金件外观检验标准
深圳凯聚源科技有限公司
文件名称五金件检验标准
文件编号KEN-QC-002 文件版次A/0 制定日期2012/06/02 页次1/8
目的:
确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
范围:
本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及
其表面的喷油、印刷。
责任:
本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。
检验标准:
项目检查水平（IL）接收质量限（AQL）
外观Ⅱ
尺寸S-2
性能S-2
定义：
缺点分类：
严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效
应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品
在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现
象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险
的。
次要缺陷（MIN）：不能满足规定的要求，但不会影响产品使用功能的；客户
不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
问题描述：
毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或者分型面处所产
生的金属毛刺。
划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤
裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐
变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品
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尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成
凹痕
倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易
导致
割手。
焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒。
堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
飞油：超出了规定的喷涂区域。
剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。
手印：产品表面出现的手指印。
硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)
软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
毛丝：产品表面出现细小的尘丝。
检验内容：
检验条件：
检验环境光源：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500mm～550mm，
（照度达500Lux～550Lux）
被检物表面与眼睛距离：300~350mm
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视线与被检物表面角度：45±15°
检验时间：≦12s
检验员视力：裸视或矫正视力在以上且无色盲
注：不适合以上给出时间、距离的，应在图纸图面或《检验规范》中要求。
轻重不良的区分
关于五金件的外观A、B、C面检验的方法:
A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的上盖、前端及接口处
B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的侧面
C面：指产品结构的非外露面。如：产品的内表面及内表面的结构件
说明：1、接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。这种标准应用于
每个独立的表面上。2、当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的40mm
内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。
（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为
时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某
种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样
文字、图案的印刷检验
、??颜色??依照工程部提供的颜色样板
、??位置??依照图纸面的要求，无偏斜、模糊、重影、缺边等缺陷。
、??内容??依照工程图纸面要求
检验标准
说明
当缺陷的直径D＜且不连续时，可以不作为缺陷。
以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大
于5，C面缺点总数不大于7。
各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采
购单及客户要求执行。
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严格按照工程图纸，使用卷尺、卡尺、高度尺，塞尺,工具显微镜或投影仪量
测产品的关键尺寸，当非关键尺寸有特殊要求时也要量测。
试装检验（缺陷类别：MA）
取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。
外壳装配后间隙＜，段差＜。
素材外观检验标准（缺陷类别：MI）
素材外观检验标准
序号缺陷名称检验规格
允收数
A面B面C面
1 注点D＜，S＜，DS＞30 3 5 7
（直线状、点状）＜D＜，＜S＜，DS＞50 1 2 3 ＜D＜，＜S＜，DS＞50 0 1 2
2 硬划痕、碰
伤
D＜，DS＞30 1 2 3
＜D＜，DS＞30 0 1 2
L＜,W＜，DS＞30 2 2 4
＜L＜，W＜，DS＞30 1 2 3
＜L＜，W＜，DS＞30 0 0 1
3 软划痕
L＜4，W＜，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，＜W＜，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜，DS＞30 1 2 2
4 毛边L＜，无明显手感且不影响装配不计
5 R角过大参照工程图纸及限度样品
6 裁切不齐参照限度样品
7 尺寸偏差参照工程图纸
8 变形分型面平面度＜或按零件确认样板
9 色差△E＜或参照限度样品
10 倒圆角不够不允许
备注：
1.数目:N，直径(mm):D，深度(mm)：H，距离(mm)：DS，长度(mm)：L，宽度(mm)：W，
面积(m2)：S
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文件名称五金件检验标准
文件编号KEN-QC-002 文件版次A/0 制定日期2012/06/02 页次5/8 喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）
序号缺陷名称检验规格
允收数
A面B
面
C面
1
注点
（直线状、
点状）
D＜，S＜，DS＞30 3 5 7
＜D＜，＜S＜，DS＞50 1 2 3
＜D＜，＜S＜，DS＞50 0 1 2
2 硬划痕、碰伤＜L＜，W＜，DS＞50 1 1 2 ＜L＜，W＜，DS＞50 0 0 1
3 软划痕L＜4，W＜，DS＞30 2 3 5
4＜L＜8，＜W＜，DS＞50 1 2 3
8＜L＜10，W＜，DS＞50 0 1 2
4 堆漆不允许
5 缩水参照限度样品。
6 飞油L＜或参照限度样品。
7 剥落不允许
8 色差△E＜或参照限度样品
9 光泽度参照上、下限度样品
10 手印
（不能擦不允许
11 露底不允许
12 阴影不允许
13 丝印检查字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗
细不均不允许
备注：
1.数目:N，直径(mm):D，深度(mm)：H，距离(mm)：DS，长度(mm)：L，宽度(mm)：W，面积
(m2)：S
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文件名称五金件检验标准
文件编号KEN-QC-002 文件版次A/0 制定日期2012/06/02 页次6/8 电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：MI）
序号缺陷名称检验规格允收数
1 毛疵、毛边、变形、
破损、加工不良、
组装不良、或成型
不良
不允许
2 氧化、锈斑、电镀
不良、气泡、
烤漆脱落
不允许
3 混装、短装、
缺附件不允许
4 内部使用的五金件L＜30,W＜2 不超过5条
电镀前刮伤L＜60,W＜5 不超过3条
L＜30,W＜10 不超过3条
5 电镀后刮伤不允许
6 点焊、铆接不良不允许
7 水纹面S＜总
8 攻牙不允许
备注：
1.数目:N，直径(mm):D，深度(mm)：H，距离(mm)：DS，长度(mm)：L，宽度(mm)：W，面积
(m2)：S
注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
包装检验标准（缺陷类别：MA）
外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。
外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等，
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文件名称五金件检验标准
文件编号KEN-QC-002 文件版次A/0 制定日期2012/06/02 页次7/8 测试项目检验方法及允收标准
表面磨损试验
酒精擦拭试验
a)测试规范及要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500ｇ的力，每
秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm，擦拭
20次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。
b)判定标准：
擦拭次数测试结果/现象缺陷类别
n≦20 丝印变形或脱落CR(0/1)
n≦50 喷涂脱落，见底材CR(0/1)
50＜n≦80 喷涂脱落，见底材MA
80＜n≦100 喷涂脱落，见底材MI
百格试验：
a)测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至
本体上），用3M胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。
b)判定标准：
每方格涂装脱落面积占方格面缺陷类别
10%以下可接受
10%～30% MI
30%～50% MA
50%以上CR(0/1)
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文件编
KEN-QC-002 文件版次A/0 制定日期2012/06/02 页次8/8 号
胶纸粘贴测试
a)测试规范及要求：使用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按
紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
b)判定标准
测试结果/现象缺陷类别
丝印轻微脱落（丝印内容无损）MI
丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）MA
丝印脱落（丝印内容残缺）CR(0/1)
防锈试验
可使用5%的盐雾试验来测定，即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。当没盐雾试验设备时，亦可延用3%的标准NaCl 溶液做浸渍检验
判定标准
试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计
记录
按《记录控制程序》的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；
检验出现异常时按《不合格品控制程序》的要求进行处理。
PCB外观检验标准
本司所有PCB板供应商均适用。 三、职责： 3.1IQC：负责执行PCB来料外观检验动作，及时反馈异常信息，做相关PCB来料记录。 3.2QE：负责协助IQC对异常现象确认及验证，追踪异常处理进度。 3.3品质主管：负责与各相关部门沟通协调，并给出最终异常处理方案。 四、验收分级: 良好（ACC）:能满足标准规定要求和客户要求. 拒收(Rej)：表示无法满足产品的使用性和可靠性. 五、工作内容: 5.1所依据之标准优先顺序:当产品验收标准所需有关要求发生冲突时,则采用下列文件优先顺序： 5.1.1客户检验规范 5.1.2参考IPC相关规范 5.1.3厂内PCB外观检验标准 5.2用途分类：根据印制板的产品用途,按以下分类定级,不同类别的印制板,则 按不同的验收标准进行验收. 5.2.1第一级(Class1):GeneralElectronicProducts(一般电子产品) 此级包括:消费类产品某些电脑与电脑周边产品,适用于那些对外观缺陷并不重要,主要 要求是印制板功能的产品。 5.2.2第二级(Class2):DedicatedServiceElectronicProduc(专用性电子产
品) 此级包括:通信设备,复杂商务机器,仪器与军用品等,此级在品质上已讲究高性能及长 寿命,同时希望能够不间断地工作,但不严格,允许有某些外观缺陷。 5.2.3第三级(Class3):HighReliabilityEletronicsProductsg(高可靠度电子产品) 本级包括:要求连续工作或应急运行的设备或产品.对这些设备来说,不允许出现故障 停机,并且一旦需要就必须正常工作(例如生命支持系统或飞机控制系统),这一等级 的印制板适用于那些要求高级保障且正常运行时最根本属性的产品。
产品外观检验标准范本
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
钣金检验通用标准
封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
产品外观检验标准 通用
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
钣金检验规范(标准文本)
Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定） 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施 浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观 检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释： 钣金件缺陷类型缺陷定义 刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因 内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕表面异常凸起或凹陷。 擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成
变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。 焊痕焊接所留下的痕迹。 材质不符使用非指定的材质。 喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗 粒的现象。脱焊---焊点分离。 错位指焊件未正确定位。 错件未依规定零件。 混料混有不同规格的物料。 少件少于标准数量。 硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕没有深度的划痕 手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸 起，手摸刮手 修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。 异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑， 异色点等）。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
钣金件检验标准
钣金件检验标准 一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。 二、检验项目及验收标准: A. 尺寸验收标准：尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。 B. 表面处理验收标准: a. 表面烤漆检验标准: 1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。 2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。 3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。 4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。 5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。 6. 厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告 7. 外观判定标准,如下表: 判定标准 外观 1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 2. 表面污点、颗粒、气泡检验:
A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3. 箱体内表面检验: 各面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 4. 烤漆厚度30μm-60μm。 5. 表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。 包装： 1. 每箱数量固定。 2. 包装袋内不得有残留毛屑及杂物。 3. 包装箱不得有破损现象。 4. 每箱须标明料号、品名、数量等资料。 b. 表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求i. 镀层颜色检查 A、花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色； B、五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色； C、白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色； D、镀铬：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）； E、镀镍：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）。化学镀镍层应为稍带浅黄色的银白色或带黄色色彩的钢灰色，抛光后为光泽的钢灰色。ii. 镀层结晶 镀层结晶应是均匀、细致、光滑。iii. 允许缺陷镀层允许以下缺陷存在： A、轻微的水印（非主视面主要表面）；
外观检验标准作业指导书Rev.B
外观检验标准作业指导书 1. 目的和范围 为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。 2. 定义: 2.1 AQL: 可接收的质量水平 2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收) 2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据 2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品 2.5 MRB: 物料评审委员会 2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求 2.7 ICAR: 内纠正措施要求 3. 职责 3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。 3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。 4. 授权 4.1 质量工程师 4.2 质保经理 5.程序 5.1 检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。 5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按 以下5.3外观要求允收标准进行检验。
外观检验标准作业指导书
外观检验标准作业指导书Array 6. 参考程序 6.1 进料检验指导书WI-5001 6.2 巡检作业指导书WI-5003 6.3 终检作业指导书WI-5002 6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004 7. 表格/记录 7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX 7.2 巡检记录FM-0012-XXXX 7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX
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标准紧固件规范
修订记录 一、目的 对所采购的标准件的质量进行控制，对进货检验所涉及的技术要求、检验方法、抽 样等进行规定。 二、适用范围 适用于螺栓、螺母、平垫、弹垫、销轴等标准件的进货检验。 三、一般性检查(按S-3级, AQL=2.5) 3.1 查随货技术资料质量证明书，证明该标准符合标准要求和订货合同证明书应包括： 1. 供方名称或厂标； 2. 制造依据的标准； 3. 精度级别； 4. 表面处理方法。 3.2 外观检查 3.2.1抽查是否有等级钢印标志 a) 性能等级为4.6、5.6及≥8.8级的螺栓、螺钉必须标志； b) 性能等级为5级及≥8级的螺母必须标志； c) 螺纹直径≥5mm的螺栓、螺钉、螺母才需要标志。 3.2.2 螺钉表面： 表面应光洁、平整、无毛刺、无锈斑、无缺牙、无烂牙，镀层不得有起泡、脱落或锌白等缺陷，厚度应满足规定要求。 四、尺寸检查(按S-3级，AQL= 2.5) 依据相关的国标或技术要求进行检查 4.1 对螺栓、螺钉及螺母，应检查螺纹大小径、螺纹导入长度、螺距，同时使用相应的螺纹 规止通规进行检测；
a) 电镀前的螺栓、螺钉应使用公差等级为6g螺纹环规检查，电镀后的螺栓、螺钉应使 用公差等级为6h螺纹环规检查； b) 电镀前的螺母应使用公差等级为6G螺纹止通规及塞规检查，电镀后的螺母应使用公 差等级为6H螺纹止通规及塞规检查； c) 螺栓、螺母、螺钉通规检查须每个螺纹能顺利通过才合格，止规检查最多只能通过两 个螺纹才合格。 4.2 对自攻螺钉类，按标准要求进行螺纹尺寸检测：螺纹外径、末端外径、螺纹导入长度、 螺距。 五、性能检查 5.1 硬度检查（每批抽3Pcs试验，按Ac/Re=0/1判定） a) 根据实际情况，对大于或等于M8的螺栓、螺钉、螺母直接在洛氏硬度计上测试即可； b) 有机械性能等级要求时，按对应的国标或图纸进行检验；未作要求时；螺栓、螺钉必 须为4.8级，螺母必须为8级； c) 对于自攻、自挤螺钉，硬度检测应制成镶件，测试其表面硬度、芯部硬度及渗碳层深 度。 1. 自攻、自挤螺钉热处理后的表面硬度应≥450HV0.3 2. 自攻钉热处理后的芯部硬度： 螺纹≤ST3.9：270~390 HV5 螺纹≤ST4.2：270~390 HV10 3. 自挤螺钉热处理后芯部硬度应为290~370HV10 4. 自攻螺纹规格与渗碳层的关系： 5. 自挤螺钉螺纹规格与渗碳层的关系：
钣金件检验规程
1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】
PCBA外观检验标准
1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 标准 【允收标准】(Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】(Target Condition)：此组装情形接近理想与完美之组装结果。能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】(Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品之功能性，但基于外观因素以维持本公司产品之竞争力，判定为拒收状况。 缺点定义 【致命缺点】(Critical Defect)：指缺点足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺点，称为致命缺点，以CR表示之。 【主要缺点】(Major Defect)：指缺点对制品之实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺点，以MA表示之。
【次要缺点】(Minor Defect)：系指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异，以MI表示之。 焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。 【沾锡角】(Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触之各接线所包围之角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体之界面，此角度愈小代表焊锡性愈好。 【不沾锡】(Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡，此时沾锡角大于90度。 【缩锡】(De-Wetting)原本沾锡之焊锡缩回。有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩，沾锡角则增大。 【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上之表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 检验环境准备 照明：室内照明800LUX以上，必要时以(三倍以上)（含）放大照灯检验确认； ESD防护：凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与防静电手环接上静电接地线)； 检验前需先确认所使用工作平台清洁。 本标准若与其它规范文件相冲突时，依据顺序如下： 本公司所提供之工程文件、组装作业指导书、返工作业指导书等提出的特殊需求； 本标准；
标准件检验流程
标准件入库检验流程 总则 考虑公司标准件品种规格繁多，进出仓库数量较大，用户要求各不相同等因素；为了科学地进行质量管理，严格控制产品质量，避免不合格产品流入客户手中，特制定本公司标准件入库检验流程。 产品的分类 根据标准件的用途以及材料、强度等级的不同，我们把标准件分为A、B、C三大类；A类为关键件、B类为重要件、C类为一般件。A类主要是机械性能等级≥10.9级的螺栓、螺柱和螺钉以及机械性能等级≥10级的螺母；B类主要是机械性能等级为8.8级的螺栓、螺柱和螺钉、机械性能等级8级的螺母以及规格≥φ12的镀锌弹簧垫圈；C类主要是普通螺栓、平垫圈、小规格弹簧垫圈以及其他普通标准件。 A、B、C三类产品的检验流程和检验项目分别如下： A类关键件 A类关键件的检验流程和检验项目如下： 一、抽样样本数：A类产品到达仓库后，质检员应按照国标GB90.1《紧固件验收检查的规定》，对每个批次的产品进行随机抽样，每批次抽样数量≥8个；样本必须从不同的包装箱中分别抽取。 二、检验项目： 1、型式尺寸的检验：螺栓六角头的对边宽度、厚度、内六角圆柱头的直径、头部厚度；内六角的深度及对边宽度；螺栓、螺钉、螺柱的杆径、螺栓的长度，螺栓杆部的直线度、同轴度等。六角螺母的对边
宽度、螺母的厚度，螺母孔对支承面的垂直度、同轴度。检验工具：钢皮尺、游标卡尺、千分尺、平板等。 2、螺纹精度的检验：主要检查螺纹长度、螺纹通止、螺纹有无夹牙、乱扣等缺陷。检验工具：游标卡尺、螺纹环规等。对于表面镀锌或者达克罗处理的螺栓可用h和H级通规检验外螺纹和内螺纹。 3、外观检验：主要检查表面粗糙度、表面是否有锈蚀、是否有裂纹、毛刺、过烧等缺陷，螺纹内是否有太多的达克罗积液。 4、机械性能检验：应认真核对厂家提供的质检报告和材质证明，按照国标GB3098.1和GB3098.2的规定检查螺栓和螺母的硬度。螺栓、螺柱和螺钉的硬度应在杆部或螺纹末端进行测定；螺母的硬度应在支承面上进行测定，并取间隔为120度的三点硬度平均值作为该螺母的硬度值。当表面硬度的检查结果与厂家质检报告有偏差时，应重新检查芯部硬度并以芯部硬度为准。 对直径≥M12、强度等级≥10.9级的螺栓，应每个月送2~3个规格到有资质的第三方做抗拉强度试验，对回转台连接螺栓还必须不定期委外检测螺栓材料的化学成分。 对直径≥M12、强度等级≥10的螺母，应每个月送1~2个规格到有资质的第三方做保证载荷试验。 B类重要件 B类重要件的检验流程和检验项目： 一、抽样样本数：B类产品到达仓库后，质检员应按照国标GB90.1《紧固件验收检查的规定》，对每批次产品进行随机抽样，每批次抽
外观检验标准最新版
外观检验标准最新版 编制人：受控标识副本：□总经理室□管理者代表□业务部□财务部□研发部□验证部□人资部□采购部□资材部□品管部□工程部□制造部□其它：签署日期：审核人：签署日期：批准人：注意： 1.未印有“文件受控”标识的文件不可使用。 2.已印有“文件作废”标识的文件不可使用。 3.已印有“文件受控”标识的文件不可复印。 4.没有批准人签名的文件为无效文件。 签署日期：序号修订章节版本号修订内容修订日期修订人审核人批准人一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严
重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 4.19 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 4.20 脱皮：
通用外观检验标准
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1 １级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2 ２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3 ３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为
650～750mm ，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级 1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的
金手指判定规范FINAL
PCB金手指判定規範 一、前言 PCB板邊接點(Edge Connector)，俗稱金手指，係以金手指表面與連接器彈片之間，進行插入接觸而導電連通。金適合用於金手指表面處理，主因為不會氧化生鏽及低阻抗之故，且業界加工處理成熟，外觀好看高貴。 電鍍金與化學鎳金(Immersion Gold)之主要區別在於前者適合用於金手指表面處理，後者適合用於焊接表面處理。電鍍金用於金手指表面處理，其微硬度在140 Knoop以上，以便卡緊連接器彈片於插拔時抗耐磨。 PCB底銅上預鍍上金層前，需先鍍上鎳層。鎳層扮演打底及阻礙之功能，由於底銅與金層會彼此遷移(Migration)造成固體互溶，因此需有一定厚度以上(100 μin)。且為減低金手指應力且保持光澤，使用半光澤鎳。金手指呈現高度光澤，需有細緻之電鍍鎳顆粒排列，而後金層顆粒電鍍其上亦呈現細緻排列，才有高度光澤。 電鍍金其微硬度夠且抗耐磨，其中含有Co合金，故可稱鍍硬金。金層厚度至少在5 μin以上，且金層厚度要求明列於採購規格上。 金手指不允許金層受損而露鎳、露銅，甚至露底材，主要係鎳及銅會生鏽氧化，對導電連通不利且影響外觀。金其實不會生鏽氧化，一般說金氧化變色，事實上只是金表面附著污染物(如水氣、有機物、油脂、酸氣等)。 金手指曝露於板邊，不考慮PCB冗長製程影響；然於PCB製程中自動線之板邊行進易造成之刮傷磨損，人為持取之磨擦碰撞等，測試異常壓傷，容易有金手指刮傷、壓傷之不良現象產生。同樣於組裝業(Assembly)亦會有上述困擾。 基於品質為優先，並提昇生產力，品質代表功能性良好，生產力代表外觀允收。IQC需清楚定義金手指判定規範供華碩廠內依循，同時此規範能適用OEM 客戶，具有說服性。
钣金件检验规范
钣金件检验规范 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范
JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 钣金件分类 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 钣金件在整车上分区定义 钣金件质量缺陷类型
标准件检测
标准件检测 序 号名称样品名称检验方法 1 螺栓GB5780 M20*110 螺纹M20，半螺纹，总长110 螺栓GB5781 M20*110 螺纹规格M20，公称长度110，全螺纹，不经过表面处理，C级的内六角螺栓 螺栓GB5782 M20*110 螺纹规格M20，公称长度110，性能8.8级、表面氧化、产品等级为A级的六角螺栓；半螺纹 螺栓GB5783 M20*110 螺纹规格M20，公称长度为110，性能等级为4.8级，表面氧化的全螺纹，产品等级为A 螺栓GB32.2-88 M12*80 螺纹规格M12，公称长度80，性能等级5.8级，不经过表面处理头部带孔 螺栓GB32.1-88 M12*80 螺纹规格M12，公称长度80，性能等级8.8级，表面氧化处理头部带孔 内六角圆柱头螺钉 GB70.1 M5*20 螺纹规格M5，公称长度为20，性能等级为8.8，表面氧化的A 级内六角圆柱头螺钉 螺钉GB67 M5*20 螺纹规格M5，公称长度为20，性能等级为4.8，全螺纹，不经表面处理开槽盘头螺钉 螺钉GB70 M5*20 螺纹规格M5，公称长度为20，性能等级为8.8，半螺纹，表面氧化A级内六角圆柱头螺钉 螺钉GB77 M6*12 螺纹规格M6，公称长度为12，性能等级为45H，全螺纹，表面氧化A级内六角平断紧定螺钉 螺钉GB68 M5*20 螺纹规格M5，公称长度为20，性能等级为4.8，全螺纹，不经表面处的A级开槽沉头螺钉
螺钉GB823 M5*20 螺纹规格M5，公称长度为20，性能等级为4.8，全螺纹，不经表面处的H型理十字槽小螺钉 螺钉GB819 M5*20 螺纹规格M5，公称长度为20，性能等级为4.8，，全螺纹，不经表面处的A 级十字槽沉头螺钉 螺钉GB65 M5*20 螺纹规格M5，公称长度为20，性能等级为4.8，，全螺纹，不经表面处的开槽圆柱形螺钉 螺钉GB852 螺钉GB79 M6*12 螺纹规格M6，公称长度12表面氧化内六角圆柱端螺钉 螺栓/T29 螺母GB6170 等级8 螺母GB812
10.金手指外观允收标准
PCB金手指判定规范 一、前言 PCB板边接点(Edge Connector)，俗称金手指，系以金手指表面与连接器弹片之间，进行插入接触而导电连通。金适合用于金手指表面处理，主因为不会氧化生锈及低阻抗之故，且业界加工处理成熟，外观好看高贵。 电镀金与化学镍金(Immersion Gold)之主要区别在于前者适合用于金手指表面处理，后者适合用于焊接表面处理。电镀金用于金手指表面处理，其微硬度在140 Knoop以上，以便卡紧连接器弹片于插拔时抗耐磨。 PCB底铜上预镀上金层前，需先镀上镍层。镍层扮演打底及阻碍之功能，由于底铜与金层会彼此迁移(Migration)造成固体互溶，因此需有一定厚度以上(100 μin)。且为减低金手指应力且保持光泽，使用半光泽镍。金手指呈现高度光泽，需有细致之电镀镍颗粒排列，而后金层颗粒电镀其上亦呈现细致排列，才有高度光泽。 电镀金其微硬度够且抗耐磨，其中含有Co合金，故可称镀硬金。金层厚度至少在5 μin以上，且金层厚度要求明列于采购规格上。 金手指不允许金层受损而露镍、露铜，甚至露底材，主要系镍及铜会生锈氧化，对导电连通不利且影响外观。金其实不会生锈氧化，一般说金氧化变色，事实上只是金表面附着污染物(如水气、有机物、油脂、酸气等)。 金手指曝露于板边，不考虑PCB冗长制程影响；然于PCB制程中自动线之板边行进易造成之刮伤磨损，人为持取之磨擦碰撞等，测试异常压伤，容易有金手指刮伤、压伤之不良现象产生。同样于组装业(Assembly)亦会有上述困扰。 基于品质为优先，并提升生产力，品质代表功能性良好，生产力代表外观允收。IQC需清楚定义金手指判定规范供华硕厂内依循，同时此规范能适用OEM 客户，具有说服性。
标准件检验指导书
标准件检验指导书 一、验证：标准进厂后，由检验员对供方随产品附带的“产品质量合格证”和采购部的采购资料进行验证。对验证发现质量证明资料不符合规定或产品的材质、规格型号与采购资料的规定不符合时，应停止检验，由采购部按有关规定处置。 二、外观检查：标准件的外观光洁，应无裂纹、乱丝、断丝、碰伤、毛刺、锈蚀等缺陷，凡外观不符合以上规定的标准件，应判定为不合格。 三、主要尺寸检查：用卡尺、钢直尺（盒尺）、螺纹样板对进厂标准件的主要尺寸进行检查。 1、六角螺栓：尺寸应符合GB5781～83—86、的有关规定，检验员在检验时应按附表1、附表2的规定做出判定，对发现尺寸超出允许偏差范围时，应判定为不合格。 2、六角螺母：尺寸应符合GB/T41—86、GB6172—86的有关规定，检验时按附表 3、附表4的规定做出判定，对发现尺寸超出允许偏差范围时，应判定为不合格。 3、弹垫：尺寸应符合GB93—87、GB859—87的规定，检验时 按附表5的规定做出判定，对尺寸超出允许偏差范围时，应判定为不合格。4、平垫：尺寸应符合GB848—85、GB95—85的规定，检验时，按附表6规定的数据做出判定，对尺寸超出允许偏差范围时，应判定为不合格。 5、开口销：尺寸应符合GB91—86的规定，检验时按附表7规定的数据做出判定，对尺寸超出允许偏差范围时，应判定为不合格。 6、锁紧销：尺寸应符合GB11031—89的规定，检验时按附表8规定的数据做出
判定，对尺寸超出允许偏差范围时，应判定为不合格。 7、其它外购标准件：检查主要尺寸时，应以该产品相对应的国家标准或行业标准为依据，对产品主要尺寸进行检查并做出判定，对尺寸超出允许偏差范围时应判定为不合格。 四、扭矩试验：对螺栓、螺母每批小于1000件抽样数为3件；1000～5000件抽样数为5件；大于5000件抽样数为10件。用0～300N?m力距扳手做紧固力矩试验，试验数值达到附表9规定的数值时，应无咬死、无裂纹、无变形，试验发现有1件不合格时应加倍检验，若仍发现不合格时则应判定为该批标准件不合格（对标准件其它项目的检查时抽查数量按本条款规定的数量执行）。五、对不合格外购件的处置办法：对检验发现的不合格品要及时隔离并予以标识，由采购部按有关规定实施退货处理。绝不允许不合格品入库，任何人无权指示将不合格品进入生产工序。 六、对检验、测量器具的规定：检验使用的检验、测量器具必须是经检定合格并在规定周期内且示值精确无异的检验、测量器具，使用时应按规定操作，防止损坏。 七、对质量记录的要求：检验员必须按规定如实填写检验记录，并按规定归档。