钢箱梁涂装技术交底

施工技术交底记录

工程名称**大桥施工合同编号

单位（子单位）

**施工单位**工程名称

分部工程名称钢箱梁分项工程名称钢箱梁涂装

交底部位钢箱梁涂装交底时间

一、主要作业内容

桥位各部位焊接处补涂装；桥位节段间风嘴缝隙用航空密封胶填塞；主梁及钢桥面附属设施外表面最后一道面漆涂装；桥面板上表面与枕轨接触面最后一道面漆涂装，钢箱梁涂装必须严格按照《主梁钢结构加工制造技术要求》中关于钢结构涂装体系的有关规定进行。

二、涂装人员

参与本工程防腐涂装的所有管理人员、施工人员、检验人员均应在涂装施工前进行相关培训，经考核合格方可持证上岗。

三、涂装设备

1、所有用于涂装施工的设备和检测仪器应建立明细台帐；

2、所有用于涂装施工的计量仪器应按规定进行计量检测，确认合格后方可用于涂装施工；

3、所有设备在定期检修维护保养，并做好记录；

4、用于涂装施工的干膜测厚仪每次使用前必须校准；

5、已损坏的设备和检测仪器禁止用于涂装施工或质量控制，应及时检修或更换。

四、涂装环境

1、除锈施工时空气相对湿度须低于85%,钢板温度要高于露点3°C以上；

2、施工时空气相对湿度须低于85%，环境温度应在5～38°C之间,钢板温度必须高于露点3°C以上,且低于50°C；

3、雨、雪、雾、大风及沙尘天气禁止户外施工。

五、涂装工艺要求

1）涂漆前检查油漆和稀释剂的名称、型号、批号、混合比、配比方法及适用期，并严格按照要求进行调配和使用；调配好的油漆要在适用期内用完。

2）油漆混合后要充分搅拌，直至底部无沉淀，颜色均匀一致为止；对易沉淀的含锌粉涂

料，在使用过程中也要经常进行搅拌,防止锌粉沉淀。

3）喷漆前，对焊缝、边角、板厚方向及喷枪难以达到的部位进行预涂，以保证涂层厚度。

4）大面积涂装采用高压无气喷涂，预涂及局部修补可采用刷涂或辊涂。

5）压缩空气压力0.3～0.6MPa、喷涂距离350mm左右、喷涂角度80～90°，走枪时平行于构件表面、每枪压盖在1/2～1/3。

6）上一涂层干燥并检查合格后方可涂装下一道涂层。

7）构件涂装后4小时内避免淋雨，必要时进行遮盖防止污染。

8）油漆涂层质量需满足以下要求：

a.涂层外观采用目测，要求漆膜颜色达到业主规定颜色要求，漆膜的外观要求表面应平整均匀，不应有剥落、起泡、裂纹、气孔，可有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质；金属涂层表面均匀一致，不应有起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹、掉块，可有不影响防护性能的轻微结疤、起皱。

b.涂层厚度采用磁性干膜测厚仪,每一构件为一测量单元，大杆件以10㎡为一测量单元，每个测量单元至少选取3处基准表面，每个基准表面按5点法进行测量；钢结构外表面涂层漆膜厚度满足双90规则，钢结构内表面涂层漆膜厚度满足双85规则。

c.每梁段不同部位涂装体系至少抽测三处。采用拉开法进行检测时，钢结构外表面涂层体系附着力要求≥3MPa，铝层底层附着力要求≥5.9MPa；采用划格法进行检测时，涂料涂层体系附着力要求达到0级或1级。

9）杆件封闭内表面（还包括U肋内部及其桥面板遮盖区域）对焊缝部位及涂层损伤处进行补涂车间底漆一道30μm。

10)桥位施工最后一道面漆前必须在杆件上选择代表性部位进行工艺试验，工艺试验合格后方可进行大面积涂装。

11）若施工过程中一旦发生涂层缺陷质量事故，按照我公司相关质量管理程序进行。

六、现场补涂装方案

1、涂层损伤部位补涂方案：

图1-1涂层损伤部位涂装工艺要求

1）只损伤油漆层、未损伤至底材的区域，机械打磨至完好涂层并用砂纸将周围漆膜拉毛，然后可采用刷涂或辊涂的方法进行补涂(底漆均采用环氧富锌防锈底漆进行补涂装）。

2）对损伤至底材的局部损伤可采用手工机械打磨除锈St3级，打磨应适当扩大受损区域，并将周围涂层打磨成平滑过渡的斜坡，然后按照该部位涂装体系要求逐层进行补涂装（底漆均采用环氧富锌防锈底漆进行补涂装）。

2、现场焊接部位补涂方案：

图1-2补涂装工艺要求

对现场焊接部位进行修整、磨平，清除所有焊渣、焊豆及油污后，采用手工机械除锈达到

St3级，然后按照相应涂装体系进行补涂装。补涂装应在除锈后4小时内（若环境湿度较大则应缩短放置时间）进行。

焊缝接头部位两侧50mm范围内不涂装，底漆、中间漆和面漆涂层的边缘分别错开50mm形成渐进式遮盖，待焊接完毕后再进行补涂。补涂装工艺要求见下图。

50505050

面涂层

中间涂层

底涂层

钢板

焊缝接头

图1-3焊缝接头部位涂层示意图

3、普通螺栓补涂方案：

1）现场镀锌普通螺栓，对表面进行清洁、拉毛处理，后按所属部位外表面涂装体系补涂装中间漆、面漆。

2）现场未镀锌普通螺栓，对表面进行清洁、拉毛处理，后按所属部位外表面涂装体系补涂装底漆、中间漆、面漆。

4、最后一道面漆涂装方案：

图1-4最后一道面漆工艺流程

由于第一道面漆在长时间放置后表面受水气、灰尘、油污等多方面污染，因此第二道面漆

涂装前的重点工作是做好表面净化处理，即去除钢结构外表面污物并进行拉毛和活化，以保证面漆结合力和外观美观。具体方案如下：

1）用铲刀、毛刷等工具清除钢结构外表面的污物残渣等，油污用稀释剂擦洗；

2）用洁净的高压水冲洗表面，除去钢结构外表面盐分、灰尘等，得到清洁干燥的表面并保持；

3）用细砂纸打磨拉毛油漆表面，除去表面肉眼可见的完整拉毛痕迹、且避免过度打磨，打磨产生的粉尘用抹布擦净；

4）砂纸拉毛后的油漆表面应尽快涂装第二道面漆，放置时间不宜超过4小时，以防止二次污染；

5）对焊缝、边角等小部位不平处用毛刷先预涂面漆，再采用高压无气喷涂法整体喷涂面漆一道；

6）面漆涂装时必须在天气较好的条件下进行，在有雾、大风、风雪天气下应停止施工。

七、桥位节段间风嘴缝隙密封方案

1）采用手工方法将缝隙部位周围污物清理干净，对其内部及周围锈蚀处采用手工机械除锈至St3级；

2）将待密封部位周围采用溶剂清洗干净；灌注前将缝隙内部底部使用胶带等工具临时封住，防止密封胶未实干前流淌出缝隙；

3）密封胶采用非下垂型，根据实际情况决定是否需要底涂，严格按照说明书中规定的配比、环境条件、表面清理要求进行施工，调配后应在活性期内完成所有涂覆、和整形操作；

4）用铲刀或手工将调配好的密封胶填充到密封部位；密封胶应充满间隙，切勿使密封胶混入空气形成气穴或孔洞；

5）用铲刀对溢出缝隙的密封胶刮抹整形（密封胶厚度至少10mm），表面修匀顺，高度与桥面板边沿齐平；

6）桥位该部位补涂装完成后，进行密封胶施工，然后再进行最后一道面漆涂装。

八、涂装安全与环保

1、涂装施工应符合GB7692-2012《涂装作业安全规程》的要求；

2、除锈时产生的粉尘、噪音不能对周围环境产生超过环保规定的污染，否则须有相应的除尘、降音措施；

3、喷砂房内加强灰尘的控制和清除，用轴流风机通过管道抽出厂房内及钢梁节段内空间

的灰尘，工件表面的灰尘用高效吸尘设备进行吸尘，灰尘的收集采用集灰箱集中处理；

4、涂装作业现场要求通风良好、空气洁净无粉尘，严禁存放易燃易爆物品，工作场地不准吸烟、不准进行焊接和一切明火作业；

5、风力超过三级，室外禁止喷涂油漆，以免油漆四处飘散；

6、施工现场产生的垃圾要及时清理，集中堆放到指定地。

技术交底人：

姓名职务联系方式

监理单位施工单位

监理工程师：

年月日技术负责人：

年月日