棉织物的天然染料媒染工艺研究_张建波
棉织物的天然染料媒染工艺研究
张建波1
,王升霞2
,王 炳1
,朱 平
1
(1.青岛大学,山东青岛 266071;2.青岛美好巾被股份有限公司,山东青岛 266031)
摘 要:以稀土为媒染剂,研究了绿茶、紫苏、甘蓝等天然染料对棉织物的染色工艺。采用轧染法和浸染法(预媒、同浴、后媒染色法)工艺对棉织物染色,并与其它媒染剂(单宁酸、硫酸亚铁、明矾)作比较。结果表明,采用稀土媒染轧染工艺效果较好,文中给出了天然染料用稀土媒染棉织物的染色工艺条件。关键词:轧染;媒染剂;稀土;天然染料;棉织物
中图分类号:TS193 53 文献标识码:A 文章编号:1000-4017(2005)16-0008-04
M ordant dyeing of cotton fabric w ith natural dyestuffs
Z HANG Jian -bo 1,WANG Sheng -x ia 2,W ANG B ing 1,Z HU P i ng 1
(1.Q ingdao Un i ver sit y,Q i ngdao 266071,China;2.Q i ngdao M ay te x Co.,Ltd .,Q ingdao 266031,China)
Abstrac t :The dye ing p rope rties o f natu ra l dyestu ffs extracted from g reen tea ,purp le pe rill a ,w il d cabbage are stud ied .Pad and exhaust dye ing p rocesse s a re carried out w ith d iffe rent m o rdan t such as tann in ,iron su lfite,a lum and ra re ea rth (the m o rdan t m ay be added befo re ,during o r afte r the dye ing process to the textile).Resu lts show tha t the dye ing s using na tu r a l dye stuff w ith rare ea rth as m o rdan t featu re enhanced dye dep th and co lo r f astness .I n add it i o n ,the op tm i um cond it i o ns f o r cotton pad dye ing using rare earth as m o rdan t we re de fined .K ey word s :pad dye ing ;m o rdan t ;r a re ea rth ;natura l dyes ;co tton f ab ric
0 前言
大多数天然染料对纤维没有直接性或直接性较小,必须藉媒染剂一起才能固着在纤维上,严格来说,它们大多属于媒染染料。在传统的媒染工艺中,常用的媒染剂大多为含重金属离子化合物,如Cu 、Fe 、C r 离子等。由于纺织品中重金属离子含量受环保生态限制,因此,选用新的媒染剂取代传统的重金属离子,是目前发展纺织品生态加工的一项重要内容。
本课题以稀土作为媒染剂,研究茶叶、紫苏、甘蓝三种天然染料对棉织物的染色工艺,分析稀土的媒染原理,并与其它媒染剂如单宁酸、硫酸亚铁、明矾作了比较。
1 天然染料的化学结构及媒染机理
1.1 化学组成
本研究采用茶叶、紫苏、甘蓝作为天然染料,其中茶叶属于类黄酮类化合物,分子结构为
:
收稿日期:2004-10-08
作者简介:张建波(1964-),女,青岛大学化工学院副教授,主要从事轻化工专业的教学和科研工作。
紫苏和甘蓝(本试验用红紫苏和红甘蓝)均属于
花青素色素,分子结构为
:
1.2 媒染机理1.
2.1 稀土媒染机理
稀土元素作为媒染剂对织物进行媒染染色,是天然染料-稀土-织物三者之间形成稳定络合物的过程,其中稀土离子起络合作用,它作为中心离子与作为配位体的带负电的染料阴离子络合,配位数大多为6,具有形成络合物的强烈倾向。稀土除具有较强的络合配位作用外,还具有类电解质的作用,并与食盐的促染作用存在加和性。因此,在天然染料染色过程中,通过染料-稀土-纤维之间的相互作用,形成了稳定的三元或多元络合物,从而获得较好的染色效果。1.2.2 单宁酸媒染机理单宁酸作为媒染剂对织物进行媒染染色,是天然染料-单宁酸-织物三者之间形成稳定络合物的过程。单宁酸的结构如下:
H C O C H
C H C H C H
C H 2
(R= OH
OH
OH C
O
O
OH OH
)
由于单宁酸含有多个-OH,容易与纤维素纤维之间以氢键、范德华力结合。
1.2.3 硫酸亚铁、明矾媒染机理
用金属作为媒染剂对织物进行媒染染色,天然染料-金属-织物三者之间可形成稳定的络合物。Fe2+与配位体生成络合物时,可以容纳配位体中4对未共用电子。A l3+与配位体生成络合物时,可以容纳配位体中6对未共用电子。
2 试验材料和方法
2.1 试验材料
15/15524/283漂白棉布;氯化稀土(青岛青大格林化工科技有限公司);单宁酸(天津市广成化学试剂厂);甘蓝、紫苏(青岛大学色素研究所)
2.2 试验仪器
P H S-25型酸度计(上海虹益仪器厂);Data flash 110测色系统(Dataco l o r公司);LFY-304摩擦色牢度试验仪(温州大荣仪器仪表有限公司)
2.3 绿茶染液的提取
准确称取5g商品茶叶加入100mL蒸馏水中,在100 恒温水浴锅中搅拌加热,分别萃取30、60、90、120m in后静置24h;过滤,滤液即可用作染液。
2.4 染色
直接以提取物为染液,浴比1 30,另用稀土、单宁酸、硫酸亚铁、明矾为媒染剂,按直接染料染色方法进行常规染色。
2.4.1 预媒法染色
将润湿的织物放入含媒染剂的溶液中,于60 处理45m in后取出;再投入含有天然植物染液的染浴中,于90 染60m in,取出后处理。
2.4.2 同浴法染色
将润湿的织物放入含媒染剂和天然植物染液的染浴中,于90 染60m i n,取出后处理。
2.4.3 后媒法染色
将润湿的织物放入含有天然植物染液的染浴中,于90 染60m in;然后降温至70 ,加入媒染剂再升温至90 ,染色30m i n,取出后处理。
2.4.4 轧染法染色
浸轧媒染液(二浸二轧,轧余率80%)→烘干→染色→后处理
2.5 染色性能测试2.5.1 表观得色量(K/S)
采用Dataco l o r电脑测色仪,在同一波长下测染色后织物的K/S值。
2.5.2 摩擦牢度
染色后织物用摩擦牢度试验仪,按照GB/T 3920 1997进行测试,随后采用评定变色用灰色样卡(GB/T251 1984)进行评级。
2.5.3 耐洗牢度
将染色织物在浓度为5g/L的肥皂溶液中皂洗,温度为95 ,时间30m in,浴比50 1;取出水洗,烘干。而后用评定变色用灰色样卡(GB/T251 1984)进行评级。
3 结果与讨论
3.1 染料的最大吸收波长
以茶叶为例,将萃取液稀释200倍后,测其最大吸收波长,结果见表1。
表1 茶叶最大吸收波长的测定
/nm320340380390
A(吸光度)1.5281.310 1.0160.403
由表1知,茶叶在可见光区内找不到最大吸收波长,最大吸收波长可能在紫外光区内。由于茶叶的萃取方法、萃取时间、放置时间不同都会影响到最大吸收波长,还有大多数植物染料(除红花栀子、蓝草外)都是多色性染料,因此不易准确测出最大吸收波长,由此测定的上染百分率就会与实际不符。另外,试验也发现茶叶、紫苏、甘蓝这三类天然染料在可见光波长内都找不到最大吸收波长,所以本试验采用测定K/S值来比较染后织物的颜色深度。
3.2 媒染方法的选择
对棉织物采用不同的染色方法、不同的媒染剂(浸染时稀土量1g/L,其它媒染剂均为5g/L。轧染时稀土量10g/L,其它媒染剂用量均为20g/L)进行染色,试验结果见表2。
由表2知,轧染法的效果明显好于浸染(预媒、同浴、后媒法),得色量最高。这是由于金属离子对纤维素纤维无亲和力,采用轧染的方法能将其挤入织物的组织空隙中,使金属离子均匀分布在织物上,在以后的染色中,金属离子-染料-纤维三者之间相互作用形成稳定的络合物,从而获得较好的效果。
比较三种浸染染色法,发现后媒法颜色最深,预媒法次之,同浴法最低。这可能是由于在后媒染色中,吸附到纤维上的染料分子立即与金属离子形成一种不溶
表2 天然染料染棉的K /S 值
媒染剂
绿茶紫苏甘蓝织物颜色K /S 织物颜色K /S 织物颜色
K /S
预媒法染色
稀土棕色 2.53浅紫红5.28紫红6.39单宁酸浅棕0.85浅紫红4.28浅紫红4.80硫酸亚铁灰棕 2.18
浅紫
5.83浅紫红5.
86明矾浅黄 1.13浅紫红
3.92浅紫红
4.23同浴法染色稀土浅棕0.98浅紫红4.98浅紫红4.29单宁酸浅棕 1.21浅紫红3.56浅紫红3.28硫酸亚铁灰棕 2.07浅紫4.69浅紫红
5.16明矾浅黄 1.08浅紫红3.
86浅紫红2.89后媒法染色
稀土棕色 3.40紫红7.80紫红8.76单宁酸浅棕0.92浅紫红5.60浅紫红5.28硫酸亚铁灰棕 2.57紫色7.96紫红7.99明矾黄色 1.35浅紫红4.15浅紫红4.87轧染法染色
稀土深棕8.31紫色10.80深紫红11.68单宁酸棕色 3.17紫色5.86深紫红8.52硫酸亚铁深棕 2.97深紫11.22深紫红10.23明矾
黄色
2.32
浅紫红
5.25
深紫红
9.15性络合物而固定在纤维上;在同浴染色时,染料分子与金属离子在水溶液中易结合成不溶性的络合物,导致
染浴中染料分子浓度降低;而在预媒染色中,一些媒染剂会从织物上剥落下来进入染浴,在染浴中与染料分子形成不溶性络合物。总之,后两种方法都会降低有效染料分子浓度。
比较媒染剂稀土、单宁酸、硫酸亚铁、明矾的K /S 值发现,稀土的得色量高于其它媒染剂。尤其是在轧染工艺中,既可得到较深的颜色,又可避免传统的媒染剂对环境带来的污染,故选择稀土做媒染剂,采用轧染法工艺研究天然染料对棉织物的染色工艺。3.3 最佳染色工艺条件选择3.3.1 染色温度对颜色深度的影响
浸轧媒染液(稀土10g /L)→烘干→染色[浴比1 30,分别在不同温度下染60m in ,绿茶p H =8(紫苏、甘蓝p H =4),食盐10g /L]→后处理
试验结果见图1。
图1 染色温度对K /S 值的影响
由图1知,升高染色温度,茶叶在棉织物上的得色加深,K /S 值增大。这是因为温度升高,纤维膨胀加
剧,从而增加染料对纤维的上染。但紫苏、甘蓝在大于80 时,热稳定性差,随温度升高颜色变浅。因此,茶叶的染色温度应选在90 ,而紫苏、甘蓝的染色温度为60 。3.3.2 染色时间对颜色深度的影响
浸轧媒染液(稀土10g /L)→烘干→染色[浴比1 30,90 (紫苏、甘蓝60 )染不同时间,p H =8(紫苏、甘蓝p H =4),食盐10g /L]→后处理
试验结果见图2。
图2 染色时间对K /S 值的影响
由图2知,随着染色时间的延长,K /S 值升高,当上染时间超过60m i n 后,K /S 值几乎不变,因此染色时间以选60m in 为宜。
3.3.3 染色p H 值对颜色深度的影响
浸轧媒染液(稀土10g /L)→烘干→染色[浴比1 30,90 (紫苏、甘蓝60 )下染60m in ,不同p H 值,食盐10g /L]→后处理
试验结果见图3。
图3 染色p H 值对K /S 值的影响
由图3知,绿茶对棉染色的最佳p H 值是7~8,而紫苏、甘蓝对棉染色的最佳p H 值在4左右。这是因为
花青素色素类在pH =1~4时,能较稳定地保持其颜色,p H 值升高,颜色变浅,尤其在p H 值较高时很容易变色。
3.3.4 食盐用量对颜色深度的影响
轧媒染液(稀土10g /L)→烘干→染色[浴比1 30,90 下染60m i n ,p H =8,不同食盐浓度]→后处理
表3 食盐用量对K /S 值的影响
染料食盐用量(g/L)
24681012绿茶
0.82
1.59
2.08
2.50
2.71
2.72
由表3知,绿茶染色时,N a C l 用量增加,K /S 值增大,但增大到一定程度后,K /S 值增加缓慢,说明食盐
对染料的上染具有促染作用,其最佳用量为10g/L。
3.3.5 稀土用量对颜色深度的影响
浸轧媒染液(不同稀土浓度)→烘干→染色[浴比1 30,90 (紫苏、甘蓝60 )下染60m i n,p H=8 (紫苏、甘蓝p H=4),食盐10g/L]→后处理
图4 稀土用量对K/S值的影响
由图4知,稀土加入后能提高染料的上染率,这是因为稀土离子的外围电子特殊构型使其极易与含孤对电子的基团形成络合物,在上染时形成植物染料-稀土-纤维的络合结构,从而增加了染料的上染率。但是,当稀土浓度达到某一数值后,K/S值基本保持不变。可见染料-稀土-纤维之间有一定的络合比,具有一个络合饱和值。
试验证明,染棉时,绿茶、紫苏、甘蓝的最佳稀土用量分别为10g/L、6g/L、8g/L。
3.4 染色牢度测试(按3.2中轧染工艺进行染色) 3.
4.1 皂洗牢度
表4 天然染料染棉织物的皂洗牢度
媒染剂
皂洗牢度/级
绿茶紫苏甘蓝
稀土43~43~4
单宁酸332~3
硫酸亚铁43~43明矾3~43~43
绿茶染色织物的皂洗牢度高于紫苏、甘蓝,甘蓝的最低。在不同的媒染剂中,又以稀土、硫酸亚铁做媒染剂的染色织物皂洗牢度最高,明矾居中,单宁酸的皂洗牢度最低。
3.4.2 摩擦牢度
表5 天然染料染棉织物的干摩擦牢度
媒染剂
摩擦牢度/级
绿茶紫苏甘蓝
稀土443~4
单宁酸3~433
硫酸亚铁3~43~43明矾43~43~4
由表5可见,绿茶染色织物的摩擦牢度最高,紫苏、甘蓝稍低。稀土、明矾做媒染剂时,染色织物的摩擦牢度稍高于单宁酸、硫酸亚铁。
4 结论4.1 采用轧染法比浸染(预媒、同浴、后媒染色法)工艺简单,得色量高。
4.2 用稀土作媒染剂,能提高染料的上染率,增加颜色深度,还可得到与重金属媒染剂同样的色牢度。4.3 染色工艺如下:
(1)绿茶对棉织物染色 浸轧媒染液(稀土10g/L,二浸二轧,轧余率80%)→烘干→染色(浴比1 30,p H= 8,90 染60m in,食盐10g/L)→后处理
(2)紫苏对棉织物的染色 浸轧媒染液(稀土6g/L,二浸二轧,轧余率80%)→烘干→染色(浴比1 30,p H=4,
60 染60m i n,食盐10g/L)→后处理
(3)甘蓝对棉织物的染色 浸轧媒染液(稀土8g/L,二浸二轧,轧余率80%)→烘干→染色(浴比1 30,p H= 4,60 染60m in,食盐10g/L)→后处理
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染色面料染整工艺流程
染色布- 染整工艺流程 练漂去除天然纤维里含有杂质，以及在纺织加工过程中又加入了各浆料、油剂和沾染的污物等。这些杂质的存在，既妨碍染整加工的顺利进行，也影响织物的服用性能。练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去织物上的杂质，使织物洁白、柔软，具有良好的渗透性能，以满足服用要求，并为染色、印花、整理提供合格的半制品。纯棉织物练漂加工的主要过程有：原布准备、烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光。 1)原布准备：原布准备包括原布检验、翻布(分批、分箱、打印)和缝头。原布检验的目的是检查坯布质量，发现问题能及时加以解决。检验内容包括物理指标和外观疵点两项。前者包括原布的长度、幅度、重量、经纬纱线密度和密度、强力等，后者如纺疵、织疵、各种班渍及破损等。通常抽查总量的10%左右。原布检验后，必须将原布分批、分箱，并在布头上打印，标明品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期和翻布人代号，以便于管理。为了确保连续成批的加工，必须将原布加以缝接。 2)烧毛：烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。 3)退浆：纺织厂为了顺利的织布，往往对经纱上浆以提高强力和耐磨性。坯布上的浆料即影响织物的吸水性能，还影响染整产品的质量，且会增加染化药品的消耗，故在煮练前应先去除浆料，这个过程叫退浆。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。碱退浆使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。酶、酸、氧化剂使淀粉降解，在水中溶解度增大，经水洗退除。由于酸、氧化剂对棉纤损伤大，很少单独使用，常与酶退浆、碱退浆联合使用4）煮练：棉纤维生长时，有天然杂质（果胶质、蜡状物质、含氮物质等）一起伴生。 棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但还有少量的浆料以及大部分天然杂质还残留在织物上。这些杂质的存在，使绵织布的布面较黄，渗透性差。同时，由于有棉籽壳的存在，大大影响
传统活性染料印花汇总
传统活性染料印花、数码印花与免水洗印花工艺对比分析 传统平网、圆网活性染料印花技术： 一、活性染料传统印花背景 活性染料色谱齐全，湿牢度高，手感柔软，是纤维素纤维印花用的主要染料。不但在棉、粘胶、天丝、麻类织物上广泛应用，而且在真丝类织上也大量使用。目前，活性染料主要采用一相法（碱与活性染料同浆）直接印花工艺，印花糊料主要采用海藻酸钠，但不足之处是浮色太重，后水洗任务重，容易造成白地沾染，影响产品质量。同时产生大量的印染污水，对环境造成严重影响，且增加了废水处理成本。造成上述结果，主要是因活性染料固色率不高造成的，实际生产中固色率超过80%的极少，多数在60—70%之间。 二、影响活性染料固色率的因素： 因素之一：活性染料分子结构、反应活泼性为主要因素。 低温型活性染料反应活性过高，容易发生水解，而高温型活性染料反应性低，易造成反应不完全的现象。目前国内外主要采用的是一氯均三嗪染料和乙烯砜型染料。 1、一氯均三嗪染料：耐碱性高，色浆不易水解，固色后的共价键也不易在碱性环境下断键，因此，一氯均三嗪活性染料是目前市场上最适合全料法传统印花的活性染料。其色浆稳定性高，贮存时间长，即使在40℃高温环境下，放置两周后其色光变化也很小，印花半制品即使不及时蒸化也不容易出现风印疵病。但其活性基反应性低，对蒸汽湿度要求较高，特别是印再生纤维素纤维织物时。化验室打样时，
蒸汽湿度充足，得色浓艳，但大生产时，因为蒸汽湿度较低，经常会导致得色浅，色光萎暗，前后批色差严重，甚至出现左中右色差，布面色花等问题。此外，其固色率较低，大多数染料固色率为50—60%，大生产会更低，因此做深色或特深色时，花型容易渗化，水洗时会造成大量的浮色，而且易造成白底沾色，绳状水洗时还会出现搭色问题，印花产品湿摩擦牢度差，废水COD高等一系列问题。为了改善以上问题，印花企业大量使用尿素，成为了氨氮排放大户。 2、乙烯砜型染料：虽然乙烯砜型染料固色率高，但其适用于两相法印花，不适合现在较普遍的全料法印花。乙烯砜活性基反应性高，因此容易和纤维反应，但也容易和水反应形成不耐碱的共价键，易水解。特别是在大量尿素存在的条件下，水解更加严重。其印花色浆放置不宜超过2天，特别是夏季气温高时，更易水解，颜色变浅，黑色甚至变成咖啡色，造成染料大量浪费。由于尿素的存在，印花后的织物在堆置过程中，易吸收空气中的水分，造成局部染料水解，从而出现风印疵病。另外，双活性基染料大多数是一氯均三嗪和乙烯砜两个活性基，因此同样存在风印问题。 因素之二：印花糊料。目前，活性染料纤维素纤维印花色浆配制常用海藻酸钠糊料，具有脱糊清洗方便的优点，与活性染料存大电荷斥力，有利于活性染料从色浆转移到纤维素纤维上，但也存在流变性不理想，圆（平）网印花特别是高目数网印，精细花型和大面积印花效果不理想等缺陷，其得色量也不及一些其他合成浆料。近年来海藻酸钠价格提高，导致印花生产成本上升。
活性染料用印花糊料现状
目前,纺织品活性染料印花大多采用传统的筛网印花工艺 ,包括平网和圆网印花 .筛网印花色浆一般由染料(或颜料)、助剂与原糊组成.糊料在筛网印花色浆配方中起关键作用 ,它控制印花浆的流变性、渗透性和迁移性 ,除染料外 ,糊料是决定印花质量的最主要因素 .自活性染料问世以来 ,国内外一直以海藻酸钠作为活性染料印花的糊料.随着印花技术的发展、对糊料要求的提高和海藻酸钠价格的上涨 ,近年来已研究开发出多种用于活性染料印花的糊料 ,现介绍主要的活性染料用印花糊料. 1 海藻类 1.1 海藻酸钠 淀粉、瓜耳豆胶等多糖类物质用于活性染料印花时 ,它们分子中的羟基易和活性染料发生反应 ,生成物或者沉积在纤维表面使织物发硬 ,或者溶于水使织物的得色量降低 .海藻酸盐也是多糖类物质 ,但与其他天然糊料不同,海藻酸钠分子中阴荷性的—COO-会阻止阴离子性活性染料与其反应 ,C2、C3 位上的羟基又由于空间位阻效应而难与染料发生反应 ,因而得色率较高.但海藻酸钠分子中大量的—COO-具有强水化作用 ,产生较高牛顿粘度 ;同时由于—COO-的静电斥力 ,大分子链间不易形成网状结构 ,结构粘度较低 ,印花粘度指数 PVI 值在 0.78 左右,流变性能接近于牛顿流体.海藻酸钠糊料印花流变性差 ,圆(平)网印花特别是高目数网印、精细花型和大面积印花印制效果不理想.改进方法 :(1)制成海藻酸酯 ,PVI 值可以下降到 0.6左右,改善了流变性;(2)拼混其他糊料.唐增荣研制出一种综合性能较好的复合型糊料,具有良好的适应性. 该糊料为海藻酸钠、聚丙烯酸糊料和油/水乳化糊的复配分散体 ,不仅保留了海藻酸钠糊、聚丙烯酸糊料的原有特性 ,而且结构粘度高于海藻酸钠 ,流变性能适用于圆(平)网印花 ,尤其在高目数圆网印花中更为显著.可提高给色量,还能获得块面均匀、轮廓清晰、线条清晰的印制效果. 1.2 海藻酸酯 海藻酸钠在水中电离 ,形成负离子—COO-,遇酸和重金属离子会凝胶化 ,流变性能迅速恶化 ,使用范围受到限制 .通过部分酯化(控制适当的酯化度),可以得到水溶性和糊化能力良好、既耐碱又耐酸的海藻酸酯.王春兰等将海藻酸部分酯化,制成海藻酸酯,其与海藻酸钠相比优点如下:(1)酯化将羧基封闭起来,提高了化学稳定性,其耐酸、耐重金属离子、耐还原剂和对不同染料的适应性均优于海藻酸钠.可用于活性、分散及快磺素、酸性、直接、分散、冰染料和阳离子染料印花中 ,用于活性染料与其他染料同浆印花 (如拉元/活性、分散/活性染料印花工艺)时,印制效果和刮印性能良好,扩大了使用范围;(2)部分酯化以后 ,—COO-减少 ,代之以可形成氢键的酯键 ,水化能力减弱 ,大分子链间的静电斥力减小 ,有利于形成网状结构 ,所以海藻酸酯糊料结构粘度相对较高 .其PVI 值在 0.6 左右,流变性能更接近于假塑性流体 ,有效地改善了圆 (平 )网印花的刮印性和透网性;(3)海藻酸酯比海藻酸钠成糊率高,成本低. 2 淀粉和纤维素改性类 淀粉和纤维素原料来源广泛,成本低廉,但分子中均含有大量强还原性的伯羟基,与活性染料反应后影响得色率,不宜直接作为活性染料印花糊料使用,经过某些改性后可以作为活性染料印花的糊料:(1)将活性较高的伯羟基羧甲基化(醚化反应),使其阴离子化 ,增加对染料分子的排斥作用;(2)通过化学交联作用来增加糊料的结构粘度 ,改善流变性能 .我国研究者在此方面进行了大量研究.较为常
膜法染料废水处理工艺研究
膜法染料废水处理工艺研究 发表时间：2019-09-19T16:25:48.490Z 来源：《中国西部科技》2019年第11期作者：李贤君[导读] 我国工业技术及行业的快速发展，虽然为我国经济水平的提高做出了巨大的贡献，但是也催生了不少问题。其中比较严重的就是环保问题，化学工业的发展产生了不少染料废水，这些废水对环境以及人类生活造成了严重影响。本文主要针对染料废水的治理，分析了染料废水的特点、来源及危害，并分条研究了膜法处理工艺的不同环节。 珠海市晴宇环保科技服务有限公司引言 世界上的水资源本就十分有限，染料废水的排放除了对环境造成污染，对于水资源的影响也是十分严重的。为了保护国家水资源和保护人类生存的环境，染料废水的治理刻不容缓。近几年来，我国在染料废水的处理上取得了不少突破，出现了不少新的染料废水处理技术，如何根据废水特点选择最恰当的处理技术并发挥其最强效果成为废水治理的关键。其中膜法染料废水处理技术受到了不少机构的青睐，其应用也愈加广泛，本文正是针对此技术展开详细研究。 一、染料废水相关概论（一）染料废水的特点纤维种类、加工工艺、染化料种类等是影响染料废水水质的重要因素，不同情况下的染料废水的污染物组成不同。通常来讲，染料废水具有水量大、有机污染物含量高、色度深、碱性大、水质变化大等特点，处理起来比较困难。传统废水处理技术根本不能完全去除水中污染物，例如化学沉淀和气浮法等方法对这些染料废水的 COD 去除率也仅仅在 30%左右。一般染料废水pH值为6～13，色度可高达1000倍，CODC r为400～4000mg/L，BOD5为100～1000mg/L，染料废水一般具有污染物浓度高、种类多、含有毒害成份及色度高的特点。根据染料废水的处理难度可以将其分三类：第一类是高浓度染料废水，这一类废水主要指的是机织布的褪煮漂废水、牛仔线的浆染废水、印花废水、蜡染废水、碱减量废水和绣花废水等。第二类是中等浓度染料废水，主要包括毛织物染色、针织染色、丝绸染整、缝纫线染色及拉链染色等。第三类是低浓度染料废水，比如牛仔服饰洗漂等产生的废水。（二）染料废水的具体来源染料废水的具体来源主要有：染料中的化学元素的沉积、染料中有毒元素的积累、放射性元素辐射等方面。工业企业在进行染料压滤作业时，或者清洗板框压滤机的时候，容易产生一定的染料废水。这些染料废水中的染料色素、悬浮物、氨氮元素等的含量较高，长期积累之后容易导致整体需氧量增加，会对周围水质造成辐射性污染，从而加剧环境污染问题。 二、膜法染料废水处理工艺的重要性（一）染料废水处理的必要性染料废水未经处理排放至天然水体之后，由于染料废水的整体温度偏高，其内部所含的有机物会迅速消耗自然水体中的氧气，在缺氧条件下，自然水体容易发生厌氧分解进而生成H2S，这种物质的出现又会进一步加大水体中的溶解氧的消耗量，从而陷入恶性循环之中。染料废水中的磷、氮等元素的含量较高，排入自然水体之后容易使自然水源过于富营养化，漂白废水中的游离氯等还可能破坏或降低自然河流的自我净化能力，从而加剧自然水源的污染。在染料的工业生产的过程中，会产生大量的高盐度(质量分数大于 5 %)、高色度(数万至十几万)、高 CODC r(数万至十几万)的染料废水。这些染料废水的 BOD5 与CODC r 的比值小于 0.4 ，生物降解性较差；同时废水中所含盐将会进一步降低废水的生物降解性。但是就目前的处理技术来说，该类废水的处理还相当困难，这不仅恶化了环境还制约了染料工业的健康发展。所以促进废水处理技术的创新与发展，加强染料废水的处理，是实现环境保护与社会发展的必要前提。（二）膜法染料废水处理的优势膜法染料废水处理技术能够对染料废水进行深度的处理与净化，该技术的实际应用价值和环保价值较高，即便在高废水回收率的条件下,仍然可以将染料废水中色度以及CODC r去除。膜法染料废水处理技术的关键在于纳滤膜的渗透与过滤作用，能够高速有效的分离染料废水中的污染物质，处理过程简单方便且所需能源消耗较低，工艺条件容易把控，具有节能环保的优势，因而得到了广泛应用。例如水的软化、饮用水的净化、传统生产工艺的改造、废水处理和资源化等领域，另外在染料、纸张增白剂、食用色素、多糖等生物、医药、化工行业的产品的分离、精制、浓缩及废水处理和资源化等方面也受到了广泛青睐。 三、膜法染料废水处理工艺研究（一）操作条件的控制1.进料流量对废水处理的影响选择全循环方法对膜法染料废水处理工艺的进料流量进行研究发现，当进料流量加大时，膜通量也会随之加大，反之则随之减校结果表明，当进料流量加大时，染料废水在膜表面的流动速率会增大，这种状态下膜面的浓差极化和污染情况会得以减轻，有助于增强净化效果。但是凡事都具有两面性，如果进料流量过大，会增大沿程压力损失，从而减小膜表面的净压差，进而对膜通量造成负影响。 2.操作压力对废水处理的影响操作压力越大，膜通量就会越大，但是操作压力的增幅会随膜通量的增加而减校除此之外，当染料废水的浓缩程度越大时，操作压力对膜通量的影响力度会越校因此在实际染料废水处理过程中通常采用低压、高流速的工艺流程。（二）膜处理过程中废水的不断浓缩采用膜法来处理染料废水时，染料废水将会随着处理时间的推移而不断浓缩，在染料废水不断浓缩的情况下，膜的性能也会随之改变。废水浓度越高，膜的通水量越低，反之则越高。但是膜对染料废水中物质的截留率以及色度的去除率仍稳定在在100 %左右，当过程回收率达到80 %的时候，膜对染料废水中的CODC r的脱除率仍然可以达到达99 %以上，这就是膜法染料废水处理工艺受到企业青睐的原因。 （三）纳滤膜的处理
染色工艺流程标准
染色工艺流程标准 1、前处理：去污﹑煮炼。常用助剂：枧油﹑去污精，808﹑去锈水﹑枧粉﹑双氧水﹑纯碱等。 2、染色：根据毛料质地，选用染料助剂，按客户来样颜色要求染色，常用染料：阳离子染料﹑活性染料﹑直接染料﹑酸性染料。常用助剂：渗透剂﹑枧油﹑冰醋酸﹑纯碱﹑草酸﹑双氧水﹑1227分散剂﹑ 匀染剂等。 3、过软：根据毛料选用软油软片，按客户手感要求过软。常用料：羊毛软油﹑棉麻软油﹑晴纶软油﹑ 晴纶软片﹑全能软片﹑硅油﹑澎松剂等。 4、烘干：棉纱﹑棉麻一般用高温烘干，40-50分钟；羊毛﹑羊仔毛﹑兔毛﹑混纺一般用中温洪干，20- 30分钟；人造毛用低温烘干，15-20分钟，过冷风10分钟 纯棉织物染整工艺流程 纯棉织物染整工艺流程纯棉织物染整工艺流程的选择，主要是根据织物的品种、规格、成品要求等，可 分为练漂、染色、印花、整理等。 1. 练漂天然纤维都含有杂质，在纺织加工过程中又加入了各浆料、油剂和沾染的污物等，这些杂质的存在，既妨碍染整加工的顺利进行，也影响织物的服用性能。练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去织物上的杂质，使织物洁白、柔软，具有良好的渗透性能，以满足服用要求，并为染色、印花、整理提供合格的半制品。纯棉织物练漂加工的主要过程有：原布准备、烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光。 1) 原布准备：原布准备包括原布检验、翻布(分批、分箱、打印)和缝头。原布检验的目的是检查坯布质量，发现问题能及时加以解决。检验内容包括物理指标和外观疵点两项。前者包括原布的长度、幅度、重量、经纬纱线密度和密度、强力等，后者如纺疵、织疵、各种班渍及破损等。通常抽查总量的10%左右。原布检验后，必须将原布分批、分箱，并在布头上打印，标明品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期和翻布人代号，以便于管理。为了确保连续成批的加工，必须将原布加以缝接。2) 烧毛：烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。3) 退浆：纺织厂为了顺利的织布，往往对经纱上浆以提高强力和耐磨性。坯布上的浆料即影响织物的吸水性能，还影响染整产品的质量，且会增加染化药品的消耗，故在煮练前应先去除浆料，这个过程叫退浆。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。碱退浆使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。酶、酸、氧化剂使淀粉降解，在水中溶解度增大，经水洗退除。由于酸、氧化剂对棉纤损伤大，很少单独使用，常与酶退浆、碱退浆联合使用。4)煮练：棉纤维生长时，有天然杂质(果胶质、蜡状物质、含氮物质等)一起伴生。棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但还有少量的浆料以及大部分天然杂质还残留在织物上。这些杂质的存在，使绵织布的布面较黄，渗透性差。同时，由于有棉籽壳的存在，大大影响了棉布的外观质量。故需要将织物在高温的浓碱液中进行较长时间的煮练，以去除残留杂质。煮练是利用烧碱和其他煮练助剂与果胶质、蜡状物质、含氮物质、棉籽壳发生化学降解反应或乳化作用、膨化作用等，经水洗后使杂质从织物上退除。5) 漂白：棉织物经煮练后，由于纤维上还有天然色素存在，其外观不够洁白，用以染色或印花，会影响色泽的鲜艳度。漂白的目的就在于去除色素，赋于织物必要的和稳定的白度，而纤维本身则不受显著的损伤。棉织物常用的漂白方法有次氮酸钠法、双氧水法和亚氯酸钠法。次氯酸钠漂白的漂液PH值为10左右，在常温下进行，设备简单，操作方便、成本低，但对织物强度损伤大，白度较低。双氧水漂白的漂液PH值为10，在高温下进行漂白，漂白织物白度高而稳定，手感好，还能去除浆料及天然杂质。缺点是对设备要求高，成本较高。在适当条件下，与烧碱联合，能使退浆、煮练、漂白一次完成。亚氯酸钠漂白的漂液PH值为4～4.5，在高温下进行，具有白度好，对纤维损伤小的优点，但漂白时易产生有毒气体，污染环境，腐蚀设备，设备需要特殊的金属材料制成，故在应用上受到一定限制。次氯酸钠和亚氯酸钠漂白后都要进行脱氯，以防织物在存在过程中因残氯存在而受损。6) 丝光：丝光是指棉织物在室温或低温下，在经纬方向上都
活性染料直接印花工艺分析
活性染料直接印花 活性染料是水溶性染料，其印花特点为： ⑴印花工艺较简单，拼色方便，并能和多种染料共同印花或防染印花。 ⑵花纹色泽鲜艳，色谱中淡色花色齐全。具有较好的湿处理牢度。 ⑶调制色浆操作容易，印花时疵病少并易于发现，印花效果好。 ⑷染料成本低，是印花中最普遍用的染料之一。除适应棉织物印花外，在化纤织物上也具有和一定的应用价值。 活性染料印花存在以下缺点： ⑴多数品种耐氯漂牢度低，其中以含吡唑啉酮结构的活性染料更差。 ⑵活性染料中大部分单偶氮结构为母体的染料，其气候牢度不高，如嫩黄、橙、艳红莲等。 ⑶活性染料中的绿色品种因使用浓度高，印花时总有部分水解和未能固色的染料，如洗除不净会影响皂洗牢度。 &1、印花用活性染料 印花用活性染料应具有下列条件： 一、能保证色浆的稳定性 要求活性染料低温时反映性较低，而在高温汽蒸时因碱基的作用使染料活性加强，能与纤维发生共价键结合，根据以上原则选用K型活性染料为宜。X型活性染料因活性较好，易水解。色浆稳定性差，K型活性染料因只含有一个活性氯原子，反应性较低。当与纤维上羟基键合时需要能量较大，X型比K型反映速率约高出50倍。 二、直接性要低，亲和力要低 活性染料印花后的固色需要进行汽蒸，在碱性汽蒸时，染料上染和水解速率都很高，后处理时就要沾污白地。 三、有良好扩散性能 扩散性能好的活性染料有利于染料粒子由色浆中转移到织物上去，也有利于活性染料由织物表面向纤维内渗透。 四、染料上染后不发生断键现象 活性染料印花后的织物在储存过程中遇酸气，某些品种会发生共价键断裂，大多数X 性活性染料，如红X—3B 、X—7B等。虽有缺点也少量选用。故现生产上大多用K性红色活性染料。 K性活性染料是活性染料印花用较为理想的染料，M性活性染料含有两个活性基，所以反映性能好，给色量高，并适用于短蒸工艺。但印深色时粘色现象严重，色光较同类母体的
印染废水SBR处理工艺流程
某印染厂 印染污水处理工程 设 计 方 案 方案设计人：蒋平 学号：0706203037
目录 一、摘要 二、水量、水质及排放标准 三、设计原则及标准 四、工艺方案的选择 五、设计工艺流程图 六、工艺设计参数 七、主要构筑物及主要设备 八、技术参数 九、主概算及总投入 十、主要功率 十一、运转成本核算 十二、经营管理 十三、结论 十四、致谢 十五、参考文献 附图01 平面布置图 附图02 高程和流程图 附图03 水酸化池剖面图 一、摘要
印染废水是指印染加工过程中各工序所排放的废水混合成的混合废水，印染废水水质随原材料、生产品种、生产工艺、管理水平的不同而有所差异。近年来，新型助剂、染料、整理剂等在印染行业中被大量使用，难降解有毒有机成分的含量也越来越多，有些甚至是致癌、致突变、致畸变的有机物，这在一定程度上增加了废水的处理难度，对环境尤其是对水环境的威胁和危害越来越大。废水如果不经处理或处理未达标的话，不仅直接危害人们的身体健康，而且严重破坏水体、土壤及生态，将造成不可想象的后果。 印染加工包括预处理（退浆、煮炼、漂白、丝光等一系列操作）、染色、印花、整理四道工序，预处理工序分别排除退浆、煮炼、漂白、丝光等四股废水，而染色、印花、整理等工序分别排除染色废水、印花废水和整理废水。以上的混合废水称之为印染废水印染废水随着采用的纤维种类、染料和浆料的不同而水质变化很大。在印染加工过程中常采用的浆料有天然淀粉浆料和化学合成浆料PVA（聚乙烯醇），而PVA是一种难以降解的合成有机物，随着合成浆料逐步代替天然浆料，印染废水的可生化性变差。 常用的染料有直接染料、酸性染料、活性染料、还原染料、硫化染料等，助剂（化学药剂）通常有表面活性剂（洗涤剂）和整理剂。表面活性剂不会在环境中积累，在低浓度时，对生物无明显影响，但会导致起泡，对废水处理带来不良的影响。整理剂用以改善织物机械物理性能，整理剂一般有硬挺整理剂、柔软整理剂、增白剂、催化剂、添加剂等。 该厂属印染大型专业生产厂，由于生产工艺的需要，印染车间要排放一定量的废水。这些废水中含有大量的有机物，色度、硫化物、染料及部分助剂、碱等。因生产的间断运行，故存在着水量水质的波动，该厂旺季时最大水量1500m3/d。按国家环保要求，该厂的印染废水应达标排放。文中主要对处理厂单元组成包括各个构筑物、设备进行了选取和计算，对厂址的选择、平面布置、高程布置等作了简要概述，最后评估了建设该处理厂的基建和运行费用。 二、水量、水质及排放标准 根据该印染厂提供的现场实测污水水质资料，再结合我们所掌握的印染废水资料，确定本方案的原水设计水质如下： 三、设计原则及标准 1、按照国家给排水设计标准设计 2、按照国家城市污水处理标准设计 3、按照国家污水排放标准设计 4、按照类同企业污水工程处理达标设计 5、选用技术成熟，处理效果稳定、适应性强的生物处理与物化处理相结合的处理工
活性印花具体流程
活性印花具体流程 2007-03-24 15:09 活性染料用于活性（拔活性）拔染印花工艺： 1. 工艺流程： 底色的染色——印花——烘干——汽蒸——焙烘——水洗——皂洗——水洗——烘干 2. 色浆配制： ① 原糊的制备： 溶解尿素的水温度以80℃为宜,以消除尿素溶解时吸收热量。 配制原糊时,拔染剂 EMVATEX DK-TN 加入尿素与水的溶液后,搅拌均匀放置一段时间，使糊料溶胀，助剂充分溶解，呈半透明状。 ② 拔染印花色浆的制备： 3.工艺条件： 织物洗涤时，皂洗前充分去除浮色及残留药剂，应以冷流水-温流水-皂洗-温流水的程序进行洗涤，皂洗应充分，以保证洗涤效果。 温度时间 汽蒸 102-105 ℃ 8 -10min 焙烘160℃ 3min 皂洗＞95℃ 3 - 5min 4．注意事项： 织物印花后要充分烘干。 在此工艺中可根据织物、设备等因素对焙烘与汽蒸的工艺流程进行变动，在变动之前要经过试验，确定印制效果后进行生产。 皂洗前浮色充分去除，必要时可以进行二次水洗，防止沾色。 在拔染色浆制备时助拔剂在最后加入色浆中。 -------------------------------------------------------------------------------- 活性染料用于活性防印工艺：
Marcozol CDR 染料在印花工艺中具有可防性，使用 Marcocion P 型染料与CLEANTEX PWC 防染剂可对 Marcozol CDR 染料防印，具有工艺稳定性高，颜色鲜艳的特点。 1.工艺流程：印花——底色罩印——烘干——汽蒸——水洗——皂洗——水洗——烘干 2．工艺处方： 1）原糊的制备： 海藻酸钠 5 水X 六偏磷酸钠 0.5-1.5 纯碱0.2-0.5 水Y -------------------------------------------------------------------------------- 100 2）防印印花浆的制备： 防白色防 Marcocion P -- X 尿素-- 8-10 CLEANTEX PWC 0.2-5 0.2-5 小苏打-- 2 原糊60 60 水Y Y -------------------------------------------------------------------------------- 100 100 3) 底色罩印浆处方: Marcozol CDR X 水Y 尿素8-10 小苏打 2 还原防止剂 1 原糊60 --------------------------------------------------------------------- 100 3.工艺条件: 汽蒸: 温度102℃ 时间 8 min 皂洗: 温度95℃ 时间 3-5min 净洗剂 4-6g/L 4. 生产中注意事项:
膜法染料废水处理工艺研究
世界上的水资源本就十分有限，染料废水的排放除了对环境造成污染，对于水资源的影响也是十分严重的。为了保护国家水资源和保护人类生存的环境，染料废水的治理刻不容缓。近几年来，我国在染料废水的处理上取得了不少突破，出现了不少新的染料废水处理技术，如何根据废水特点选择最恰当的处理技术并发挥其最强效果成为废水治理的关键。其中膜法染料废水处理技术受到了不少机构的青睐，其应用也愈加广泛，本文正是针对此技术展开详细研究。 一、染料废水相关概论 （一）染料废水的特点 纤维种类、加工工艺、染化料种类等是影响染料废水水质的重要因素，不同情况下的染料废水的污染物组成不同。通常来讲，染料废水具有水量大、有机污染物含量高、色度深、碱性大、水质变化大等特点，处理起来比较困难。传统废水处理技术根本不能完全去除水中污染物，例如化学沉淀和气浮法等方法对这些染料废水的 COD 去除率也仅仅在 30%左右。 一般染料废水pH值为6～13，色度可高达1000倍，CODC r为400～4000mg/L，BOD5 为100～1000mg/L，染料废水一般具有污染物浓度高、种类多、含有毒害成份及色度高的特点。根据染料废水的处理难度可以将其分三类： 第一类是高浓度染料废水，这一类废水主要指的是机织布的褪煮漂废水、牛仔线的浆染废水、印花废水、蜡染废水、碱减量废水和绣花废水等。第二类是中等浓度染料废水，主要包括毛织物染色、针织染色、丝绸染整、缝纫线染色及拉链染色等。第三类是低浓度染料废水，比如牛仔服饰洗漂等产生的废水。 （二）染料废水的具体来源 染料废水的具体来源主要有：染料中的化学元素的沉积、染料中有毒元素的积累、放射性元素辐射等方面。工业企业在进行染料压滤作业时，或者清洗板框压滤机的时候，容易产生一定的染料废水。这些染料废水中的染料色素、悬浮物、氨氮元素等的含量较高，长期积累之后容易导致整体需氧量增加，会对周围水质造成辐射性污染，从而加剧环境污染问题。 二、膜法染料废水处理工艺的重要性 （一）染料废水处理的必要性 染料废水未经处理排放至天然水体之后，由于染料废水的整体温度偏高，其内部所含的有机物会迅速消耗自然水体中的氧气，在缺氧条件下，自然水体容易发生厌氧分解进而生成
防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的技术
一 S等助剂在织物活性染料印花中的技术防染盐 纺织品印花的技术和材料品种繁多，风格各异。有传统的织物印花，如蓝印花布、蜡染印花、丝印烂花、拔染印花、渗透印花等；有特种丝网印花，如电化铝转移印花、发泡印花、静电植绒印花、织物三维立体印花、金银粉印花、发光印花等。在使用材料中，有涂料印花、活性染料印花等。其中，活性染料印花在织物印花中有广泛的应用前景，其印花产品也深受消费者的喜爱。在活性染料印花中，印花浆的配制对印花效果和质量有着非常重要的影响，而助剂在色浆配制和印花中起到很大的作用。下面就谈谈防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的应用。一、活性染料织物印花的特点 活性染料也称为反应性染料，由于活性染料的分子结构中含有一个或一个以上的活性基团，在一定的条件下能与织物纤维发生化学反应而牢固地结合在一起，因此，活性染料印花的色牢度非常好。活性染料织物印花具有色泽鲜艳、色谱剂全、工艺简单、操作方便、拼色容易、便于掌握及湿处理牢度好等优点，所以在织物印花被广泛应用。用活性染料染色的纺织品可进行拔白或拔印，这类产品在市场上很受人们的喜爱，目前常用于灯芯绒织物的拔印中，活性染料染色的灯芯绒类产品，可用强氧化剂去拔色，如兰绿色的用强氧化剂次氯酸钠拔可变成粉色，黑色的拔成褐色的等。但活性染料拔白还必须用还原剂，如雕白块，也要合理选择地色布所用的染料。此外，活性染料还可与涂料共同印花，在涂料中需同时加入柠檬酸等做碱的中和剂，来破坏活性染料发色。在共同印花中，耐酸增稠剂、耐酸粘合剂的选择是关键。丙烯酸类增稠剂为碱增稠聚合物，遇酸即失去增稠能力。活性染料印花都要求有手感良好的糊料，印花糊一般选用海藻酸钠浆，但海藻酸钠浆存在渗透性不好，得色量低，天热印花浆易变稀，变臭，对黑色手感硬等问题，成为影响印花质量的一个问题。并且海藻酸钠遇酸还会破坏增稠性，因此这种增稠剂不适用于涂料拔印具有耐酸性好，手感柔软B印花。增稠剂为非离子型、耐电解质增稠剂，增稠剂B配伍FS-460与耐酸型粘合剂等特点，比较适用于做涂料拔活性的染料印花增稠剂。进行酸性条件印花，不仅印浆稳定，拔印效果好，且涂料罩色亦可得到很好的牢度用于活性染料印花，不但得色鲜艳，渗透性，水洗和手感。此外，将增稠剂FS-86性，手感明显好于海藻酸钠糊；特别是对黑染料不凝胶，解决了活性黑染料绒类织． 物手感不好的问题。常见的活性染料印花色浆的配制为，(1)原糊：干海藻酸钠5%～8%(有的也用25%的海藻酸钠约40%)，水80%，小苏打(调整pH为7～8，约3%)，六偏磷酸钠(按水质硬度而定)约0.35%，40%的甲醛0.1%(气温高时使用)。配制时先将温水放入桶内，加入六偏磷酸钠，在不断搅拌下将海藻酸钠缓缓倒入；打开蒸汽阀充分搅拌至均匀无颗粒状后再加入水至全部均匀后用小苏打调节pH 到7～8；最后加入甲醛，搅拌均匀后再以高压泵用SP56尼龙丝网二层过滤(原糊如常温搅拌要6～8小时)，存放一两天后就可使用。贮存中要注意避光保存，避免原糊受光水解；禁止用钙、锌、钡、铁及盐类作防腐剂的贮存工具及容器，避免原糊遇二价金属离子产生凝固现象；如发现原糊液面发泡变黑或有异味等均不能再用。(2)色浆：海藻酸钠原糊40%～55%，尿素3%～15%，防染盐S 0.5%～
防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的技术
防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的技术
防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的技术 纺织品印花的技术和材料品种繁多，风格各异。有传统的织物印花，如蓝印花布、蜡染印 花、丝印烂花、拔染印花、渗透印花等；有特种丝网印花，如电化铝转移印花、发泡印花、 静电植绒印花、织物三维立体印花、金银粉印花、发光印花等。在使用材料中，有涂料印 花、活性染料印花等。其中，活性染料印花在织物印花中有广泛的应用前景，其印花产品也 深受消费者的喜爱。在活性染料印花中，印花浆的配制对印花效果和质量有着非常重要的影响，而助剂在色浆配制和印花中起到很大的作用。下面就谈谈防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的应用。 一、活性染料织物印花的特点活性染料也称为反应性染料，由于活性染料的分子结构中含有一个或一个以上的活性基团，在一定的条件下能与织物纤维发生化学反应而牢固地结合在一起，因此，活性染料印花的色牢度非常好。活性染料织物印花具有色泽鲜艳、色谱剂全、工艺简单、操作方便、拼色容易、便于掌握及湿处理牢度好等优点，所以在织物印花被广泛应用。用活性染料染色的纺织品可进行拔白或拔印，这类产品在市场上很受人们的喜爱，目前常用于灯芯绒织物的拔印中，活性染料染色的灯芯绒类产品，可用强氧化剂去拔色，如兰绿色的用强氧化剂次氯酸钠拔可变成粉色，黑色的拔成褐色的等。但活性染料拔白还必须用还原剂，如雕白块，也要合理选择地色布所用的染料。此外，活性染料还可与涂料共同印花，在涂料中需同时加入柠檬酸等做碱的中和剂，来破坏活性染料发色。在共同印花中，耐酸增稠剂、耐酸粘合剂的选择是关键。丙烯酸类增稠剂为碱增稠聚合物，遇酸即失去增稠能力。活性染料印花都要求有手感良好的糊料，印花糊一般选用海藻酸钠浆，但海藻酸钠浆存在渗透性不好，得色量低，天热印花浆易变稀，变臭，对黑色手感硬等问题，成为影响印花质量的一个问题。并且海藻酸钠遇酸还会破坏增稠性，因此这种增稠剂不适用于涂料拔印印花。增稠剂B为非离子型、耐电解质增稠剂，增稠剂B具有耐酸性好，手感柔软等特点，比较适用于做涂料拔活性的染料印花增稠剂。与耐酸型粘合剂FS-460配伍进行酸性条件印花，不仅印浆稳定，拔印效果好，且涂料罩色亦可得到很好的牢度和手感。此外，将增稠剂FS-86用于活性染料印花，不但得色鲜艳，渗透性，水洗性，手感明显好于海藻酸钠糊；特别是对黑染料不凝胶，解决了活性黑染料绒类织
印染废水处理现状及发展趋势
印染废水处理现状及发展趋势 摘要：随着染料工业的快速发展和各种染料的大量使用，进入环境的染料与日俱增。本文论述了染料废水处理方法的研究现状和发展态势，介绍了利用物理化学生物等各类方法处理印染废水的过程，为处理方法最优化提供了参考。并且，对处理技术的发展方向进行了展望，通过废水回用，进行产业结构调整，改进生产工艺，积极开展清洁生产，树立资源观，争取从源头解决印染废水的污染问题。关键词：印染废水处理方法发展 Abstrct: With the rapid development of the dyestuff industry and the use of various dyes, dye growing into the environment. This paper discusses the research status and development trend of the dye wastewater treatment method, this paper introduces the method of using the physical chemistry of biological and other kinds of printing and dyeing wastewater treatment process, provides reference for process optimization. And direction to the development of processing technology was discussed, through the waste water reuse, industrial structure adjustment, improve production technology, actively carry out clean production, sets up the resource view, to solve the pollution problem of the printing and dyeing wastewater from the source. Key words: Print to dye waste water；ways of handling; development 1.引言 印染废水是以加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品为主的印染厂排出的废水。印染废水水量较大，每印染加工一吨纺织品耗水100—200吨，其中80—90%为废水。印染行业是工业废水排放大户，据不完全统计，全国印染废水每天排放量为3*106—4*106m3。印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水之一。废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。传统的印染废水处理方法有物理、化学、生物法，以下就对其处理现状及未来发展做出概述。 2.我国印染废水现状、特点 2.1印染废水现状 纺织印染工业是我国传统的支柱产业之一，已有一个多世纪的发展历史。20世纪90年代以来，随我国经济快速发展，用水量和排水量也急剧增长。纺织工
分散染料印花工艺模板
分散染料印花工艺 化学纤维纺织品大量生产后, 用分散染料印花的产品日益增多, 常 见的产品有印花涤纶绸、印花针织品、印花涤/棉布以及印花醋 丝织物等。醋丝选用的染料品种和固着条件有所不同, 印制方法可参照涤纶。 第一节工艺选择 由于印制的方法不同和产品质量要求各异, 分散染料印花的工艺处方和条件不全相同.各类印花产品按不同风格和花型特色, 对 生产工艺和设备应作不同的选择。印花生产工艺过程一般都要经 过印花、烘干、固着、水洗4道工序。分散染料又可用作转移 印花, 生产过程更为简便, 只要把各种花纹图案的转移印花纸与织 物紧贴在一起, 经过热压转移, 毋需水洗, 即可获得花型精美、色 彩别致的印花产品。 各种印花设备见表7-6-1. 从实际生产来说, 分散染料在织物上多数采用直接印花工艺, 而分散染料地色的防拔染印花为数不多。当分散染料印上织物, 烘干后都要经过高温固着处理, 固着处理的条件和舍内随纤维性质而不同, 这与棉布印花有很大的区别。各种产品的热固着条件见表7-62. 分散染料在涤纶织物上印花, 需要很高的能量进行热固着处理, 促使色浆中的染料向纤维内部扩散, 确保印花色泽浓艳, 成品有良 好的坚牢度。一般有三种固着处理设备: ( 1) 压力汽蒸机: 小批量生产可在丝绸印花常见的立式圆筒蒸箱内汽蒸半小时, 饱和蒸汽压力控制在1.5公斤/厘米2.印花批量较
大, 织物的门幅较阔( 1.5米) 时, 可改用卧式圆筒汽蒸机( 容布量800～1000米) , 该机附设自动卷轴和退卷装置。汽蒸操作程序控制: 汽蒸前先抽真空, 驱赶织物间的空气, 然后开放蒸汽, 至指定温 度( 或压力) , 30分钟后排除蒸汽。在汽蒸过程中, 保持框架轴芯转动, 使织物受热均匀。 ( 2) 常压高温蒸化机: 生产规模大的车间, 在高温( 无底) 蒸化 机内进行涤纶印花的热固着。印花织物连续进入蒸化机, 悬挂在箱体内循序渐进。通入蒸箱的蒸汽先经燃烧炉加热升温, 使高温过热蒸汽控制在175～180℃, 连续蒸化5～10分钟。 ( 3) 热熔焙烘机: 与涤/棉布热熔染色相似, 印花后的涤纶织物 连续进入热熔。于200～210℃干热空气中, 热固着1～2分钟。 第二节纯涤纶织物的直接印花 纯涤纶印花产品, 包括涤纶绸和涤纶针织物两类, 用分散染料 直接印花的生产方式, 丝绸厂以平网手工台板为主, 涤纶针织物常 在生产效率较高的圆网印花机上加工。 一、糊料 印花糊料种类多, 耗量大, 价格悬殊, 性能各异, 其重要性仅次 于染料。分散染料印花用的糊料种类大致可归纳为四大类: 1.天然的高分子化合物: 植物淀粉包括用酸作有限水解的可溶性淀粉糊, 平网印花最常见, 价格低, 印花轮廓清晰, 但对疏水性的 涤纶织物粘附性差, 印花烘干后容易龟裂剥落。另一种天然糊料是海藻酸钠, 制糊方便, 用低粘度海藻酸钠调成的色浆流动性好, 印制效果精细光洁, 最适合圆网印花, 印花后处理比淀粉容易洗净。 2.化学改性的天然产物: 也称化学浆料, 商品种类很多, 包括淀粉醚, 有羧甲基化( CMS) 或羟乙基化( HES) 的淀粉衍生物; 又有纤维素醚, 常见的是羧甲基纤维( CMC) ; 以及各种植物种子的醚化物,
印染废水SBR处理工艺流程
印染废水SBR处理工艺流程 印染污水处理工程 设 计 方 案 方案设计人：蒋平 学号：0706203037
目录 一、摘要 二、水量、水质及排放标准 三、设计原则及标准 四、工艺方案的选择 五、设计工艺流程图 六、工艺设计参数 七、要紧构筑物及要紧设备 八、技术参数 九、主概算及总投入 十、要紧功率 十一、运转成本核算 十二、经营治理 十三、结论 十四、致谢 十五、参考文献 附图01 平面布置图 附图02 高程和流程图 附图03 水酸化池剖面图
一、摘要 印染废水是指印染加工过程中各工序所排放的废水混合成的混合废水，印染废水水质随原材料、生产品种、生产工艺、治理水平的不同而有所差异。近年来，新型助剂、染料、整理剂等在印染行业中被大量使用，难降解有毒有机成分的含量也越来越多，有些甚至是致癌、致突变、致畸变的有机物，这在一定程度上增加了废水的处理难度，对环境专门是对水环境的威逼和危害越来越大。废水假如不经处理或处理未达标的话，不仅直截了当危害人们的躯体健康，而且严峻破坏水体、土壤及生态，将造成不可想象的后果。 印染加工包括预处理（退浆、煮炼、漂白、丝光等一系列操作）、染色、印花、整理四道工序，预处理工序分不排除退浆、煮炼、漂白、丝光等四股废水，而染色、印花、整理等工序分不排除染色废水、印花废水和整理废水。以上的混合废水称之为印染废水印染废水随着采纳的纤维种类、染料和浆料的不同而水质变化专门大。在印染加工过程中常采纳的浆料有天然淀粉浆料和化学合成浆料PVA（聚乙烯醇），而PVA是一种难以降解的合成有机物，随着合成浆料逐步代替天然浆料，印染废水的可生化性变差。 常用的染料有直截了当染料、酸性染料、活性染料、还原染料、硫化染料等，助剂（化学药剂）通常有表面活性剂（洗涤剂）和整理剂。表面活性剂可不能在环境中积存，在低浓度时，对生物无明显阻碍，但会导致起泡，对废水处理带来不良的阻碍。整理剂用以改善织物机械物理性能，整理剂一样有硬挺整理剂、柔软整理剂、增白剂、催化剂、添加剂等。 该厂属印染大型专业生产厂，由于生产工艺的需要，印染车间要排放一定量的废水。这些废水中含有大量的有机物，色度、硫化物、染料及部分助剂、碱等。因生产的间断运行，故存在着水量水质的波动，该厂旺季时最大水量1500m3/d。按国家环保要求，该厂的印染废水应达标排放。文中要紧对处理厂单元组成包括各个构筑物、设备进行了选取和运算，对厂址的选择、平面布置、高程布置等作了简要概述，最后评估了建设该处理厂的基建和运行费用。 二、水量、水质及排放标准 依照该印染厂提供的现场实测污水水质资料，再结合我们所把握的印染废水资料，确定本方案的原水设计水质如下：