WB36_CN1原材料采购技术条件

WB36 CN1高压管件用管坯采购技术条件

1 适用范围

本技术条件规定了WB36 CN1高压管件管坯制造和检验的技术要求。适用于福建宁德核电站、防城港核电站和阳江核电站LOT44Ae常规岛高压管件管坯的批量生产及验收。

1.1 供应方须提供满足相应国际/国内标准的产品。

1.2 购买方在本合同文件中提出了最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的

标准，供应方应提供一套满足本招标文件和所列标准要求的高质量产品及其相应服务。对于

国家有关安全、环保等强制性标准，必须满足其要求。

1.3 供应方应执行本合同文件所列标准。供应方应保证提供的产品完全符合技术规格书的要

求。本技术条件所使用的标准与供应方所执行的标准不一致时，按较高的标准执行。供应方

在管道设计和制造中所涉及的各项规程、规范和标准必须遵循现行最新版本的标准。

1.4 供应方所提供的管道产品应在相同容量或相似条件下核电机组或火电机组有成功运行

均已超过两年甚至更长时间的经验，且均未发生任何质量问题。

1.5 在签订合同之后，购买方有权提出因规范标准和规程发生变化而产生的一些补充要求，

具体事项由购买方与供应方共同商定。

1.6为达到使用寿命不少于40年的要求，管材质量应满足设计方所提出的各项技术指标（含工艺性能等）。

2 适用标准、规范与技术协议

主要适用、依据的标准、规范和数据包括，但不仅限于：

BS EN10216-2 Seamless steel tubes for pressure purposes- Technical conditions-Part2

GB 5310-1995 高压锅炉用无缝钢管

3 钢管规格尺寸及其尺寸允许偏差

所有管道均按控制外径供货，钢管规格尺寸以订货合同为准。

钢管一般以通常长度交货为5000～12000mm，可交付不超过该批钢管交货总重量5%的长度不小于4000 mm的短尺管；若订货合同另有规定除外。

尺寸允许偏差，按表1规定执行。

此外，无缝钢管的尺寸、外形、重量及允许偏差还应满足GB/T17395的要求。

表1 尺寸允许偏差

4 钢管制造

制管用钢的冶炼：电炉冶炼+钢包精炼（LF）+真空脱气处理（VD）或电渣重熔（SER）的特殊镇静钢。蒸汽管道优先采用电渣重熔（SER）冶炼工艺。

为了提高管道的抗冲刷及耐腐蚀能力，要求WB36CN1中Cr的含量在0.15～0.35%之间。

管坯应符合YB/T5137的规定，不允许使用连铸坯。

电炉钢锭的头部和尾部应保证有足够的切除量，以确保缩孔和较重的偏析得以去除（帽口的切除量应大于8%，尾部的切除量应大于3%）；电渣钢锭上部的渣屑应切除，下部切除量不少于120mm。同时，制造工艺大纲中应写明钢锭的头部和尾部去除量，去除量可用重量百分比或长度表示。

钢管采用热轧、冷轧（拔）、整体热扩（扩管坯料的锻造比＞3）、热穿制＋机加工、冲孔--拔伸热锻无缝工艺方法制造。

锻造比＞3，并应保证塑性变形的均匀性。

除轧制工艺外，整体热扩、冲孔--拔伸热锻无缝制管工艺的钢管内外表面经机加工切/磨削。具体的制管工艺要求如下：

φ＜219 热轧或冷轧（拔）

219≤φ≤508 热轧

508＜φ≤711 热轧(热穿制)+机加工／或＋整体热扩（磨削）

制管工艺不允许外委，不得使用分段加热（感应加热）推制热扩工艺进行管道的热扩加工。

5 钢的化学成分

钢的化学成分以熔炼或成品分析的结果验收。应满足表２的要求。

6 热处理

6.1 交货状态热处理

所有钢管应以正火+回火状态交货，不能以控制终轧温度（在线正火）工艺代替正火。

6.2 热处理方法

热处理方法如表3所示。

6.3 重复热处理次数不得超过两次，在质保单中对重复热处理的炉批应做明确标识，注明重复热处理次数。

7 力学性能

钢管的力学性能应符合如下要求：

7.1 室温拉伸性能和高温瞬时屈服强度如表4所示。

注：（1）采用GB/T228、GB/T4338等标准。

（2）当25%≤单值≤35%时，允许复一个样，两个试样均值应≥35%

当单值≤25%时，允许复双样，三个试样均值应≥35%

7.2 冲击韧性如表5所示。

注：采用GB/T229标准。允许三个试样中的一个试样冲击功低于平均值要求，但不低于表中规定的最小的单值。

7.3 硬度试验

硬度值≤252HB。

8 室温环状压扁试验

钢管应做室温压扁试验。试验方法按GB/T246规定执行。钢管压扁的平板间距离按下式计算

H=(1+α)S/(α+S/D)

变形系数α取0.05，压扁试验后试样不允许存在裂缝或裂口。

D>400mm或S>40mm的钢管可做弯曲试验代替压扁试验，具体实验方法参照ASTM A335标准要求进行。

D>700mm且S>25mm的大口径厚壁钢管允许用冷弯试验代替压扁试验。

9 水压试验

钢管应逐根进行水压试验，试验压力按如下公式计算。最大试验压力为20MPa，稳压时间不少于10s。在试验压力下，钢管不得出现漏水或出汗现象。

P=2SR/D

式中：P—试验压力， MPa

S—钢管的公称壁厚，mm

D—钢管的公称外径，mm

R—允许应力，为表四规定的屈服点的80%

D>700mm且S>25mm的大口径厚壁钢管允许按GB/T5310要求采用涡流或漏磁代替水压试验。

10 无塑性转变温度（NDTT）

为提供试验数据，钢管需要做落锤试验，具体试验方法及要求按GB6803规定执行。NDTT 温度≤-10℃。在外径200～500mm规格范围内任选二个规格、各做一炉批，并提供检验报告。

11 金相检验

11.1 低倍检验

钢管应作低倍检验。钢管横截面酸浸试片上不得有肉眼可见的白点、夹杂、皮下气孔、翻皮和分层。其检验及评定方法按GB/T226和GB/T1979执行。

11.2实际晶粒度

钢管交货状态下的实际晶粒度应不小于5级，两个试片上最大与最小级别差应不大于3级。其检验及评定方法按GB/T6394执行。

11.3非金属夹杂物

钢管应做非金属夹杂物检验。钢管的非金属夹杂物按GB/T 10561中的A法评级，其A、B、C、D和DS各类夹杂物的细系级别和粗系级别应分别不大于2.0级，各类夹杂物的细系级别总数与粗系级别总数应各不大于6.5。

11.4 显微组织

钢管进行最终性能热处理后的推荐组织应为贝氏体+铁素体组成，严格控制珠光体含量。

12 无损探伤检验

钢管逐根整长全覆盖地进行超声波探伤、涡流探伤检验；若涡流探伤无法进行时，可采用漏磁探伤替代。

12.1 钢管应逐支进行100%超声波探伤，超声波探伤按GB/T5777、L2级执行。

12.2 涡流探伤按GB/T7735 B级技术要求执行。

12.3 漏磁探伤按GB/T12606 L4级的技术要求执行。

13 表面质量

13.1钢管内外表面不允许有裂纹、折叠、轧折、离层、结疤、氧化皮和划道。这些缺陷应完全清除掉，清除表面缺陷的打磨应圆滑过渡，清除的深度不得超过公称壁厚的负偏差，缺陷清除区的实际厚度不应小于钢管允许的最小壁厚，不得采用焊补的方法填平。管道上不允许有焊点接口。

在钢管内外表面上，出现肉眼可见直道，必须打磨，清除的深度不得超过公称壁厚的负偏差，缺陷清除区的实际厚度不应小于钢管允许的最小壁厚，直道允许的深度如下：冷轧（拔）管：不大于壁厚的4%，且最大深度不大于0.2mm；

热轧（挤）管：不大于壁厚的5%，且最大深度不大于0.4mm；

机加工管：不大于壁厚的4%，且最大深度不大于0.2mm；

不超过壁厚负偏差的其他局部缺陷允许存在。

13.2钢管内外表面疏松的氧化皮均应清除掉，并根据合同要求进行防腐处理。

13.3需经机加工钢管内外表面应经内镗外车及磨削加工，表面粗糙度不大于Ra12.5。

14 检验规则

钢管按批进行检查和验收。每炉批应由同一材料、同一炉号、同一规格和同一热处理炉次的钢管组成。

14.1 钢管的检验由供方质检部门负责，并根据供需双方签署的质量计划要求，在需方见证监督下进行。

14.2 钢管的检验项目、试验方法、取样部位及数量见表6之规定。

14.3 复验

钢管的复验和判定规则应符合GB/T2102中的有关规定，但对最初检验不合格钢管（是由于试样取样、加工或试验设备本身原因造成的），允许在钢管原试样临近部位取双倍数量试样复验，双倍样合格可验收。

14.4 必要时，需方有权对钢管随时进行抽查检验。

14.5 应切取横向试样。若无法切取横向试样时，可以切取纵向试样。

14.6 原则上，须在钢锭的头尾锭上取试样；钢锭需按头尾按顺序进行管理。

15 包装和标记

钢管的包装和标记应符合GB/T 2102的规定。每根钢管的表面应清洁，端部保护，钢管的包装应保证在运输、搬运过程中不发生腐蚀、磕碰、损坏现象。

钢管应在一端表面作以下标记：

生产厂家、材料牌号（WB36 CN1）、炉批号、规格尺寸、钢管长度等。

钢管应在两端面打钢印，钢印标识内容包括：炉批号。

16 质量证明书

钢管的质量证明书应符合GB/T 2102的规定。质量证明书中应至少包含以下内容：

熔炼方法；化学成分熔炼分析和成品分析结果；热处理工艺主要参数；力学性能、工艺性能试验结果；金相检验结果；无损探伤检验结果等。

提供全部钢管的表面、尺寸检查报告。

供货时应提交完工报告3份，电子文档1份，内容包括如下检验报告但不限于：