旋风分离器原理

旋风分离器原理
旋风分离器原理

旋风分离器工作原理:

在离心分离设备中,通过让含尘气提产生旋转运动将粉料颗粒甩向边壁,然后通过边壁附近向下的气流将已分离的颗粒带到排尘口。

对于标准的旋风分离器,通过入口结构的设计迫使气流切向进入旋风分离器内产生旋转运动。入口一般为矩形截面。气流在做旋转运动的同时沿分离器的外侧空间向下运动。在分离器椎体段,迫使气流缓慢进入分离器内部区域,然后气提沿轴向向上运动。通常将分离器的流型划分为双漩涡,即轴向向下运动的外漩涡和向上运动的内漩涡。精华气提经过升气管排出,升气管委分离器顶板中心向下延伸部分。出了将排气管成为升气管外,还有一些其他的剑法,有事还经常称为芯管。入口气体中的含尘颗粒在分离器内离心力场作用下向边壁运动,同时由边壁附近向下运动的气体将其带到分离器排尘口。

离心分离器种类:

四种类型的入口结构:

1圆形入口或者管型入口

2矩形入口。此种结构在石油和化工行业应用最为广泛。从制造或者强度观点来看,入口顶板常略低于分离器顶板,而不是采用平齐设计,这可能导致分离器顶板下面存在上灰环现象。但顶灰环存在一般不会影响分离性能。

3环绕式或者螺旋或者涡壳式。常用于处理打流量,高固分颗粒。即高浓度条件。

4导向旋流叶片入口:导向叶片的作用是使气体沿轴向进入旋风分离器。

轴向入口的一个优点就是能保证内部气流流动的轴对称性。例如他可以消除一般切向入口分离器内与入口背对着的升气管外侧的粉料层。

净化气体从分离器顶板排出的称为逆流式;气体与颗粒都从分离器底部方向排出的称为直流式。

切向入口(矩形和环绕式)和本体为筒锥体型的,称之为旋风分离器。

具有轴向倒流叶片入口和本体为直筒型的,称为旋风管。

强制涡:即涡流内各点有相同的旋转角速度,就像旋转的刚体一样。

自由涡:即无摩擦流体的旋转运动,其涡流运动中的切向速度,使得流体委员在所有径向位置上的动量矩相同。

对于一个流体微元,离心力士由静压梯度所产生的一个力来平衡的。

实际的旋流运动中心为强制涡,外面是准自由涡区域。

在速度高的地方静态压力较低。

对于旋风分离器来说,最重要的是颗粒的“动力当量”直径。他是指与实际颗粒有相同终端速度的等密度球体直径。

在气溶胶科学力有一个广泛使用的类似度量,即“空气动力粒径”。它是指在重力作用下的常温常压空气中,与实际颗粒具有相同终端速度,密度为1000千克/立方米的球体直径。

大涡模拟式吧湍流分成大尺度湍流和小尺度湍流,通过求解经过修正的三维navier-stokrs 方程,得到大涡旋的运动特性,而对校涡旋运动哈采用上述的模型。

旋风分离器计算

作成 作成::时间时间::2009.5.14 一、問題提出 PHLIPS FC9262/01 這款吸塵器不是旋風除塵式的,現在要用這款吸塵器測參數選擇旋風分離裝置。二、計算過程 1.選擇工作狀況選擇工作狀況:: 根據空氣曲線選擇吸入效率最高點的真空度和流量作為旋風分離器的工作狀態。 吸塵器旋風分離器選擇 Bryan_Wang

已知最大真空度h和最大流量Q,則H-Q曲線的兩個軸截距已知,可確H-Q直線的方程。 再在這個直線上求得吸入功率H*Q最高點(求導數得)。求解過程不再詳述。求得最大吸入功率時真空度H=16.5kPa;流量Q=18.5L/s;吸入功率P2=305.25w 現將真空度及流量按照吸入功率計算值與實際值的比例放大,得真空度H=18.3kPa;流量Q=20.5L/s;2.選擇旋風分離器 為使旋風分離裝置體積最小,選擇允許的最小旋風分離器尺寸。一般旋風分離器筒體直徑不小于50mm,故選擇筒體直徑為50mm。按照標準旋風分離器的尺寸比例,確定旋風除塵器的結構尺寸。 D0=50mm b=12.5mm a=25mm de=25mm h0=20mm h=75mm H-h=100mm D2=12.5mm 計算α約為11度 發現計算得到的吸入功率最大值與產品標稱值375W相差一些,可能是由于測量誤差存在以及壓力損失的原因。

一般要求旋風分離器進氣速度不超過25m/s,這里取旋風分離器進氣速度為22m/s. 計算入口面積為S=3.125e-4平方米。 則單個旋風除塵器流量為Q=6.9e-3平方米/秒則所需旋風除塵器個數為3個計算分級效率 根據GB/T 20291-2006吸塵器標準,這里使用標準礦物灰塵,為大理石沙。进气粒径分布 103058 10019037575015002010 10102016113 顆粒密度ρp=2700kg/m3 進口含塵濃度取為10g/Nm3,大致選取空氣粘度μ=1.8e-6Pa*s 按照以下公式計算顆粒分級效率: 平均粒徑(μm)比重(%)

旋风分离器设计方案

旋风分离器设计方案 用户:特瑞斯信力(常州)燃气设备有限公司 型号: XC24A-31 任务书编号: SR11014 工作令: SWA11298 图号: SW03-020-00 编制:日期:

本设计中旋风分离器属于中压容器,应以安全为前提,综合考虑质量保证的各个环节,尽可能做到经济合理,可靠的密封性,足够的安全寿命。设计标准如下: a. TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 b. GB150-1998《钢制压力容器》 c. HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》 d. JB4712.2-2007《容器支座》 2、旋风分离器结构与原理 旋风分离器结构简单、造价低廉,无运动部件,操作范围广,不受温度、压力限制,分离效率高。一般主要应用于需要高效除去固、液颗粒的场合,不论颗粒尺寸大小都可以应用,适用于各种燃气及其他非腐蚀性气体。 说明: 旋风分离器的总体结构主要由:进 料布气室、旋风分离组件、排气室、 集污室和进出口接管及人孔等部分组 成。旋风分离器的核心部件是旋风分 离组件,它由多根旋风分离管呈叠加 布置组装而成。 旋风管是一个利用离心原理的2 英寸管状物。待过滤的燃气从进气口 进入,在管内形成旋流,由于固、液 颗粒和燃气的密度差异,在离心力的 作用下分离、清洁燃气从上导管溜走, 固体颗粒从下导管落入分离器底部, 从排污口排走。由于旋风除尘过滤器 的工作原理,决定了它的结构型式是 立式的。常用在有大量杂物或有大量 液滴出现的场合。

其设计的主要步骤如下: ①根据介质特性,选择合适的壳体材料、接管、法兰等部件材料; ②设计参数的确定; ③根据用户提供的设计条件及参数,根据GB150公式,预设壳体壁厚; ④从连接的密封性、强度等出发,按标准选用法兰、垫片及紧固件; ⑤使用化工设备中心站开发的正版软件,SW6校核设备强度,确定壳体厚度及接管壁厚; ⑥焊接接头型式的选择; ⑦根据以上的容器设计计算,画出设计总设备图及零件图。 4、材料的选择 ①筒体与封头的材料选择: 天然气最主要的成分是甲烷,经过处理的天然气具有无腐蚀性,因此可选用一般的钢材。由操作条件可知,该容器属于中压、常温范畴。在常温下材料的组织性和力学性能没有明显的变化。综合了材料的机械性能、焊接性能、腐蚀情况、强度条件、钢板的耗材量与质量以及价格的要求,筒体和封头的材料选择钢号为Q345R的钢板,使用状态为热轧(设计温度为-20~475℃,钢板标准GB 713-2008 锅炉和压力容器用钢板)。 ②接管的材料选择: 根据GB150《钢制压力容器》引用标准以及接管要求焊接性能较好且塑性好的要求,故选择16Mn号GB6479《高压化肥设备用无缝钢管》作各型号接管。因设备设计压力较高,涉及到开孔补强问题,在后面的强度计算过程中,选择16MnII锻件作为接管材料。 ③法兰的材料选择: 法兰选用ASME B16.5-2009钢制管法兰,材质:16MnII,符合NB/T47008-2009压力容器用碳素钢和低合金钢锻件标准。 ④其他附件用材原则: 与受压件相焊的的垫板,选用与壳体一致的材料:Q345R GB713-2008; 其余非受压件,选用Q235-B GB3274 《碳素结构钢和低合金钢热轧厚钢板和

旋风分离器的设计(苍松参考)

旋风分离器的设计 姓名:顾一苇 班级:食工0801 学号:2008309203499 指导老师:刘茹 设计成绩:

华中农业大学食品科学与技术学院 食品科学与工程专业 2011年1月14日 目录 第一章、设计任务要求与设计条件 (3) 第二章、旋风分离器的结构和操作 (4) 第三章、旋风分离器的性能参数 (6) 第四章、影响旋风分离器性能的因素 (8) 第五章、最优类型的计算 (11) 第六章、旋风分离器尺寸说明 (19) 附录 1、参考文献 (20)

任务要求 1.除尘器外筒体直径、进口风速及阻力的计算 2.旋风分离器的选型 3.旋风分离器设计说明书的编写 4.旋风分离器三视图的绘制 5.时间安排:2周 6.提交材料含纸质版和电子版 设计条件 风量:900m3/h ; 允许压强降:1460Pa 旋风分离器类型:标准型 (XLT型、XLP型、扩散式) 含尘气体的参数: ?气体密度:1.1 kg/m3 ?粘度:1.6×10-5Pa·s ?颗粒密度:1200 kg/m3 ?颗粒直径:6μm

旋风分离器的结构和操作 原理: ?含尘气体从圆筒上部长方形切线进口进入,沿圆筒内壁作旋转流动。 ?颗粒的离心力较大,被甩向外层,气流在内层。气固得以分离。 ?在圆锥部分,旋转半径缩小而切向速度增大,气流与颗粒作下螺旋运动。 ?在圆锥的底部附近,气流转为上升旋转运动,最后由上部出口管排出; ?固相沿内壁落入灰斗。 旋风分离器不适用于处理粘度较大,湿含量较高及腐蚀性较大的粉尘,气量的波动对除尘效果及设备阻力影响较大。 旋风分离器结构简单,造价低廉,无运动部件,操作范围广,不受温度、压力限制,分离效率高。一般用于除去直径5um以上的尘粒,也可分离雾沫。对于直径在5um以下的烟尘,一般旋风分离器效率已不高,需用袋滤器或湿法捕集。其最大缺点是阻力大、易磨损。

旋风分离器设计计算的研究.

文章编号:1OO8-7524C 2OO3D O8-OO21-O3 IMS P 旋风分离器设计计算的研究 蔡安江 C 西安建筑科技大学机电工程学院, 陕西西安 摘要:在理论研究和设计实践的基础上, 提出了旋风分离器的设计计算方法O 关键词:旋风分离器9压力损失9分级粒径9计算中图分类号:TD 922+-5 文献标识码:A 71OO55D O 引言 旋风分离器在工业上的应用已有百余年历 离器性能的关键指标压力损失AP 作为设计其筒体直径D O 的基础, 用表征旋风分离器使用性能的关键指标分级粒径dc 作为其筒体直径D O 的修正依据, 来高效~准确~低成本地完成旋风分离器的设计工作O 1 压力损失AP 的计算方法 压力损失AP 是设计旋风分离器时需考虑的关键因素, 对低压操作的旋风分离器尤其重要O 旋风分离器压力损失的计算式多是用实验数据关联成的经验公式, 实用范围较窄O 由于产生压力损失的因素很多, 要详尽计算旋风分离器各部分的压力损失, 我们认为没有必要O 通常, 压力损失的表达式用进口速度头N H 表示较为方便O 进口速度头N H 的数值对任何旋风分离器将是常数O 目前, 使用的旋风分离器为减少压

力损失和入口气流对筒体内气流的撞击~干扰以及其内旋转气流的涡流, 进口形式大多从切向进口直入式改为18O ~36O 的蜗壳式, 但现有文献上的压力损失计算式均只适用于切向进口, 不具有通用性, 因此, 在参考大量实验数据的基础上, 我们提出了压力损失计算的修正公式, 即考虑入口阻力系数, 使其能适用于各种入口型式下的压力损失计算O 修正的压力损失计算式是: 史O 由于它具有价格低廉~结构简单~无相对运动部件~操作方便~性能稳定~压力损耗小~分离效率高~维护方便~占地面积小, 且可满足不同生产特殊要求的特点, 至今仍被广泛应用于化工~矿山~机械~食品~纺织~建材等各种工业部门, 成为最常用的一种分离~除尘装置O 旋风分离器的分离是一种极为复杂的三维~二相湍流运动, 涉及许多现代流体力学中尚未解决的难题, 理论研究还很不完善O 各种旋风分离器的设计工作不得不依赖于经验设计和大量的工业试验, 因此, 进行提高旋风分离器设计计算精度~提高设计效率, 降低设计成本的研究工作就显得十分重要O 科学合理地设计旋风分离器的关键是在设计过程中充分考虑其所分离颗粒的特性~流场参数和运行参数等因素O 一般旋风分离器常规设计的关键是确定旋风分离器的筒体直径D O , 只要准确设计计算出筒体直径D O , 就可以依据设计手册完成其它结构参数的标准化设计O 鉴于此, 我们在理论研究和设计实践的基础上, 提出了分级用旋风分离器筒体直径D O 的计算方法O 即用表征旋风分 收稿日期:2OO3-O3-O3 -21- AP = CjPV j 7N H 2

旋风分离器

过去(04-05年间)我们曾经对国内的几家锅炉厂做过调研(济南、上海、杭州),重点考察旋风分离器技术,回厂后对几种分离器做过比较,今天得知您们想了解这方面情况,特介绍如下: 几种旋风分离器性能比较 项目高温绝热旋风分离器高温汽冷旋风分离器高温水冷旋风分离器 结构结构简单,金属外壳内衬耐火防磨材料,外敷保温材料。结构较复杂,壳体由汽(水)冷管子弯制、手工焊装而成,壳外敷保温、壳内衬25mm厚耐磨料。壳体采用膜式壁制作,紧贴炉膛布置,为方型水冷。 适应煤种适应于烟煤,另可掺烧优质褐煤或炉渣。适应各种煤种,包括矸石。煤种适应性差。 可维修性砌筑要求较高,壳体维修容易。更换管子难,恢复耐磨层也有一定难度。汽(水)冷旋风分离器 事故几率低汽水系统,事故频率高。 热惰性大旋风分离器筒体部分小,料褪部分大。 冷却效果无,可降50℃ 运行控制汽(水)系统简单起停炉凝结水不易带出,造成积盐、腐蚀。 后燃结焦烧无烟煤易出现后燃结焦。不易出现。不易出现。 分离效果在符合粒径要求的条件下可达99.5% 在符合粒径要求的条件下可达99.5% 飞灰含碳较低较低较高 起炉时间 7小时 3小时 3小时 造价低高较高

选择循环流化床锅炉不可避免地会提到效率和防磨问题。 高效的旋风分离器是提高锅炉运行效率的基础保证(虽然有电除尘灰返料等手段,但非主流)。“哪一种更适合于化工生产用锅炉?”你能稳定采购到什么样的煤种?(必须满足企业的运行成本控制要求)你的用气制度怎样?旋风分离器当然是锅炉选型的重要依据,但其也只是锅炉的一个部件。煤耗的高低和使用燃煤的关系很大,旋风分离器没有绝对的好,只有适合自己的。建议楼主综合考虑。 PS:锅炉项目投资很大,原煤参数必须要给锅炉厂家提供准确,尽可能满足今后使用供煤的需要。(前年对几家锅炉厂家进行过考察,收集到一些信息。结合其他渠道收集整理的资料如下) 目前我国循环流化床锅炉使用的高效分离器主要有三种: 1、上排气高温旋风分离器(有绝热式和汽冷式)。PS:水冷式的川锅也在做,俗称“四川独眼龙”,比较有特点。 2、下排气中温绝热旋风分离器。 3、水冷方形分离器。 优缺点: 一、上排气高温旋风分离器 (1)绝热式旋风分离器:耐火防磨保温层内衬厚、热惯性大,冷态点火启动时间长达12~16h;体积大、重量重、支撑困难;维修费用高;散热损失大。优点是分离效率高。PS:旋风分离器是循环流化床锅炉烟气流速最高的位置,这种结构的分离器有钢制外壳、绝热块、保温耐火砖、防磨衬里、紧固砖多层组成,对施工质量、耐火材料选择要求很高! (2)汽冷旋风分离器:风筒内只附设一层40~50mm厚的薄耐火材料层,缩短启停时间和承担一定的热负荷,大大降低了耐火材料重量和维护费用;减少了高温管道和膨胀节,从而降低维护费用;可采用标准保温,使外表温度下降,减少散热损失,可节约燃料费用 0.25%~0.5%;重量和尺寸均有所减小;能在制造车间装配好,整体或分片出厂,减少了现场工作量。 缺点:制造复杂,工艺要求高,因此成本较高。 PS:上排气旋风分离器阻力大,但分离效率高,是国内外主要锅炉公司首选的循环流化床锅炉主导分离器。但对使用易燃燃料或发热值十分低、灰含量特高(60~80%)的劣质煤,选用分离效率低一些的分离器(如下排气中温旋风分离器,方型水冷旋风分离器是最适宜的。即能降耗又能达到飞灰再循环要求。 二、下排气中温绝热旋风分离器 华中科技大学研究开发,克服了常规排气旋风分离器的一些缺点。 特点是:向下排气以及特殊结构的导流体。属于中温旋风分离器,顺应了“Ⅱ”型锅炉的整体布局,保持了“Ⅱ”型锅炉布置的结构特性,与上排器旋风分离器相比,总体尺寸明显减小(可减小占地面积30%左右)。与高温旋风分离器相比耐温耐磨材料易于解决,成本降低,

旋风分离器工作原理

旋风分离器的作用 旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴,达到气固液分离,以保证管道及设备的正常运行。 工作原理 净化天然气通过设备入口进入设备内旋风分离区,当含杂质气体沿轴向进入旋风分离管后,气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转,气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体,密度大的液滴和尘粒在离心力作用下被甩向器壁,并在重力作用下,沿筒壁下落流出旋风管排尘口至设备底部储液区,从设备底部的出液口流出。旋转的气流在筒体内收缩向中心流动,向上形成二次涡流经导气管流至净化天然气室,再经设备顶部出口流出。 性能指标 分离精度旋风分离器的分离效果:在设计压力和气量条件下,均可除去≥10μm的固体颗粒。在工况点,分离效率为99%,在工况点±15%范围内,分离效率为97%。压力降正常工作条件下,单台旋风分离器在工况点压降不大于0.05MPa。设计使用寿命旋风分离器的设计使用寿命不少于20年。 结构设计 旋风分离器采用立式圆筒结构,内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区等。内装旋风子构件,按圆周方向均匀排布亦通过上下管板固定;设备采用裙座支撑,封头采用耐高压椭圆型封头。设备管口提供配对的法兰、螺栓、垫片等。通常,气体入口设计分三种形式:a) 上部进气b) 中部进气c) 下部进气对于湿气来说,我们常采用下部进气方案,因为下部进气可以利用设备下部空间,对直径大于300μm或500μm 的液滴进行预分离以减轻旋风部分的负荷。而对于干气常采用中部进气或上部进气。上部进气配气均匀,但设备直径和设备高度都将增大,投资较高;而中部进气可以降低设备高度和降低造价。 应用范围及特点

旋风分离器设计

旋风分离器设计中应该注意的问题 旋风分离器被广泛的使用已经有一百多年的历史。它是利用旋转气流产生的离心力将尘粒从气流中分离出来。旋风分离器结构简单,没有转动部分。但人们还是对旋风分离器有一些误解。主要是认为它效率不高。还有一个误解就是认为所有的旋风分离器造出来都是一样的,那就是把一个直筒和一个锥筒组合起来,它就可以工作。旋风分离器经常被当作粗分离器使用,比如被当做造价更高的布袋除尘器和湿式除尘器之前的预分离器。 事实上,需要对旋风分离器进行详细的计算和科学的设计,让它符合各种工艺条件的要求,从而获得最优的分离效率。例如,当在设定的使用范围内,一个精心设计的旋风分离器可以达到超过99.9%的分离效率。和布袋除尘器和湿式除尘器相比,旋风分离器有明显的优点。比如,爆炸和着火始终威胁着布袋除尘器的使用,但旋风分离器要安全的多。旋风分离器可以在1093 摄氏度和500 ATM的工艺条件下使用。另外旋风分离器的维护费用很低,它没有布袋需要更换,也不会因为喷水而造成被收集粉尘的二次处理。 在实践中,旋风分离器可以在产品回收和污染控制上被高效地使用,甚至做为污染控制的终端除尘器。 在对旋风分离器进行计算和设计时,必须考虑到尘粒受到的各种力的相互作用。基于这些作用,人们归纳总结出了很多公式指导旋风分离器的设计。通常,这些公式对具有一致的空气动力学形状的大粒径尘粒应用的很好。在最近的二十年中,高效的旋风分离器技术有了很大的发展。这种技术可以对粒径小到5微米,比重小于1.0的粒子达到超过99%的分离效率。这种高效旋风分离器的设计和使用很大程度上是由被处

理气体和尘粒的特性以及旋风分离器的形状决定的。同时,对进入和离开旋风分离器的管道和粉尘排放系统都必须进行正确的设计。工艺过程中气体和尘粒的特性的变化也必须在收集过程中被考虑。当然,使用过程中的维护也是不能忽略的。 1、进入旋风分离器的气体 必须确保用于计算和设计的气体特性是从进入旋风分离器的气体中测量得到的,这包括它的密度,粘度,温度,压力,腐蚀性,和实际的气体流量。我们知道气体的这些特性会随着工艺压力,地理位置,湿度,和温度的变化而变化。 2、进入旋风分离器的尘粒 和气体特性一样,我们也必须确保尘粒的特性参数就是从进入旋风分离器的尘粒中测量获得的。很多时候,在想用高效旋风分离器更换低效旋风分离器时,人们习惯测量排放气流中的尘粒或已收集的尘粒。这种做法值得商榷,有时候是不对的。 获得正确的尘粒信息的过程应该是这样的。首先从进入旋风分离器的气流中获得尘粒样品,送到专业实验室决定它的空气动力学粒径分布。有了这个粒径分布就可以计算旋风分离器总的分离效率。 实际生产中,进入旋风分离器的尘粒不是单一品种。不同种类的尘粒比重和物理粒径分布都不相同。但空气动力学粒径分布实验有机地将它们统一到空气动力学粒径分布中。 3、另外影响旋风分离器的设计的因素包括场地限制和允许的压降。例如,效率和场地限制可能会决定是否选用并联旋风分离器,或是否需要加大压降,或两者同时采用。 4、旋风分离器的形状 旋风分离器的形状是影响分离效率的重要因素。例如,如果入口

旋风分离器计算结果

旋风除尘器性能的模拟计算 一、下图为旋风除尘器几何形状及尺寸,如图1所示,图中D、L 及入口截面的长宽比在数值模拟中将进行变化与调整,其余参数保持不变。 图1 旋风分离器几何形状及尺寸(正视图)

旋风分离器的空间视图如图2所示。 图2 旋风分离器空间视图 二、旋风分离器数值仿真中的网格划分 仿真计算时,首先对旋风除尘器进行网格划分处理,计算网格采用非结构化正交网格,如图3所示。 图3 数值仿真时旋风分离器的网格划分(空间)

图4为从空间不同角度所观测到的旋风分离器空间网格。 图4 旋风分离器空间网格空间视图 本数值仿真生成的非结构化空间网格数大约为125万,当几何尺寸(如D、L及长宽比)改变时,网格数会略有变化。 三、对旋风分离器的数值模拟仿真 采用混合模型,应用Eulerian(欧拉)模型,欧拉方法,对每种工况条件下进行旋风分离器流场与浓度场的计算,计算残差<10-5,每种工况迭代约50000步,采用惠普工作站计算,CPU耗时约12h。 以下是计算结果的后处理显示结果。由于计算算例较多,此处仅列出了两种工况条件下的计算后处理结果。 图5是L=1.3m,D=1.05m 入口长宽比1:3,入口速度10m/s时,在y=0截面(旋风分离器中心截面)上粒径为88微米烟尘的体积百分数含量分布图。可以明显看出由于旋风除尘器的离心作用,灰尘被甩到外壁附近,而在靠近中心排烟筒下方筒壁四周,烟尘的体积浓度最大。

粒径88微米烟尘的空间浓度分布(空间) 粒径88微米烟尘的浓度分布(旋风分离器中心截面)

粒径200微米烟尘的空间浓度分布(空间) 粒径200微米烟尘的浓度分布(旋风分离器中心截面) 图5 L=1.3m、D=1.05m、长宽比1:3,入口速度10m/s时烟尘空间分布

旋风分离器的设计

旋风分离器的设计公司内部编号:(GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

旋风分离器的设计 姓名:顾一苇 班级:食工0801 指导老师:刘茹 设计成绩: 华中农业大学食品科学与技术学院 食品科学与工程专业 2011年1月14日 目录 第一章、设计任务要求与设计条件 (3) 第二章、旋风分离器的结构和操作 (4) 第三章、旋风分离器的性能参数 (6) 第四章、影响旋风分离器性能的因素 (8) 第五章、最优类型的计算 (11) 第六章、旋风分离器尺寸说明 (19) 附录 1、参考文献 (20) 任务要求 1.除尘器外筒体直径、进口风速及阻力的计算 2.旋风分离器的选型 3.旋风分离器设计说明书的编写 4.旋风分离器三视图的绘制

5.时间安排:2周 6.提交材料含纸质版和电子版 设计条件 风量:900m3/h ; 允许压强降:1460Pa 旋风分离器类型:标准型 (XLT型、XLP型、扩散式) 含尘气体的参数: 气体密度: kg/m3 粘度:×10-5Pa·s 颗粒密度:1200 kg/m3 颗粒直径:6μm 旋风分离器的结构和操作 原理: 含尘气体从圆筒上部长方形切线进口进入,沿圆筒内壁作旋转流动。 颗粒的离心力较大,被甩向外层,气流在内层。气固得以分离。 在圆锥部分,旋转半径缩小而切向速度增大,气流与颗粒作下螺旋运动。 在圆锥的底部附近,气流转为上升旋转运动,最后由上部出口管排出; 固相沿内壁落入灰斗。 旋风分离器不适用于处理粘度较大,湿含量较高及腐蚀性较大的粉尘,气量的波动对除尘效果及设备阻力影响较大。 旋风分离器结构简单,造价低廉,无运动部件,操作范围广,不受温度、压力限制,分离效率高。一般用于除去直径5um以上的尘粒,也可分离雾沫。对于

旋风分离器的工艺计算

旋风分离器的工艺计算 》 : *

目录 一.前言 (3) 应用范围及特点 (3) 分离原理 (3) 分离方法 (4) ) 性能指标 (4) 二.旋风分离器的工艺计算 (4) 旋风分离器直径的计算 (5) 由已知求出的直径做验算 (5) 计算气体流速 (5) < 计算旋风分离器的压力损失 (5) 旋风分离器的工作范围 (6) 进出气管径计算 (6) 三.旋风分离器的性能参数 (6) 分离性能 (6) ~ 临界粒径d pc (7) 分离效率 (8) 旋风分离器的压强降 (8) 四.旋风分离器的形状设计 (9) 五.入口管道设计 (10) $ 六.尘粒排出设计 (10) 七.算例(以天然气作为需要分离气体) (11) 工作原理 (11) 基本计算公式 (12) 算例 (13) ( 八.影响旋风分离器效率的因素 (14) 气体进口速度 (14) 气液密度差 (14) 旋转半径 (14) 参考文献 (15) …

' 旋风分离器的工艺计算 摘要:分离器已经使用十分广泛无论在家庭生活中还是工业生产,而且种类繁多每种都有各自的优缺点。现阶段旋风分离器运用比较广泛,它的性能的好坏主要决定于旋风分离器性能的强弱。这篇文章主要是讨论旋风分离器工艺计算。旋风分离器是利用离心力作用净制气体,主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴,以达到气固液分离,以保证管道及设备的正常运行。在本篇文章中,主要是对旋风分离器进行工艺计算。 [ 关键字:旋风分离器、工艺计算 一.前言 旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴,达到气固液分离,以保证管道及设备的正常运行。它是利用旋转气流产生的离心力将尘粒从气流中分离出来。旋风分离器结构简单,没有转动部分制造方便、分离效率高,并可用于高温含尘气体的分离,而得到广泛运用。 ' 旋风分离器采用立式圆筒结构,内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区等。内装旋风子构件,按圆周方向均匀排布亦通过上下管板固定;设备采用裙座支撑,封头采用耐高压椭圆型封头。设备管口提供配对的法兰、螺栓、垫片等。 通常,气体入口设计分三种形式: a) 上部进气 b) 中部进气 c) 下部进气 对于湿气来说,我们常采用下部进气方案,因为下部进气可以利用设备下部空间,对直径大于300μm或500μm的液滴进行预分离以减轻旋风部分的负荷。而对于干气常采用中部进气或上部进气。上部进气配气均匀,但设备直径和设备高度都将增大,投资较高;而中部进气可以降低设备高度和降低造价。 应用范围及特点 旋风分离器适用于净化大于1-3微米的非粘性、非纤维的干燥粉尘。它是一种结构简单、

旋风分离器设计

旋风分离器: 旋风分离器,是用于气固体系或者液固体系的分离的一种设备。工作原理为靠气流切向引入造成的旋转运动,使具有较大惯性离心力的固体颗粒或液滴甩向外壁面分开。旋风分离器的主要特点是结构简单、操作弹性大、效率较高、管理维修方便,价格低廉,用于捕集直径5~10μm以上的粉尘,广泛应用于制药工业中。 主要功能: 旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送气体中携带的固体颗粒杂质和液滴,达到气固液分离,以保证管道及设备的正常运行,在西气东输工程中,旋风分离器是较重要的设备。 机构简介: 旋风分离器,是用于气固体系或者液固体系的分离的一种设备。工作原理为靠气流切向引入造成的旋转运动,使具有较大惯性离心力的固体颗粒或液滴甩向外壁面分开。是工业上应用很广的一种分离设备。 工作原理: 旋风分离器是利用气固混合物在作高速旋转时所产生的离心力,将粉尘从气流中分离出来的干式气固分离设备。由于颗粒所受的离心力远大于重力和惯性力,所以分离效率较高。 常用的(切流)切向导入式旋风分离器的分离原理及结构如图所示。主要结构是一个圆锥形筒,筒上段切线方向装有一个气体入口管,圆筒顶部装有插入筒内一定深度的排气管,锥形筒底有接受细粉的出

粉口。含尘气流一般以12—30m/s速度由进气管进入旋风分离器时,气流将由直线运动变为圆周运动。旋转气流的绝大部分,沿器壁自圆筒体呈螺旋形向下朝锥体流动。此外,颗粒在离心力的作用下,被甩向器壁,尘粒一旦与器壁接触,便失去惯性力,而靠器壁附近的向下轴向速度的动量沿壁面下落,进入排灰管,由出粉口落入收集袋里。旋转下降的外旋气流,在下降过程中不断向分离器的中心部分流入,形成向心的径向气流,这部分气流就构成了旋转向上的内旋流。内、外旋流的旋转方向是相同的。最后净化气经排气管排出器外,一部分未被分离下来的较细尘粒也随之逃逸。自进气管流入的另一小部分气体,则通过旋风分离器顶盖,沿排气管外侧向下流动,当到达排气管下端时,与上升的内旋气流汇合,进入排气管,于是分散在这部分上旋气流中的细颗粒也随之被带走,并在其后用袋滤器或湿式除尘器捕集。 净化天然气通过设备入口进入设备内旋风分离区,当含杂质气体沿轴向进入旋风分离管后,气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转,气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体,密度大的液滴和尘粒在离心力作用下被甩向器壁,并在重力作用下,沿筒壁下落流出旋风管排尘口至设备底部储液区,从设备底部的出液口流出。旋转的气流在筒体内收缩向中心流动,向上形成二次涡流经导气管流至净化天然气室,再经设备顶部出口流出。 特点: 旋风分离器的主要特点是结构简单、操作弹性大、效率较高、管

旋风除尘器的工作原理

旋风除尘器的工作原理 下面介绍具有代表性的机械除尘器—旋风除尘器的工作原理旋风除尘器的基本结构一般由进气口、筒体、锥体、排气管及集尘箱等组成。根据含尘气流人口方式的不同,又可分为切流反转式及轴流式两种。 切流反转式旋风除尘器中含尘气流的运动轨迹。流体从进气管进入旋风筒后,由直线运动变为旋转运动,并在流体压力及筒体内壁形状影响下螺旋下行,朝锥体运动。含尘气体在旋转过程中产生离心力,使重度大于气体的粉尘颗粒克服气流阻力移向边壁。颗粒一旦与器壁接触,便失去惯性力而在重力及旋转流体的带动下贴壁面向下滑落,最后从锥底排灰管排出旋风筒。旋转下降的气流到达锥体端部附近某一位置后,以同样的旋转方向在除尘器中由下折返向上,在下行气流内侧螺旋上行,最终连同一些未被分离的细小颗粒一同排出排气管。流体在旋风筒内的流线类似双螺旋线,通常将外侧螺旋下行的气流称为外旋流,将内侧螺旋上行的气流称为内旋流。 旋风分离器 工作原理:旋风除尘器的工作原理如下图所示,含尘气体从入口导入除尘器的外壳和排气管之间,形成旋转向下的外旋流。悬浮于外旋流的粉尘在离心力的作用下移向器壁,并随外旋流转到除尘器下部,由排尘孔排出。净化后的气体形成上升的内旋流并经过排气管排出。 应用范围及特点:旋风除尘器适用于净化大于5~10微米的非粘性、非纤维的干燥粉尘。它是一种结构简单、操作方便、耐高温、设备费用和阻力较低(80~160毫米水柱)的净化设备,旋风除尘器在净化设备中应用得最为广泛。 袋除尘器的原理介绍 作者:佚名文章来源:不详点击数:417 更新时间:2008-8-3

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图片: 图片: 各种除尘器介绍 从含尘[wiki]气体[/wiki]中分离并捕集粉尘﹑炭粒﹑雾滴的装置。按分离﹑捕集的作用原理﹐可分为机械除尘器﹑洗 涤除尘器﹑袋式除尘器﹑声波除尘器﹑静电除尘器。

蜗壳式旋风分离器的原理与设计

蜗壳式旋风分离器的原理与设计 l0余热锅炉2007.4 蜗壳式旋风分离器的原理与设计 杭州锅炉集团股份有限公司王天春徐亦芳 1前言 循环流化床锅炉的分离机构是循环流化床锅炉的关键部件之一,其主要作用是 将大量高温,高浓度固体物料从气流中分离出来,送回燃烧室,以维持燃烧室一定 的颗粒浓度,保持良好的流态化状态,保证燃料和脱硫剂在多次循环,反复燃烧和 反应后使锅炉达到理想的燃烧效率和脱硫效率.因此, 循环流化床锅炉分离机构的性能,将直接影响整个循环流化床锅炉的总体设计,系统布置及锅炉运行性能.根 据旋风分离器的入口结构类型可以分为:圆形或圆管形入口,矩形入口,"蜗壳式" 入口和轴向叶片入口结构.本文重点分析在循环流化床锅炉中常用的"蜗壳式"入 口结构. 2蜗壳式旋风分离器的工作原理 蜗壳式旋风分离器是一种利用离心力把固体颗粒从含尘气体中分离出来的静 止机械设备.入口含尘颗粒气体沿顶部切向进入蜗壳式分离器后,在离心力的作用下,在分离器的边壁沿轴向作贴壁旋转向下运动,这时气体中的大于切割直径的颗粒被分离出来, 从旋风分离器下部的排灰口排出.在分离器 锥体段,迫使净化后的气流缓慢进入分离器内部区域,在锥体中心沿轴向逆流 向上运动,由分离器顶部的排气管排出.通常将分离器的流型分为"双旋蜗",即轴 向向下外旋涡和轴向向上运动的内旋涡.这种分离器具有结构简单,无运动部件, 分离效率高和压降适中等优点,常作为燃煤发电中循环流化床锅炉气固分离部件. 图l蜗壳式旋风分离器示意图

蜗壳式旋风分离器的几何尺寸皆被视为分离器的内部尺寸,指与气流接触面的 尺寸.包括以下九个(见图1): a)旋风分离器本体直径(指分离器简体截面的直径),D; b)旋风分离器蜗壳偏心距离,; c)旋风分离器总高(从分离器顶板到排灰口),H; d)升气管直径,D; e)升气管插入深度(从分离器空间顶板算起),s; 余热锅炉2007.4 f)入口截面的高度和宽度,分别为a和 b; g)锥体段高度,H; h)排灰口直径,Dd; 2.1旋风分离器中的气体流动 图2为一种标准的切流式筒锥形逆流旋风分离器的示意图,图中显示了其内部 的流 态状况.气体切向进入分离器后在分离器内部空间产生旋流运动.在旋流的外 部(外旋升气管 涡),气体向下运动,并在中心处向上运动 (内旋涡).旋风分离器外部区域气体 的向下运动是至关重要的.因为,依靠气体的向下运动,把所分离到器壁的颗粒带 到旋风分离器底部.与此同时,气体还存在一个由外旋涡到内旋涡的径向流动,这 个径向流动在升气管下面的分离器沿高度方向的分布并不均匀. 轴向速度 切向速度 / 图2切向旋风分离器及其内部流态示意图图2的右侧给出了气流的轴向速度 和切向速度沿径向位置的分布图.轴向速度图表明气体在外部区域沿轴向向下运

旋风分离器结构改进的研究现状和发展趋势_王清华

第38卷第2期2007年3月  锅 炉 技 术 BOIL ER TECHNOLO GY Vol.38,No.2Mar.,2007 收稿日期:20061010 作者简介:王清华(1971),男,内蒙古呼和浩特人,讲师,硕士,主要从事热能工程专业方面的教学和研究。 文章编号: CN311508(2007)02000505 旋风分离器结构改进的研究现状和发展趋势 王清华 (内蒙古工业大学电力学院,内蒙古呼和浩特010080) 关键词: 旋风分离器;结构改进;研究现状;发展趋势 摘 要: 对工业上普遍应用的颗粒分离设备———旋风分离器结构改进(包括进口、出口、锥体及排尘结构)的研究现状进行了回顾。在此基础上,提出了旋风分离器结构改进的发展趋势,即:由于进口区域和排尘结构对于颗粒的分离至关重要,因此有必要对这部分结构进行深入研究;为了进一步改善旋风分离器的分离性能,除了利用离心力外还需结合其它的除尘机理;为了降低研究成本可以采用计算流体动力学技术来优化旋风分离器结构。 中图分类号: T K 223.4 文献标识码: A 1 前 言 旋风分离器应用于工业生产以来,已有百余年的历史,对于捕集、分离5~10μm 以上的颗粒效率较高。由于能耗相对比较小,结构简单可靠,广泛地应用于冶金、化工、石油、建筑、机械、电力、轻纺、食品等工业部门。旋风分离器中颗粒分离的机理是:颗粒由于离心力的作用克服气流的阻力向壁面运动,到达壁面附近后,由于边界层内较小的湍流,颗粒会沿着壁面进入灰斗中,从而得到分离。对于微细颗粒(粒径小于5μm ),由于其所受到的离心力小于气流对其的阻力,因此,一般来说,这一类颗粒很难得到分离。随着工业装置生产规模的提高以及操作条件变得更为苛刻,对旋风分离器性能的要求也不断提高。一方面要求旋风分离器有更强的捕集细粉的能力;另一方面要求旋风分离器的压降进一步减少,以降低能耗。所以,迫切需要研究出高效能且低能耗的新型旋风分离器。而通常是采用有针对性地开发新结构或优化各部分尺寸的匹配关系的方法来减少不利因素的影响,以达到高效的目的。国内外已有许多学者在这方面做出了大量试验研究,也提出了很多可行的措施和设计方案并已应用于实际工程中。本文在回顾前人研究现状的基础上,提出今后旋风分离器的发展趋势。 2 旋风分离器结构优化的研究现状与发展 方向 2.1旋风分离器进口结构的研究现状 普通旋风分离器单体大多采用了单切向进口或蜗向的进口结构形式,气固两相流进入旋风分离器后,随着远离旋风分离器排气芯管入口截面,平衡尘粒逐渐减小,即空间点上颗粒分离能力逐渐增强。因此,优化改进位于旋风分离器上部的进口结构形式是旋风分离器技术改进的可行措施。但是采用切向或蜗向单进口结构形式易造成旋风分离器内部气流场的轴不对称(涡核偏向270°一侧),不但增大了旋风分离器的阻力,而且增加了排气芯管短路流。所以赵兵涛等[1]提出优化改进旋风分离器进口结构,首先增设了进口回转通道(图1),通过试验得出所有增设回转通道的旋风分离器分离效率均大于无回转通道的效率。因为阻力系数的变化可影响进口速度的变化,进口速度的大小反映出旋风分离器分离能力的强弱。当阻力系数较小时,进口速度较大,表明旋风分离器分离能力强,由于回转通道的增设,使颗粒在进入旋风分离器腔体前进行预分离,从而使分离效率增大,但随着回转角度的继续增大,二次返混影响增大,这就使得分离效率在90°甚至270°以后有所减小,但总体仍高于0°的分离效率。所以改变其回转角度,就改变了

旋风分离器的工艺计算

旋风分离器的工艺计算

目录 一.前言 (3) 1.1应用范围及特点 (3) 1.2分离原理 (3) 1.3分离方法 (4) 1.4性能指标 (4) 二.旋风分离器的工艺计算 (4) 2.1旋风分离器直径的计算 (5) 2.2由已知求出的直径做验算 (5) 2.2.1计算气体流速 (5) 2.2.2计算旋风分离器的压力损失 (5) 2.2.3旋风分离器的工作范围 (6) 2.3进出气管径计算 (6) 三.旋风分离器的性能参数 (6) 3.1分离性能 (6) 3.1.1临界粒径d pc (7) 3.1.2分离效率 (8) 3.2旋风分离器的压强降 (8) 四.旋风分离器的形状设计 (9) 五.入口管道设计 (10) 六.尘粒排出设计 (10) 七.算例(以天然气作为需要分离气体) (11) 7.1工作原理 (11) 7.2基本计算公式 (12) 7.3算例 (13) 八.影响旋风分离器效率的因素 (15) 8.1气体进口速度 (15) 8.2气液密度差 (15) 8.3旋转半径 (15) 参考文献 (15)

旋风分离器的工艺计算 摘要:分离器已经使用十分广泛无论在家庭生活中还是工业生产,而且种类繁多每种都有各自的优缺点。现阶段旋风分离器运用比较广泛,它的性能的好坏主要决定于旋风分离器性能的强弱。这篇文章主要是讨论旋风分离器工艺计算。旋风分离器是利用离心力作用净制气体,主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴,以达到气固液分离,以保证管道及设备的正常运行。在本篇文章中,主要是对旋风分离器进行工艺计算。 关键字:旋风分离器、工艺计算 一.前言 旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴,达到气固液分离,以保证管道及设备的正常运行。它是利用旋转气流产生的离心力将尘粒从气流中分离出来。旋风分离器结构简单,没有转动部分制造方便、分离效率高,并可用于高温含尘气体的分离,而得到广泛运用。 旋风分离器采用立式圆筒结构,内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区等。内装旋风子构件,按圆周方向均匀排布亦通过上下管板固定;设备采用裙座支撑,封头采用耐高压椭圆型封头。设备管口提供配对的法兰、螺栓、垫片等。 通常,气体入口设计分三种形式: a) 上部进气 b) 中部进气 c) 下部进气 对于湿气来说,我们常采用下部进气方案,因为下部进气可以利用设备下部空间,对直径大于300μm或500μm的液滴进行预分离以减轻旋风部分的负荷。而对于干气常采用中部进气或上部进气。上部进气配气均匀,但设备直径和设备高度都将增大,投资较高;而中部进气可以降低设备高度和降低造价。 1.1应用范围及特点 旋风分离器适用于净化大于1-3微米的非粘性、非纤维的干燥粉尘。它是一种结构简单、操作方便、耐高温、设备费用和阻力较高(80~160毫米水柱)的净化设备,旋风分离器在净化设备中应用得最为广泛。改进型的旋风分离器在部分装置中可以取代尾气过滤设备。 1.2分离原理 旋风分离器的分离原理有两种: 一、利用组分质量(重量)不同对混合物进行分离(如分离方法1、2、3、6)。 二、利用分散系粒子大小不同对混合物进行分离(如分离方法4、5)。

旋风分离器设计

准备旋风分离器的设计规范4.旋风分离器的三个视图的图纸5.时间安排:2周6.提交材料包括纸质和电子版本。设计条件:风量:900 m3 / h;允许压降:1460 Pa。旋风分离器类型:标准型(XLT型,XLP型,扩散型):8.3气体密度:1.1 kg / m3×8.3粘度:1.6×10-5pa·s3颗粒密度:1200 kg / m383粒径:6μM。旋风分离器的结构和工作原理:﹣8 ﹣3烟气从圆筒的上矩形切线入口进入,并沿圆筒的内壁旋转。8.3粒子的离心力更大,被抛到外层,气流进入内层。气体和固体可以分离。8.3在圆锥形部分中,旋转半径减小,而切向速度增加,并且气流和颗粒以向下螺旋运动运动。在锥体的底部附近,气流转向向上旋转,最后从上出口管排出。固相8:3沿着内壁落入灰斗。旋风分离器不适用于处理高粘度,高水分含量和高腐蚀性的粉尘。气体量的波动对除尘效果和设备阻力有很大影响。旋风分离器具有结构简单,成本低,没有活动部件,操作范围广,不受温度和压力的限制以及分离效率高的优点。它通常用于去除直径大于5um 的灰尘颗粒,并且还可以分离雾气。对于直径小于5um的粉尘,旋风分离器的效率不高,因此应使用袋式除尘器或湿法。它的最大缺点是阻力大,不易磨损。在满足气体处理能

力的前提下,外部螺旋内螺旋内旋风分离器的性能参数,以防止空气进入载有粉尘的气体固相净化气体,评估旋风分离器性能的主要指标是粉尘颗粒的分离性能和除尘性能。通过旋风分离器的气体的压降。①分离性能分离性能通常用理论上可以完全分离的最小粒径表示:临界粒径DC和分离效率η。A:临界粒径DC:是指可以通过旋风分离器100%去除的最小粒径。假定颗粒与气流之间的相对运动是层流;分离器中颗粒的切线速度是恒定的,等于进口处的气体速度U I。颗粒沉降的最大距离为入口的宽度b,得出临界粒径DC的估算公式:DC =(9μB /πneρSUI)1/2旋风分离器入口管的宽度b ,标准类型B = D / 4;NE:气流的有效转数,一般为0.5-3,标准型为3-5,通常取为5;U I进气速度(M / s);μ:气体粘度;ρs:固相D C的密度较小,分离效率较高。根据估算公式,DC随D的增加而增加,即效率随D的增加而降低。当气体处理能力大且需要较高的分离效果时,经常并行使用几个小型旋风分离器,这就是所谓的旋风分离器组。粘度的降低和进气速度的增加有利于分离效率的提高。B:分离效率:有两种表达方式*总效率:指气体进入旋风分离器时带入的所有颗粒中已去除颗粒的质量百分比,η0 =

旋风分离器英文文献翻译.

旋风分离器的经向入口结构的气固流场数值模拟 Jie Cui, Xueli Chen,* Xin Gong, and Guangsuo Yu ——上海华东理工大学国家煤气化重点实验室,2002.3.7 对应用在多喷嘴对置气化系统中的一个简单的气体与颗粒离分装置——旋风分离器径向入口结构改进的研究现状进行了回顾。在高效率的前提下径向入口旋流器更适合高压工业运行环境。应用计算流体动力学(CFD)技术为基础的模型来研究一种新型旋风分离器的性能。用这一方法,用雷诺应力模型来描述湍流,然后由拉格朗日随机模型来描述粒子流。该方法很好的验证了测量与预测结果之间联系的有效性。结果表明,即使速度流场不是几何对称和三维非稳态,但它是准周期的。此外,还有存在一个涡核现象在旋风分离器中。因为离心力,颗粒浓度分布是不均匀的。根据粒子的运动特征,分布区域可分为三个部分。较大的颗粒比较小的更容易分开。但超过某一临界值的大小时颗粒将不会在旋风分离器的锥形墙底部被收集,然后发生凝滞。这将导致在旋风分离器的锥形部分发生严重侵蚀。此外,分离效率与粒径的增大、径向进气旋风分离器切点的直径是小于相同的入口条件下的传统旋风分离器的。 简介 多喷嘴对置气化系统是由煤处理、煤气发生炉、煤气净化和黑色的水处理工艺组成。煤气净化在整个运行在较高的温度和压力系统中起着重要的作用。它是消除在气化炉生产的合成气才到达旋风分离器下出口之前的颗粒。多喷嘴对置气化系统净化过程是采用搅拌机、旋风器和洗涤器组合的,它与在GE气化合成气净化技术是不同的。旋风分离器的存在提高了净化效果和系统操作的稳定。旋风分离器被广泛应用于工业应用,在空气污染控制及气固分离和气溶胶采样等。随着结构简单、制造成本低和适应极其恶劣的条件下运行,旋风分离器成为在科学与工程除尘应用设备领域中最重要的装备之一。在一般情况下,传统的旋风分离器通常采用切向进气道结构。霍夫曼和Louis纷纷推出关于分离器上锥与切向入口气旋的一些设计要点。但切向进气道结构不能 适用于一些特殊的条件,如高温度下的高压等。因此,经过过去的几十年里的多次尝试,通过引入一个新的入口设计来性能提高。切向入口旋风分离器也是不适用的在多喷嘴对置气化系统。由于切向焊接阻碍了大额投资的投入、使得技术含量需求更高和存在大的风险。在本文中,采用新型旋风分离器介绍一个特殊的径向进气结构如图1所示。在高效率的前提下径向进气旋风分离器能适应产业化经营环境。不正确的分离设备的设计将是具有破坏性的,所以更好地学习设计的基础是至关重要的。因此,有必要了解气体粒子流和径向进气旋风分离的特点。然而,由于复杂的三维强的旋流流旋风,传统的研究方法无法提供的预测准确。随着现代计算流体动力学(CFD)技术的发展,现在是可以充分模拟气旋的气体流量和粒子动力学。在本文中,我们集中在与商业CFD软件FLUENT径向进气旋风气体粒子流场模拟。由模拟获得的信息通过分析和比较,与传统的旋风分离器气体粒子的径向进气旋风流场比,都可以得到验证。

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