含锑烟尘回收实验设计
含锑烟尘回收实验设计设计人：盛建飞
班级：冶金1班
学号：1045562119
摘要：以含锑烟尘为原料，采用HCI浸出－锑粉还原－Na
2CO
3
中和－氨水添加EDTA
水解工艺回收立方晶型Sb
2O
3
产品。
前言：含锑烟尘是火法炼锑过程中产出的一种主要含Sb、Ph、As、Sn等氧化物的烟尘。目前，处理这种烟尘的方法有两种：一是返回冶炼炉熔炼，二是堆存。采用前一种方法会增加返回中间物料的数量，降低鼓风炉还原熔炼焙砂的能力和冶炼作业指标，而采用后一种方法则会占用堆场，污染环境，浪费宝贵资源。
研究现状：
火法炼锑中广泛采用挥发焙烧或挥发熔炼工艺，使锑以三氧化锑(Sb2O3)的形式进入烟气，经冷凝、除尘作为烟尘予以回收，从而实现锑与脉石的分离。以三氧化锑为主要成分的烟尘经过还原熔炼、精炼得到纯净的金属锑。
挥发熔炼烟气的典型除尘流程为沉降室-汽化冷却器(或水冷却器)-表面冷却器-袋式除尘器(或电除尘器)。挥发焙烧、还原熔炼等其他锑冶炼工艺的除尘流程与此类似。不同部位回收的烟尘因其物理性质和化学成分而存在一定差异，处理方法亦不同。
沉降室捕集的烟尘通常称为结氧，呈灰色、块状和葡萄状，堆积密度约为2.53g／cm3，含杂质偏高，含锑约76％～78％，该部分烟尘一般返回挥发炉。汽化冷却器回收的烟尘俗称粉结氧，呈粉状，夹有块片，堆积密度约为1.06g／cm3，呈黄白色，含锑约78％～79％，送至还原熔炼。表面冷却器和袋式除尘器回收的烟尘俗称粉氧，呈白色粉末状，堆积密度0.4～0.7g／cm3，含锑一般在82％～83％，送至还原熔炼。
在锑冶炼烟尘中通常还含有砷、铅、铁和硫等有害杂质，影响产品质量并污染环境，危害人体健康(接触锑氧易造成皮肤过敏、红肿奇痒)。为保证产品质量，烟尘中所含杂质在还原熔炼中除去。为改善环境，锑氧在输送中避免与人体接触，宜采用负压气力输送。
除金属锑外，锑白(纯净的Sb2O3)和超细锑白(粒径小于一定程度的锑白)亦是锑冶炼的主要产品。生产方法是将金属锑熔融后再一次氧化挥发，烟气经快速冷却、除尘，所得烟尘即为产品-锑白(或超细锑白)。除尘方法类似于上述方法，只是在烟气管道、冷却器和除尘器的材质选择上略有不同。
尽管锑冶炼方法多种多样，但其除尘流程都大同小异。锑冶炼过程中捕集的烟尘往往是中间产品或最终产品，故烟尘治理与提高金属回收率密切相关。
高纯超细锑白的研制:
我国有色金属系统每年产出数万吨砷锑烟尘, 无论从经济效益还是从环境保护考虑, 对此类烟尘都有综合回收的价值。对锑的回收,除生产传统锑品外, 还应开展锑品的深加工研究, 其中研制高纯超细氧化锑(锑白) 具有重要意义。锑白是一种高效阻燃剂助剂, 粒度越细,制成的阻燃剂性能越好。锑白还可用于高表面活性的催化剂, 电视机玻璃的澄清剂及精制工程材料等方面, 已成为高技术领域中广泛应用的新材料。从砷锑烟尘制取高纯产品, 一种方法是熔体挥发法, 将砷等杂质与锑分离；另一种方法是高温氯化-蒸馏法制取三氯化锑, 但此种方法中锑与砷很难彻底分离。对于超细锑白的制备, 主要有火法与湿法两类, 火法以精锑为原料, 采用熔化后快速冷却, 产品粒度在0.2μm左右; 湿法以三氯化锑为原料, 采用溶胶-凝胶法等, 产品粒度在0.2~1.0μm范围内。采用低温氯化-蒸馏和精馏法处理高砷锑烟尘, 用金属醇盐水解法制取高纯超细锑白, 开创了用冶金废料直接制取纳米粉体的新工艺。
采用低温氯化－蒸馏和精馏的方法, 从高砷锑烟尘制备出高纯度三氯化锑,再用金属醇盐水解法制备高纯超细氧化锑, 产品纯度可达99.9955%, 平均粒径为0.015μm。超细锑白
的晶型为斜方晶体, 热稳定性好, 比表面积为6.24m2/g,白度为90。在由水溶液制备高纯化合物的过程中, 从体系中分离出杂质比较困难. 用一般的方法很难将杂质分离出来, 蒸馏和精馏相结合是最有前途的方法之一. 用精馏法制取高纯三氯化锑需要以相图为基础.已有人绘制出AsCl3-SbCl3熔盐相图和Sb(Ⅲ)-Me-Cl--H2O 体系的相图, 但很有必要研究升温条件下SbCl3-HCl-H2O 系相平衡, 并绘出有关相图。对于砷锑烟尘的处理, 现已报道的方法如高温挥发法和各种浸出法,都很难使砷锑完全分离。采用氯化浸出-蒸馏的方式先除去大部分砷, 然后以相图为指导, 采用精馏的方法使锑与砷以及其它杂质分离,制备出高纯三氯化锑, 它可作为高技术材料如高纯超细锑白等的原料, 具有开发价值。
高砷锑烟尘中砷锑的回收:
我国有色金属系统每年由精矿带入冶炼厂的砷量达600余吨,在熔炼,焙烧等过程中，砷很大部分以As2O3的形式进入炉气而富集在烟尘中,由于砷锑性质相似, 在冶炼过程中往往形成砷锑含量都很高的烟尘, 其中还含有其它有价元素如Ag,Bi等,无论从经济效益还是环境保护考虑, 此类烟尘都有综合利用的价值。如株洲冶炼厂,每年产As－Sb烟尘800余吨, 现已累积数千吨对于砷锑烟尘, 如不综合利用, 则既污染了环境,又浪费了宝贵的资源这在国内外都引起了高度重视对于高砷锑物料的处理, 突出的问题是砷的治理,同时回收锑等现已报道的方法有高温挥发法,水浸法和采用各种酸、碱、盐的浸出法,现有方案很难使砷锑完全分离。本研究采用低温氯化－蒸馏法分离烟尘中的砷与锑, 砷以白砷(As2O3) 形式回收, 锑转化为三氯化锑该法具有流程、设备较简单, 锑砷分离彻底, 污染小, 试剂消耗低、产品纯度高等特点, 这是一种生产上切实可行的处理高砷锑烟尘的方法。
株洲冶炼厂铅阳极泥熔炼烟尘实验流程图如下所示：
▲此处就从含锑烟尘回收锑这一课题制作实验：
原则流程图：
一．实验原料:
实验原料中的主要化学成分（质量分数）为：65.50%Sb，11.87% Pb，10.65% As，1.30% Sn，0.52%Fe。其中，Sb，Pb，As和Sn的主要物相成分分别为Sb2O3，PbO，As2O3和SnO2。
二．实验设备：
试验所用主要设备有HJ－3恒温磁力搅拌器、干燥箱和水循环真空泵。
三．实验方法：
实验流程：浸出试验在200 mL烧杯中进行，磁力搅拌。每次试验称取20 g含锑烟尘，放入烧杯中，加入配制好的不同浓度的HCI溶液，然后置于恒温磁力搅拌器上。在不同条
件下浸出至一定时间后，真空抽滤进行固液分离。浸出渣充分洗涤，烘干后，称重、取样，并用Ce(SO4)2容量法测定浸出渣的Sb含量，然后按①式计算出Sb的浸出率：
浸出率=100％－浸出渣中金属锑的重量／含锑烟尘中的金属锑重量×100％①
在常温下，往浸出液中加入精锑粉还原Sb5+后，得到还原液，再加入Na2CO3进行中和，控制中和终点溶液酸度为1.5 mol／L后过滤。在常温下将氨水和EDTA(控制一定的SbCl3与EDTA摩尔比)滴加到过滤后的中和后液中，通过滴加lmol／L氨水溶液控制水解终点pH 至9左右。水解三氯化锑所得的浆在室温下搅拌一定时间后，将白色沉淀过滤，蒸馏水多次洗涤，105℃烘样2 h得到样品。用X射线衍射仪(XRD)按照样品特征峰强度，宽化信息和晶面间距来测量样品的结构。
四.实验结果与讨论：
1.1浸出实验：
HCI溶液浸出含锑烟尘的目的是最大限度地浸出其中的Sb，从而为后序回收Sb创造条件。试验采用单因素条件试验法，分别考察了浸出时间、浸出温度、HCl的摩尔浓度及液固比对Sb浸出率的影响，从而确定最佳浸出工艺条件。
1.1.1浸出时间对浸出率的影响:
固定条件：HCl浓度8 mol／L、温度40℃、液固比5：1。
根据浸出时间为30min,60min,90min,120min绘出Sb浸出率－时间图并确定最佳浸出时间。
1.1.2浸出温度对浸出率的影响:
固定条件：HCl浓度8 mol／L、液固比5：1、时间60 min。
根据浸出温度为20℃,30℃,40℃,50℃,60℃时绘出Sb浸出率－温度图并确定最佳浸出温度。
1.1.3 HCl浓度对浸出率的影响
固定条件：浸出时间60 min、液固比5：1、温度40℃。
根据HCl浓度为6mol/L,7 mol/L,8 mol/L,9 mol/L,10 mol/L时绘出Sb浸出率－HCl浓度图并确定最佳HCl浓度。
1.1.4液固比对浸出率的影响
固定条件：HCI浓度8 mol／L、温度40℃、时间60 min。
根据液固比为3,4,5,6时绘出Sb浸出率－L/S图并确定最佳液固比。
1.2还原实验:
金属锑不溶于稀酸，其还原产物为Sb3+，最终转化为产品而使还原剂增值。因此金属锑是本体系最佳的还原剂。在浸出液中加入一定量的锑粉，搅拌至溶液颜色变浅即可。锑粉还原反应如下：
3Sb5++2Sb→5Sb3+ (2)
3Fe3++Sb→3Fe2++Sb3+ (3)
锑粉的加入量按反应式计算，并适当过量，以保证还原完全和反应速度，过量的锑粉可经过滤后返回使用。
1.3中和实验:
还原后液还含有酸，酸度较高，在水解之前必须加入碱中和，本试验选取中和剂为Na2CO3。，当中和终点溶液酸度分别为1.00 mol/L、1.25 mol/L、1.50 mol/L、1.75 mol/L时，Sb入渣率分别为15.5％、7.65％、2.32％、2.05％。中和终点溶液酸度过小，会造成Sb的
入渣率增大；中和终点溶液酸度过大，会造成Na2CO3，中和酸效果不明显。因此，综合各因素，中和终点溶液酸度以1.5mol/L较为合适。
1.4水解实验：
常温下将氨水和EDTA(SbCl3与EDTA摩尔比一定)滴加到中和后液中，通过滴加1 mol/L 氨水溶液控制水解终点pH 9左右。
提高粗苯回收率
提高粗苯回收率 张金宝 （内蒙古自治区乌海市海勃湾区016000） 摘要 近年来，炼焦化学工业日益发展壮大．炼焦化学产品不断增加，除了焦炭、煤气外，主要副产品粗苯和焦油的精炼越来越受重视，为此，焦油和粗苯的有效回收意义重大。 粗苯是焦化厂焦炉煤气中含有苯系化合物的混合物。在石油日趋紧缺的现代化工中，我国焦化行业生产的粗苯是苯类产品的重要来源。一般焦炉煤气中含粗苯25~40mg/m3，优化工艺才能有效回收焦炉煤气中的粗苯。 论文共有三章内容。第一章为综述，简单地介绍了粗苯回收的研究背景、意义以及粗苯的组成和和洗油吸收法的分类；第二章是工艺流程简述，本章主要介绍了粗苯回收的工作原理和工艺流程，包括流程框图和文字说明；第三章是在生产过程中，为了提高粗苯回收率将原有设备、工艺进行的一些更换和改进。 关键词：焦炉煤气粗苯贫油洗油富油回收率
第一章综述 1.1研究背景 煤的热加工是迄今为止煤加工的主要工艺，其典型的例子就是煤炼焦工业，即煤在炼焦炉里隔绝空气加热至1000～1300℃，煤即分解而得到固态、液态和气态产物。固态产物是焦炭和半焦；液态产物是煤焦油；气态产物就是焦炉气，也就是煤气。 苯族烃是宝贵的化工原料,焦炉煤气中一般含苯族烃25g/m3～40g/m3。粗苯是各化工企业回收的主要对象。粗苯主要含有苯、甲苯、二甲苯、三甲苯等芳香烃。随着原油价格的不断增长, 粗苯的价格也在不断增长, 而焦炭价格稳中有降, 因此各焦化企业对焦炉煤气中苯的回收更加重视, 粗苯的销售已成为一些企业的主要经济来源。 从焦炉煤气中回收粗苯的方法有洗油吸收法、活性炭吸附法和深冷凝结法。其中洗油吸收法以工艺简单、经济可靠而得到广泛推广。 但是,粗苯的生产过程对蒸气供应的要求比较苛刻。随着焦化厂的设备老化 ,蒸气供应达不到技术要求 ,使粗苯生产过程水蒸气的耗量大量增加 ,洗油的消耗增大 ,生产成本过高。因此针对这一问题许多企业对原工艺进行了改造，降低了蒸汽及洗油的消耗，取得了显著的经济效益。 1.2粗苯的组成及洗油吸收法的分类 1.2.1粗苯的组成 粗苯是一种混合物，主要含有苯、甲苯、二甲苯及三甲苯等芳香烃，此外还含有少量的不饱和碳氢化合物。例如：环戊二烯、苯乙烯等；还有少量的硫化物，主要为二硫化碳。同时还含有极少量的酚类和吡啶盐类。如果采用洗油回收粗苯，则粗苯中尚有少量的洗油低沸点馏分。粗苯中酚类含有为0.1%～1.0%，吡啶碱含量为0.01%～0.5%，粗苯的具体组成比例取决于炼焦配煤的组成及炼焦产物在炭化室内的热解程度【1】。 1.2.2洗油吸收法的分类 洗油吸收法依靠操作压力不同可分：加压吸收法、常压吸收法和负压吸收法。加压吸收法主要适用于煤气远距离输送或作为合成氨厂的原料，负压吸收法主要应用于全负压煤气净化系统，我国普遍采用的常压吸收法，其操作压力稍大于大气压。吸收了煤气中粗苯的洗油通常被称为富油。从富油中脱除粗苯时，按压力不同可分为：常压水蒸气蒸馏法和减压蒸馏法。富油加热通常采用管式炉加热【2】。
废金属回收利用的现状
废金属回收利用的现状 全世界每年回收利用废金属达数千万吨。若有更大的经济效益刺激的话，废金属回收利：用楚还会更多。这种再生金属生产的增长率的提高一方面导致原生金属生产的增长率下降，另一方面，过重的环保负荷得以减轻，为了使废金属回收利用攻得比现在更大的进展，必须：炸公众的舆论、法规和经济措施结合起来，鼓励废金属的处理，其中feijiu网就对废金属的回收起到了很重要的作用。 二十世纪期间金属的产量和消费量急剧增长。在过去20年，金属产量的猛增及其他材，如塑料和纸的产益更迅猛握高，造成了空气水和上嚏的环境污染，环保组织和·绿化·组织为此予以严重关注，金属工业中排放废弊最多的产业是采矿，宝型一及其冶炼，全世界每年由此产生数十亿吨：废物，幸好，这些产业大部分处于边远地区，与此相比，废弃的废金属量要少得多每年2～3亿吨，多回牧1吨再生金属可减少原生金属生；产过程中播放相当数量的废物，如每吨铁减少：4吨废物；每吨铜减少…吨废物；以及每吨铂减少印万吨度物，而且，生产每吨再生金属可节省生产原生金属所还能5的50～90％， 现在，从矿石中提炼出原生金属的金属工，业及其消费工业企业力求将大量的废金属予以回收利用，甚至于购买新废料金属予以利用。但有一些含金属的废物，如重熔渣、浮渣、电镀废液，磨矿泥浆和小工厂排出混杂废物中的金属迄今未能回收，总加起来，这些未回收金属数量相当大，今后有可能从中回收利用。 丢弃的废金属是消费后的或用过的废料，其种类五花八门，从最容易回收利用的废料到目前还不能利用的废料（如feijiu网）。
有时在回收利用废金属中与法规有矛盾而需要提供大量书面证件，还有当地社会各界对建设再生金属工厂的反对，对偶然的或少量污染物逸出而被重罚，以及分不清可回收的废金属与有害废物而造甙的金属质量管理混乱和额外的很大耗费的问题。这些因素影响废金属的价值，可能使本来可以回收废金属也难以回收利用，甚至于以前可以进行回收利用的废金属。而现在却被归类刭了有害物质，必须把回收利用废金属视为解决社会问题的不可缺少的环节而不是社会问题的一部分。 废有色金属有色金憐（feijiu网）的产蛋虽仅为钢铁产量的7呢，但其单位重量产品的价值却要高得多。有色金腾及其合金的品种很多，由于其单位重量的价值高，常通过改善合金性：能减小尺寸和使用复合材料将产品中有色金届的用量减至最低。虽然从产品设计者的观点来看，这样做是合乎逻辑的＞但这将使废有色金属的回收利用变得更加困难。这主要是回收利用了废铅：蓄电池。若考虑再生金属产品的使用期限和制造时减少金属用量的话那么废金属回收利用率会高些。 ，
有机废气处理技术
当气体中含有较多的有回收价值的有机气态污染时，通过冷凝回收这些污染物是最好的方法。当尾气被水饱和时，为了消灭反烟，有时也用冷凝的方法将水蒸气冷凝下来，单纯通过冷凝往往不能将污染物脱除至规定的要求，除非使用冷冻剂。一般使用室温水作为冷却剂的冷凝器是吸附或燃烧的很好的预处理装置。 一、冷凝原理 1．冷凝 自然界的冷凝现象诸如：盛夏季节，清晨所见到的花草上的露珠；厨房自来水管外面一层湿漉漉的水膜；外出归来人室后眼镜上的水雾等。 所谓冷凝就是当热流体放出热量时，温度没有变化，而使流体从气相变为液相。冷凝回收的方法就是将蒸气从空气中冷却凝成液体，并将液体收集起来，加以利用。从空气中冷凝蒸气的方法，可以是移去热量即冷却，也可以是增加压力，使蒸气在压缩时凝出来。而在空气净化方面通常只用冷却的方法，很少使用压缩的方法。 2．饱和蒸气压与温度的关系 所谓蒸气压就是物质从液相逃逸到气相中的能力。蒸气压与蒸气物质本身的性质、温度及蒸气的浓度有关。以冷却的方法将空气中的蒸气凝成液体，其极限就是指冷却温度下的饱和蒸气，而饱和蒸气压就是指纯物质在指定温度下逃逸到气相中的最大能力。如图13—1所示，是某些物质的饱和蒸气压与温度的关系曲线。
图13－1 某些物质的饱和蒸气压与温度的关系曲线 不同温度下的饱和蒸气压p0可按下式计算： (13—1) 式中p0——指定开尔文温度T下的饱和蒸气压，×133．322Pa； T——有机溶剂的温度，K； A，B——与物质性质有关的常数。表13—1是一些常见有机溶剂的A，B值。
[例1] 求苯、甲苯和二硫化碳在室温为20℃时的饱和蒸气压。 解由式(13—1) 可算出 苯：由表13—1，A＝1731，B＝7．783 所以p0＝75×133．322Pa(75mmHg) 查图13—1可知，两种方法得出的数值相近。 甲苯：由表13—1，A＝1901，B＝7．837 所以p0＝22×133．322Pa(22mmHg) 查图13—1与甲苯曲线对照，数值相近。 二硫化碳：查表13—1，A＝1446，B＝7．410 所以p0＝298×133．322Pa(298mmHg) 查图13—1与二硫化碳曲线对照数值相近。 由于蒸气的温度愈高，则其对应的饱和蒸气压愈高，通过降低温度把热量移去，可使气相回到液相。可见冷凝作用的极限是饱和蒸气压下的温度。 二、冷凝回收的极限与适用范围 1．蒸气压与蒸气浓度的关系
甲醇回收操作规程
第一章甲醇回收工艺原理 １.甲醇萃取原理及工艺流程 从共沸蒸馏塔顶或催化蒸馏塔顶流出的Ｃ４组分中含有与Ｃ４形成共沸物的１％—３％的甲醇。含甲醇的Ｃ４混合物既不能用作烷基化原料，也不能做民用液化气燃料，必须将二者分离。 一般蒸馏的方法对已形成的共沸物是不能分离的，因此选择萃取的方法。水与Ｃ４不互溶，却能与甲醇完全互溶，因此能把Ｃ４共沸物中的甲醇萃取出来，使Ｃ４中的甲醇质量残余量小于０．０１％，含甲醇的水溶液的相对密度大于Ｃ４的相对密度，很容易沉降分离，用一个萃取塔完成这一过程。作为萃取剂的纯水从塔（Ｔ００１）的上部进入，Ｃ４和甲醇共沸物从塔的底部进入，水为连续相，Ｃ４为分散相，二者逆向流动，在塔内填料（或筛板塔盘）作用下，两相充分接触并完成传质萃取过程，使Ｃ４中的甲醇进入水相。水相经塔釜沉降后从釜底排出，Ｃ４相经萃取塔顶扩大段的减速沉降，使Ｃ４相不含游离水后，从萃取塔顶部排出进入一个Ｃ４缓冲罐，经再一次沉降脱水后即可出装置。萃取塔排出的甲醇水溶液进入一个换热器，预热到一定温度后进甲醇回收塔（Ｔ００２)，回收其中的甲醇。２．甲醇回收原理及工艺流程 甲醇回收塔进料是含甲醇8%的水溶液，经分离，将甲醇和水分开，塔顶得含甲醇99%以上的甲醇，塔釜得含99.9%以上的水，从而达到回收甲醇的目的。甲醇回收塔分离甲醇的工作原理是依据组分挥发度不同而达到分离的目的。 第二章主要工艺参数 １．Ｔ００１萃取塔 界位１０％——２０％ 压力０．３７——１．０ＭＰａ ２．Ｔ００２回收塔 液位２０％——８０％ 压力０．０３——０．１ＭＰａ 底温９０——１１０℃ 顶温６０——７０℃ 第三章萃取塔的操作 正常情况下的萃取塔操作条件 进料组成操作条件出料组成 操作压力Mpa 萃取水温度℃塔界面% 顶底 未反应C4，CH3OH,萃取水0.5－0.65 ≤4030－80 未反应C4 CH3OH,水 从MTBE来C4组分中含有与C4形成共沸物的1%---3%的甲醇。含甲醇的C4混合物料不能用作烷基化原料，也不能用作民用液化气燃料，必须将二者分离。 一般蒸馏的方法对已形成的共沸物是不能分离的，因此选择萃取的方法。水与C4不互容，却能与甲醇完全互溶，因此能把C4共沸物中的甲醇萃取出来，使C4中的甲醇质量残余量小于0.01%，含甲醇的水溶液的相对密度大于C4的相对密度，很容易沉淀分离，用一个萃取塔完成这一个过程。作为萃取剂的纯水从塔的上部进入，C4与甲醇的共沸物从塔的底部进入，水位连续相，C4为分散相，二者逆向流动，在塔内填料(或筛板塔盘)的作用下，两相充分接触并完成传质萃取过程，使C4中的甲醇进入水相。水相经塔釜沉降后从塔釜底排除，C4相经萃取塔顶扩大段的减速沉降，使C4相不含游离水后，从萃取
甲醇精馏的方法
甲醇精馏的方法 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
甲醇精馏的典型工艺流程甲醇精馏产生工艺有多种，分为单塔精馏，双塔精馏，三塔精馏与四塔精馏(即三塔加回收塔) (1) 单塔流程描述 采用铜系催化剂低压法合成甲醇,由于粗甲醇中不仅还原性杂质的含量大大减少,而且二甲醚的含量几十倍地降低,因此在取消化学净化的同时,可将预精馏及甲醇-水-重组分的分离在一台主精馏塔内同时进行,即单塔流程,就能获得一般工业上所需要的精甲醇。单塔流程更适用于合成甲基燃料的分离,很容易获得燃料级甲醇。 单塔流程(见图为粗甲醇产品经过一个塔就可以采出产品。粗甲醇塔中部加料口送入,轻组分由塔顶排出,高沸点的重组分在进料板以下若塔板处引出,水从塔底排出,产品甲醇在塔顶以下若干块塔板引出。 (2) 双塔流程描述 双塔工艺是由脱醚塔,甲醇精馏塔或者主塔组成。主塔在工厂中产量在100万吨/年以下,仅仅能提供简单的过程,所以设备和投资较低。 传统的工艺流程，是最早用于30MPa压力下以锌铬催化剂合成粗甲醇的精制。主要步骤有：中和、脱醚、预精馏脱轻组分杂质、氧化净化、主精馏脱水和重组分，最终得到精甲醇产品。在传统工艺流程上，取消脱醚塔和高锰酸钾的化学净化，只剩下双塔精馏(预精馏塔和主精馏塔)。其高压法锌铬催化剂合成甲醇和中、低压法铜系催化剂合成甲醇都可适用。 从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔，此塔为常压操作。为了提高预精馏塔后甲醇的稳定性，并尽可能回收甲醇，塔顶采用两级冷凝。塔顶经部分冷凝后的大部分甲醇、水及少量杂质留在液相作为回流返回塔，二甲醚等轻组分(初馏分)及
年产60万吨焦化厂粗苯回收车间工艺的设计
年产60万吨焦化厂粗苯回收车间 工艺设计 1 文献综述 1.1 产品简介 粗苯是多种芳烃和其他化合物组成的混合物，粗苯主要成分是苯、甲苯、二甲苯及三甲苯等，此外，还含有一些不饱和化合物、硫化物及少量的酚类和吡啶碱类。当用洗油回收煤气中的苯族烃时，在所得的粗苯中有少量的洗油轻质馏分，粗笨是焦炭生产过程中副产物，常温下是一种淡黄色易挥发的液体。 粗苯的各主要组分在180℃的馏出物称为溶剂油。在测定粗苯中各组分的含量和计算产量时，通常把180℃前馏出量当作100%来计算，故以其180℃前的馏出量作为馏出量质量的指标之一。粗苯在180℃前的馏出量取决于粗苯工段的工艺流程和操作制度。180℃前的馏出量越多，粗苯的质量就越少，一般要求180℃前的馏出量为93—95%粗苯。 粗苯是淡黄色的透明液体，比水轻，不溶于水。在储存时，由于轻质不饱和化合物的氧化和聚合形成的树脂状物质能溶解于粗苯中使其着色并很快地变暗。粗苯是易燃的物质，闪点12℃。粗苯蒸汽在空气中的浓度在1.4—7.5%（体积）范围内时，能形成爆炸性混合物，此工段要求严禁烟火。 由于粗笨是一种初级化工产品，成分复杂，不能直接用于化工生产，也不能直接被终端客户消费，因此需要精苯生产企业把粗笨分理出纯苯、甲苯、二甲苯以及重质苯后，再到消费者手中。
苯、甲苯、二甲苯（简称BTX）等同属于芳香烃，是重要的基本有机化工原料，芳香烃衍生的下游产品，广泛用于三大合成材料（合成塑料、合成纤维、合成橡胶）和有机原料及各种中间体的制造。 苯主要用于合成乙苯、异丙苯环己烷，一部分也用于合成苯胺、马来酸、环氧树脂、尼龙和氯苯等。其中氯苯是重要的制药和染料工业的中间体，而苯胺则广泛用于染料、医药、农药、炸药、助剂、香料等精细化学品的生产，也用于合成材料工业[1]。 二甲苯在工业上有用的是邻、对二甲苯。邻二甲苯可以用作生产邻二甲苯酰酐（苯酐）的原料，邻二甲苯酰酐主要用于增塑剂的制备；对二甲苯用作生产对二甲酸的原料，对苯二甲酸不仅是制造聚酯纤维涤纶的原料，也是制造模型树脂的原料。见表1.1 表1.1各组分的平均含平量 组分分子式含量 % 苯 甲苯 二甲苯 三甲苯 不饱和化合物其中：环戊二烯 苯乙烯 苯并呋喃及同系物茚及同系物 硫化物（按硫计）其中：二硫化碳 噻吩 C6H6 C6H5（CH2）3 C6H4（CH2）2 C6H3（CH2）3 —— C5H6 C6H5CHCH2 C8H6O C9H5 —— CS2 C4H4S 55～70 12～22 2.0～6 2.0～5 7～12 0.6～1.2 0.5～1.0 1.0～ 2.0 1.5～ 2.5 0.3～1.5 0.3～1.5 0.2～1.2
有机废气回收处理
有机废气回收处理 现如今，昔日的蓝天白云在不少地方成为了美好的记忆，有些地方，90后甚至连天上有没有星星都不知道。挥发性有机物(VOCs)的污染问题日趋严重，那么有机废气回收处理技术有哪些呢？接下来来为大家讲解下吧。 有机废气处理回收法主要有炭吸附、变压吸附、冷凝法及膜分离技术。有机废气处理回收法是通过物理方法,用温度、压力、选择性吸附剂和选择性渗透膜等方法来分离VOC的。 炭吸附法有机废气处理 炭吸附是目前最广泛使用的回收技术,其原理是利用吸附剂（粒状活性炭和活性炭纤维）的多孔结构,将废气中的VOC捕获。将含VOC的有机废气通过活性炭床,其中的VOC被吸附剂吸附,废气得到净化,而排入大气。当炭吸附达到饱和后,对饱和的炭床进行脱附再
生;通入水蒸气加热炭层,VOC被吹脱放出,并与水蒸汽形成蒸汽混合物,一起离开炭吸附床。 用冷凝器冷却蒸汽混合物,使蒸汽冷凝为液体。若VOC为水溶性的,则用精馏将液体混合物提纯;若为水不溶性,则用沉析器直接回收VOC。因涂料中所用的“三苯”与水互不相溶,故可以直接回收。 炭吸附技术主要用于废气中组分比较简单、有机物回收利用价值较高的情况,其废气处理设备的尺寸和费用正比于气体中VOC的数量,却相对独立于废气流量;因此,炭吸附床更倾向于稀的大气量物流,一般用于VOC浓度小于5000PPM的情况。适于喷漆、印刷和粘合剂等温度不高,湿度不大,排气量较大的场合,尤其对含卤化物的净化回 收更为有效。 冷凝法有机废气处理 冷凝法是最简单的有机废气处理回收技术,将废气冷却使其温度低于有机物的露点温度,使有机物冷凝变成液滴,从废气中分离出来,
直接回收。但这种情况下,离开冷凝器的排放气中仍含有相当高浓度的VOC,不能满足环境排放标准。要获得高的回收率,系统需要很高的压力和很低的温度,设备费用显著地增加。 冷凝法主要用于高沸点和高浓度的VOC回收,适用的浓度范围为5%（体积）。41113膜分离技术膜分离系统是一种高效的新型分离技术,其流程简单、回收率高、能耗低、无二次污染。 膜分离技术的基础就是使用对有机物具有选择渗透性的聚合物膜,该膜对有机蒸气较空气更易于渗透10～100倍,从而实现有机物的分离。 最简单的膜分离为单级膜分离系统,直接使压缩气体通过膜表面,实现VOC的分离,但单级膜因分离程度很低,难以达到分离要求,而多级膜分离系统则会大大增加设备投资。 一种新型的集成膜系统,仅使用单级膜,就可以大大提高回收率,并降低系统的费用。该技术结合压缩冷凝和膜分离两种技术的特点,
甲醇回收装置
为什么要回收甲醇呢？ 回收甲醇用途广泛,是基础的有机化工原料和燃料。主要应用于精细化工,塑料等领域,用来制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫二甲酯等多种有机产品,也是农药、医药的重要原料之一。 甲醇在深加工后可作为一种新型清洁燃料,也加入汽油掺烧。具有耐用、功能全、动力性强、经济、环保、可以完全替代石油燃料等作用。 钱江干燥，干燥设备专业制造商。让我们以钱江干燥产品旋流剪切式超重力精馏塔，来了解甲醇回收装置。 一、旋流剪切式超重力精馏塔产品详情 旋流剪切式超重力精馏塔（也称快装式离心力精馏塔）是钱江干燥设备公司与省级科研、设计单位联合研制的一种新型、有效的传质、分离设备，现已获得
国家专利，专利号ZL 2012 2 0066902.1。这种设备首先在国防、军工上受到应用，近年来逐渐在民用的化工、医药、轻工、石化、环保行业的溶剂回收、吸收脱硫等项目中得到应用。 该设备具有体积小、重量轻、投资省、易运转、可靠、灵活等优点，尤其是其占地少、占空间小（1.5米高的超重力塔相当于15米高的常规填料型精馏塔）、开停容易、安装方便、理论塔板数多，回流比小（单位长度上的理论塔板数是普通塔的5～10倍以上），节能明显，是常规塔无可比拟的。其中“小型旋流剪切式超重力精馏塔”更是大、中学院、科研单位、工厂中试室或车间新产品开发、试制的不可缺少的设备。 本设备已用于甲醇、乙醇、丙酮、乙二醇、DMF、DMAC，N-甲基吡咯烷酮等有机溶剂的精馏、回收操作。对易发生共沸的二元或三元互溶混合溶剂的分离，我公司开发的双塔（超重力）组合的萃取精馏装置在无水乙醇、乙酸乙酯、乙腈等的制取中获得很好效果。超重力塔也能在高真空条件下操作；高沸点馏份的真空精馏分离我公司也开发出一款能将分离所的产品在高真空下（无平衡罐）连续抽出的超重力塔连续精馏装置。 二、旋流剪切式超重力精馏塔原理简介 “旋流剪切式超重力精馏装置”是通过高速旋转产生的离心力来实现超重力场（10~1000g作用下）的环境，即超重力因子β（ω2r/g）通常达350～450左右。在该环境下汽、液两相的速度大大提高，其速度可达4～12m/s，从而大大提高液泛速度。塔中的液体在转子高速下旋转下被加速甩出，在转子及定子间折流流道中被逆向尔行的高速旋转的汽流剪切撕裂成微米至纳米级的液膜、液丝和液滴，从而极大地强化了汽、液两相间的传热、传质过程，使传质效率比普通
我国自主开发的粗苯回收新工艺
作者:范守谦时间:2007-5-18 13:48:11 摘要：详细介绍了国内三种用管式炉加热富油的脱苯工艺，指出双塔工艺存在设备多、能耗大等缺点。单塔工艺不仅工艺简单，操作方便、技术经济指标先进，已被广泛采用。 炼焦煤在焦炉干镏过程中产生的苯族烃随荒煤气逸出，粗苯是有机化学工业的重要原料，回收粗苯具有较高的经济效益。焦炉煤气中粗苯含量一般为25～40g/m3.粗苯的产率与装炉煤的质量、炼焦温度和焦炉炉顶空间温度有关。即粗苯的产率随装炉煤挥发分的提高而增加，随炼焦温度、炉顶空间温度的提高而下降。通常为装入干煤的%～%。粗苯的产率与装入煤的挥发分的关系可用下式表示。 Y= +－ 粗苯产品的技术要求主要有两个指标：一是水分，要求在室温下目测无可见不溶解水；二是对粗苯产品作镏程测定，当粗苯产品作为溶剂用时,180℃前镏出量应＞91%，当作为精制用粗苯时180℃前镏出量应＞93%。粗苯的主要组分有苯、甲苯、二甲苯和三甲苯等芳烃，此外还含有不饱和化合物、含硫化合物、脂肪烃、萘、酚类和吡啶类化合物，其组成见表1。 粗苯主要组成含量（%）
从焦炉煤气中回收粗苯一般均采用焦油洗油作吸收剂，其工艺包括洗涤和蒸馏两个部分。 1 粗苯洗涤 焦油洗油吸苯的工艺流程见图1。如图1 所示，焦炉煤气以25～27℃依次通过串联的洗苯塔，与塔顶喷洒的焦油洗油逆流接触，脱除粗苯后煤气从塔顶排出。塔底排出含粗苯约%的富油送往蒸馏装置脱苯。脱苯后的贫油含苯％～%，经冷却至27～30℃后送至洗苯塔循环使用。用于吸收苯的焦油洗油质量标准如下： 1 焦油洗油吸苯的工艺流程 近年来，国内使用洗苯塔的填料型式较多， 粗苯蒸馏 世纪80年代以前,我国绝大部分焦化厂 1976～1979年间，我国自行设计的脱苯装置相继在新（新余）钢焦化厂和济钢焦化厂建成，分别采用管式炉加热富油，脱苯塔打回流的30层单塔脱苯生产粗苯和45层单塔脱苯生产两种苯（轻苯、重苯）的装置，经过攻关、调试投入正常生产，并取得了“单塔脱苯工艺及新型脱苯塔发明专利”。目前国内各焦化厂均普遍采用了管式炉加热富油脱苯工艺。这种工艺可以有双塔生产轻苯、重质苯以及单塔生产粗苯和单塔生产轻苯、重苯三种方法。 (1) 管式炉加热富油双塔脱苯工艺。管式炉加热富油双塔脱苯工艺流程见图2。
有机废气污染物处理方式
有机废气污染物种类繁多，特性各异，因此相应采用的治理方法也各不相同，常用的方法有：冷凝法、吸收法、燃烧法、催化法、吸附法等，国外近年来也研发出一些新的工艺技术：生物法、低温等离子法等，下面对各种治理方案作简要对比介绍。 1、冷凝回收法 此法是直接将废气导入冷凝器冷藏，经过分离的冷凝液可回收有价值的有机物。采用此法要求废气中有高浓度的有机物，一般浓度要达到几万甚至几十万ppm，此法不适用于对低浓度有机废气的处理。 2、吸收法 吸收法包含化学吸收和物理吸收，大部分有机废气适宜采用物理吸收。物理吸收要求吸收剂应与吸收组分有一定的融合性，低挥发性，洗手液饱和后经解析或精馏后重新使用。此法不适用于低浓度的废气，并且所要选择的低挥发性吸收液想要低价并且高效也不是那么的容易，于此同时二度污染问题较难解决，达不到理想的净化效果。 3、直接燃烧法 此法也可称作热氧化法，是利用燃气或燃油等辅助燃料燃烧放出的热量把混合气体加热到一定温度（700~800℃），驻留一定的时间（0.3~0.5秒），再高温分解将可燃的有害物质变为无害物质。 直接燃烧法的特点：工艺简单、适用高浓度废气治理；而对于不能自燃的中低浓度尾气，一般要通过助燃剂或加热，所以消耗大（运行成本比较高，是催化燃烧法的10倍以上）；同时运行技术要求也高，不易操作与掌控。此法在国内基本上未获推广，仅有少数引进国外治理设备的厂家采用此法来处理较高浓度和温度的制罐印铁业废气，但处理过程中也会因为能耗大及运行不稳定，而难以正常运转。 4、催化燃烧法 此法是将废气加热到一定的温度（200~300℃）再利用催化床催化燃烧转化成无害无臭的二氧化碳和水，从而达到净化的目的。此法的特点：起燃温度低，能源消耗低；净化率高，且无二次污染；工艺简单，便于操作，安全性较高；装置体积小，占地面积少；设备的维修与折旧费较低。高温、中高浓度的有机
甲醇回收塔设计
题目： DN400甲醇回收塔设计
摘要 甲醇作为重要的基本有机化工原料之一,在世界经济中起着十分重要的作用。随着世界能源的日趋紧缺,甲醇又逐步发展成为重要的能源替代品,以甲醇为原料合成二甲醚、烯烃等化工产业也得到了迅速的发展。甲醇回收塔是针对工厂废液等的进行甲醇提纯回收，不仅能更有效的保护环境，还能回收有用产品，节约能源，是一件大有裨益的事。 本次设计的甲醇回收装置采用的是填料塔结构，主要内容可分为四个部分：第一部分为概述，主要阐述了塔的设计背景，基本知识及原始数据；第二部分为塔的工艺计算，主要对其进行物料衡算、热量衡算以及理论塔板数的确定等；第三部分为塔的结构设计，对塔的各零部件尺寸，总体结构进行设计；第四部分为强度计算，根据已有数据，对塔在一些不同环境下的强度计算。另外，采用AutoCAD软件绘制了总装配图和部分零件图等施工图。 关键词：甲醇回收塔；填料；工艺计算；结构设计；强度
The design of DN400 methanol recovery tower College of Mechanical Engineering ,Zhejiang University of Technology Abstract Methanol as one of the important basic organic chemical raw materials, plays an important role in the world economy. As the world's energy becomes more scarce, methanol developed into important energy alternatives gradually ,chemical industry used methanol as raw materials for the synthesis of dimethyl ether, olefins and so on, has also been a rapid development. The methanol recovery column purification for factory waste to have a methanol recovery, not only can give more effective protection to the environment, but also can recover useful products, energy conservation, it is a great benefit. The design of methanol recovery is packed tower structure. The main contant can be divided into four parts. The first part is a overview about the designing background of tower, basic information and original data; The second part is parameter calculation on material, heat, the number of theoretical tray etc.; The third part is about the construction of column which mainly including the size of different components and the whole size of tower construction; The fourth part involves testifying the strength of each part.In addition, draw with AutoCAD, including the assembly drawing and several component drawings, just intending to add integrity on this whole task. Keyword: methanol recovery tower; filler; calculation of parameter; constructional design; intensity
甲醇精馏的方法
1.4.2 甲醇精馏的典型工艺流程甲醇精馏产生工艺有多种，分为单塔精馏，双塔精馏，三塔精馏与四塔精馏(即三塔加回收塔) (1) 单塔流程描述 采用铜系催化剂低压法合成甲醇,由于粗甲醇中不仅还原性杂质的含量大大减少,而且二甲醚的含量几十倍地降低,因此在取消化学净化的同时,可将预精馏及甲醇-水-重组分的分离在一台主精馏塔内同时进行,即单塔流程,就能获得一般工业上所需要的精甲醇。单塔流程更适用于合成甲基燃料的分离,很容易获得燃料级甲醇。 单塔流程(见图1.1)为粗甲醇产品经过一个塔就可以采出产品。粗甲醇塔中部加料口送入,轻组分由塔顶排出,高沸点的重组分在进料板以下若塔板处引出,水从塔底排出,产品甲醇在塔顶以下若干块塔板引出。 (2) 双塔流程描述 双塔工艺是由脱醚塔,甲醇精馏塔或者主塔组成。主塔在工厂中产量在100万吨/年以下,仅仅能提供简单的过程,所以设备和投资较低。 传统的工艺流程，是最早用于30MPa压力下以锌铬催化剂合成粗甲醇的精制。主要步骤有：中和、脱醚、预精馏脱轻组分杂质、氧化净化、主精馏脱水和重组分，最终得到精甲醇产品。在传统工艺流程上，取消脱醚塔和高锰酸钾的化学净化，只剩下双塔精馏(预精馏塔和主精馏塔)。其高压法锌铬催化剂合成甲醇和中、低压法铜系催化剂合成甲醇都可适用。 从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔，此塔为常压操作。为了提高预精馏塔后甲醇的稳定性，并尽可能回收甲醇，塔顶采用两级冷凝。塔顶经部分冷凝后的
大部分甲醇、水及少量杂质留在液相作为回流返回塔，二甲醚等轻组分(初馏分)及少量的甲醇、水由塔顶逸出，塔底含水甲醇则由泵送至主精馏塔。主精馏塔操作压力稍高于预精馏塔，但也可以认为是常压操作，塔顶得到精甲醇产品，塔底含微量甲醇及其它重组分的水送往水处理系统（见图1.2）。 (3) 三塔流程描述 三塔工艺是由脱醚塔，加压精馏塔和常压精馏塔组成，形成二效精馏与二甲醇精馏塔甲醇产品的镏出物的混合物。三塔流程（见图1.3）的主要特点是，加压塔塔顶冷凝潜热用作常压塔塔釜再沸器的热源，形成双效精馏二效精馏，因此热量交换在加压塔顶部和常压塔底部之间进行。这种形式节省大约30%~40%的能源，同时降低了循环冷却水的速度。 从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔，在塔顶除去轻组分及不凝气，塔底含水甲醇由泵送加压塔。加压塔操作压力为57bar(G)，塔顶甲醇蒸气全凝后，部分作为回流经回流泵返回塔顶，其余作为精甲醇产品送产品储槽，塔底含水甲醇则进常压塔。同样，常压塔塔顶出的精甲醇一部分作为回流，一部分与加压塔产品混合进入甲醇产品储槽。 (4) 四塔流程描述 四塔流程（见图1.4）包含预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔和甲醇回收塔。粗甲醇经换热后进入预精馏塔，脱除轻组分后(主要为不凝气、二甲醚等)，塔底甲醇及高沸点组分加压后进入加压精馏塔，加压精馏塔顶的气相进入冷凝蒸发器，利用加压精馏塔和常压精馏塔塔顶、塔底的温差，为常压塔塔底提供热源，同时对加压塔塔顶气相冷凝。冷凝后的精甲醇进入回流罐，一部分作为加压塔回流，一部分作为精甲醇产品出装置，加压塔塔底的甲醇、高沸组分、
有机废气回收设计方案
有机废气回收设计方案 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
有机废气处理回收项目 设 计 方 案 2016 年3 月17日
目录 一、总论 2 二、设计依据2 三、动力条件4 四、气候条件4 五、工作内容4 六、排放标准5 七、生产工艺和污染物发生状况5 八、废气处理工艺选择7 九、有机废气回收净化装置技术参数说明15 十、运行费用估算17 十一、工程界定表17 十二、验收细则18 十三、工程进度19 十四、交货期及运输方式19 十五、买卖双方的设计分工和设计联络20 十六、售后服务计划20 十七、设备投资估算21
一．总论 装饰材料有限公司（以下简称客户）在生产过程中，会排放含丙烯酸稀释剂类和PE稀释剂类的废气，该类废气主要含有100#、150#、二甲苯和正丁醇、丁脂、丁醚等有机溶剂，该类有机溶剂的排放不仅污染了环境，而且造成资源的极大浪费。为了保护环境，实现废物资源化，降低生产成本，设计、制造、安装废气全自动回收装置。据此提出本方案，本方案是以丙烯酸稀释剂设计的。 二．设计依据 1．方案设计的基本原则 技术的先进性； 工艺的适用性； 系统运行的可靠性； 操作的简便性； 设备的可维护性； 运行能耗成本的节约性； 性能价格比的经济性 2．方案设计遵守的标准规范
(1)根据该公司的产品结构及生产废气特征，结合已有的工程实例，在确保有机废气回收效 率的前提下，尽可能采用简单、成熟、可靠的处理工艺，达到功能可靠、经济合理、管理方便； (2)污染调查结合企业介绍与实际勘察，尽可能真实反应企业污染状况，为工艺选择提供充 分依据； (3)处理工艺有针对性。应根据企业的具体情况及发展规划，有针对性地提出综合整治技 术路线，对恶臭、有毒化学品防治优先考虑，分析其达标排放的可行性，减轻对大气环境的影响； (4)清洁生产与末端治理相结合，以提高处理效果，降低运行成本，减轻企业负担； (5)主要机电设备选用优质、低能耗的国产设备，设置必要的自控装置，尽最大可能 地减少维修费用。 三．动力条件
甲醇回收现状浅析
甲醇回收现状浅析 编写：侯晓东 指导老师： 长庆油田分公司第一采气厂第一净化厂
目录 摘要 (2) 预处理试运行情况 (3) 装置区运行情况 (8) 预处理的不足 (12) 装置区的不足 (12) 回注系统不足 (12) 对预处理的建议 (14) 对装置区的建议 (14) 对回注的建议 (16)
摘要：随着国家实施可持续发展战略，严禁以牺牲环境为代价的任何“发展”。因此，作为企业，“三废”的处理显得尤为重要，就我们气田而言，主要还是酸气和含醇污水的处理。本文主要浅析了整个含醇污水的加工处理过程。 2006年11月，我们对甲醇回收的预处理、甲醇装置、回注等三部分进行了跟踪实验。通过对原料水成分的分析，重新确定氢氧化钠、聚丙烯酰胺、双氧水和缓蚀阻垢剂的加药量；通过对装置参数的分析，优化出较好的参数组合；通过对回注部分的分析，也发现现场工艺上存在问题，并提出了自己一点粗浅的看法，希望能对来年的技改起到“参谋”作用。 关键词：三废甲醇回收含醇污水预处理技改
一、浅析甲醇回收运行现状的目的和意义： 甲醇回收装置的平稳运行与否，直接影响到采气厂的正常生产，同时，还可能引发环境等一系列的问题。因此，甲醇回收装置的正常运行意义深远！ 二、本次跟踪实验的基本思路 通过分析2006年10月以前的甲醇回收，生产不正常，装置检修频繁，严重影响我厂正常生产，同时，含醇污水运输成本增加！ 塔盘、降液板、管线频繁堵塞，装置怎能产出合格的甲醇？试想，如果装置各设备运行的介质是新鲜水，那么装置各设备是永远不会堵塞，基于此，我们的工作思路就是要把污浊的、矿化度高的含醇污水处理为最大限度接近新鲜水的水质，怎么去实现呢？首先，降低含醇污水的矿化度；其次，加速含醇污水中杂质的沉降，使杂质和清水有效地分离，从而得到透光率很高、矿化度较底的清水。这种水质送到装置上，我们很容易对参数进行调整、优化，取得塔底水不含醇，塔顶冷凝液浓度在95%以上的效果。实践证明，我们的工作思路是正确的。三、长庆气田含醇污水水质现状： 长庆气田含醇污水中含有大量的Ca2+、Mg2+、Fe2+、HCO 3 -等离子，同时还含有 一定量的SO 42-和溶解状的CO 2 、H 2 S气体。附表：
年产15万吨废旧金属回收加工项目商业计划书案例
年产15万吨废旧金属回收加工项目 商业计划书 编制单位：北京中咨国联项目管理咨询有限公司
（项目单位不填写以上各项） 年产15万吨废旧金属回收加工项 目 商业计划书 （编制参考） 项目名称年产15万吨废旧金属回收加工项目商业计划书 项目单位（盖章） 地址 电话 传真 电子邮件 联系人 中咨国联出品
保密承诺 本商业计划书内容涉及本公司商业秘密，仅对有投资意向的投资者公开。本公司要求投资公司项目经理收到本商业计划书时做出以下承诺： 妥善保管本商业计划书，未经本公司同意，不得向第三方公开本商业计划书涉及的本公司的商业秘密。 项目经理签字： 接收日期：_______年____月____日
摘要 说明：在两页纸内完成本摘要。 【摘要内容参考】 1.公司基本情况（公司名称、成立时间、注册地区、注册资本，主要股东、股 份比例，主营业务，过去三年的销售收入、毛利润、纯利润，公司地点、电话、传真、联系人。） 2.主要管理者情况（姓名、性别、年龄、籍贯，学历/学位、毕业院校，政治 面目，行业从业年限，主要经历和经营业绩。） 3.项目/服务描述（年产15万吨废旧金属回收加工项目/服务介绍，年产15万 吨废旧金属回收加工项目技术水平，年产15万吨废旧金属回收加工项目的新颖性、先进性和独特性，年产15万吨废旧金属回收加工项目的竞争优势。）4.年产15万吨废旧金属回收加工项目研究与开发（已有的技术成果及技术水 平，研发队伍技术水平、竞争力及对外合作情况，已经投入的研发经费及今后投入计划，对研发人员的激励机制。） 5.年产15万吨废旧金属回收加工行业及市场（行业历史与前景，市场规模及 增长趋势，行业竞争对手及本公司竞争优势，未来3年市场销售预测。） 6.年产15万吨废旧金属回收加工项目营销策略（在价格、促销、建立销售网 络等各方面拟采取的策略及其可操作性和有效性，对销售人员的激励机制。） 7.年产15万吨废旧金属回收加工项目制造（生产方式，生产设备，质量保证， 成本控制。） 8.管理（机构设置，员工持股，劳动合同，知识产权管理，人事计划。） 9.融资说明（资金需求量、用途、使用计划，拟出让股份，投资者权利，退出 方式。）
挥发性有机废气治理政策发展及技术运用
挥发性有机废气治理政策发展及技术运用 发表时间：2020-01-16T15:17:29.580Z 来源：《城镇建设》2019年24期作者：谷欣娟 [导读] 工业领域的快速发展，虽在一定程度上促进了经济的增长 摘要：工业领域的快速发展，虽在一定程度上促进了经济的增长，但是大量废气的排放，却给我们赖以生存的环境带来了巨大的污染。我国经济建设加快发展带来各种环境污染问题，随着我国对环境保护的重视，针对各种污染状况也出台了相应的防治措施。挥发性有机废气因其污染源较多、传播半径广、对环境污染危害性大，已成为大气环境治理重点。 关键词：挥发性有机废气；政策发展；治理技术；现状；进展 引言 挥发性有机废气作为大气污染物之一，属于有害气体，如不及时进行治理，将会威胁到人类的身体健康。在这种情况下，做好挥发性有机废气治理工作至关重要。 1挥发性有机废气概述 首先是概念。挥发性有机废气(以下简称VOCs)是一种有害气体，它的沸点接近水的沸点，有的VOCs沸点是在较高的温度下，此时这些有机废气的饱和蒸汽压都会高于133.3Pa，在这样的条件下，它们就可能成为挥发有机化合物，这种有机挥发化合物会污染空气，影响人类的健康。其主要成分包括醛类、烃类以及硫化物等等。在这其中，我们最熟悉的就是甲醛，该物质在很大程度上影响着人们的身体健康。一般来说，挥发性有机化合物是不溶于水的，但是，甲醛却恰恰相反，该物质溶于水。在这种情况下，我们空气当中几乎每一种挥发性有机废气都存在，但是浓度并不高，这给接下来的治理工作带来了极大的难度。其次是危害。挥发性有机物(VOCs)是形成细颗粒物(PM2.5)、臭氧(O3)等二次污染物的重要前体物，进而引发灰霾、光化学烟雾等大气环境问题。很多产品生产过程中，都会利用喷漆、塑料、化工以及其他化工原料，会用到很多有机物来进行加工处理，在利用这些有机物时，就会使它们形成许多挥发性的有机废气，它们不仅对工人带来身体的伤害，而且，如果这些气体不经过处理就随意的排放到空气中，会造成污染环境，对人类的健康带来严重危害。有相关报道表明，挥发性有机废气由于成分众多，是导致癌变的重要因素。 2常用挥发性有机废气治理方法分析 常用挥发性有机废气治理方法分析有破坏性法、非破坏性法和这两种方法的组合法。破坏性法包括燃烧法、生物法等；非破坏性法包括吸附法、吸收法等；两种方法的组合法有活性炭吸附+脱附-催化燃烧法。（1）吸附法。适用于处理浓度较低、可回收的挥发性有机废气。常用的吸附剂为活性炭。由于活性炭的吸附容量有限，长期使用易饱和，因此适宜与冷凝法等方法联合使用。（2）吸收法。适用于处理浓度较高、流量较大的挥发性有机废气。常用的吸收剂有溶液、溶剂和清水。（3）燃烧法。适合于处理浓度较高、可燃的挥发性有机废气。燃烧法是利用高温（800-1200℃），使挥发性有机废气转化为CO2、H2O等无机物。使用该方法处理挥发性有机废气，应注重减少二噁英等二次污染物。（4）活性炭吸附+脱附-催化燃烧法。适用范围广，能处理浓度较低、流量较大的有机废气。首先将废气送入活性炭吸附装置进行吸附，洁净气体通过风机排空，当活性炭即将饱和时，用催化燃烧后的热空气将浓缩有机物从活性炭上脱附下来，进入催化氧化装置进行氧化分解，使活性炭再生。 3有机废气治理技术的进展 3.1吸附回收技术 有机废气治理技术的进展之一是吸附回收技术。吸附回收技术进行治理工作时，主要是用热空气够降低水蒸气的用量，提高回收浓度，因此这一技术在油气回收、石油化工等领域都得到了广泛应用。由于吸附材料的重要性，各类吸附材料研究工作为现阶段的重要内容。例如，由于废气中的水分会影响有机废气的吸附效果，而活性炭这种疏水性吸附材料，当相对湿度超过60%后便开始吸水，但疏水性沸石在相对湿度达到80%时，都能保持几乎不吸附水的特性，因此高性能疏水性沸石的研究和制备，疏水性活性炭的改性研究和制备都是今后深度研究的方向，只有在这些基础材料上的研究有了突破，依附于这类材料的处理工艺才能取得长足的进步。 3.2集中再生技术 有机废气治理技术的进展之二是集中再生技术。有些小型企业在生产中会产生一定的有机废气，但排放量小、浓度低，若按照常规相关标准进行单独采用再生技术的措施，则投资相当大，企业难以承担。随着治理工作不断推进，分散收集集中再生技术得到了应用，尤其是对于有若干分散企业的园区，可由提供VOCs治理净化服务，按企业排放风量和排污量进行收费，减小每个企业一次性投入和后期运行成本，降低每个企业工程建设和管理成本，同时有利于集中监管，控制污染排放总量。另外，为了能够发挥出集中再生技术的应用优势，需要从构建平台这一角度出发，并与相关部门合作，更加发挥出治理的实际意义。 3.3光催化氧化法 有机废气治理技术的进展之三是光催化氧化法。光催化氧化法是指在常温下，利用光的作用，将有害气体分解成为二氧化碳、各种有机物和水等。其反应非常快，不会产生任何污染，实用性较强，在化工企业中得到普遍推广。 结语 总而言之，在国家及各级地方政府的高度重视及政策引导下，挥发性有机废气治理工作取得了一定的效果，但在进一步提升治理效果、持续改善大气环境质量方面，仍存在不少问题有待探讨及解决。如重视末端治理，忽视源头控制；治理措施单一、治理效果低效；环境管理手段如何智能化转型等。今后的挥发性有机废气治理，可进一步探讨以下几方面的落实及强化。严格执行国家法律法规、排放标准，强化监督与管理。在制度的制定上需要政府机构发挥组织领导作用，在废气排放标准的制定上应严格进行限定，并加强在管理过程中的监管，加强管理与监管部门之间的协作，将污染源普查与环境数据的评价与统计纳入挥发性有机物排放相关管理，依据数据强化制度管理。应重点关注挥发性有机废气排放量大的地区、行业。地方政府部门应建立污染源企业清单，严格执法，处罚、关停排放不达标企业。转变观念，转变发展方向。传统的末端治理属于先污染再治理的方式，源头治理控制是通过工艺提升、技术改进、生产设备升级等方式，从生产源头开始进行严格地管控，并在生产过程中进行严格地监督。因此，需要在监督管理过程中由传统的末端治理，向提升改造生产工艺及生产设备、原辅料绿色替代等源头控制方向发展。污染治理技术转变。单一的治理技术往往存在治理范围有限、处理效果较差等问题，对污染复杂、排污量大的项目应结合产排污特点，采用组合治理技术，不仅使污染物排放量及排放浓度达到国家标准，更能进一步提升治理效果。进一步强化污染源自动监控设施建设。废气有组织排放源的在线检测，正逐步成为环保行政主管部门强化日常环境管理的有