘，所述振动盘设置于所述料斗的底部，所述料斗的底部开口处设置有输送带与所述振动盘连接，所述振动盘的顶部设置有料道。

3.根据权利要求2所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述第一上料装置和所述第二上料装置设置于所述工作台的前端，所述第一上料装置和所述第二上料装置的料道均与所述第一运料转盘连接；所述第三上料装置设置于所述工作台的一侧，所述第三上料装置的料道与所述第二压合装置连接。 4.根据权利要求3所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述振动盘和所述料道的上方设置有光电感应器，所述光电感应器连接有控制装置。 5.根据权利要求3所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述料斗上设置有透明窗口。 6.根据权利要求1所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述第一运料转盘、所述第二运料转盘和所述第三运料转盘的结构相同，包括底盘和转盘，所述转盘转动安装于所述底盘的上方，所述转盘的外缘沿圆周均布有多个运料位，所述转盘的外周设置有挡板。 7.根据权利要求1所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述出料装置包括出料输送带。 8.根据权利要求7所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述出料输送带的前端与所述第二压合装置的出口连接，后端连接有分拣机。技术说明书一种瓶盖生产系统技术领域本技术新型涉及瓶盖生产技术领域，特别是涉及一种瓶盖生产系统。背景技术口服液瓶盖通常由塑料盖、铝盖和胶塞三部分组成，在口服液瓶盖的生产过程中，需要将塑料盖、铝盖和胶塞依次压合在一起。但是现有的瓶盖生产装置仅能实现两部分的压合，即只能实现塑料盖与铝盖的压合，或者是实现铝盖和胶塞的压合，其无法实现三种盖体的连续压合；因此，现有的瓶盖生产装置无法单独完成口服液瓶盖的压合，降低了生产效率，而且其成品需要人工搬运至分拣机，在瓶盖的转运过程中存在被污染的风险。而且现有的瓶盖生产装置的上料装置直接与压合装置直接连接，通过压合装置实现瓶盖的叠放、挤压同时进行，其瓶盖的压合效果较差。因此，提供一种瓶盖生产系统，以解决现有技术所存在的上述缺点，成为现在亟待解决的技术问题。

瓶盖生产工艺

塑料防盗瓶盖生产工艺一、塑料防盗瓶盖的分类及成型方法自上世纪90年代中期开始，可口可乐公司生产的PET瓶装饮料使用塑料防盗盖替代铝盖，从而将塑料防盗盖推到了饮料包装的前台，世界知名的制盖机械如萨克米（SACMI）、奥克亚（Alcoa）、赫斯基（Husky）等纷纷进入中国，开始了塑料防盗盖的大规模生产和应用。 1.1、按瓶盖原材料分：可分为PE盖、PP盖； PE (聚乙烯)：密度为0.94-0.96g/cm，加工温度约220℃；相对PP较软，单片盖较常用。PE基本分为三3,大类，即高压低密度聚乙烯（LDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）和线型低密度聚乙烯（LLDPE）。一般瓶盖料通常采用高密度聚乙烯（HDPE）。 PP(聚丙烯)：密度为0.9-0.91 g/cm3，加工温度约220℃；比较： ⑴、PP密度比PE小，PP的强度、刚度、硬度、耐热性均优于PE，可在100度左右使用； ⑵、PE因为较PP软，因此单片盖通常选用PE料；材料价格接近，都可用于食品包装。、PE PP⑶、1.2、按形式分：可分为单片盖和双片盖；单片盖：瓶盖内部无垫片，整个盖材料一样，依靠折边或内塞密封；双片盖：瓶盖内部有垫片，垫片材料较软，依靠压缩垫片的反弹力来保持密封；比较： ⑴、单片盖没有加垫，不需要加垫机，因此设备投入较两片盖少。并且垫片材料价格是盖体材料的两倍以上，单片盖成本比双片盖低； ⑵、单片盖对瓶口尺寸、形状要求高；折边式单片盖是靠折边变形的反弹力压住瓶口外．沿和端面来密封；内塞式单片盖是靠其内塞外径与瓶口内径的过盈配合起密封作用。双片盖的垫片较软，对瓶口缺陷有较大的包容能力。 1.3、按生产工艺：可分为注塑盖和压塑盖；注塑盖生产工艺为：吸料机将混合好的材料吸进注塑机炮筒，在炮筒内加热到熔融塑化后，注射到模具型腔，在型腔内冷却定型、脱模，再经过切环、加垫，完成注塑盖生产。压塑盖生产工艺为：吸料机将混合好的材料吸进压塑机炮筒，在炮筒内加热到半熔融塑化状态后，定

ABS塑料的加工工艺流程介绍

ABS塑料的加工工艺流程介绍 ABS通称丙烯腈-丁二烯-苯乙烯，是由丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种单体共聚而成。由于三种单体的比例不同，可有不同性能和熔融温度，流动性能的ABS 如与其它塑料或添加剂共混，则更可扩大至不同用途和性能的ABS，如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、增强级、电镀级等。 ABS的流动性介于PS与PC之间，其流动性与注射温度和压力都有关系，其中注射压力的影响稍大，因此成型时常采用较高的注射压力以降低熔体粘度，提高充模性能。 1、塑料的处理 ABS的吸水率大约为0.2%-0.8%，对于一般级别的ABS，加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小时或用干燥料斗以80℃烘1-2小时。对于含PC组份的耐热级ABS，烘干温度适当调高至100℃，具体烘干时间可用对空挤出来确定。再生料的使用比例不能超过30%，电镀级ABS不能使用再生料。 2、注塑机选用可选用华美达的标准注塑机（螺杆长径比20：1，压缩比大于2，注射压力大于1500bar）。如果采用色母粒或制品外观要求料高，可选用小一级直径的螺杆。锁模力按照4700-6200t/m2来确定，具体需根据塑料等级和制品要求而定。 3、模具及浇口设计模具温度可设为60-65℃。流道直径6-8mm。浇口宽约3mm，厚度与制品一样，浇口长度要小于1mm。排气孔宽4-6mm，厚0.025-0.05mm。 4、熔胶温度可用对空注射法准确判定。等级不同，熔胶温度亦不同，建议设定如下：抗冲级：220℃-260℃，以250℃为佳电镀级：250℃-275℃，以270℃为佳耐热级：240℃-280℃，以265℃-270℃为佳阻燃级：200℃-240℃，以220℃-230℃为佳透明级：230℃-260℃，以245℃为佳玻纤增强级：230℃-270℃ 对于表面要求高的制品，采用较高的熔胶温度和模温。

生产工序质量的影响因素及对策

生产工序质量的影响因素及对策教学目标：化工企业工序管理存在的问题、实施工序管理的对策。教学重点：实施工序管理的对策教学难点：化工企业工序管理存在的问题教学教法：讲授式、启发式、自由谈话式课堂学法：启发加探究、理论加实践教学手段：教材为基础，多媒体辅助教学过程：第一学习基础理论知识工序管理：就是运用统筹方法，对某一工作流程的具体过程进行控制，缩短整个流程的用工时间，减少成本，提高效率的过程。一、当前化工企业工序管理存在的问题 1、追求形式主义，对工序管理制度生搬硬套； 2、发展不平衡； 3、理论脱离实际。二、化工企业生产的特点 1、化工多为生产性装置，具有连续化、产品品种稳定、生产量大、系统性强等特点，其产品不是以新取胜，而是以质量和价格取胜。 2、化工生产受多种因素制约，很难准确确定各个联产品量。 3、化工工序多为动态状态，要求对产品管理的时效性强。三、实施工序管理工作的对策（一）从思想上提高对工序管理的认识（二）结合化工行业特点，做好生产过程中的工序管理 1、要注意生产过程所用设备的状况对工序质量具有的作用 2、要适应化工生产对仪表化程度高的要求 3、要选好工序管理控制点，做好安全生产 4、把好物料质量关 5、要加强对操作工的培训教育第二理论应用于实践

结合上述基础理论知识，对课本相应案例进行分析。案例：化工厂五硫化二磷车间爆炸山东德州平原县德齐龙化工集团事故思路：找出重点信息，学习分析事故经验教训的思路和用语。教师不做绝对肯定或否定，鼓励学生自评互评。第三拓展练习 1、讲管理小故事（参考管理小故事教案） 2、学生分享名人故事，找发光点。根据企业管理和化工企业管理的基础理论知识，思考自己的有关管理经验教训，或借鉴别人的自我管理榜样，学习其中的可取之处，与大家分享其中的闪光点。老师认真记录并给予充分肯定，激励学生牢记自己的价值取向，努力实践自己的理想。第四课堂总结引导学生简单阐述基本理论：正确认识工序管理方面的问题，提出正确的工序管理对策。第六板书第七教学反馈第二节化工企业质量管理体系教学目标：质量安全体系、化工质量安全体系选择教学重点：质量安全体系教学难点：质量安全体系教学教法：讲授式、启发式、自由谈话式课堂学法：启发加探究、理论加实践

改性塑料及色母粒生产工艺流程

改性塑料及色母粒生产工艺流程 1配料：失重计量秤，通过自动化失重计量秤，按照产品配方比例，配置各种原辅材料，确保各种原辅材料比例满足产品配方要求。 2熔融挤出双螺杆挤出机，物料经失重秤自动化喂料进入双螺杆挤出机，物料经电加热、剪切作用将混合物熔融混合，主要有物料挤压、熔融、剪切混合、抽真空、再剪切等步骤，令各种添加剂均匀分散在聚合物中，并将聚合物熔体通过挤出机模头模孔挤出。 3冷却冷却循环水槽，利用循环水或空气对从挤出机挤出的聚合物熔体冷却成固态。 4风干风机将聚合物料条上的冷却水吹干。 5切粒切粒机对聚合物料条进行切粒，得到塑料粒子。 6过筛振动筛清除过长、过短等不符合粒径要求的塑料粒子，得到符合规定尺寸大小的塑料粒子产品。7均化卧式混合机将颗粒状改性塑料体送入均化仓均化，保证每仓物料均一性。 8包装包装机、电子秤

将产品按规定的重量装包，并在包装袋上喷印产品品名、品级、色号、重量和生产批号等字符。 1、影响行业发展的有利因素（1）下游行业的快速发展带来的市场需求增加由于热塑性弹性体、改性塑料和色母粒具有良好的物理、化学性能和相比于传统材料更优异的环境保护性能和可回收利用性，其在汽车工业、家用电器、医疗卫生、轨道交通、建筑工程等行业均有广泛的应用。且随着本行业应用技术的不断研发，其应用领域将不断扩展，在相关行业的应用比重也将不断增加。下游行业的快速增长和热塑性弹性体、改性塑料和色母粒产品应用范围的不断扩大，都有效推动了产品需求的增加。随着消费升级和材料技术、改性技术以及汽车、家电、IT组件的生产及主要工艺装备技术的发展，使得热塑性弹性体、改性塑料和色母粒的各项性能完全可以满足下游行业日益严格的要求，在生产制造中的应用更加广泛，推动了热塑性弹性体、改性塑料和色母粒在下游制造业中应用的大量增加。（2）进口替代效应将进一步促进本行业的发展相对于同行业国际厂商，在中国本土化生产的厂商具有较大的成本和服务优势，一方面我国劳动力资源相对丰富，具有成本优势。同时，由于可以为下游客户提供实现“零距离”的贴身式服务，根据客户需求定制产品，越来越多的本土化产品正在占据更多的市场份额，国内产品替代进口趋势近年来非常明显。（3）节能环保要求的不断提高，直接推动本行业的发展

质量控制工艺流程图.

时速250公里客货共线铁路双线箱梁工艺流程图

“▲”为重要工序图1.6-1 箱梁施工工艺流程图

一、编制说明为保证箱梁结构耐久性，满足时速250公里客货共线铁路用箱梁要求，进一步完善施工方法，提高施工质量，根据相关规范、标准，结合《工艺细则》、相关检验细则和现场实际生产工艺，制定本梁场质量控制要点。二、特殊过程特殊过程系指在作业过程中起主导作用的生产工序，直接影响箱梁质量且事后无有效补救措施的相关工序，特殊过程要求生产过程中严禁违规操作。特殊过程：混凝土作业，预应力张拉及管道压浆。三、特殊过程控制（一）混凝土作业 1.机械设备混凝土施工主要机械设备见表1-1：表1-1 混凝土施工主要机械设备配备表

2.劳动组织施工初期计划安排54人左右，正式生产后根据施工情况再考虑人员增减。每班指挥1人，安全员2人，输送泵操作手2人，布料机操作手2人，布料机下料软管牵拉4人，电工2人，附着式振动器控制2人（每侧1人），插入式振捣棒振捣20人，提浆整平机司机1人，辅助短距离倒运砼及收面10人，模板查看2人，试验6人。浇筑前对各作业层人员进行详细分工，明确职责。 3.设备、工艺参数和人员的认可（1）各种设备必须具备合格证、运转正常记录、检修检测记录。2台混凝土搅拌站，每台搅拌站设计功率为120m3每小时，完全能确保一片梁体310.6m3在6小时内搅拌完毕。每片梁生产采用2台输送泵，每台输送泵工作效率是80m3每小时，能满足生产需要，其余2台备用。从搅拌站至制梁台座来回输送时间约为10分钟，6台混凝土搅拌运输车运输能力能保证输送泵工作需要。2台装载机满足上料要求。（备用发电机2台300KW）（2）各种作业人员凭证上岗，配置工作人员名单列表，振捣工20人，能保证振捣充分。（3）工艺参数验证—试验结果记录是否合格认证- 加强（含气量坍落度入模温度模板温度泌水率原材料配合比控制） 4、混凝土作业 4.1原材料选择及其控制 4.1.1水泥采用广西东泥股份有限公司生产的P.O42.5低碱普通硅酸盐水泥。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时也按一批计。每批抽验一次，检测项目：细度、凝结时间、安

浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项

浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项 1

浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项家具生产主要有备(配)料、机加工(细作)、安(组)装、涂装、包装五个工艺过程,这五个工艺流程也称为家具生产的基础流程。家具生产工艺在很多人看来十分简单,比如现代板式家具,三步一体的开料、封边、打孔,所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等,其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多,同样是一块板件,有些只要一两道工序就能够完成,而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板,只要开料就能够,而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心,面木皮,边实木封边且有边N型,上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成,因此说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关,涉及的要素越多就越复杂。家具生产工艺的主要构成要素:原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础,而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据,工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有:效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺 3

流程表结合使用,并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。家具的主要生产工艺流程,因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程,比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等;从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等;从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等;从结构上分有整装家具、拆装家具等告示。因此,在实际操作过程中,因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响,工艺流程与质量要求也尽不相同。在这里,由于受版面限制,我们只从一般常见木家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。一、备(配)料概述:就是运用家具备料所需要的机械设备和工具,在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作,用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序,俗话说”万丈高,从地起”,备料工艺水平的高低,直接影响整个家具产品的质量。工艺流程:备料包括选料、断料、开料(裁板/压板/贴皮/封边)、 4

塑料制品生产的工艺流程

塑料制品生产的工艺流程塑料制品的整体生产流程是：原料选择——原料着色与配比——设计铸模——机器分解注塑——印花——组装检测成品——包装出厂 1、原料选择原料选择：所有塑料都是由石油提炼出来的。塑料制品的原料在国内市场主要有几种原料：聚丙烯（pp）：低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。常见于塑料桶，塑料盆，文件夹，饮水管等等。聚碳酸酯（PC）：高透明度、高光泽度、非常脆、常见于水壶、太空杯、奶瓶等塑料瓶。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）：树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，主要用于奶瓶、太空杯，汽车等。另外还有： PE 主要用途产品有矿泉水瓶盖，PE保鲜模，奶瓶等等。 PVC 主要用途塑料袋，包装袋，排水管等等。 PS 主要用途打印机外壳，电器外壳等。 2、原料着色与配比所有的塑料制品都是有各种各样的颜色的，而这种颜色都是用颜料经过搅拌出来，这也是塑料制品的技术核心，如果颜色配比好，商品销量非常好，老板也非常重视颜色配比的私密性。一般情况下塑料制品的原料都是混起来用，比如abs光泽度好，pp抗摔好，pc透明度高，利用各个原料的特点混合比例就出现新的商品，但这样的商品一般不用于食品类用具。、3、设计铸模现在的塑料制品都是注塑或者吹塑方式制作，所以每次设计出样品，都要开版新的模具，而模具一般都要几万到几十万不等，所以塑料制品除原料价格外，模具的费用也是非常大的。做一个成品可能有很多的配件，每个配件都需要独立的模具。例如：垃圾桶分为：桶身——桶盖、内胆、把手几个部分。机器分解注塑

模具生产工艺流程

一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性

和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，