外购(协)零部件和材料进货检验、验证及定期确认管理程序教学文案

外购（协）零部件和材料进货检验、验证及定期确认管理程序

１范围

本程序规定了本公司对所采购的零部件和材料的检验或验证，以及关键零部件的定期确认的工作程序，明确了在零部件和材料管理中各职能部门的工作职责和权限；

本程序适用于本公司装配生产中所需所有连续批供货的零部件和原材料的检验或验证。

2 职责

2.1.质量部负责本程序的归口管理与组织实施；

2.2.1质量部负责编制《外购（件）检验指导表》；

2.2.2质量部负责连续批供货的国内零部件和原材料的检验或验证；

2.2.3 质量部负责关键零部件的定期确认。

2.2 物管部负责零部件和材料的到货确认。

2.3 物管部负责根据质量部的检验单办理零部件入库手续。

2.4 物管部负责外购（协）零部件和材料的送检工作。

4 程序内容

4.1质量部依据产品图纸、标准、检查基准书、样件、《采购物资分类一览表》、《安全性零部件清单》、《关键零部件清单》等分类编制《外购（件）检验指导表》。

4.2检验员资格

按质量控制点设立专职检验员，专职检验员必须通过有关程序要求的技术培训并取得资格证书。4.3 零部件、原材料在开发阶段的检验与验证按QB/1-2011《供应商准入管理程序》中的有关规定实施。

4.4 送检

4.4.1 外购(协)件进货后，由物管部门负责分类分批存放在待检或指定地点，做好标识。

4.4.2同一批进货、同一规格的外购（协）件为一个检查批次送检。

4.4.3外购（协）件进货后，物管部门应先对其进行初步验收，内容包括：

a) 清点数量，查看包装有无明显破损。

b) 查证供方是否按要求提供了符合要求的《出厂检验报告》。

4.4.4 通过初步验收的外购（协）件，由物管部门填写《外购（协）件送检单》（书面或电子表格），

向质量部送检，同时应提交供方提供的《出厂检验报告》。

4.5检验或验证

4.5.1 质量部检验员接到《外购（协）件送检单》后，如无特殊情况（须进行性能试验确认），应于2个工作日内完成产品检验或验证。

4.5.2进口件的检验或验证

a) 进口件由物管部门进行验证，在包装未破损，规格、型号、数量、批次号与送检单相符，具有

合格证或产品出厂检验报告的情况下即认为验证合格。

b) 对于进口件中属于《低污染排放小汽车生产一致性保证计划》所规定的外购（协）件范畴的零

部件、属于“3C”认证范畴的关键零部件以及召回管理中的安全性零部件，由物管部向质量部送检，质量部检验员应按检验文件的规定实施检验、试验或验证。

4.5.3 国产零部件的检验或验证。

4.5.3.1检查阶段划分

a) 初期检查阶段指零部件刚开始正式批量供货但尚未转入定期检查前的阶段，或者零部件

出现问题，经整改后重新批量供货但尚未转入定期检查前的阶段。

b) 定期检查阶段指的是零部件开始正式批量供货或经整改后重新批量供货，在连续批质

量稳定的情况下，本公司认为可以放宽检查的阶段。

4.5.3.2转移规则

a) 零部件在连续10批质量稳定的情况下，可由质量部部品检验科填写《国产零部件定期

检查申请单》，经质量部部长审核批准后转入定期检查阶段。

b) 处于定期检查阶段的零部件，若在检验或验证过程中有一批产品判为不合格，则从下

批供货起自动转入初期检查阶段。

4.5.3.3 检验或验证

a) 对原材料、各种辅料进行包装、规格、型号、数量、批次号、合格证、产品出厂检验报告的验

证。

b) 检验员应根据零部件所处的检查阶段，按照《外购（协）检验指导表》中所列的样本大小和检

验要求随机抽样进行检验、试验或验证。

c) 所有未特殊注明的检验项目统一实行零缺陷判定，若发现缺陷，检验员应立即将情况上

报质量部。

4.6检验记录与标识

4.6.1 产品批检验完成后，由库房检验员填写《入库检验单》，上报质量部审核。

4.6.2检验员对已检产品的状态进行标识。

4.6.3所有检验记录由检验员应按关键零部件、安全性零部件进行分类整理、汇总、保存至当年年底，每年一月15日前将上一年度的检验记录报档案室归档，其保存期按QB/3-2011《体系运行记录管理程序》中之规定执行。

4.6.4质量部每月应组织一次对检验记录的完整性和规范性检查。

4.7入库手续

4.7.1 物管部根据质量部审核后的《入库检验单》上实际合格数量办理入库手续。

4.7.2对于让步或紧急放行的零部件，按《采购过程管理程序》中有关条款的要求处理后，可以办理入库手续。

4.8 不合格品处置

零部件检验或验证、以及生产线使用过程中发现的不合格品，按照QB/4 —2011《不合格品控制程序》中的有关条款进行处置。

4.9零部件的定期确认

4.9.1零部件的定期确认一般采取以下两种方式：

a）货源地验货，即派遣技术人员到供方监督其生产的全过程，并利用供方的试验设备进行必要的试验确认。

b）型式试验，国家规定要进行强制检验的零部件及关键零部件，应封样送国家汽车质量监督检验

中心进行确认，对国家汽车质量监督检验中心无法进行试验的非强检的关键零部件及其它零部件可封样送具备资质的试验机构或试验室进行确认。

4.9.2货源地验货工作程序

4.9.2.1货源地验货的条件

满足下列条件的产品可以实施货源地验货：

a) 必须是从合格供方采购的稳定批量供货的产品。

b) 因结构复杂、空间尺寸多或其他原因造成在本公司无法进行有效的检测，判断合格与否的产品。

c）当上批次采购产品未能满足规定要求(损坏、缺件或其它质量问题)影响到生产的正常运转。

d）售后信息反馈质量状况存在异常的产品。

4.9.2.2 货源地验货的验证过程

a)检测能力及试验水平验证

验货人员应首先对供方的检测能力及试验水平进行验证，内容包括：

1) 查证供方有无产品各项关键性能的试验设备。

2) 检查各种试验设备和生产用量具是否经过计量部门的检定，并处于有效期内。

3) 审查供方的检验人员和试验室工作人员是否通过资格认定。

4) 追溯近期产品的最终检验与试验数据是否保存完好，协议中规定的型式试验是否已进行。对

于非首次进行货源地验货的供方，上述1) 项可不进行验证，3) 项也可根据以往的验证记录

酌情简化。

b) 供方采购物料复查

为保证供方为我公司配套的产品（材料）的质量，验货人员应对供方已采购的物料进行复查：

1) 追查一年来各种采购物料的检验记录是否完整。

2) 对本批产品所需的重要的物料按供方的入库检验指导书进行抽样检验，并将检验结果与标准

和供方的检验记录进行核对。

c) 供方生产过程验证

验货人员应对供方产品的生产过程进行监控，内容包括：

1) 查证方所使用的物料的正确性，以及是否检验合格。

2) 监督供方生产线上各质量控制点的检验活动，并对记录进行核查。

3) 必要时，利用供方生产线上质量控制点的检测设备，对正在生产的零部件或半成品进行抽查，

并将结果与供方的检验记录进行核对。

d) 供方最终检验与试验验证

验货人员应对供方产品的最终检验与试验进行监督：

1)核对供方的产品出厂检验规程、指导书上的检验项目及要求是否符合本公司发布或认可的标

准。

2）利用供方现有的试验设备对供方检验合格的产品进行抽样复查，并将结果与供方的检验记录进行核对。

4.9.2.3 验货结论

a) 验货工作完成后，验货人员应填写《货源地验货报告单》，并与供方质量负责人会签后传真上报

质量部。

b) 对于验货合格的产品批，由验货人员在供方的出厂检验报告上加盖检验章后，可以发货；

c) 对于验货不合格的产品批，验货人员应通知供方不能发货，具体处置办法由供方与本公司质

量部商定。

4.9.2.4 到货验证

已通过货源地验货的产品到货后应按下列步骤验证：

a) 查验到货产品包装是否完好，出厂检验报告、合格证是否齐全，必要时抽样检查外观质量。

b) 核对产品批次、标识是否与验货人员上报的验证报告相符合。

4.9.2.5验证过程中的不合格处理

a) 验货人员应对在供方的所有验证过程进行记录，并将复制件递交供方质量负责人通报情况。