铸件清理工艺规程
铸件清理工艺规程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
四川省自贡工业泵有限责任公司企业标准
Q/CZGB2049-2013
代替Q/ZGB2049-2006 ______________________________________________________
铸件清理工艺规程
2013-04-01实施 2013-03-25发布
四川省自贡工业泵有限责任公司发布
前言
本标准是在原有Q/CZGB2049-2006《铸件清理工艺守则》标准的基础上，根据需要做了部分修改，按有关规定制订的。自本标准发布之日起，原Q/CZGB2049-2006标准停止使用。
本标准起草单位：技术中心
本标准主要起草人：
本标准批准人：
本标准于2013年4月发布
四川省自贡工业泵有限责任公司企业标准
Q/CZGB2049-2013
铸件清理工艺规程
1、范围
本规程规定了铸件的落砂、清理、热处理、涂漆及安全。
本规程适用于铸造车间耐磨白口铁和灰铁件清理。
2、准备工作
2.1 了解铸件的结构及清理工艺。
2.2 熟悉设备性能及操作规程并严格执行。
2.3 检查设备运转情况，发现故障及时排除。
2.4准备好所使用的工具，检查其完好程度和有关的安全操作规程。
4 落砂
4.1 铸件的打箱温度及时间应按有关工艺规定执行。无工艺规定的应按以下执行：
4.1.1抗磨白口铸铁件、
a.干型中、小件浇注24小时以后打箱（打箱温度应小于400~500℃）；
b.大件及复杂易变形的铸件浇注48小时以后打箱（打箱温度应小于200～300℃）；
c.特大件浇注72小时以后打箱。
4.1.2 一般灰铁件
a.干型、自硬呋喃树脂砂型，中小件浇注4小时以后打箱。
b.干型、自硬呋喃树脂砂型，大件浇注24小时以后打箱。
c.特大件浇注72小时以后打箱。
4.2 铸件在红热状态不能相互叠放。
4.3 刚落砂红热状态的铸件不能直接与水、冰雪等激冷物接触，不应放在风吹的地方。
4.4 手工打箱落砂时，锤击砂箱应打在端面和箱壁的加强肋上，禁止敲击砂箱的箱带、箱把和箱耳。
4.5 打箱前应把浇注溢出的铁块等收拾干净，把取下的压铁、箱卡、锁紧销、楔板等分别放在指定的地方。
4.6使用震动落砂机时应注意：
a）落砂机禁止超负荷使用；
b）避免铸件与砂箱碰撞造成损伤，薄壁易裂铸件应少震动；
c）必须在排烟除尘装置启动后再行开震；
d）铸件上的型砂应尽可震落干净，阻碍铸铁收缩的泥芯应及时除掉，将芯骨弄松；
e）及时清除阻塞在落砂机栅格上的碎铁块和砂团；
4.7 打箱落砂后的砂箱不应残留干砂和铁块，并按不同规格平稳整齐地堆放在指定地点。
5铸件清理的技术要求
5.1 清理后的铸件外表面，不允许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外面美观的缺陷。
5.2 铸件内腔应无残留砂芯块、芯骨和飞翔、毛刺等多肉类缺陷。
5.3 机械加工基准面（孔）或夹固面应光洁平整。
5.4 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处尺寸偏差，加工面上损伤不应大于该处加工余量的1/2。
5.5 铸件表面残留的浇冒口高度：
1）所有材质的铸件的非加工表面的浇冒口残根都应修磨平整，且与铸件圆滑过渡，图样上标明允许残留冒口残根的除外。
2）抗磨白口铸铁、灰铁加工面上不允许出现高出的浇冒口残留量。
5.6 焊补的铸件非加工面用砂轮或其它工具把焊口按母体修理平整，并把飞溅到铸件上的焊渣清理干净。
5.7 经抛喷丸处理的铸件
1）在不放大情况下进行观察时，工件表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。该表面应具有均匀的金属色泽。
2）铸件经抛喷丸处理加工后的表面粗糙度应满足技术要求。
3）在无技术要求的情况下铸件表面覆盖率应不小于98%。
6 铸件清理操作规程
6.1清砂时不应损伤铸件边缘、棱角，薄壁件不能用大锤敲打。
6.2清理大、中型铸件时，应放置稳固，翻转时避免碰撞。
6.3清理铸件时，如果发现有可能报废，但又不能自行判断的铸件，应清除砂芯后吊放一边，由技术人员决定是否报废。
6.4清理铸件浇冒口时应注意：
a）锤头应安装牢固，锤击方向要正确，避免铸件缺肉损伤；
b）避开周围人员，以免伤人；
c）对于敲掉或锤击时易带肉的浇冒口应用风铲或切割机在根部割出槽口，再进行锤击；
d）打落的浇冒口按材质分别堆放在指定地点。
6.5 清砂工作场地应经常洒水，保持湿法作业。
6.6 落砂中的铁块、铁钉、冷铁等应收拾干净分别堆放。
7 铸件表面清理
7.1 铸件表面粘砂和粗糙不平处，可用手工或机械方法进行表面清理，使铸件表面符合验收要求。
7.2 使用表面清理设备，如抛丸清理室要严格执行安全技术操作规程，并注意： a）铸件装入清理设备前，应将铸件内腔的浮砂、杂物清除；
b）采用抛丸清理室清理时应规定入室清理件的长、宽尺寸及承受抛丸的时间；c）抛丸清理设备应按其要求选用合适规格的弹丸，弹丸粒度应均匀、表面干净，加入时应符合设备的技术要求；
d）设备内的砂子、飞刺等无应及时清除干净；设备维护应符合安全操作规程； e）经常检查设备易损部位和易损件，按要求及时更换；
f）工作时应注意封闭操作，并先启动除尘风机，然后开车工作。
7.3 铸件上的毛刺、多肉、胀箱和错箱造成的凸起应铲磨干净，应控制铲磨量，防止铸件产生缺损。
7.4 用砂轮打磨时，应根据铸件材质选用砂轮。砂轮应无裂纹，安装牢固，并有防护罩
7.5 露非加工表面的粗糙不平处用砂轮磨光。
7.6铸造孔应打通，外露部位应修磨光滑。
7.7 铸件表面上的夹砂应铲除干净。
8 安全生产
8.1 使用各种清理设备必须严格遵守设备安全操作规定。
8.2 工作时必须穿戴好各种劳保用品。
8.3 操作者应避开砂轮旋转切线方向，碳弧气刨，气割时应顺风操作，非操作人员不应进入操作现场。
铸造件缺陷焊补
铸钢铸铁铸铝件缺陷焊补 铸件上的某些缺陷，如气孔、夹渣、夹砂、裂纹、冷隔、渗漏等，如果超过有关标准、验收文件或订货协议中所允许的范围，可以按其规定进行修复。经修复、检验，确认合格的铸件，不应列入废品。 焊补法应用最广，最可靠；渗补法经济而有效；其它修复方法还有熔补、环氧树脂粘补、塞补、腻补、金属喷镀、冷焊机修补等。 1.1铸钢件的焊补 焊补是铸钢件的基本生产工序之一。铸钢件上的铸造缺陷几乎都可以用焊补法修复。电弧焊被广泛采用。 （1）铸钢的焊接性铸钢的含碳量对焊接性影响极大，合金元素的影响亦相当复杂。碳钢或低合金钢的焊接性通常用碳当量CE估计，近似计算公式颇多，大同小异，常用公式如下： 碳当量CE＜0.4%，焊接性良好；碳当量愈高，焊接性愈差。 常见合金元素对钢焊接性的影响，其见表28。 （2）焊补要点为了保证焊补品质（质量），应认真清理缺陷处的粘砂、氧化皮、夹杂物等；开出坡口；并根据钢的焊接性做好焊前预热和焊后热处理。
注：V 和Ti 在其正常含量范围内对焊接性的影响可不考虑，Si 含量在1.0%以下无明显影响。①形状简单的中小件可不预热。 1.2铸铁件的焊补 铸铁件上的气孔、砂眼、夹渣、裂纹、渗漏等缺陷，若不超过焊补的允许范围，可以进焊补修复。但是，铸铁的焊接性能差，焊后常用气孔、变形，易断裂，难加工，因此焊补铸铁时，应非常慎重。 （1）焊补方法铸铁的焊补方法通常按工件的预热温度分类：焊前不预热或仅预热到250℃以下，称为冷焊；焊前预热到250～450℃，称为半热焊；焊前预热到500～700℃，称为热焊。还有一种采用高频电火花放电修复，称为冷焊。冷焊机主要适用于修复铸铁、铸钢、铸铝件的细小缺陷修复，低热电火花堆焊补焊，具有不变形、不开裂、可进行机加工、结合强度高的特点。 铸铁常用焊补方法的特点及适用范围见表30。 .4 铬钢Cr＜1.0，C＜0.2 良不需不需Cr1.5～1.6，C＜0.3可 150～200℃①最好退火 镍钢Ni＜2.0，C＜0.2良不需不需 Ni2.0～3.0，C0.15～0.30 可100～150①最好退火Ni＞3.0，C0.3～0.4尚可150～300应进行 钼钢Mo0.4～0.6，C＜0.25可100①最好退火 Mo0.4～0.6，C0.25～0.35 可100～150①最好退火 铜钢Cu＜2.0，C＜0.2良不需不需
制定机械加工工艺规程的步骤和方法
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
铸件焊补工艺规程
铸件焊补工艺规程文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
铸件焊补工艺规程 本标准适用于铸钢件缺陷（疏松、缩孔、包砂、冷隔、裂纹、缺肉）的焊接修补及质量工作检查的依据。 1焊补前的准备 1.1焊接修补前必须用角磨机或电弧气刨将铸钢件缺陷内部、外部清理干净，不允许有油污、污垢、铁锈（氧化皮）粘砂等影响焊接修补质量的脏物。 1.2开出坡口，使铸件内部未氧化的金属露出，否则将会使电弧熄灭而无法焊补或重出现裂缝、气孔和未焊透的缺陷。 铸件缺陷坡口的确定 1.3对有可能延伸的裂纹应在裂纹两端钻截断孔，一般距离裂纹20mm，孔深超过裂纹深2-3mm，然后再铲坡口，截断孔作为坡口的两端包括在焊补之内。 2焊补工艺 2.1补焊要求 （1）由于焊补铸件表面不进行机械加工，所有焊前铸件不需预热 （2）贯穿裂纹间隙很大或刚性很大的铸件，焊补时可采用单面逐步堆焊法。
（3）在焊补过程中为减少焊接应力可进行敲击焊缝（除第一层和最后一层）。 （4）对于不预热的铸件或采用多层焊时，为减少焊补过热尽量用小直径焊条和小电流，间断焊补，使焊缝稍冷后，敲掉溶渣再继续焊补。 （5）焊接修补后焊肉及熔合区不得有夹渣、气孔、裂纹、未焊透、咬边、缺肉等缺陷。（6）对于焊接修补的非加工面都必须进行整形，消除焊补痕迹。整形可用砂轮打磨方法完成。 2.2焊补工艺参数 2.2.1焊材选用 焊条和焊丝类型的选择必须考虑工件的物理、机械性能和化学成份，一般先用成份与焊件金属相同或相近的焊条，参见表1 2.2.2焊条使用要求 （1）焊条在使用前应根据焊条药皮特性进行烘干处理，切忌急冷、急热、具体要求参见表2。烘干后焊条应及时装入保温筒随取随用。 （2）焊条严重受潮，黏在一起或药皮脱落，必须检验合格后方可使用。 （3）使用的焊条冷至室温4小时以后，必须按工艺重新烘干。 表2
轴类零件机械加工工艺规程设计
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
铸件焊接焊补实用技术及焊补工艺规程
铸件焊补工艺规程 Q/HY-J12-2012 编制： 审核： 批准： 受控状态： 发文编号： 版本号： 2013年4月30日发布2013年5月10日实施
铸件焊补工艺规程 Q/HY-J12-2012 本标准适用于铸钢件缺陷（疏松、缩孔、包砂、冷隔、裂纹、缺肉）的焊接修补及质量工作检查的依据。 1 焊补前的准备 1.1焊接修补前必须将铸钢件缺陷内部、外部清理干净，不允许有油污、污垢、铁锈（氧化皮）粘砂等影响焊接修补质量的脏物。 1.2开出坡口，使铸件内部未氧化的金属露出，否则将会使电弧熄灭而无法焊补或重出现裂缝、气孔和未焊透的缺陷。 铸件缺陷坡口的确定 1.3对有可能延伸的裂纹应在裂纹两端钻截断孔，一般距离裂纹5-10mm，孔深超过裂纹深2-3mm，然后再铲坡口，截断孔作为坡口的两端包括在焊补之内。 1.4铸件的预热 1.4.1对于焊前需作预热的焊件，在焊接过程中必须保持焊件不低于规定的预热温度的下限值。 1.4.2对于不同钢种的不同铸件严格按照工艺要求选择不同的预热温度。 2 焊补
2.1扒挖后要将扒挖处打磨干净，磨掉增碳层，待确认清理干净后，方可进行焊接修补。 2.2根据铸件的不同钢种，按工艺要求选择合适的焊条牌号及规格，合适的焊机。 2.3根据铸件的不同缺陷选择合适的焊补方法。 2.3.1对于不同特点的裂纹可采用 a 焊补较短的裂纹可采用直通焊、逆向分段焊，对称焊。 b 焊补薄壁铸件及较长裂纹可采用跳焊、逐步退焊、交替焊。 2.3.2贯穿裂纹间隙很大或刚性很大的铸件，焊补时可采用单面逐步堆焊法。2.3.3圆形的不大缺陷孔用环形的焊缝焊补法。 2.4在焊补过程中为减少焊接应力可进行敲击焊缝（除第一层和最后一层）。 2.5对于不预热的铸件或采用多层焊时，为减少焊补过热尽量用小直径焊条和小电流，间断焊补，使焊缝稍冷后，敲掉溶渣再继续焊补。 2.6加工后发现缺陷，焊补时应在加工表面覆盖石棉板（或石棉布） 2.7对于不同要求，不同钢种的铸件焊补按特殊的工艺要求执行。 2.8焊接修补后焊肉及熔合区不得有夹渣、气孔、裂纹、未焊透、咬边、缺肉等缺陷。对于焊接修补的非加工面都必须进行整形，消除焊补痕迹。整形可用砂轮打磨方法完成。 2.9焊接修补后经检查确认不合格者，重新进行焊接修补。 2.10重大缺陷焊接修补后，操作者要认真填写“焊接修补记录单” 2.11焊补后需进行热处理的经检验合格后，交由热处理工序。 3 保温 3.1焊接修补完毕后，根据工艺要求需保温的铸件要采取覆盖保温材料进行保温，并填入《焊接修补记录单》。 3.2严格控制保温层厚度，确保保温时间。 4铸件焊接工艺（见附页） 5. 其他 对于铸钢件缺陷应在热处理前抛丸后进行,焊后进行热处理。若热处理后铸件经抛丸后发现缺陷，需再进行焊修的，焊后须重新进行热处理。 即：抛丸——缺陷焊补——热处理——抛丸——缺陷焊补——热处理——抛丸——机加工 本规定由生产技术部提出 本规定由生产技术部编制并负责解释 本规定由生产技术部负责实施
铸件常见缺陷和处理
铸件常见缺陷和处理Last revision on 21 December 2020
铸件常见缺陷、修补及检验 一、常见缺陷 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成 份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色 为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸 气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇 铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼
渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆 铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
零件机械加工工艺规程的制定资料
第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 一、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 （一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 （二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它
第7章%20机械加工工艺规程[1]
第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?
7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5
铝合金铸件补焊工艺
铝合金铸件补焊工艺 补焊铸件的确定： 1、由检验人员确定补焊铸件，补焊部位应在铸件上标出。 2、允许补焊的缺陷如下：a)夹杂、砂眼、缩孔、气孔、冷隔等。b)机械加工产生的机械损 伤。 补焊材料： 1、补焊用的焊丝应与铸件材料相同。（以后采用铸造浇注的焊丝） 2、焊丝使用时的表面应干净，无氧化物、油污和锈蚀。 铸件缺陷的清理： 1、补焊前应用风动铣刀或其它工具对铸件缺陷部位进行打磨或扩修成坡口。 2、铸件缺陷部位开坡口应将缺陷完全排除，并保证坡口面光滑。 3、较大的穿透性缺陷清理后，应在背面垫上不锈钢或耐火砖片垫片，垫片应留有3-4mm 的间隙，便于完全焊透。 4、对需要补焊的部位，应在离坡口边界10-30mm的范围清除掉铸皮、氧化物和其他污物， 在开穿透性坡口的情况下，可从两面进行清理。 5、表面清理过的铸件应及时进行补焊，停放时间一般不超过5h. 铸件补焊前的预热 1、整体预热；适合各类型的铸件。 2、局部预热： 局部预热可用氧—乙炔焰进行，应用中性焰进行，预热时应避免穿堂风。 局部预热的铸件，加热面积应距离缺陷坡口边界不小于200mm的地方。 3、不预热 对单个的小缺陷和不易变形的铸件，可不预热。 预热要求预热温度一般为250-350度 补焊手工氩弧焊补焊时，应尽量小电流，短弧焊、小直径焊丝和小体积熔敷金属，补焊过程中，焊枪与零件表面的夹角60-70度。 补焊过程的控制 1、补焊时，焊缝均应有3-4mm的余高。 2、为防止铸件产生冷裂纹，补焊后应采用石棉布将其覆盖。 3、补焊时不允许近焊缝金属过热。 4、铸件的同一处允许补焊次数不超过三次。 补焊后的热处理 允许补焊后的铸件余同一牌号合金同炉热处理。 2011年6月26日
铸件常见缺陷修补及检验
铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼
渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆 铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
机械加工工艺规程完整
第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位
精密铸造工艺规程
精密铸造工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期： 1 / 23
文件目录 序号文件编号文件名称页码 1 JZQ-ZZ-GY01-2013 蜡型工艺规程 3 2 JZQ-ZZ-GY02-201 3 浇口棒蜡模工艺规程 5 3 JZQ-ZZ-GY03-2013 蜡模组焊工艺规程 6 4 JZQ-ZZ-GY04-2013 制壳工艺规程7 5 JZQ-ZZ-GY05-2013 脱蜡工艺规程9 6 JZQ-ZZ-GY06-2013 蜡处理工艺规程10 7 JZQ-ZZ-GY07-2013 焙烧工艺规程11 8 JZQ-ZZ-GY08-2013 熔炼工艺规程12 9 JZQ-ZZ-GY09-2013 浇注工艺规程14 10 JZQ-ZZ-GY10-2013 后处理工艺规程15 11 JZQ-ZZ-GY11-2013 热处理工艺规程16 12 JZQ-ZZ-GY12-2013 焊补工艺规程19 13 JZQ-ZZ-GY13-2013 试棒管理规程22 14 15 16 2 / 23
3 / 23 蜡型工艺规程 一、工艺参数 1.蜡料的配臵（﹪） 季 节 冬 季 夏 季 四 季 备注 编号 材料 （1） （2） (3) (4) (5) 5-10月按夏季 11-4月按冬季 回收蜡 95-97 85-87 92 82 硬脂蜡 3-5 8-10 8 13 50 石蜡 5 5 50 2.蜡料使用的温度 序号 名称 温度℃ 序号 名称 温度℃ 1 熔点 56—58 2 搅成糊状温度 47-49 3 熔化温度 90-95 4 蜡料压蜡温度 42-50 5 压蜡保温水温度 48-53 3.压缩空气工作压力0.25—0.4 MPa 4.搅料用碎蜡块加入量占蜡液的30％（碎蜡块30％ 蜡液70％） 5.新蜡与硬脂酸的比例1∶1 6.作业环境温度0-30℃ 南京金正奇交通设备有限责任公司 铸造事业部 文件编号 JZQ-ZZ-GY01-2013 版 本 A 编制日期 2013-3-27
轴类零件机械加工工艺规程制定
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。
铸钢件焊补工艺守则
1．认真检查工具和焊机等设备，应符合《安全操作规程》中的各项规定，做到安全生产。2．铸件的裂纹、气孔、砂眼等缺陷的检查方法，一般用肉眼观察。对于耐高温、高压等关键产品，必要时可用渗透法等无损探伤的方法检查。 3．铸件缺陷的清除一般使用气割、碳弧气刨、风铲和砂轮等方法进行。 4．碳弧气刨清除缺陷时要注意碳刨工艺 4．1压缩空气的温度以室温为宜，压力为4~6公斤/平方厘米； 4．2电弧长度应选择在1~3毫米为宜； 4．3碳棒伸出长度在800~1000毫米，待烧剩到30毫米左右时停下调整； 4．4刨槽深度与碳棒倾角的选择如下表： 刨槽深度/m 2.5 3 4 5 6 7～8 碳棒倾角α25℃30℃35℃40℃45℃85℃4．5 碳素钢、普通低碳钢：用直流反接法 铸铁、铜及其合金：用直流正接 5．缺陷清除后的焊补坡口应是倾斜和圆滑过渡，表面不得有棱角和毛刺坡口，两侧氧化皮应清除。其坡口型式，应根据铸件的厚度缺陷形状、大小、深浅而定； 常用坡口型式有以下几种： 5．1未穿透的缺陷 5．2穿透的缺陷，穿透间隙较小者，且间隙小于20mm 5．3穿透的缺陷，穿透间隙较大者，且壁厚大于20mm 用t（3～4mm）铜板作垫板，焊后除去。 5．4空间尺寸很大的穿透缺陷，可以嵌入金属块焊补，其金属的材料应与铸件母材近似： 6．铸件缺陷周围50～60毫米内彻底清除油污、锈斑、水份等 7．铸件焊补一般采用如下工艺措施： 对于较短的裂纹或缺陷用直通式、焊接式、对称式焊接； 对于较长的裂纹或缺陷用逆向分段焊或跳焊法； 对于贯穿裂纹，间隙很大或刚性很大的铸件焊补时采用多层多道焊，轴孔可由上而下，逐圈堆焊，每次焊波相叠合不应小于三分之一焊波宽度；
铸件常见缺陷和处理
铸件常见缺陷、修补及检验 一、常见缺陷 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。 产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼 渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆
零件机械加工工艺规程编制及装备设计
“CA6140普通车床后托架（831001）”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备设计 目录 前言+ (2) 一、零件的分析： (2) （二）零件的作用： (2) （三）零件的工艺分析： (2) 二、工艺规程的设计： (3) （一）确定毛坯的制造形式： (3) （二）基准的选择 (3) (三) 制订工艺路线： (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: (6) （五)确定切削用量及基本工时： (7) 三、夹具设计： (24) （一）问题的提出： (25) （二）夹具设计： (25) 四、总结： (26) 五、主要参考文献： (26)
前言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm与?30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。（三）零件的工艺分析： CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下：
机械加工工艺规程的制定 习题答案
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案 一、填空题 1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续 来划分的。 3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。 4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。 7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。 10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。 11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。 12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。 13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。 14、确定加工余量的方法有：经验估计法、查表修正法和分析计算法三种，工序尺寸的确定除与设计尺寸、加工余量有关外，还与基准确定、转化有关，其解算方法有极值法和概率法两种。 15、在机械加工中，缩短基本时间的工艺措施有：提高切削用量、缩短切削行程和采用高生产率的加工方法等措施。 16、工艺成本是指生产成本中与工艺过程直接有关的那一部分成本，一般分为：可变费用和不变费用两种。 二、问答题
焊补检验规程
铸钢件缺陷焊补操作检验规程 一.焊前准备工作 1.根据不同缺陷选择不同清理方法：对大型铸件及合金钢铸，清 除缺陷前必局 部或全部铸件预热，预热温度100~150℃。 （1）、缺肉、浇不足等缺陷应打磨光铸件表皮，露出金属基体后方可补焊。 （2）、各种适宜剖口型式按上图规定。 2. 一般铸件的缺陷清理可用气割，碳弧气刨，风铲进行，精加工的铸件缺陷可用碳弧气刨、风铲进行。对较大的缺陷可用气割进行。 3. 铸件缺陷周围50毫米内如有油、锈、砂子等焊前需清理干净。 4. 所有剖口在准备工作中应保证将缺陷清理彻底，剖口处应保证
圆滑，氧化皮要用风铲打净。 5. 焊前准备工作完毕，检查合格方可施焊。 二. 焊补工艺 1. 对于含碳量0.35%以下的钢号，如：ZG25、ZG35、ZG20MnSi （1）、根据缺陷性质选择相应的剖口，按前边规定做好焊前准备工作。 （2）、对上述钢号补焊，原则上不预热，但对大件重要部位应进行预热焊，预热温度100~150℃，焊后要保温缓冷。 （3）、焊补过程应仔细清除熔渣及金属溅斑。 （4）、焊补较宽的缺陷时，为减小应力，除焊补过程用锤击方法以外，焊接程序可以参照下列方法，即先沿剖口堆1~2层（如下图），然后堆满凹下部位（图2b），再沿前剖口堆焊数层（图2c）以此类推，直至堆满整个剖（图2d），应绝对避免焊宽焊道（图2e）。
（图2） （5）、如果铸件上有多处缺陷时，应先焊小的，后焊大的，最后焊穿透的缺陷。 （6）、经加工发现的缺陷，焊补过程应注意以下几点： a. 缺陷处周围加工面应用石棉布（板）挡上，防焊接的飞溅物落上影响光洁度。 b. 不应使焊接部位有过热现象，因此应间断焊接。并尽量采用小直径和小电流焊接。采用的焊条，如THJ422、THJ506、507、606、607 2. 对于含碳量较高的碳钢和低合金钢的铸件，如：ZG45、ZG55、ZG35SiMn、ZG40Mn、ZG42SiMn焊接规范如下： （1）、焊前准备工作同前 （2）、焊补上述钢号铸件，一定了解清除铸件具体钢号及有无特殊热处理要求（调质或表淬）加工后的工件要了解是什么状态，以便选择焊补方法。 （3）、铸件焊补一般是在热处理正火后进行，焊后回火需要调质的应调质以前焊补。 （4）、铸件表面缺陷（个别包砂、重皮）面积不大的，可在热处理前进行焊补，但焊后必须立即热处理。 （5）、缺陷是裂纹或较大的缺陷，必须焊前预热焊补。 （6）、焊补上述牌号的铸件，应保证在焊补过程中焊补处的工作温
铸件焊补工艺规程
铸件焊补工艺规程 本标准适用于铸钢件缺陷（疏松、缩孔、包砂、冷隔、裂纹、缺肉）的焊接修补及质量工作检查的依据。 1 焊补前的准备 1.1焊接修补前必须用角磨机或电弧气刨将铸钢件缺陷内部、外部清理干净，不允许有油污、污垢、铁锈（氧化皮）粘砂等影响焊接修补质量的脏物。 1.2开出坡口，使铸件内部未氧化的金属露出，否则将会使电弧熄灭而无法焊补或重出现裂缝、气孔和未焊透的缺陷。 铸件缺陷坡口的确定 1.3对有可能延伸的裂纹应在裂纹两端钻截断孔，一般距离裂纹20mm，孔深超过裂纹深2-3mm，然后再铲坡口，截断孔作为坡口的两端包括在焊补之内。 2 焊补工艺 2.1补焊要求 （1）由于焊补铸件表面不进行机械加工，所有焊前铸件不需预热 （2）贯穿裂纹间隙很大或刚性很大的铸件，焊补时可采用单面逐步堆焊法。（3）在焊补过程中为减少焊接应力可进行敲击焊缝（除第一层和最后一层）。（4）对于不预热的铸件或采用多层焊时，为减少焊补过热尽量用小直径焊条和小电流，间断焊补，使焊缝稍冷后，敲掉溶渣再继续焊补。 （5）焊接修补后焊肉及熔合区不得有夹渣、气孔、裂纹、未焊透、咬边、缺肉
等缺陷。 （6）对于焊接修补的非加工面都必须进行整形，消除焊补痕迹。整形可用砂轮打磨方法完成。 2.2焊补工艺参数 2.2.1焊材选用 焊条和焊丝类型的选择必须考虑工件的物理、机械性能和化学成份，一般先用成份与焊件金属相同或相近的焊条，参见表1 2.2.2焊条使用要求 （1）焊条在使用前应根据焊条药皮特性进行烘干处理，切忌急冷、急热、具体要求参见表2。烘干后焊条应及时装入保温筒随取随用。 （2）焊条严重受潮，黏在一起或药皮脱落，必须检验合格后方可使用。 （3）使用的焊条冷至室温4小时以后，必须按工艺重新烘干。 表2 2.2.3焊条直径的选用见表3 表3