调整烧结矿品位对生铁成本影响测算

一、测算依据

1、原料种类及价格：根据现在库存及国贸提供来料情况及最新价格。

2、高炉炉料结构：根据入炉品位及碱度变化，调整烧结矿和球团矿入炉比例。

方案一：烧结矿64%+球团矿36%（烧结矿品位53.22%、品位63.27%）方案二：烧结矿69%+球团矿31%（烧结矿品位55.18%、球团矿品位63.27%）

3、根据理论测算入炉品位每升高1%、生铁产量升高3%，焦比降低1.5%。

二、测算方案确定

1、球团矿对原料成份要求相关较高，生产过程中精粉品种配比相对稳定，所以球团矿品位波动偏小。根据2014年全年球团矿综合品位63.27%测算。

2、2014年烧结矿品位全年加权平均为53.22%，根据现有库存原料及国贸提供的来料情况，现测算品位55.18%。

3、根据球团矿品位63.27%，烧结矿品位分别为53.22%、55.18%两种方案进行测算，以此确定炼铁成本最优。

三、球团矿、烧结矿配比表

球团矿：根据2014年球团矿综合品位63.27%及现在原料合同价格测算出球团矿综合成本为****元/吨（为具备可比性，套用现在原

料价格）。

烧结矿：烧结矿方案一是根据2014年全年加权平均53.22%的品位及现在原料合同价格测算烧结矿综合成本为493.89元/吨；根据国贸提供来料情况测算出烧结矿方案二的品位为55.18%、综合成本为***元/吨。具体明细如下：

1、球团矿配比表

2、烧结矿配比表

四、主要经济技术指标

根据球团矿品位63.27%，烧结矿品位分别为53.22%、55.18%两种方案进行测算出炼铁主要经济技术指标，具体明细如下：

1、方案一

2、方案二

3、主要经济技术指标

五、分析与结论

1、从上表配矿结构看，精粉较矿石的性价比高。

2、烧结矿品位的提高，主要是通过降低烧结矿中硅含量来控制，在碱度不变的情况下，白灰消耗降低，主材单耗升高11.77kg/t，其成本高升17.19元/矿，精粉比例提高11.88%。

3、入炉品位升高0.84%，生铁成本降低13.95元/吨。

4、鉴于以上分析，烧结矿品位应控制在55%左右，既能保烧结工序正常生产，同时可降低铁前成本，增加利润。

高炉炼铁对烧结矿的要求

高炉炼铁对烧结矿的要求（1）高炉对烧结矿总的要求是：含铁品位高、碱度合适和有害成分少、化学成分稳定、还原性好；强度好，粉末少，粒度均匀。一、烧结矿化学成分对对高炉生产的影响 1、入炉烧结矿品位高、脉石少、冶炼时渣量就少，炉料在高炉中下降就顺利，炉渣带出的热量就少，这就有利于提高产量、降低焦比。烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%。 2、烧结中有害杂质（硫、磷、锌、铅、钛等）在高炉冶炼时有的进入生铁中，会影响生铁的品质，影响钢的性能，有的进入炉渣、有的变成气态，都会使高炉设备受到侵蚀或结瘤。 3、烧结矿化学成分波动大时，都会引起高炉炉矿波动，增加燃料消耗，影响产量。实践证明：品位波动由1%降到0.5%，焦比可降低1%、产量可提高2%。 4、碱度波动会引起造渣的波动，降低脱硫能力，容易出号外铁。在一般情况下，碱度波动从0.05%降到0.025%时，高炉产量可提高0.5%，焦比降低0.3%。 5、亚铁（FeO）一般用作衡量烧结矿还原性的指标，在保证强度的条件下，我们不希望它过高，同时希望它稳定，否则会引起高炉炉缸内热的波动。实践证明：亚铁降低1%，焦比下降1.5%，产量2%。二、烧结矿物理性能对高炉有哪些影响：强度好、粉末少、粒度均匀是对烧结矿物理性能最主要的要求。因为，强度不够必然会产生较多的粉末，给高炉冶炼带来以下影响： 1、恶化料柱透气性，炉矿失常、冶炼强度降低，恶化冶炼指标。 2、烧结矿粒度均匀，可以增加料柱的空隙度，提高透气性和改善气流分布，有利于高炉冶炼增产结焦。实践证明：入炉矿中小于5毫米的粉末每降低10%，可使高炉增产6%～8%；烧结矿6毫米至50毫米的粒度每增加1%，焦比可降低2%。烧结矿强度差，粉末就多，使高炉炉尘吹出量增加，增加了炼铁的原料消耗，浪费了资源。一个1000万吨生铁的炼铁厂，若吨铁炉尘量增加50公斤，则一年多吹走的路尘量就达50万吨。

烧结矿中FeO对烧结矿质量的影响

烧结矿中 FeO 对烧结矿质量的影响
发表时间：[2007-12-12] 作者：苏东学董艳春刘倬彪于原浩张有东((国丰钢铁公司炼铁厂) 编辑录入：admin 点击数：8064 摘要本文针对国丰钢铁公司的原料条件，从原料成分、烧结燃料配加量、碱度、Mg(=)含量和料层高度等工艺参数的角度出发，系统分析了不同工艺参数对烧结矿 Fe()含量和烧结矿质量的影响
关键词烧结矿 FeO 质量
1 前言烧结矿 FeO 含量是炼铁和烧结十分重视的质量指标之一，炼铁工作者也把烧结矿中 FeO 含量作为评价烧结矿质量，特别是烧结矿强度和还原性能好坏的重要标志，
在一定条件下(如碱度相同，SiO2 相近)，烧结矿中 FeO 含量与其强度密切相关，烧结矿中 FeO 含量对高炉上、中部间接还原也有很大影响。几年来，我们一直遵循在保证烧结矿强度的前提下，降低烧结矿 FeO 含量的方针组织生产。
烧结过程的配碳量与烧结矿 FeO 含量呈正相关关系，控制 FeO 可以达到降低烧结能耗的目的，更重要的是有利于高炉冶炼焦比的降低，根据经验，烧结矿 FeO 含量每降低 1％，高炉焦比可降低 1．5％左右。
为了能为高炉冶炼提供容易还原、FeO 含量适宜的高强度烧结矿，本文就国丰钢铁公司烧结生产的实际情况，对影响烧结矿 FeO 含量的因素、生产中如何控制 FeO 含量及控制水平等技术措施进行分析如下。
2 影响烧结矿中 FeO 含量的因素烧结矿中 FeO，一是从原料中带人，二是烧结过程中的气氛。因此，烧结矿中 FeO 含量的高低，主要与所用铁料、烧结过程中的氧化气氛强弱及温度水平高低有关。
2．1 含铁原料与 FeO 的关系一般认为，烧结生产使用以磁铁精矿为主的铁料时，烧结矿中 FeO 要比赤铁矿生产时高(因为磁铁矿 FeO 含量高达 20—25％，赤铁矿 FeO 含量只有 0．5—4．5 %)，
实际生产并非如此。几年来，我厂使用了不同比例的赤铁矿粉、磁铁矿粉、特别是使用了 FeO 含量高的氧化铁皮(FeO 含量 60％)、美国粗粉(FeO 含量 44％)及热压铁

提高减少烧结矿强度、改善粒级组成

提高减少烧结矿强度、改善粒级组成刘永刚王艳于占海（宣钢炼铁厂）摘要：炼铁厂针对影响烧结矿强度、小粒级的因素，制定科学有效的攻关措施，并对攻关措施逐项落实，强度提高，小粒级指标有明显改善关键词：强度粒级改善前言近年来，高炉冶炼技术高速发展，“精料方针”越来越受到冶金工作者的高度重视。特别是降低烧结矿5-10mm小粒级含量对高炉强化冶炼具有重要意义.宣钢有64m2烧结机两台，86m2烧结机一台，36m2步进式烧结机六台，360 m2烧结机一台；烧结系统围绕提高产量进行了较大的改造，但受原燃料质量波动等因数影响，烧结矿强度不高，5-10mm粒级含量高，高炉槽下烧结返矿率偏高。为提高烧结矿有效烧结矿量，降低机烧损耗，提高烧结矿强度，减少烧结矿小粒级含量展开技术攻关。 1、减少烧结矿小粒级措施 1.1 优化入烧原料、熔剂、燃料粒级。入烧原燃料粒级粗，会造成大部分矿物颗粒之间仅靠点接触粘结，用手即可掰开、强度差，5-10mm粒级明显增加，为从源头解决影响我厂烧结矿小粒级的因数，我们采取了以下作法：（1）、对进口原矿进行破碎，除产生高炉使用的合格块外，进圆锥破碎机加工成烧结用粉料，控制烧结粉料+5mm粒级≤15%；对进厂粒级较粗的伊朗矿进行筛粉处理，筛上物经破碎，粒度合格后入烧。（2）、控制灰石、云石、钙灰、镁灰粒度-3mm达到８５%，调整入烧燃料粒级由原来的-3mm在80%以下，为-3mm在82以上。 1.2 优化高炉返矿和自循环返矿粒级。烧结车间定期更换烧结冷、热筛筛板，加强日常检修对筛板缝的补焊，控制烧结自循环返矿+5mm粒级在20%以下。将一烧冷筛改为棒条筛，提高筛粉效果。加强高炉槽下返矿粒度的测定，及时更换和修补入炉矿筛筛板，保高炉槽下返矿+5mm 粒级在25%以下。 1.3 优化铁混料结构，确定适宜360m2烧结机烧结参数，控制烧结矿适宜碱度、FeO、

烧结矿FeO含量的影响因素及控制

中文摘要烧结矿FeO含量是反映烧结矿性能的一个重要指标,适当地控制好FeO含量,有利于烧结降低固体燃耗,增加高炉生铁产量,降低焦比。文中分析了在一定的烧结工艺技术条件下影响烧结矿FeO含量的主要因素及调整措施。关键词：烧结矿影响因素探讨 FeO含量降低固体燃耗改进措施

The content of sinter FeO influence factors and the control Abstract The sinter FeO content is re flected the sinter performance is one of important index, properly control the FeO content, be helpful for sintering reduce solid fuel consumption, increase the blast furnace pig iron production, reduce of coke. This paper analyzes the in certain sintering process technology conditions affect the content of sinter FeO factors and adjustment measures. Key words:Sinter Influence factors discussed FeO content Reduce solid fuel consumption Improvement measures

烧结返矿替代废钢炼钢生产案例分析.doc

YJ0418-烧结返矿替代废钢炼钢生产案例分析案例简要说明:依据国家职业标准和冶金技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。该案例是炼钢原料优化案例，体现了烧结返矿特点、炼钢冶炼过程温度控制、终渣渣系组成、控制返矿加入方式与数量、防止渣层冷凝等知识点和岗位技能，与本专业转炉炼钢课程炼钢主原料与装入单元的教学目标相对应。

1.背景介绍某中型转炉炼钢厂，受废钢价格高和资源缺乏的条件限制，废钢合理搭配

无法实现。同时该公司烧结返矿比例高，二次烧结又增加成本，为消化返矿、同时解决废钢不足的现状。提出用烧结返矿取代部分废钢的思路，直接将烧结矿加入转炉冶炼就是其中一种较为可行的降低成本的方法，该方法可以最大程度的利用含铁辅料，提高炼钢效率，减少废钢使用量。 1.主要内容 2.1.烧结返矿的特性分析烧结返矿是一种反应性良好且具有一定碱度的低熔点含铁熟料，其硫磷含量低，物理化学成分稳定，粒度均匀，而且熔点较低。在返矿矿相中占相当比例的液相组成熔点是1100~1500℃，在1300~1700℃的炼钢温度下，其液相很容易熔化成渣；被低熔点液相包裹熔蚀的磁铁矿、赤铁矿在液相熔化后，可迅速参与转炉造渣反应并向熔池供氧。如果能够成功在转炉使用，其综合效益应该是相当可观的。（一）物理特性烧结返矿主要是由含铁矿物及脉石两大类组成的液相粘接在一起的多种矿物的复合体，其中含铁矿物有磁铁矿(Fe3O4)、方铁矿(FexO)和赤铁矿(Fe2O3)，粘结相主要是铁橄榄石(熔点为1205℃)、钙铁橄榄石(熔点为1093℃)、硅灰石(熔点为1540℃)、硅酸二钙和铁酸钙(熔点为1449℃)等，此外还有少量反应不完全的游离石英(SiO2)和游离石灰(CaO)等。表1 该厂2月份烧结返矿具体成分（二）冶金特性烧结矿的冶金特性主要包括还原性和软熔性，其中还原性代表其含铁氧化

提高白云石配比对烧结生产的影响

烧结提高白云石配比试验效果分析魏愈宋 2006年4月1日，烧结厂按照公司高MgO试验的统一安排，将白云石配比由原来的1.8%提高到4%，4月8日根据生产要求白云石配比调整为3.5%。针对白云石配比调整前后烧结的生产实际及指标变化情况，进行试验总结。一、试验期前后原料配比情况表1 试验期前后原料配比情况

二、提高白云石配比对烧结矿产、质量指标的影响试验条件：烧结矿碱度为1.7。影响因素： A、老系统2#、1#机分别于3月27日和4月6日全密封技术改造完成开始投入使用；130烧结机4月8日全密封技术改造完成开始投入使用。 B、130烧结机系统3月份进行增效剂的开发试用与对比试验。表2 白云石配比对130m2烧结机产、质量指标的影响表3 白云石配比对老系统烧结机产、质量指标的影响

由表2、表3可见，白云石配比提高到3.5～4%后： 1、新、老系统烧结矿转鼓指数与3月份相比均降低约1～1.8%。而130m2烧结机转鼓指数与2006年1、2月份相比降低约2.1%(因3月份进行增效剂的开发试用与对比试验，转鼓指数有所降低)，降低的幅度更大； 2、内部返矿率提高1～1.5%，外部返矿率较3月份提高1%、较1、2月份提高1.5%，较05年提高2.7%。而白云石配加3.5%时由于全密封及烧结混匀料烧结性能变化等因素的影响，内、外部返矿率明显降低；外部返矿率新、老系统分开： 130m2烧结机系统外部返矿率由于成4#电子秤校称及全密封技术的应用影响，没有反应出实际的变化情况。 3、利用系数，排除全密封、烧结矿送料情况、烧结机开、停机及原料烧结性能变化等因素的影响，利用系数略有降低。从以上数据及分析来看，提高白云石配比后，烧结矿的强度明显降低。提高白云石配比使烧结矿强度降低的原因是：首先，白云石配比提高后，烧结温度必须有所提高，高温保持时间也需延长，所需燃料用量稍高，否则，对分解后的MgO矿化不利，会出现大量未反应的MgO 颗粒被烧结过程中生成的铁酸镁(MgO·Fe2O3)液相所胶结；其次，白云石与硅酸盐矿物常混在一起，生成镁橄榄石和钙铁橄榄石，其结晶细小，

返矿率和返矿平衡

返矿率和返矿平衡(return fines and It’s balance) 铁矿石烧结后因强度较差和未完全烧结的烧结矿经破碎筛分处理而返回烧结工序的筛下物称返矿。返矿量与烧结混合料总量之比为返矿率。在西欧国家根据控制技术方面的需要，返矿率均以返矿量占矿石量的百分比来计算。烧结产出的返矿量(R A)与烧结混合料中配入的返矿量(R E)相等时，叫返矿平衡(B)，即B=R A/R E=1。它是烧结过程得以进行的必要条件。返矿的种类烧结矿返矿分为热返矿、冷返矿和高炉料槽下返矿3种。(1)热返矿。烧结台车运行到烧结机尾时，烧结机两侧和表层的未烧好的烧结矿；黏结成块的热烧结饼经机尾单辊破碎机剪切和热振动筛筛分后的筛下物。(2)冷返矿。热烧结矿经冷却和整粒后的筛下物。(3)高炉料槽下返矿。高炉料槽中的烧结矿在入炉前进行筛分时的筛下物。返矿粒度一般都在5mm以下；热返矿送到烧结混合料皮带上返回烧结；冷返矿和高炉料槽下返矿则返回烧结配料室。返矿率与返矿质量烧结返矿率取决于原料的性质、原料的准备技术和设备状况以及烧结的操作技术。赤铁矿、褐铁矿和含结晶水脉石高的矿粉，以及不易脱水的高湿度的细精矿等返矿率一般较高，可达40％～50％。混合料的混合和制粒不好、烧结机的布料不均、烧结点火热量不足、烧结终点控制不好或未能烧透以及烧结矿卸出后的多次破碎及筛分等都会增加返矿率。此外，当烧结制度(如料层高度、点火温度、燃料用量、抽风负压等)与原料性质不相适应，或烧结作业失常未能及时调整时，返矿率也会升高。返矿中如含有大量未经烧结的烧结混合料，则返矿细粉多、含碳高、质量差，对烧结过程有不利的影响。质量良好的返矿多数是已烧结成矿但机械强度较差的粒状物料，其粒度一般应在5mm以下。

烧结矿中有害元素对高炉的危害和抑制

烧结矿中有害元素对高炉的危害和抑制黄克存、班友合、孟德礼（国丰钢铁有限公司技术部）摘要随着我公司的高炉逐步进入炉役后期，延长高炉寿命不仅可以直接减少昂贵的大中修费用，还可以避免由于停产造成的经济损失。造成高炉损坏的原因和机理错综复杂，但烧结矿带入的碱金属和锌的破坏作用应引起我们的高度重视。关键词高炉碱负荷锌负荷危害为适应当前严峻的钢铁形势，进一步降低铁水成本，各钢铁企业都采用低价的外矿粉进行烧结，并充分利用烧结、炼铁、炼钢工序所产生的各种除尘灰，利用其低价和含有大量的Ｃ、Fe 、CaO 、MgO 等有利成分的优势，来降低烧结料消耗，从而达到降低成本的目的。但由于各种外矿粉及除尘灰都含一定量的K 、Na 、Zn 等有害元素，大量配加会造成高炉碱负荷、锌负荷超标，高炉炉墙结厚结瘤，加剧炉缸侵蚀，影响炉况稳定顺行。 1. 烧结矿中有害元素的来源烧结所有外矿粉有害元素含量如下表所示：表1 烧结外矿粉有害元素含量（%）试样名称 Zn Na Na 2O K K 2O 信昂澳粉 0.015 0.047 0.064 0.022 0.027 雄鹰澳粉 0.025 0.119 0.14 0.076 0.092 巴姆澳粉 0.0055 0.156 0.21 0.035 0.042 繁荣巴粗 0.0091 0.031 0.042 0.216 0.26

博斯巴粗0.140.0130.0180.070.085在高炉生产中，钾、钠、锌存在两个循环，第一个循环是高炉内部的小循环，第二个循环是烧结—高炉的大循环。通过上表可看出，原料中的钾、钠、锌的量是相对稳定但不可控，要控制其富集减少对高炉的危害就是要打破第二个循环，减少高炉布袋灰、烧结机头灰等高碱、高锌灰的循环使用。以下是我公司布袋灰、烧结机头灰的有害元素成分分析：表2 北区试样灰中有害元素含量（%）试样名称Zn Na Na2O K K2O 红泥除尘灰0.2900.08160.1100.17430.210 36m2机头灰 2.000 5.1342 6.92048.791558.800 36m2机尾灰0.1200.09650.1300.29870.360 北区450m2高炉重力灰 1.1200.18550.2500.21570.260 北区450m2高炉布袋灰0.2400.37100.500 1.2032 1.450 表3 南区450m3高炉系统试样灰中有害元素含量（%）试样名称Zn Na Na2O K K2O

梅钢降低3#烧结机内返矿率的生产实践

梅钢降低3#烧结机内返矿率的生产实践通过理念的创新、工艺和参数的改进、精细化的操作有效的减少了生产的波动，减少了超厚料层和小水分物料引起的生料和夹生料，强化了烧结过程，有效提高了烧结矿强度，降低梅钢3#烧结机的内返矿率。标签：内返矿厚料层边缘效应 0 引言内返矿是烧结过程中的筛下产物（－5mm），其中包括没有烧透和没有烧结的混合料，是整個烧结过程中的循环产物。内返矿由于粒度较粗、气孔多，加入混合料中可可改善烧结料层的透气性。同时，由于内返矿中含有已烧结的低熔点物质，它有助于烧结过程液相的生成[1]。但是，过多的内返矿不仅影响烧结成品率，降低烧结矿产量，也增加了内返矿重新加工的能源消耗，导致生产成本的上升。随着目前国际铁矿粉价格的提升，钢铁行业原料成本亦大幅度提高，降低生产成本显得尤为重要，而降低烧结矿返矿率是降低铁前成本的有效途径。 1 影响内返矿的主要因素梅钢3#烧结机面积为180m2，自投产以来，内返矿率一直处于较高水平，生料、夹生料产生较多，混合料液相形成不足，烧结矿强度不够。造成梅钢3#烧结机生产波动大，烧结矿强度不足的主要因素有几下方面： 1.1 对内返矿率重视不够。过于侧重烧结矿产量和烧结机利用系数，脱离烧结过程参数，盲目提高烧结过程上料量，以为提高上料量就能提高产量，使得烧结终点和终点温度无法得到保障，致使烧不透、跑生料情况的经常出现。 1.2 过程波动大，稳定性不够 1.2.1 物料下料不畅通，熔剂、燃料经常出现悬料、堵料等现象，导致烧结过程热量供应不足，透气性较差，物料结晶不够充分。 1.2.2 水分的波动，由于物料、内返矿质量的波动及生石灰消化器故障，致使混合料水分无法满足生产需要。 1.2.3 设备的故障，如原料圆盘下料电子秤精度不够、设备故障导致切换过程中衔接不够精确、生石灰消化器故障影响生石灰消化效果、小矿槽窜料等。 1.3 熔剂、燃料质量和用量。熔剂和燃料的粒度和粒度组成不够合理，熔剂和燃料有效组分含量较低，岗位人员为降低能耗，最大限度减小焦粉，致使烧结过程热量不够，液相生成不足，影响烧结矿强度。烧结矿异常亚铁和碱度对烧结矿强度和内返矿率的影响见下表：

提高烧结矿产能方案

提高烧结矿产量攻关方案 2008年为了充分发挥烧结机的产能，提高高炉烧结矿配比，降低铁系统配矿成本，公司要求生产管理中心牵头组织相关单位进行提高烧结矿产量攻关。攻关目标：烧结矿平均日产量21200吨，正常日产量21800吨。要求各车间每天烧结矿最低生产量：一烧11800吨，二烧6700吨，三烧6700吨。攻关措施分解如下： 1、优化并安定烧结配矿方案，提高混合料的烧结性能。负责单位：生产管理中心参加单位：进出口、采购部、物流中心、科技中心一是确保进口矿配比60%左右，进口矿结构合理，其中澳矿28%以上、南非矿8-10%左右，巴西矿20%左右。二是进口矿、国内精矿和铁皮平均到达，其中铁皮采购量进出口保证2万吨/月，采购部保证3万吨/月，安定配矿方案的目标是一、二、三烧配矿方案分别至少要安定两堆混匀料，以确保烧结工艺控制安定。三是科技中心加强优化配矿方案研究，根据原燃料特点和矿石到达的不平均性，分别研究适合一、二、三烧生产特点的配矿方案。 2、加强生石灰质量管理，提高生石灰质量。负责单位：生产管理中心参加单位：采购部、科技中心一是生产管理中心进一步完善生石灰圆盘取样制度，并做到例外供应商输送的生石灰与配料室圆盘一一对应，以便于取样；二是生产管理中心和采购部一起进一步加强生石灰供应商合格供方的管理，做到优胜劣汰；三是科技中心牵头在合适的时候对生石灰质量标准进行从头修定。 3、分级入炉攻关。负责人：杨礼平李竺青根据测定结果，目前高炉日返矿量约（小于6.3mm含量）3400吨，经检测返矿中大于4mm含量约占20%左右，每天近700吨，这部分粒级的烧结矿强度和还原性能都比较好，若能充分利用，对降低炼铁配矿成本会起到严重的作用。目前国内同行有宝钢、南京钢厂等进行了烧结返矿小粒级分级入炉改造。

平衡烧结内部返矿率技术分析

烧结内部返矿率技术分析（烧结厂）摘要烧结返矿率的波动会给烧结过程带来不利影响，返矿率过高会增加烧结成本。烧结料的组分及其化学成分是影响返矿率的本质原因。关键词返矿碱度熔剂 1 问题背景由于我厂内部返矿近段时间有所增加，如8月份平均每班返矿率为31.5%，10月份为33.3%，我们对影响返矿率的因素进行了调查分析，排除了料层厚度、燃料配比、水分波动、烧结过程控制等外部因素的影响，最后发现碱度和混匀矿的化学成分与以往相比变化较大。 2 基本理论 2.1 碱度影响烧结矿化学成分烧结是多个固液相反应的复杂过程，但最终的产物只与碱度有关。目前各烧结厂生产的基本上都是高碱度（1.2~3.0）烧结矿，而高碱度烧结矿，矿物组成较简单，主要成分是铁酸钙（CaO-Fe2O3），其次是磁铁矿。铁酸钙是一种强度高，还原性好的粘结相，因此如果能创造条件，增加烧结矿中铁酸钙的组分含量，对提高烧结矿的强度和还原性有很大帮助。如果碱度偏低，则强度较差的硅铁橄榄石和玻璃质增多，影响烧结矿质量，使返矿增多。 2.2 熔剂的活性和粒度影响烧结矿质量

铁酸钙的形成有一个前提条件：那就是要有足够多的CaO与Fe2O3充分接触。我们通过在混合料中添加熔剂来生产高碱度烧结矿，以提供大量的CaO。熔剂的活性和粒度很重要。生石灰的反应活性远远大于其他熔剂，用生石灰取代其他熔剂能增强反应效果。但如果生石灰的粒度较大或分布不均，CaO与Fe2O3接触不够充分，CaO就能与烧结料中的SiO2生成正硅酸钙，正硅酸钙在冷却时能发生β-型到γ-型的晶型转变，该转变使其体积增大10%，从而发生膨胀，致使烧结矿在冷却时自行粉碎。返矿的增加，本质是因为烧结过程中液相的质量和数量不够，使得最终的烧结矿强度下降而造成的。 3 现状分析 3.1 碱度影响由于高炉炉料结构调整，我厂生产的烧结矿碱度从以往的2.0左右调整到目前的1.65左右。从以上基本理论可知，碱度下降，对烧结矿的强度产生一定的影响，使返矿率有所增加。 3.2 混匀矿组分影响从今年的配料实绩表可以看出，混匀矿中CaO的含量从年初的2.3%左右增加到现在的3.5%左右。这意味着，在碱度一定的情况下，生石灰等高效熔剂的配料量减少了。况且现在碱度调低，生石灰、白云石的配料量减少得更多，经粗略统计，由生石灰和白云石提供的CaO量由之前的80%降低到65%，而由混匀矿提供的CaO量由之前

烧结矿成本

烧结矿成本占生铁成本的48.6％~66％，而生铁成本又占各工序生产能力相对均衡企业最终产品钢材成本的60％左右，即烧结矿成本占钢材成本的30％~40％，比重大。加之，烧结矿成本中原燃料占90~95％，其中，主要是外购原燃料。所以，优化烧结矿成本必然成为钢铁联合企业成本工作的重要部分。 1．烧结矿成本计算依据在烧结矿成本计算中，产量的统计方法不一，有净矿和毛矿之分。净矿是以炼铁工序实际消耗的烧结矿和库存烧结矿的变动量为计算依据，毛矿则是以烧结工序的产出为凭，两者差别在返矿，而体现在烧结矿成本上的则为返矿损失(烧结矿成本与返矿价格之差)。计算工序成本时归属不同，毛矿法返矿损失计算在炼铁工序，净矿法则体现在烧结工序。公司烧结矿是以毛矿量为成本计算依据的，返矿损失体现在炼铁工序，比值为烧结矿成本的8％左右。由于成本计算依据的不同，这就给通过指标对比挖掘潜力工作增加了难度。 2．烧结矿成本分析方法作为探讨降低成本途径的有效方法，就是对成本的分析。优化烧结矿成本的有效方法是对烧结矿成本的分析，其分析的任务是寻求资源的优化配置，进一步优化烧结矿成本。从公司烧结矿成本的构成来看，含铁料占80％以上(加上熔剂占85.55％)，燃料动力占7.91％，辅料、工资、制造费用仅占烧结成本的6.54％。因此，分析的重点应是含铁料的分析。含铁料有进口铁矿粉和国产铁矿粉两大类。进口铁矿主要由澳大利亚、巴西、南非等国进口，每一进口国的铁矿粉又是

由多个矿山组成。化学成分不一，烧结性能有别。熔剂、燃料同铁矿粉一样，由多种成分组成为其共性，这一共性导致传统的量价差分析法已不适于由不同等级的原料组成的原燃料消耗的分析，因为它不能定性地分析性质相同、等级有别、组成成分复杂的成本的相互比较，消耗数量的增加或减少不能成为节约和超支(因为可以相互替代)的判断标准，也就不能通过对含铁料、熔剂和燃料的分析，找出优化成本的途径。应当采用的成本分析方法是配比分析法。配比分析是按照生产工艺的要求，将不同品种、等级和规格的材料，按技术规定的比例投入到生产制造产品中。具体体现在烧结矿这一产品上，它的多种含铁料，均含有益元素铁，但各种铁矿粉的烧结基础特征，如：同化性、液态流动性等，含铁多少、有益元素、有害元素的多寡等不尽相同，结晶水也有区别，粒度组成也不同，因此，造成各铁矿粉的采购成本有很大差别。合理配置铁矿粉是生产工艺的要求，优化配比则为优化烧结矿成本，提高经济效益所必需。 3．配比分析方法的优点 (1)配比分析能克服传统分析方法的不足。烧结矿成本的传统分析方法，是对各种具有共性的原燃、熔剂料的逐一分析，其报告期与基期的消耗量差异和价格差异，为成本变动的原因。如基期单价低于其料种的平均单价的原料消耗量降低，应当是成本升高的因素，但在传统分析方法中，只要消耗量降低就是成本的降低，这与实际结果不相符，只有改为配比分析才能准确分析成本的升降因素，才能找到降低成本的途径。

FeO对烧结矿的影响

FeO对烧结矿的影响烧结矿中FeO对烧结矿质量的影响摘要本文针对国丰钢铁公司的原料条件，从原料成分、烧结燃料配加量、碱度、Mg(=)含量和料层高度等工艺参数的角度出发，系统分析了不同工艺参数对烧结矿Fe()含量和烧结矿质量的影响关键词烧结矿 FeO 质量 1 前言烧结矿FeO含量是炼铁和烧结十分重视的质量指标之一，炼铁工作者也把烧结矿中FeO含量作为评价烧结矿质量，特别是烧结矿强度和还原性能好坏的重要标志，在一定条件下(如碱度相同，SiO2相近)，烧结矿中FeO含量与其强度密切相关，烧结矿中FeO含量对高炉上、中部间接还原也有很大影响。几年来，我们一直遵循在保证烧结矿强度的前提下，降低烧结矿FeO含量的方针组织生产。烧结过程的配碳量与烧结矿FeO含量呈正相关关系，控制FeO可以达到降低烧结能耗的目的，更重要的是有利于高炉冶炼焦比的降低，根据经验，烧结矿FeO含量每降低1％，高炉焦比可降低1．5％左右。为了能为高炉冶炼提供容易还原、FeO含量适宜的高强度烧结矿，本文就国丰钢铁公司烧结生产的实际情况，对影响烧结矿FeO含量的因素、生产中如何控制FeO含量及控制水平等技术措施进行分析如下。 2 影响烧结矿中FeO含量的因素烧结矿中FeO，一是从原料中带人，二是烧结过程中的气氛。因此，烧结矿中FeO含量的高低，主要与所用铁料、烧结过程中的氧化气氛强弱及温度水平高低有关。 2．1含铁原料与FeO的关系一般认为，烧结生产使用以磁铁精矿为主的铁料时，烧结矿中FeO要比赤铁矿生产时高(因为磁铁矿FeO含量高达20—25％，赤铁矿FeO含量只有0．5—4．5 %)，实际生产并非如此。几年来，我厂使用了不同比例的赤铁矿粉、磁铁矿粉、特别是使用了FeO含量高的氧化铁皮(FeO含量60％)、美国粗粉(FeO 含量44％)及热压铁粉(FeO含量95％)，使用了高FeO含量的矿粉，燃料消耗明显降低，烧结矿FeO含量无上升，烧结矿强度也没有影响(见表1、表2)。由表2可以看出，使用FeO含量高的磁铁矿粉、热压铁粉，与FeO含量低的赤铁矿粉，在R2相近的情况下，生产出的烧结矿FeO与强度并无明显变化，FeO 含量高的含铁料燃料消耗反而低，原因如下：磁铁精粉细：—200目占60％左右，比表面积大，矿物单体分离较完全，在燃料配比低，氧化气氛强的条件下，容易与通过料层的氧发生反应：2Fe3O4+1/2O2=3Fe2O3 采用不同FeO含量的铁矿物烧结，最后FeO含量基本接近，原因是烧结熔融带中大量的Fe2O3转变成FeO，原始赤铁矿中FeO含量只有0．4—4．5％，经过熔融带，FeO升高，在冷凝与冷却过程中，与吸入的氧气进行再氧化，放出部分热量，所以，烧结矿中FeO含量很接近。氧化铁皮FeO含量60％左右，在烧结过程中被氧化放热，根据经验，烧结生产每用lKg铁皮，可节省燃料0．1Kg，我们所用的高FeO的热压铁粉，燃料消耗低，道理也是如此。

降低烧结返矿率的途径与实践

降低烧结返矿率的途径与实践王静波吴凤霞李发展 (安阳钢铁公司烧结厂) 摘要通过对影响烧结返矿率的因素进行分析，从优化配料、强化制粒和造球、提高料层厚度、实现低碳低水均质烧结等几个方面着手，使烧结返矿率从1998年的23．6％降到了2003年的16．9％。关麓词烧结返矿率降低随着炼铁精料技术的发展，高炉对烧结矿质量的要求越来越严，不仅要求其品位、碱度稳定，而且对其强度和粒度组成的要求也越来越高。安钢烧结厂28 m2烧结机系统现有4台机，2003年计划产量130万t。近几年，随着低硅铁精矿的采用，烧结矿品位提高，但同时也出现了成品矿强度降低和细粒级(1O一5 ram)比例增加的问题(其中也包括混合料添加白云石的负面作用)，对烧结和炼铁生产造成了不同程度的影响。尤其是返矿率上升，对降低烧结成本和加工费不利。据以往的经验，返矿率每增加1％，高炉焦比升高0．5％一1％，产量下降1％。为此，降低烧结返矿率成为了我们工作中的一个重要方面。经过几年的努力，我们摸索出了一套行之有效的方法，并在生产中获得了初步成功。 2 影响烧结返矿率的主要因素多年的生产实践及有关研究表明，影响烧结返矿率的因素是多方面的，也是复杂的。既有烧结料化学成分、矿物组成的影响，又有配碳量、混合料水分、料层厚度、透气性等工艺操作参数方面的影响，另外，抽风负压、冷却速度等设备工艺参数也对返矿率有不同程度的影响。收稿日期：2003—04—23 联系人：王静波(455004) 河南安阳钢铁公司烧结厂 3 降低返矿率的主要措施及对策 3．1 配加高品位粉矿改善混合料原始粒度组成，提高混合造球效果，能有效改善料层透气性，提高烧结矿产质量。实践表明，当粉矿加入量为10％时，料层透气性从0．77 mS／(m2·rain)上升到0．90 m3／(m2 ·rain)，相应的烧结生产率提高4％一5％；粉矿配加量为20％时，透性提高到1．25 m3／(m2· rain)，生产率提高14％一15％。有鉴于此，我们在生产中配加了一定比例的高品位巴西粉和印度粉，结果料层透气性明显性改善，生产率提

有害元素对高炉炼铁的影响及控制措施

编号：SM-ZD-70823 有害元素对高炉炼铁的影响及控制措施 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

有害元素对高炉炼铁的影响及控制措施简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 l 引言高炉炼铁原料中的有害元素主要有铅、锌、碱金属等。锌在高炉内循环富集已严重影响高炉顺行和热制度稳定，渗入炉衬的zn蒸汽在炉衬内冷凝下来，造成高炉炉缸炉底砖衬上涨，风口大套上翘开裂、中套上翘变形、炉皮开裂、炉缸水温差上升等一系列后果，严重危害一代高炉寿命。通过控制入炉原料有害元素含量，优化高炉操作，减少有害元素在高炉内循环富集，取得一定效果。本文以新钢8#1050m。高炉为例。 2 有害元素的来源通过对原燃料检测成份分析可以看出，碱金属来源主要来焦炭，其次是烧结矿和球团矿，而zn的来源，主要是山上球团厂球团矿和烧结矿。zn的主要来源是生产烧结矿、球团

烧结计算公式

烧结计算公式产量台时台时＝利用系数＝作业时间210 作业时间作业率＝％（取参数报表中时间）日历时间作业时间扣外作业率＝％（取参数报表中时间、影响因素）日历时间－外因时间产量成品率＝％（返矿取配料配比变更）产量+返矿某物料干料量干料量＝该原料湿料量×（1－H2O%）单耗＝×1000 （kg）产量铁料原料消耗（单耗）＝1吨消耗多少公斤该物料。匀矿×印粉配加百分比×（1－H2O%）例：印粉＝━━━━━━━━━━━━━━━━━×1000 （kg）烧结矿产量一次配料：某料下料量＝某料的百分比×总下料量∕100 （t）某料总配比表中配比一次配料某物料配比＝━━━━━━━━━━━━━━━━━ 一次配料物料在总配比表配比之和某物料下料量＝某物料下料量（吨/小时）×运行时间段产量返矿出矿率＝％返矿率＝％混合料总量×0.92 产量＋返矿

反推产量=高返×0.97+落地量-上落地量+高炉入炉烧结矿量其它计算公式黑料合量公式（FeO×0.777－TFe）×1.43－FeO－SiO2－CaO－MgO＝98－99白料合量公式CaO×1.784＋MgO×2.09＋SiO2=96-99 有效CaO石=CaO石－SiO2石×R基（R烧－R基）×SiO2石∕有效CaO石＝需加减灰石量（混合料SiO2总－SiO2石）×R基－（混合料CaO总－CaO石）＝R基需要CaO R基需要CaO 灰石湿配比＝÷（1－H2O%）有效CaO石 CaO R＝ SiO2 反推产量＝高炉入炉烧结矿+高返×0.97+落地量-上落地量铺底料使用量计算公式：铺底料用量＝台车宽度×铺底料厚度×烧结矿堆比重×机速×运行时间例：3.5×0.04×1.7×720×1.05（机速）＝180T 残存＝干料*（1－烧损％）各物料残留成份计算： TFe＝干料×TFe％SiO2＝干料×SiO2％CaO=干料×CaO％MgO＝干料×MgO％Al2O3＝干料×Al2O3％烧结矿成份计算： TFe＝各物料残留TFe之和×100∕各物料残存之和 SiO2＝各物料残留SiO2之和×100∕各物料残存之和 CaO=各物料残留CaO之和×100∕各物料残存之和 MgO＝各物料残留MgO之和×100∕各物料残存之和 Al2O3＝各物料残留Al2O3之和×100∕各物料残存之和

炼铁原料对烧结矿的影响

本科毕业论文（设计）炼铁原料对烧结矿的影响作者姓名：殷彤指导教师：王楠学院名称：东北大学专业名称：冶金工程 2014年3月23日

毕业设计（论文）任务书

摘要随着钢铁工业的发展，天然含铁富矿从产量和质量上都不能满足高炉冶炼的要求，而大量含铁贫矿和多金属共生矿经选矿获得含铁量高的铁精矿粉以及天然含铁富矿粉都不能直接入炉冶炼。为了解决这一矛盾，人们通过人工方法，将这些矿粉制成块状的人造富矿，共高炉使用。这样既解决了天然富矿的不足，开辟和利用了铁矿资源，又通过改善人造富矿的冶金性能，为进一步发展钢铁工业开创了新的优质原料的途径。但是由于钢铁市场的没落，炼铁原料的低成本成为了钢铁企业继续发展的基础。本文介绍了炼铁厂在原燃料烧结生产中采取的有效措施，如铁矿物的选矿，混匀料的处理、烧结矿生产、焦炭要求以及烧结生产的自动化配置。通过这些工作的开展，为炼铁生产提供良好的原料条件，实现烧结、高炉稳定高效生产并实现降本增效。关键词：原燃料处理，厚料层烧结，自动化控制，烧结矿，焦炭

目录毕业设计（论文）任务书 (1) 摘要 (2) 绪论 (5) 一、铁矿物的选矿及要求 (6) （一）选矿的目的和意义 (6) （二）选矿前的准备作业 (6) 1、矿石的破碎 (6) 2、矿石的筛分 (6) 3、细磨与分级 (6) （三）选矿方法 (6) 1、重力选矿法 (6) 2、磁力选矿法 (6) 3、浮游选矿法 (6) （四）含铁原料的分类 (7) 1、磁铁矿 (7) 2、赤铁矿 (7) 3、褐铁矿 (7) 4、菱铁矿 (8) （五）烧结生产对含铁原料的要求 (8) （六）铁矿粉的技术经济评估 (9) 二、烧结矿形成过程 (9) （一）烧结矿层 (10) （二）燃烧层 (10) （三）预热层 (10) （四）干燥层 (10) （五）过湿层 (10) 三、实现稳产优质的措施 (11) （一）做好含铁原料的配比优化及预知预控 (11) （二）保证固体燃料的化学性能及粒度 (11)

烧结矿中有害元素对高炉的危害和抑制(新编版)

( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改烧结矿中有害元素对高炉的危害和抑制(新编版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes

烧结矿中有害元素对高炉的危害和抑制 (新编版) 为适应当前严峻的钢铁形势，进一步降低铁水成本，各钢铁企业都采用低价的外矿粉进行烧结，并充分利用烧结、炼铁、炼钢工序所产生的各种除尘灰，利用其低价和含有大量的Ｃ、Fe、CaO、MgO 等有利成分的优势，来降低烧结料消耗，从而达到降低成本的目的。但由于各种外矿粉及除尘灰都含一定量的K、Na、Zn等有害元素，大量配加会造成高炉碱负荷、锌负荷超标，高炉炉墙结厚结瘤，加剧炉缸侵蚀，影响炉况稳定顺行。 1.烧结矿中有害元素的来源烧结所有外矿粉有害元素含量如下表所示：表1烧结外矿粉有害元素含量（%）试样名称

Zn Na Na2 O K K2 O 信昂澳粉0.015 0.047 0.064 0.022 0.027 雄鹰澳粉0.025 0.119

0.14 0.076 0.092 巴姆澳粉0.0055 0.156 0.21 0.035 0.042 繁荣巴粗0.0091 0.031 0.042 0.216 0.26 博斯巴粗

烧结矿中有害元素对高炉的危害和抑制(新版)

Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理）单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 烧结矿中有害元素对高炉的危害和抑制(新版)

烧结矿中有害元素对高炉的危害和抑制(新版) 导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。为适应当前严峻的钢铁形势，进一步降低铁水成本，各钢铁企业都采用低价的外矿粉进行烧结，并充分利用烧结、炼铁、炼钢工序所产生的各种除尘灰，利用其低价和含有大量的Ｃ、Fe、CaO、MgO等有利成分的优势，来降低烧结料消耗，从而达到降低成本的目的。但由于各种外矿粉及除尘灰都含一定量的K、Na、Zn等有害元素，大量配加会造成高炉碱负荷、锌负荷超标，高炉炉墙结厚结瘤，加剧炉缸侵蚀，影响炉况稳定顺行。 1.烧结矿中有害元素的来源烧结所有外矿粉有害元素含量如下表所示：表1烧结外矿粉有害元素含量（%）试样名称 Zn Na

Na2 O K K2 O 信昂澳粉0.015 0.047 0.064 0.022 0.027 雄鹰澳粉0.025 0.119 0.14 0.076 0.092 巴姆澳粉

烧结矿亚铁生成与影响

烧结矿亚铁生成与影响 FeO在烧结矿中主要以：与Fe2O3结合的Fe3O4（磁铁矿）；与SiO2结合的2FeO·SiO2（铁橄榄石）；与SiO2和CaO结合的CaO·FeO(2-x)·SiO2（钙铁橄榄石）以及少量的FeOx（浮氏体）等形态存在。在富矿粉烧结时，在配碳偏高，燃料粒度偏粗，燃料分布偏析严重时，烧结料层的局部地区出现还原性气氛，C和CO将Fe2O3还原成Fe3O4和FeO，还原出来的Fe3O4和FeO 与其他矿物形成低熔点液相，冷凝固结后烧结矿中就有上述几种形态的FeO存在。在用磁精粉生产时，由于局部还原性气氛而使精矿粉中Fe3O4没有氧化成Fe2O3，所以在烧结矿中还能观察到残留的原生Fe3O4。 FeO含量对烧结矿质量的影响主要表现在强度和还原性两个方面。普遍的规律是FeO会含量高，烧结矿的强度好些，而还原性差些。因此生产中常习惯用FeO含量来判断烧结矿的强度和还原性。烧结矿的强度和还原性是烧结矿生产中需要处理好的一对矛盾。从这个角度看，对一定原料条件的烧结生产中有一个FeO含量适宜值，它兼顾了强度和还原两个方面。当要求降低燃料消耗和改善还原性时，该值应选定的低一些；当要求提高烧结矿强度以改善烧结矿粒度组成，以及改善低温还原粉化性能时，该值应定得稍高一些。各厂应根据自己的条件制定稳定FeO含量的指标和措施。总的来说，我国大部分重点企业烧结矿中FeO含量已控制在10%以下，但很多地方中小型烧结厂生产的烧结矿FeO 含量偏高，应采取措施降到10%左右以改善烧结矿的还原性，使高炉燃料比降到520kg/t。配碳量过高会带来一系列的负面影响:燃烧带变厚,温度过高,还原性气氛增强,这与基于SFCA的烧结工艺是相悖的。低亚铁操作、降低配碳量,增强了烧结过程中氧化气氛,有利于铁酸钙粘结相的生成,易于生成强度高、还原性好的烧结矿。