(完整word版)板材下料检测标准
板材下料检测规范
一、目的：
对下料质量进行控制，保证不合格的工件转入下道工序，确保产品的质量符合规定要求。
二、适用范围：
本公司
三：检测标准：工具：米尺、卡尺、直尺、直角尺
1、根据工艺卡及图纸上要求的材质、规格、尺寸及数量进行检验，
并做好检验记录；
核对材质、尺寸与工艺卡或图纸要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续，无手续者判未不合格；周边粗糙度Ra25直接下料完成件，外形尺寸要求如下表，
2、检验材料外观质量：
①、表面粗糙度：切割表面应光滑干净，表面粗细一致，不需要加工的切割面出现的切割纹路深度不得超过0.2mm，需要加工的深度＞1mm，可考虑其加工余量后使用；
②、切割面平面度：所有切割面面平面度误差±0.5；
③、切割面垂直度、斜度：垂直度和斜度公差是指在理论正确角度
条件（与工件基准面成90°或α），通过切割面轮廓最高点和最低点
的两条平行线间的距离。垂直度和斜度公差用μ表示（见图1、图2）。垂直度偏差应不大于零件厚度的0.025%且不得大于2mm；
平面与平面垂直度要求如下表，
④、板面平面度：对于长度小于500mm的平面度≤1mm，长度尺寸大于3000mm的平面度不得大于3mm；
直角边垂直度要求如下表，
⑤、板面锈蚀及疤痕：转入安装的成品件不允许出现，两面需要加工的，在考虑加工余量足够的情况下，可适当放宽放行；
⑥、板材夹层情况不允许出现；
⑦、切割缺陷；切割断面上深度超过 1mm 的局部缺口、深度大于0.2mm 的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣。
3、切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；气割后零件的允许偏差如下表所示
气割的允许偏差
下料问题的逐级优化方法
摘要 原材料的切割问题是工业生产中的重要问题，可以直接决定一个工厂的效益大小，是一个很有实际研究价值的问题。 对于一维下料问题，我们主要以整数规划为模型，讨论了钢管数最少和余料最少两种方式，但由于数据较大，后面又通过对变量变化范围的缩减，找到了较优的在大数据时替代穷举法的非线性整数规划来确定较优的几种切割方式，以得到较节省的剪裁方法。后面的成本问题可以转化为一维下料问题的加权问题。 解决二维的下料问题，采用逐级优化的方法，进行下料方案的筛选。首先选用单一下料两个方向排料优选的下料策略，成品料的长在原材料的长和宽两个方向上分别排列，求出最优解；其次采用单一下料中成品料的长和宽在原材料的长、宽两个方向套裁排料优选，算出所需原材料的块数和利用率；最后按照零件需求量，进行几种零件配套优选，用新易优化板材切割软件求出最优的板材切割方法，列以原材料消耗总张数最少为目标函数的数学模型，用LINGO软件编程，求出最佳下料方案。按照原材料的利用率，筛选出最佳的下料方案为按照零件需求量，进行几种零件的配套优选下料方案 关键字：下料问题整数规划逐级优化 1问题重述 如何更大程度的获得合理利润在当今这个以经济发展为核心的社会已经成了工厂实际生产中急需解决的问题，其中原材料利用率低则是每个工厂所关心的重点问题。因此有必要对原材料的利用方式进行讨论，找到更合理的使用方法。 本问题就以生产实践中遇到的材料剪裁问题为基础，以寻找消耗原材料最少的剪裁方式为目的，并通过一维、二维的多维度分析，以及使用频率对原材料价格的影响，通过多种合理的数学模型，找到更符合实际情况的最优剪裁方式。 2问题分析 直接分析问题为为找到最好的几种剪裁方案，使得钢管数最少，余料尽可能少或余料最少，钢管数尽可能少，但在完成的过程中，我发现只要分配好了几种剪裁方案，用整数规划可以较容易的找到最省的下料方案，而遇到的困难是如何选择几种较优的剪裁模式，这就变成了问题的核心；而后面的几问基本上都是该问题的变形或推广，原理相似，价格问题只是切割问题中钢管数最少的加权处理，第二问是改变了衡量的单位，有长度变成了面积，可以由一维的情况推广解决 3问题假设 1.原材料在生产过程中除去剪裁方式造成的损耗外其他损耗为0，且生产后的钢管均符合要求 2.剩余的原材料无法利用 3.原材料中没有不合格品 4.客户中途无退单情况 5.运输过程中没有其它损耗 6.原材料的增加费用只与使用频率有关，模式使用频率相同时，其产生的增加费用相同。 7.生产的总费用只与钢管数有关，本问题不考虑人工工资、厂房用地、管理
家具企业板材开料规范标准
板式开料标准 一、开料质量要求： （1）每批开料时，要每件检查，对照图纸工艺规格尺寸是否一致，所开料切割面是否垂直，光滑并与板面成直角， 有无里边爆边现象。线板的木纹意向根据板件部位是否 与设计要求相符. （2）开出净尺寸1米以内误差≦0.5㎜，1米至2米以上≦1㎜，对角线误差≦1㎜。 （3）检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。 （4）加工过程中，每批板件50件以上至少抽查5-10件； 20-50件至少不少于3-5件；20件以上不少于2件，并 符合首件要求。 （5）开斜配料3㎝的宽长尺寸公差不超过1≦㎜。两端裁锯时必须保持直角。 （6）开出的B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边，板面无划伤。 （7）开出的配料无心衬、无严重开裂、腐朽，所有工件无明显的锯痕。 （8）开料完成后的操作者，必须随机抽检2-3件。
二、检查纪录及处理 （1）首件检查者与完工抽查结果合格后，填写《工件流程单》。 （2）完工抽检发现不合格品必须重检、全检。 （3）《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令是否相符。 （4）该批加工完毕后，如需批合格，主管必须在《工件流程单》签名，方可流转下道工序作业加工。
排孔标准和要求 （1）孔位偏差不准大于0.5㎜，孔径符合要求，孔深在板件原料允许的情况下允许大于0.5㎜。木销孔定位孔，塑料预埋件孔允许偏深1㎜，但必须保证孔位背面不凸不破为准。（2）圈孔须与板面垂直（除特殊工件）孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销，工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。（3）分前后左右与正反面板件，必须分类堆放，堆放必须按“十” 字堆放，不准上下，左右搞错，一律孔向上统一分类堆放整齐。 （4）排孔作业时，必须作首检，每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求，孔位正确，所造钻头符合规格要求，孔径大小、孔深与图纸要求一致。 （5）加工过程，随机抽查，成批量必须按规定抽验，加工完毕要随机抽验。 （6）该批完成后检查该批合格数量无误后，在《工件流程单》签名，方可转入下工序加工作业。
下料通用工艺守则最新
下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证 明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、 放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接 不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料 上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印 标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机 进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离 子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工 余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金 钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
板材常识
一、覆銅板的分類 對于覆銅板類型﹐常按不同的規則﹐有不同的分類。 1﹑按覆銅板的機械剛性划分 按覆銅板的機械剛性﹐可分為剛性覆銅板和撓性覆銅板。 通常撓性覆銅板大量使用的是在聚酰亞胺或聚酯薄膜上覆以銅箔。其成品很柔軟﹐具有優異的耐折性﹐近年﹐帶載式半導體封裝器件的發展﹐為配合所需的有機樹脂帶狀封裝基體的需要﹐還出 現了環氧玻纖基薄型覆銅箔帶的產品。 2﹑按不同絕緣材料﹑結構划分 按不同絕緣材料﹑結構﹐可分為有機樹脂類覆銅板﹑金屬基(芯)覆銅板﹑陶瓷基覆銅板。 3﹑按覆銅板的厚度划分 按覆銅板的厚度﹐可分為常規板和薄型板。一般將厚度(不含銅箔厚度)小于0.8mm 的覆銅板﹐稱為薄板(IPC 標准為0.5mm)﹐環氧玻纖布基的0.8mm 以下薄型板可適于沖孔加工﹐0.8mm 及其以 下的玻纖布覆銅板可作為多層印制電路板制作用的內芯板。 4﹑按增強材料划分 覆銅板使用某種增強材料﹐就將該覆銅板稱為某材料基板。常用的不同增強材料的剛性有機樹脂覆銅板有三大類﹕玻纖布基覆銅板﹑紙基覆銅板﹑復合基覆銅板。另外﹐特殊增強材料構成的覆 銅板還有﹕芳香聚酰胺纖維無紡布基覆銅板﹑合成纖維布基覆銅板等。 所謂復合基覆銅板﹐主要是指絕緣層表面層和芯部采用了兩種增強材料組成的覆銅板﹐在復合基覆銅板中﹐最常見的是CEM-1 和CEM-3 兩大類型覆銅板。 5﹑按照阻燃等級划分 按照UL 標准(UL94﹑UL746E)阻燃等級划分有非阻燃型和阻燃型覆銅板。一般將按UL 標准檢測達到阻燃HB 級的覆銅板﹐稱為非阻燃類板(俗稱HB 板)﹐將達到阻燃V0 級的覆銅板﹐稱為阻燃 類板(俗稱V0 板)﹐這種板“HB”板﹑“V0”板之稱﹐在我國對紙基板分類稱謂﹐十分流行。 二、各類覆銅板的性能特點 各類基板材料都有著各自的特性。下面﹐對它們作此方面的橫向對比。 (一) 酚醛紙基板 酚醛紙基板﹐是以酚醛樹脂為粘合劑﹐以木漿纖維紙為增強材料的絕緣層壓材料。酚醛紙基覆銅板﹐一般可進行沖孔加工﹑具有成本低﹑價格便宜﹐相對密度小的優點。但它的工作溫度較低﹑ 耐濕度和耐熱性與環氧玻纖布基板相比略低。 紙基板以單面覆銅板為主。但近年來﹐也出現了用于銀漿貫通孔的雙面覆銅板產品。它在耐銀離子遷移方面﹐比一般酚醛紙基覆銅板有所提高。 酚醛紙基覆銅板最常用的產品型號為FR-1(阻燃型)和XPC(非阻燃型)兩種。 (二) 環氧紙基板 環氧紙基板﹐是以環氧樹脂作粘合劑的紙基覆銅板。它在電氣性能和機械性能上略比FR-1 有所改善。它的主要產品型號為FR-3﹐市場多在歐洲。 (三) 環氧玻纖布基板 環氧玻纖布基板﹐是以環氧樹脂作粘合劑﹐以電子級玻璃纖維布作增強材料的一類基板。它的粘結片和內芯薄型覆銅板﹐是制作多層印制電路板的重要基材。
最新木包装箱制作验收标准
1.范围： 适用于木包装箱制造厂制造、成品包装部验收木箱。 2.引用标准： 建材行业标准《平板玻璃木箱包装》（JC/T513－93） 出口包装用木箱要求符合SN/T0273—93《出口商品运输包装木箱检验规程》 中华人民共和国国家标准GB/T4822-1999 3.名词和术语 无 4.包装技术要求 4.1.包装箱板材要求 4.1.1.使用符合国家标准的红松木、白松木、杨木、杉木、落叶松、马尾松、紫云松、白松、榆木 及其它韧性较好板材加工，不允许用死木等劣质原木。 4.1.2.规格板的尺寸、允许偏差按《木包装箱图纸》及《木包装箱制作验收标准》 4.2.包装箱拼板要求 4.2.1.拼板尺寸公差按拼合后的整体来验收，公差为±3mm，拼板的板与板间距＜3mm 4.3.包装箱外形要求 4.3.1.整个箱体方正，美观，对角线偏差≤10mm；箱体板材颜色基本一致；板材表面洁净，不允许 附着污物。 4.4.板材品质 4.4.1.腐朽：出口箱板材不允许存在；国内箱板材允许单面存在，长度、宽度、厚度不超过构件的 1/4，腐朽的部位须有坚固性。 4.4.2.变色：出口箱板材不允许有变色；国内箱板材允许霉菌变色面积不得超过所在材面面积的 25％，其它变色不允许存在。 4.4.3.虫眼：出口箱板材上不允许存在；国内箱任意材长1m范围内不允许密集存在，直径小于 8mm的虫眼不超过10个；直径大于8mm的虫眼不允许存在；不影响构件的完整性和坚固 性。 4.4.4.裂纹：堵头、堵头带板不允许开裂（不影响外观和强度的情况下，允许表面有浅短的皲裂） 裂纹不超过板长的5%，裂纹的间距大于200mm以上；裂纹方向应与木板方向一致，其它方向裂纹不允许存在。
数学建模板材成本控制问题
板材成本控制问题 摘要 排样下料问题在很多工业领域中都有广泛应用，解决好排样问题，可以提高材料的利用率，板材下料成本控制问题是经典的优化问题，本文解决的是在板材面积和长宽比以及用材面积给定的情况下，根据不同的用材规格要求，确定最大的用材数y与l的关系。在充分理解题意的基础上，本文通过建立非线性规划模型，利用LINGO软件求解，选出最优下料方案。 问题一中有一种下料方案，建立非线性规划模型并利用LINGO软件求解得出，当l=1、n=25时，最大用材数y=25 问题二中有三种下料方案，第一种方案将圆形看做正方形排样，最优结果同问题一；第二种方案用材在板材上横向排样，排样会出现三种情况；第三种方案用材在板材上纵向排样，同样会出现三种情况；每种情况都可以建立非线性规划模型确定最大用材数y与l的关系，再利用LINGGO软件求解。 问题三中因为矩形用材长宽比为2:1比较特殊，两块矩形用材拼一块儿课形成正方形，所以只有两种下料方案，第一种方案用材在板材上纵向排样，此种排样结果会有两种情况；第二种方案用材在板材上纵向排样，此种排样结果同样会有两种情况。每种情况都可以建立非线性规划模型确定最大用材数y与l的关系，再利用LINGGO软件求解。 问题四排样方案同问题三，问题四中矩形用材的长宽比在1到2之间最优排样方案会比问题三多，由于求解过程繁琐只对问题三中的两种方案加以求解。 关键词：非线性规划分向排样奇偶排列图表分析
目录 一．问题重述 (2) 二．符号说明 (2) 三．问题分析 (2) 问题一 问题二 问题三 问题四 四．模型假设 (8) 五．模型建立与求解 (8) 六．模型评价 (21) 参考文献 (21)
下料工艺守则
一、主题内容与适用范围 本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。 本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。 2、总则 2.1用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。并按JB/T3375标准验收合格，未经复验及复验不合格的不准使用。 2.2用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。2.3用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。 2.4用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕，当其深度为0.5～1mm时，应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测，合格后方可使用。 3、操作人员 3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求 3.2操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求，并检查钢材的钢印（或标记）是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。 3.3各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印（或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。 3.4量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改。 3.5操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作，对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 4、划线 4.1准备 4.1.1准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等。 4.1.2对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可，并进行定期检查。 4.2一般规定 4.2.1应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线。 4.2.2端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
板材中有害物质的检测
1 范围 本标准规定了室内装饰装修用人造板及其制品(包括地板、墙板等)中甲醛释 放量的指标值、试验方法和检验规则。 本标准适用于释放甲醛的室内装饰装修用各种类人造板及其制品。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引 用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准， 然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡 是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB／T 17657—1999 人造板及饰面人造板理化性能试验方法 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 甲醛释放量——穿孔法测定值 the perforator test value 用 穿孔萃取法测定的从100g绝干人造板萃取出的甲醛量。 3.2 甲醛释放量——干燥器法测定值 the desiccator test value 用干燥器法测定的试件释放于吸收液(蒸馏水)中的甲醛量。 3.3 甲醛释放量——气候箱法测定值 the chamber test value 以本标准规定的气候箱测定的试件向空气中释放达稳定状态时的甲醛量 3.4 气候箱容积 volume of the chamber 无负荷时箱内总的容积。 3.5 承载率 loading rate 试样总表面积与气候箱容积之比。 3.6 空气置换率air exchange rate 每小时通过气候箱的空气体积与 气候箱容积之比。 3.7 空气流速 air velocity 气候箱中试样表面附近的空气速 度。 4 分类 按试验方法分： a)穿孔萃取法甲醛释放量(简称穿孔值)； b)干燥器法甲醛释放量(简称干燥器值)； c)气候箱法甲醛释放量(简称气候箱值)。 5 要求
板材下料工艺守则
板材下料工艺守则
1、适用范围 1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘 的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。 2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm 2、材料 1）材料应符合技术条件要求。 2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。 3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。 3、设备及工艺装备、工具 a、剪扳机； b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤； c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。 4、工艺准备 1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。 2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。 3）给剪扳机各油孔加油。 4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。 5、工艺过程 1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横 挡板或刃口成90o，并紧牢。 2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。 3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。 4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。 5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。 6）剪切板料的宽度不得小于30mm。 6、工艺规范 1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率， 2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。 3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。 4）剪切、裁断毛刺应符合表1的规定。
下料工艺守则
下料工艺守则 1 主体内容与适用范围 本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。 本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。 2 操作前的准备 2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 3 划线 3.1 一般规定 3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。 3.2 划线的技术要求 3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。 3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。 3.3 划线的标记 3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油
浅谈幕墙下料要点及注意事项
浅谈幕墙下料要点及注意事项 本文简要分析下幕墙下料过程中经常遇到的一些问题及其处理方法。希望通过本文的浅显论述和探讨，能对新员工掌握更多下料方法技巧、提高下料能力有所帮助。 1、铝型材下料 幕墙的龙骨下料中要注意铝合金龙骨跟钢龙骨之间的区别，例：铝合金龙骨要考虑层高、分格等因素，套料后进行定尺下料(钢龙骨常用规格为6米)。型材加工中要注意留好施工缝隙，考虑施工误差，例：幕墙开启扇的加工尺寸在计算完后，建议两边各多扣减1.5mm，横梁要注意扣减柔性垫片的厚度。型材加工单要注意尺寸的标注，关键尺寸一定要标注清楚，并尽量详细，例：横梁连接角码要注意标明螺栓孔的开启位置以及是否居中。型材下料单中，要注意明确注明每种型材的表面处理方式。 2、钢材下料 幕墙上的钢材使用部位主要是：连接件、后置埋件、以及金属与石材幕墙的龙骨。连接件下料要考虑使用的钢材规格是否是长用规格，如需钢板折弯，要考虑钢板的强度，适当加相应加强钢板。 后置埋件的开孔，除了位置要满足规范要求外，要考虑连接件的焊接位置是否留够。钢龙骨要特别注意对壁厚的负偏差的控制。竖龙骨层间部位要特别注意龙骨之间的伸缩钢板及背衬钢板，下料过程中特别容易遗漏。
3、面板下料 幕墙中常用的板材就是玻璃、铝板、铝塑板和花岗岩石材等。隐框玻璃的副框粘结时，加工单需准确注明low-e面。铝板加工图和提料单：除了供应商为个别特定的厂家外，铝板加工图中应给出角码位置数量，由铝板厂家一并提供；对于复杂的铝板，要通过三维放样，利用三视图投影将复杂铝板的造型表达清晰。要注意控制铝板的加工尺寸，一般单边不大于1.9m。铝板过大，要注明加强筋位置。铝塑板常用规格为1.22m*2.44m，加工过程中要注意提高板材利用率。花岗岩石材下料，着重要注意收边收口位置缝隙的处理，容易出现错缝现象。 4、辅材下料 辅材下料过程中要着重注意材料的材质规格一定要标注清楚，如遇到新式材料，下料前必须先了解材料特性。辅材下料可根据采购周期长短以及工期需要，合理安排下单时间。 除上诉问题之外，再补充几点。有些材料要考虑现场结构偏差，除按理论尺寸下料外，要考虑订部分相近规格材料，例：石材挂件。下料之前，建议对所有需用材料进行罗列，以免下料过程中出现漏项。材料下料要尽量考虑现场实际安装需要，例：防火板的加工造型。所有涉及现场结构尺寸的材料，均需复尺后下料。下料过程中应多了解图纸特点，了解材料之间量的关系，减少重复计算，提高效率。
EPS板材检测标准
EPS板材检测标准 一、采购标准 1.1外观 色泽均匀；表面平整，无明显收缩变形和膨胀变形；无明显油渍和杂质。 1.2 外形尺寸 （JG149-2003 膨胀聚苯板薄抹灰外墙外保温系统） 表1 膨胀聚苯板允许偏差 1.3 主要性能指标 （JG149-2003膨胀聚苯板薄抹灰外墙外保温系统） 表2 胀聚苯板主要性能指标 1.4其他性能指标（见表3） （还应符合GB/T 10801.1-2002中II类的其他要求。） 表3 物理机械性能
二、验收标准 1．质量要求 1.1外观 色泽均匀；表面平整，无明显收缩变形和膨胀变形；无明显油渍和杂质。 1.2 外形尺寸 1.3 主要性能指标 1.4其他性能指标 燃烧性能：应为阻燃型，达到B2级。 2. 取样方法 不超过2000m2为一批，随机抽取3块样品进行检验。 3. 检验方法 3.1 外观 在自然光下目测。 3.2 外形尺寸 从每批到货中随机抽取3 块，用卷尺准确测量每块板的长、宽、厚。 3.3 表观密度 从每批到货中随机抽取3 块，用电子称称量其重量，计算每块板的密度，实验结果取 3 个结果的算术平均值如实记录测定结果。 3.4 导热系数 查看供应商随货提供的型式检测报告数据。 3.5 垂直于板面方向的抗拉强度 查看供应商随货提供的型式检测报告数据。 3.6尺寸稳定性 3.6.1试验方法1(GB 8811-2008) 3.6.1.1试样的制备 用锯切或其他机械加工方法从样品上切取试样，并保证试样表面平整而无裂纹，若无特殊规定，应除去泡沫塑料的表皮。 3.6.1.2 试样尺寸
试样为长方体，试样最小尺寸为（100±1）mm×（100±1）mm×（25±0.5）mm。 3.6.1.3 试样数量 对选定的任一试验条件，每一批次至少测试三个试样。 3.6.1.4 状态调节 试样应按GB/T2918-1998 的规定，在温度（23±2）℃、相对湿度45％～55％条件下进行状态调节。 3.6.1.5 试验条件 （-55±3）℃（70±2）℃ （-25±3）℃（85±2）℃ （-10±3）℃（100±3）℃ （0±3）℃（110±3）℃ （23±2）℃（125±3）℃ （40±2）℃（150±3）℃ 当选者相对湿度90%-100%时，使用如下温度条件： （40±2）℃（70±2）℃ 经供需双方协商一致，可以使用其他试验方法 3.6.1.6 尺寸测量位置 按照GB/T 6342 1966中规定的方法，测量每个试样三个不同位置的长度（L1、L2、L3），宽度（W1、W2、W3）及五个不同点的厚度（T1、T 2、T 3、T 4、T 5）,如图1所示。 图1测量试样尺寸的位置 3.6.1.7 试验步骤 3.6.1.7.1 按3.6.1.6 的规定测量试样实验前的尺寸。 3.6.1.7.2 调节试验箱内温度、湿度至选定的试验条件，将试样水平至于箱内金属网或多空板上，试样间隔至少25mm，鼓风以保持箱内空气循环。试样不应受加热元件的直接辐射。 3.6.1.7.3 （20±1）h后，取出试样。
板材成本控制问题
板材成本控制问题
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板材成本控制问题 【摘要】 本文解决了板材成本控制问题即如何下料，并建立初等模型来进行求解，并用线性规划的方法计算最大用材数y与长宽比l的关系。确定切割成的用材数最 大以及最大数与板材长宽比的关系。根据四个问题建立不等式，运用分类讨论，线性规划等方法综合求解，最终结果通过LINGO软件运行，并给出结果表达式。 关于确定最大用材数y与长宽比l的关系，题设的要求是16/25 n A B ≤=≤，即要求原板材的面积A与每个用材的面积B的比值n在16和25范围之内。依据此要求，我们在四个问题中分情况讨论可能的下料方式。除了第一个问题讨论一种情况，其余问题分别各讨论三种下料方式，根据其中各个变量的关系来确定最大用材数y与长宽比l的关系。 问题一：正方形，按照最规则的顺序排列，依据正方形的边长与原矩形长宽的关系来确定最大用材数和长宽比的表达式。 问题二：圆形，分为四种下料方式，一是整齐排列，即将每个圆看成是一个正方形，简化了问题；二是错位排列，使圆形相互错开紧密排列即下一排的圆在上一排两个圆之间，这种方法材料利用率比第一种高；第三种是将第一二种结合，即既有整齐排列也有相互错开紧密排列；第四种为不规则排列，用料较多舍弃。根据每个情况中圆半径原板材长宽之间的关系来确定最大用材数和长宽比的表达式。 问题三：长宽比为2的矩形，也分为三种下料方式，一是把两个长方形当成是一个正方形来处理；二是几行长方形横着排列，几行长方形竖着排列也可以把两个长方形当成是正方形来处理（其结果相同），分为许多种小情况；第三种为不规则排列，用料浪费所以舍弃。根据每个情况中各个变量之间的关系来确定最大用材数和长宽比的表达式。 问题四：长宽比为m的矩形，分为四种下料方式分析。第一种是长方形横排，第二种是长方形竖排，而第三种是第一二种的结合，第四种不规则排列浪费所以舍弃。根据各个关系来确定最大用材数和长宽比的表达式。 关键词：板材成本控制、初等模型、线性规划、分类比较
家具公司板材开料标准
板式开料标准 一、开料质量要求: （1）每批开料时,要每件检查,对照图纸工艺规格尺寸就是否一致,所开料切割面就是否垂直,光滑并与板面成直角,有无里边爆边现象。线板得木纹意向根据板件部位就是否与设计要求相符、 （2）开出净尺寸1米以内误差≦0、5㎜,1米至2米以上≦1㎜,对角线误差≦1㎜。 （3）检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。 （4）加工过程中,每批板件50件以上至少抽查510件;2050件至少不少于35件;20件以上不少于2件,并符合首件要求。 （5）开斜配料3㎝得宽长尺寸公差不超过1≦㎜。两端裁锯时必须保持直角。 （6）开出得B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边,板面无划伤。 （7）开出得配料无心衬、无严重开裂、腐朽,所有工件无明显得锯痕。 （8）开料完成后得操作者,必须随机抽检23件。 二、检查纪录及处理 （1）首件检查者与完工抽查结果合格后,填写《工件流程单》。 （2）完工抽检发现不合格品必须重检、全检。 （3）《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令就是否相符。 （4）该批加工完毕后,如需批合格,主管必须在《工件流程单》签名,方可流转下道工序作业加工。
排孔标准与要求 （1）孔位偏差不准大于0、5㎜,孔径符合要求,孔深在板件原料允许得情况下允许大于0、5㎜。木销孔定位孔,塑料预埋件孔允许偏深1㎜,但必须保证孔位背面不凸不破为准。 （2）圈孔须与板面垂直(除特殊工件)孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销,工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。（3）分前后左右与正反面板件,必须分类堆放,堆放必须按“十” 字堆放,不准上下 ,左右搞错,一律孔向上统一分类堆放整齐。 （4）排孔作业时,必须作首检,每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求,孔位正确,所造钻头符合规格要求,孔径大小、孔深与图纸要求一致。 （5）加工过程,随机抽查,成批量必须按规定抽验,加工完毕要随机抽验。 （6）该批完成后检查该批合格数量无误后,在《工件流程单》签名,方可转入下工序加工作业。 拉槽标准与要求 （1）拉槽得位置、方向正确、深度、宽度符合图纸要求。 （2）槽口平直、整齐、无损伤,不可有爆边与弯曲,槽宽不允许＞ 0、5㎜,深不允许＞0、6㎜,标准为槽深6、5㎜,宽4㎜,槽 内无木销。 （3）磨边(角)槽口,磨砂一致,无不平滑现象,无损伤,不可有缺口与弯曲,槽宽、深按工艺图纸要求。 （4）操作前检查工件数量,就是否有不合格板件,加工过程中出现废品要及时报请主管处理,以免影响工序流转。 板式压胶标准 （1）板件胶合必须牢固、平整、不允许有分层、脱胶、裂缝、凹凸不平现象。
板材落料工艺守则
板材落料工艺守则 1.适用范围 1.1 本工艺适用于本公司生产的配电柜、配电箱（开关板）壳体、骨架的冷作加工之用。 2.设备及工具 2.1 冲床、剪板机、折弯机、钢尺、钢卷尺、木棰、划钉等。 3.工艺过程及要求 3.1 看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。 3.2 角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。 3.3 面板和板料的平整。经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或折边后的面板如发现不平且又不能用校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。 3.4 角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。 剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差应小于表二数值。其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量具为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。 角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。
表二 3.5 待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹陷等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。 3.6 配电柜、箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。 3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。 3.8 已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。小件应置于共位器具内。 4 质量检查 4.1 剪切下料的矩形面板、门、操作板等的尺寸偏差应符合图纸的要求，落料未注尺寸公差应达到本工艺3.4条表一的规定，其相邻两边垂直度偏差应小于表二数值。 4.2 各类安装板、安装角钢、操作板等的安装孔尺寸应符合开孔图纸的要求。
3板材玻璃下料问题
板材玻璃下料问题 摘要 排样下料问题在很多工业领域中都有广泛的应用，解决好排样问题，可以提高材料的利用率。本文解决的是玻璃板材的最优化下料策略，不同的下料策略形成不同的线性规划模型。在充分理解题意的基础上，以使用原材料张数最少为目标，采用逐级优化的方法，进行下料方案的筛选。 在第一题中，首先选用单一下料两个方向排料优选的下料策略，成品料的长在原材料的长和宽两个方向上分别排列，求出最优解；其次采用单一下料中成品料的长和宽在原材料的长、宽两个方向套裁排料优选，算出所需原材料的块数和利用率；最后按照零件需求量，进行几种零件配套优选，用新易优化板材切割软件求出最优的板材切割方法，列以原材料消耗总张数最少为目标函数的数学模型，用LINGO软件编程，求出最佳下料方案。 按照原材料的利用率，筛选出最佳的下料方案为按照零件需求量，进行几种零件的配套优选下料方案，所求需要原材料的块数为548，利用率为95.03%。 第二题的求解以第一题相似，当有两种规格的原材料时，在第一题的基础上，用玻璃板材切割软件排出两种原材料的最佳切割方法，建立数学模型，用LINGO软件编程，算出最佳的下料方案。求得需要规格为2100cm×1650cm的原材料532块，需要规格为2000cm×1500cm的原材料16块，共计548块，利用率为95.40%。 此模型可以推广到更多板材排样下料领域的应用，通过逐级优化和组合原理，确定各种切割方式，然后再进行线性规格问题的求解。 关键词：优化排样板材下料最优化线性规划
一·问题重述 在大型建筑工程中，需要大量使用玻璃材料，如门窗等。在作材料预算时，需要求出原材料的张数。 已知板材玻璃原材料和下料后的成品料均为矩形。由于玻璃材料特点，切割玻璃时，刀具只能走直线，且中间不能拐弯或停顿，即每切一刀均将玻璃板一分为二。切割次序和方法的不同、各种规格搭配（即下料策略）不同，材料的消耗将不同。工程实际需要解决如下问题，在给定一组材料规格尺寸后： （1）在原材料只有一种规格的情况下（例如长为2100cm,宽1650cm），给出最优下料策略，时所需要材料张数最少。 （2）在原材料为两种规格的情况下（例如2100cm×1650cm和2000cm×1500cm），给出最优下料策略，使所需要材料张数最少，且利用率（实际使用总面积与原材料总面积之比）尽量高。 （3）下表是一些成品料及所需块数（长×宽×块数），分别以一种原材料2100cm ×1650cm及两种原材料规格2100cm×1650cm、2000cm×1500cm为例，分别给出(1)和（2）的算法及数字结果，并给出两种情况下的利用率。 表1：成品料规格及所需块数 序号长×宽块数序号长×宽块数 1 865×857 98 2 857×715 98 3 804×746 196 4 857×67 5 28 5 857×665 28 6 804×663 224 7 804×661 308 8 804×639 84 9 804×631 56 10 804×563 224 11 804×536 196 12 804×535 392 13 804×551 392 14 865×446 98 15 762×446 196 16 715×446 98 17 680×446 224 18 675×446 28 19 667×446 28 20 655×446 84 21 647×446 56 22 667×426 308 23 580×446 224 24 552×446 196 25 551×446 392 26 527×426 392 二·模型假设 1、假设不考虑在切割板材玻璃的过程中的损耗； 2、假设不考虑人为的损耗； 3、假设不考虑切割工艺的不同； 4、假设不考虑玻璃厚度的影响；
实木板材检验标准
1.0目的 规定实木板材检验标准，为供应商在生产时提供品质保证依据，保证来料检验标准的统一。 2.0范围 适用于公司实木板料检验。 3.0职责 3.1生产副总经理：负责本标准的拟定与修订工作； 3.2采购部：负责将本标准纳入采购合同，并要求供应商按合同要求执行品质管制； 3.3品质部：负责按本标准进行来料检验，并做好来料检验记录； 4.0缺陷定义 4.1生长缺陷及对材质影响 4.1.1节子：包含在树干或主枝木材中的枝条部分，按节子与周围木材连生的程度可 分为活节与死节。节子破坏木材构造的均匀性和完整性，不仅影响木材表面的美观 和加工性质，更重要的是降低木材的某些强度，不利于木材的有效利用。特别是承 重结构所用木材，与节子尺寸的大小和数量有密切关系。节子影响利用的程度，主 要是根据节子的材质、分布位置、尺寸大小、密集程度和木材的用途等而定。节子 对顺纹抗拉强度的影响最大，其次是抗弯强度，特别是位于构件边缘的节子最明显。 4.1.2变色：凡木材正常颜色发生改变的，即叫做变色。变色可分为化学变色和真 菌变色两种。化学变色对木材物理力学性质没有影响，严重时仅损害装饰材的外观。 真菌性变色一般不影响木材物理力学性质，严重时对木材冲击强度稍有降低，并损 害木材的外观，吸水性能略有增加。 4.1.3腐朽：木材由于木腐菌的侵入，逐渐改变其颜色和结构，使细胞壁受到破坏， 物理、力学性质随之发生变化，最后变得松软易碎，呈筛孔状、粉末状或海绵状等
形态，此种状态，即称为腐朽。腐朽严重影响木材的物理、力学性质。使木材重量 减轻，吸水性增大，强度降低，特别是硬度降低较明显。通常，褐腐对强度的影响 最为显著；褐腐后期，强度基本接近于零；而白腐有时还能保持木材一定的完整性。 一般完全丧失强度的腐朽材，其使用价值也即随之消失。 4.1.4虫害：因各种昆虫为害而造成的木材缺陷，称为木材虫害。大虫眼和深而密集 的小虫眼能破坏木材的完整性、并降低其力学性质。而且虫眼也是引起边材变色和 腐朽的重要通道。 4.1.5开裂：木材纤维与纤维之间的分离所形成的裂痕，叫开裂。径裂、轮裂、冻裂 为立木生长时期因环境或生长应力等因素所形成的开裂。裂纹，特别是贯通裂，能 破坏木材的完整性，影响木材的利用和装饰价值，降低木材的强度，尤其是顺纹抗 剪强度。在保管不良的条件下，木腐菌易由裂隙侵入而引起木材的变色和腐朽。 4.1.6尖削：树干上、下两端直径相差比较悬殊的现象，称为尖削。尖削度大的板材 加工时，将增加废材量，并容易产生斜纹，降低木材强度。 4.2加工缺陷及对材质影响 4.2.1缺棱：板材材棱未着锯的部分叫做钝棱。缺棱会减少材面的实际尺寸，木材难 以按要求使用，修边时增加废材量。 4.2.2干裂：由于木材干燥不均面产生的径向裂纹。断面、材身均可发生。出现端面 的干裂叫端裂；位于材身顺纹理方向的干裂叫纵裂。裂纹，特别是贯通裂，能破坏 木材的完整性，影响木材的利用和装饰价值，降低木材的强度，尤其是顺纹抗剪强 度。在保管不良的条件下，木腐菌易由裂隙侵入而引起木材的变色和腐朽。 4.2.3变形：木材在干燥、保管过程中所产生的形状改变，称为变形。顺弯：即材面 沿材长方向成为弓形的下、下弯曲；横弯：即与材面平等的平面上，材边沿材长方
板材优化下料方案研究
板材优化下料方案研究 下料问题(Cutting Stock Problem)是一个应用范围很广的热门研究问题，它的特殊情况是装箱问题。 人造板材下料方案影响着产品生产成本、报价和和材料采购。特别对于同规格、大批量的产品来说，企业总要花大量人力核算下料方案，微小的调整就有可能节约可观的原材料费用。无论是人工经验排料，还是计算机辅助排料都难以达到一个最优的程度，小批量生产中需要多种规格家具混合计算，加之下料存在的主要问题是计算时间和空间呈指数增长，并且假定供排料的矩形件总数是无限的，这使市场上现有行业软件也黯然失色。 如何结合板式家具的结构和加工工艺，通过计算机辅助得到更优解呢？本文针对这个展开论述。 1.板式家具的结构分析 下料中难度最大的为实心压板部件和覆面空心结构板等异形部件，对于骨料、尺寸过小的部件在下料时往往要经过尺寸上的合并处理。下面按实际生产中各种因素进一步细分，讨论家具结构对下料方案的影响。 1.1板材分类 排料方案所需数据是根据板材的规格分批处理的，不能将不同材料的零件放在一起排序，每个零件必须标明所用材料规格。排料前首先要对不同品种、不同规格的板材进行分类，然后按各个不同类别单独计算用量。 中密度纤维板常用作骨架材料，由于其没有方向性，细小板条都可以用来做骨架，故中纤板的利用率极高。 有纹理的胶合板和二次加工板价格较贵，用于外表显著的部位，其利用率相对较低，这是板材下料中需要重点解决的问题。 对于没有纹理的加工板，常用于隐蔽的零部件。由于大多二次加工板表面有光滑的保丽纸或者华丽纸，其在厚度方面上是不能用来压板的，一般情况下，用作骨架的中纤板允许存在一定偏差，饰面
下料通用工艺守则
下料通用工艺守则 1、总则 本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。 本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。 2、材料要求 2.1 凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。 2.2 在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合格及未入库的材料。 3、划线 3.1 在划线下料前应对钢材表面进去污处理。 3.2 下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，不锈钢用弹粉线或无氯无硫记号笔划线。划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 3.3 封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。 3.4 钢板平直度必须在允差范围内方可下料。 3.5 凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。 3.6 凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。
3.7 划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。 4 下料 4.1 除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。 4.2 不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。 4.3 除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500MM 之内每边加大3MM；510-1000MM 每边加大4MM；1000-2000MM 每边加大6MM。 5 坡口加工 5.1 凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 5.2 加工的方法 5.2.1 板材的坡口应尽量采用坡口机加工，DN500 以下无缝钢管可采用机床进行加工。 5.2.2不锈钢可采用等离子切割进行。此外，可采用碳弧气刨加工，按《碳弧气刨通用工艺守则》进行。 5.2.3 气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净，并将坡口及边缘20MM 范围内修磨出金属光泽。