失效模式分析说明
1.0目的:
为使整个品质系统标准化、设计/生产过程文件规范化，以确保各单位能正确有效地填写“FMEA”且能及时更新.
2.0权责:
FMEA表由生产工程部发行并示范，制程FMEA表由生产工程部填写并更新.
3.0定义:
FMEA: 失效模式及效应分析.
PFMEA: 制程失效模式及效应分析
4.0 制程FMEA表单之填写方法：
(1)FMEA编号
填入FMEA文件编号,以便查询.
(2) 项目(料号)
填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。
(3) 制程责任
填入整车厂（OEM）、部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。
(4) 编制者\审核者
填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称及审核者的姓名
(5)类型
填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的产品类型（如果已知的话）
(6)关键日期
填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。
(7)FMEA日期
填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期,最新版本。
(8)核心小组
列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上）。
(9)编号
填入PFMEA所分析的项目的编号.
(10) 制程说明/制程目的
简单描述被分析的过程或工序（如车、钻、攻丝、焊接、装配）。尽可能简单地说明该过程或工序的目的。
如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（例如装配），那么可以将这些工序作为过程列出。
(11)潜在失效模式
所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道（下游）工序的潜在失效模式的起因，也可能是上一道（上游）工序潜在失效的后果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。根据零件、子系统、系统或过程特定的工序，列出每一个潜在失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。过程工程师/小组应能提出并回答下列问题：
*过程/零件怎么不能满足规范？
*假设不考虑工程规范，顾客（最终使用者、后续工序）对类似零件的索赔情况的研究作为出发点。此外，对设计目的的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不限于下列情况：
弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调节器试不当、接地、开路、短路、工具磨损等
(12)潜在失效后果
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、和/工车主。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。
应依据顾客可能注意到的经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果一律用产品或系统的性能来描述，例如：
噪音、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良，粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性能工作，车辆控制减弱等。
如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述。例如：
无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备等。
(13)严重度（S）
严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果（列在前面的栏目）的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效模式对顾客的影响后果。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计师和/或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严重度评估分为“1”到“10”级(附表一)
(14) 级别/分类
本栏目是用来对需要附加过程控制的零件、子系统或系统的一些特殊过程特性分级的（如关键、主要、重要、重点等）。如果在过程FMEA中确定了某一级别，应通知负责设计的工程师，因为它可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件。
(15) 潜在失效起因/机理
潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。
针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每一个可以想到的失效起因。如果起困对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA考虑过程就完成了。但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用、哪些起因容易得到控制。应描述这些起因，以便于工作针对那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效起因包括但不限于：
*扭矩不正确——过大、过小；
*焊接不正确——电流、时间、压力不正确；
*测量不精确；
*热处理不正确——时间、温度有误；
*浇口/通风不正确；
*润滑不当或无润滑；
*零件漏装或错装。
列表时应明确记录具体的错误或操作情况(例如：操作者装密封垫)而不应用一些含糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。
（16）频度（O）
频度是指具体的失效起因/机理（列于前一栏中）发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。
可以分“1”到“10”级来估计频度的大小。只有导致相应失效模式的原因发生，才能考虑频度分级。找出失效的方式在此则不予考虑。
为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。
如果能从类似中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数。除此之外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。有关“能力/性级分析”的详细描述，可参考有关出版物，例如ASQC/AIAG的基础统计过程控制（SPC）参考手册(附表二)。
（17）现行过程控制
现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测发生的失效模式的控制的描述。这些控制方法可以是像防错夹具之类的过程控制方法，或者统计过程控制（SPC），也可以考虑三种类型的过程控制/特性，即：
A.阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减少其出现率；
B.查明起因/机理并找到纠正措施；
C.查明失效模式。
如果可能，应优先运用第（1）种控制方法；其次，使用第（2）种方法；最后是第（3）种控制方法。如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度将受到第（1）种控制方法的影响。假如现行的过程意图，
则最初的探测度将取决于第（2）（3）种现行控制方法。
(18)现行过程探测
对于每个PFMEA工序,现在正在使用的过程探测方法,如IPQC每隔2小时巡检一次,设备部每隔一天进行设备点检,作业员自检,首末件对比法等
（19）探测度（D）
探测度是指零件离开制造工序或装配工位之前，列于第17栏中的第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理（过程薄弱部分）的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后续发生的失效模式的可能性的评价指标。评价指标分“1”到“10”级。假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制方法”阻止该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推断：因为频度低，探测度也低（比如使用“控制图”时）。
一定要评价过程控制方法找出不常发生的失效模式的能力或阻止它们在过程中进一步蔓延的能力。
随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影响探测度数值的大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的探测度控制方法(附表三)。
（20）风险顺序数（RPN）
风险顺序数（RPN）是严重度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积。
RPN=（S）*（O）*（D）
这个值可用于采取对过程中那些担心事项进行排序。RPN取值在“1”到“1000”之间。如果风险顺序数很高，小组必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN的结果如何，当严重度（S）高时，就应予特别注意。
（21）
当失效模式按RPN值排出先后顺序后，应首先对排列在最前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。若失效的起因不详，则建议采用的措施应通过统计试验设计（DOE）来确定。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度、和/或探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。
在所有情况下，如果失效模式的后果会危害到制造/装配人员，就应采取纠正措施，通过消除或控制其起因以阻止失效模式的发生；或者明确规定适当的操作人员保护措施。
采取特定的、积极的、会带来大量收益的纠正措施，向其他部门建议所要采取的措施以及对所有这些建议进行跟踪，这些都是需要特别强调的方面。一个全面彻底的过程FMEA，如果没有积极的、有效的纠正措施，那么他的价值是很有限的。实施有效的跟踪程序，以落实所有的建议措施是所有有关部门的责任。
应考虑以下措施：
为了减小失效发生的可能性，需要修改过程和/或设计。为了持续改进，预防缺陷，可以通过把最新的信息反馈到适当的工程过程并用统计学方法进行，以纠正措施为目标的过程分析；
只有修改设计和/或过程，才能减小严重的度数；
为了增加探测（失效）的可能性，需要修改过程和/或设计。
（22）负责单位/人员/目标完成日期（对建议措施）
把负责建议措施的组织和个人，以及预计完成的日期填在本栏内。
（23）所采措施
当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。
（24）措施后的RPN
当明确了纠正措施后，估算并记录措施后的频度，严重度和探测度。计算并记录纠正后的RPN值，如果未采取什么纠正措施，将措施后的RPN栏和对应的取值栏空白即可。
5.0 使用表单:
5.1.潜在失效模式及效应分析(制程) [参见“失效模式与效应分析管制办法”(EGD-WI-A345)]
6.0 附表：
6.1.附表一: 制程失效严重性（S）评分表
6.2.附表二: 制程失效频度（O）评分表
6.3.附表三： PFMEA探测度（D）评分表
附表三：PFMEA探测度评价准则
检查类型： A 防错
B 测量
C 人工检查