旭普林无碴轨道施工方法及工艺样本

二、双块式轨枕铺设施工的详细说明

双块式轨枕铺设施工顺序按水硬性混凝土支承层的施工T混凝土承载层的施工等步骤完成。

1、水硬性混凝土支承层施工

水硬性混凝土支承层的强度等级为C30, 除桥梁上混凝土采用钢筋混凝土外, 路基、隧道的混凝土均采用素混凝土。混凝土由自动计量混凝土拌合站集中拌制, 混凝土专用运输车运送至施工现场。曲线地段的排水设施在混凝土施工前按设计要求做好预埋管并采取措施防止混凝土落入管道内。

⑴ 路基、隧道素混凝土支承层施工

路基、隧道内的水硬性混凝土支承层采用滑模摊铺机进行施工, 施工过程中由全站仪进行全过程的实时监控。摊铺机施工后的混凝土表面误差控制在士5mm范围内。

滑模机的摊铺施工

A、基准线设置

a、滑模摊铺机施工时首先进行基准线设置, 基准线采用双向坡双线式。

b、基准线桩纵向间距直线段不大于10m, 竖、平曲线路段视曲线半径大小加密布置, 最小值为2.5 米; 单根桩线的最大长度不宜大于450m。

c 、基准线设置后, 严禁扰动、碰撞和振动。一旦碰撞变位应立即重新测量纠正

B、摊铺准备

洒水湿润, 但不得积水。

C、布料

a、滑模摊铺机前的正常料位高度应在螺旋布料器叶片最高点以下, 但不得缺料。卸料和布料机械应与摊铺速度相协调。

b、施工时适时测定运到现场的拌和物的坍落度, 根据坍落度

值确定布料松铺系数:

坍落度在10?50mm寸,布料松铺系数为1.08?1.15之间；

坍落度在30mn fl寸,布料松铺系数为1.1左右；

布料机与滑模摊铺机之间的距离宜控制在5?10m。

D、水硬性水泥支承层的施工

a、滑模摊铺机首次摊铺路面, 挂线对其铺筑位置、几何参数和机架水平度进行调整和校准, 正确无误后, 方可开始摊铺。

b、摊铺的过程中, 在铺筑行进中对摊铺出的支承层面标高、边缘厚度、中线、横坡度等参数进行复核测量。所摊铺的路面精确度控制在规定值范围之内。

E、砼面修整滑模摊铺过程中采用自动抹平板装置进行抹面。对少量局部麻面和明显缺料部位, 在挤压板后或搓平梁前补充适量拌和物, 由搓平梁或抹平板机械修整

滑模摊铺的砼面板在下列情况下, 可用人工进行局部修整:

a、用人工操作抹面抄平器, 精整抹平表面的小缺陷, 但不得在整个表面加薄层修补路面标高;

b、对纵缝边缘出现的倒边、塌边、溜肩现象, 可顶升侧模或在上部支方铝管进行边缘补料修整;

c 、对起步和纵向施工接头处, 采用水准仪抄平并采用大于3m的靠尺边

测变修整。

F、安装与承载层相连接的接茬钢筋

滑模机摊铺完成后, 立即在水硬性支承层与承载层之间按设计要求安放接茬钢筋, 接茬钢筋由人工直接按图纸位置要求插入到混凝土中, 并重新处理好混凝土表面凸起部分。

G、摊铺后混凝土的养护混凝土支承层养生采用复盖膜洒水的方式进行

养生。

塑料薄膜的宽度大于覆盖面60cm两膜搭接时，搭接宽度不小于40cm, 薄膜在路面上加细砂盖严实, 并防止被钢筋挂烂及被风吹走。养生期间始终保持薄膜完整, 破裂时立即补盖或修补。

⑵ 桥梁上钢筋混凝土支承层施工

A、施工定位测量

桥梁施工完成后, 先进行水准复核测量, 达到设计要求后, 再进行支承层的施工。

施工测量首先从基准点开始, 把中线测量和水准测量的资料经过整理, 按设计高程设置好桩橛, 曲线地段设置好超高, 并对控制桩做好保护措施。

B、模板的安装、调试

桥梁架设完成后，对桥面进行凿毛处理，用水或压缩空气清除浮碴及碎片，按设计要求处理好桥面与底座之间的联接钢筋。

模板及支架具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受混凝土

的重力、侧压力及施工荷载，保证结构尺寸的正确。模板安装必须稳固牢靠，接缝不得漏浆，模板与混凝土接触面涂刷隔离剂。浇筑混凝土前要清除模板内的积水和杂物。

按支承层设计位置，确定模板安装位置和高程，安装模板。模板外侧可与防护墙撑联，内侧采用对拉或支撑形式，以确保模板稳定。根据支承层的计算高程，重复调整模型顶面，使其达到要求。曲线地段钢筋混凝土支承层施工时，曲线外侧模板高度满足曲线超高的设计要求。支承层及挡台模型组装后的允许偏差见下页

支承层及挡台模型组装后的偏差

支承层按设计位置设置伸缩缝，在伸缩缝处固定好隔板，隔

板的尺寸根据梁面横坡与设计高程确定。

C、钢筋的铺设

钢筋的加工按照施工图采用弯曲机弯曲成型，钢筋下料采用切断机，控制下料的长度。钢筋按照设计图纸的要求布置。

为满足无碴轨道对轨道电路传输距离的要求，支承层钢筋节

点处，用塑料隔块隔开，钢筋的绑扎使用绝缘塑料拉线。钢筋骨架四周按要求放好钢筋保护层垫块，将支承层结构钢筋与桥面预埋钢筋相连，凹形挡台的钢筋应按设计要求布置（若钢筋相碰，可沿线路纵向稍作调整）。

D、混凝土的拌制与浇筑

a、砼的搅拌

砼在拌合站集中拌合，采用砼搅拌运输车运至施工地点，采用人工进行摊铺。卸料时，根据装载量及摊铺宽度均匀地倾倒在预定的位置。

b、振捣、抹面

混凝土振捣采用插入式振动棒及平板式振动器。先用振动棒振捣密实，再用平板振动器振动成型，振捣时振捣点分布均匀，不能有漏振点。采用人工抹面。

E、混凝土及试件的养生

混凝土养生及试件取样制作的方法同路基、隧道的混凝土施工。

路基、隧道水硬性混凝土支承层施工工艺流程图

桥梁上钢筋混凝土施工工艺流程图

2、混凝土承载层及双块式轨枕铺设施工

混凝土承载层的施工按照支脚定位-模板安装-钢筋铺设- 混凝土灌筑T横梁安放T固定架上轨枕的嵌入T混凝土养护等步骤来完成。

⑴ 支脚安装

在支承层线路中心线两侧, 直线段每隔3.25m 安放支脚, 曲线段两支脚中心线与线路中心线保持垂直, 外侧两支脚距离为3.25m,内侧两支脚距离小于

3.25m。支脚采用在支承层上钻孔并

用螺栓固定, 支脚能够做水平和垂直的三维校准。施工现场对支脚的定位测量使用Carl Zeiss 公司的Elta S10 系列系统准距仪和RecElta 13C 系列的计算机准距仪测量系统来测量。

首先用全站仪将导线点和水准点经过测量引到施工现场, 并在适当的位置设置控制点。用全站仪经过控制点将任意一个支脚精确固定在支脚排中心线上, 支脚顶部有一个能够更换且用于定位测量的专用测量珠, 该测量珠顶面的测量数据就是该支脚的最终位置, 调整该支脚顶点三维空间位置。将测量仪器安放到该支脚上仪器的中心与支脚的中心重合, 测量员将其它支脚固定在支承层上。测量仪器对支脚进行测量, 得到的数据经过无线传输到施工现场的计算机中, 计算机计算出支脚换算偏差值并经过无线传输到现场测量员的数据显示屏上。测量员根据测量仪器在显示屏上显示的数据从垂直和水平三个方向精确调整支脚, 使测量珠的误差不超过0.5mm调整完成后，做好记录，取下测量珠进行下一个支脚的定位调整。支脚的测量安装位置见图2-1

旭普林无碴轨道施工方法及工艺处理

二、双块式轨枕铺设施工的详细说明双块式轨枕铺设施工顺序按水硬性混凝土支承层的施工→混凝土承载层的施工等步骤完成。 1、水硬性混凝土支承层施工水硬性混凝土支承层的强度等级为C30，除桥梁上混凝土采用钢筋混凝土外，路基、隧道的混凝土均采用素混凝土。混凝土由自动计量混凝土拌合站集中拌制，混凝土专用运输车运送至施工现场。曲线地段的排水设施在混凝土施工前按设计要求做好预埋管，并采取措施防止混凝土落入管道内。 ⑴路基、隧道素混凝土支承层施工路基、隧道内的水硬性混凝土支承层采用滑模摊铺机进行施工，施工过程中由全站仪进行全过程的实时监控。摊铺机施工后的混凝土表面误差控制在±5mm范围内。滑模机的摊铺施工 A、基准线设置 a、滑模摊铺机施工时首先进行基准线设置，基准线采用双向坡双线式。 b、基准线桩纵向间距直线段不大于10m，竖、平曲线路段视曲线半径大小加密布置，最小值为2.5米；单根桩线的最大长度不宜大于450m。 c、基准线设置后，严禁扰动、碰撞和振动。一旦碰撞变位应立即重新测量纠正。 B、摊铺准备 a、所有施工设备和机具应处于良好状态，并全部就位。 b、基床表面及履带行走部位应清扫干净，摊铺面板位置进行洒水湿润，但不得积水。 C、布料

a、滑模摊铺机前的正常料位高度应在螺旋布料器叶片最高点以下，但不得缺料。卸料和布料机械应与摊铺速度相协调。 b、施工时适时测定运到现场的拌和物的坍落度，根据坍落度值确定布料松铺系数：坍落度在10～50mm时，布料松铺系数为1.08～1.15之间；坍落度在30mm时，布料松铺系数为1.1左右；布料机与滑模摊铺机之间的距离宜控制在5～10m。 D、水硬性水泥支承层的施工 a、滑模摊铺机首次摊铺路面，挂线对其铺筑位置、几何参数和机架水平度进行调整和校准，正确无误后，方可开始摊铺。 b、摊铺的过程中，在铺筑行进中对摊铺出的支承层面标高、边缘厚度、中线、横坡度等参数进行复核测量。所摊铺的路面精确度控制在规定值范围之内。 E、砼面修整滑模摊铺过程中采用自动抹平板装置进行抹面。对少量局部麻面和明显缺料部位，在挤压板后或搓平梁前补充适量拌和物，由搓平梁或抹平板机械修整。滑模摊铺的砼面板在下列情况下，可用人工进行局部修整： a、用人工操作抹面抄平器，精整抹平表面的小缺陷，但不得在整个表面加薄层修补路面标高； b、对纵缝边缘出现的倒边、塌边、溜肩现象，可顶升侧模或在上部支方铝管进行边缘补料修整； c、对起步和纵向施工接头处，采用水准仪抄平并采用大于3m 的靠尺边测变修整。 F、安装与承载层相连接的接茬钢筋滑模机摊铺完成后，立即在水硬性支承层与承载层之间按设计要

CRTSII型板式无砟轨道施工

AUTOCAD2012 安装序列号666-69696969 产品秘钥001D1.txt C RTSⅡ型板式无砟轨道施工内容摘要：CRTSⅡ型板式无砟轨道是通过水泥乳化沥青砂浆调整层将预制轨道板铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现浇柱的钢筋混凝土底座上，并适应ZPW-2000轨道电路要求的纵连板式无砟轨道结构形式。京津城际轨道交通工程首次在国内采用CRTSⅡ型板式无碴轨道技术，本文结合施工经验和CRTSⅡ板式无碴轨道的特点，简要的总结了CRTSⅡ板式无碴轨道施工工艺。关键词：CRTSⅡ型板式无碴轨道施工工艺一、概况京津城际轨道交通工程是我国首次采用CRTSⅡ板式无碴轨道技术的客运专线，该技术从德国博格公司引进，轨道板又称博格板，因板式无碴轨道系统的特点和工程的实际特点，轨道板的生产及运输、存放、底座砼施工、CA砂浆灌注和轨道板精调则是施工中需要特别重视的重难点工程，也是施工工艺上需要突破的难点工程。 CRTSⅡ板式无碴轨道板系统主要有四部分组成：两布一膜滑动层、钢筋混凝土底板座、CA砂浆垫层和轨道板京津城际轨道交通工程桥梁占有很大的比例，桥上底座为连续钢筋砼板带结构，为适应中国长桥施工需要，针对这一特点，博格公司提出了新型施工工艺：临时端刺方案，通过增设后浇带连接器来解决砼温度应力及变形应力放散问题。该方案对施工工序有严格的要求，同时还有复杂的温度及长度变化计算，对施工各工序间的衔接组织提出了很高的要求。二、无碴轨道总体施工安排根据CRTSⅡ型版式无碴轨道施工工艺的特点，必须做到合理安排、精心设计、科学管理以期达到工序衔接合理，形成追赶式、流水线式的施工场面 CRTSⅡ型板式无下面就CRTSⅡ型板式无碴轨道施工现场所涉及到的施工工艺和施工方法进行简要的描述，结合德国博格公司的技术文件和我们现场施工中所涉及到的问题我们将会详细的进行阐述。 3.1 滑动层施工工艺滑动层铺设前首先检查桥面，核对梁面高程、平整度，检查梁面防水层质量等，

铁路工程无砟轨道施工技术分析与研究

铁路工程无砟轨道施工技术分析与研究发表时间：2020-03-25T02:27:13.367Z 来源：《防护工程》2019年21期作者：樊晶晶[导读] 铁路作为我国交通体系的重要构成，我国在不断提高铁路车速的同时，不断完善铁路工程建设，扩大高速铁路覆盖面积。中国水利水电第七工程局有限公司四川成都 610000摘要：铁路作为我国交通体系的重要构成，我国在不断提高铁路车速的同时，不断完善铁路工程建设，扩大高速铁路覆盖面积。基于此，本文先简单介绍了无砟轨道施工技术优势，提出了施工技术难点，最后详细强调了无砟轨道施工技术要点。以期妥善应用施工技术，提高铁路工程整体质量，让铁路工程稳定运行，为我国铁路事业奠定良好的基础，能够带动经济的发展。关键词：铁路工程；无砟轨道施工；技术要点引言：我国铁路工程建设快速发展，对轨道安全、稳定性和强度提出了更高的要求。无砟轨道技术凭借其高强度和高稳定性，逐渐被广泛应用于铁路工程中。但由于无砟轨道施工难度较高，我国施工经验有所欠缺。在实际应用上还需要进一步对无砟轨道施工技术展开分析，强调其施工要点，才能保证铁路工程的顺利展开。 1 无砟轨道施工技术优势从目前我国铁路工程施工情况来分析，使用无砟轨道结构可有效满足铁路的高速运行，该结构采取单元式纵连结构，具有良好的整体性优势。同时在桥梁路段可采取对应的处理方法，把握梁面的平整程度，单元结构的轨道受力均衡，施工作业更加简单，质量把控相对便捷。常见病害，如损伤、裂缝等问题，在日常维修中即可解决。另一方面，无砟轨道具有可修性优势。由于单元结构在道床板和底座之间利用砂浆进行隔离，从纵向平面分析，利用板缝完成分离，维修性较强。 2 无砟轨道施工技术难点无砟轨道施工主要在线性控制和尺寸控制上存在技术难点，施工方需要严格依据设计要求，控制轨道结构件、扣件以及接头等零件的尺寸和型号。施工期间需要严格执行安装工艺，尤其是钢轨接头位置，需要将轨枕和绝缘段控制在70mm以上的距离。浇筑施工按照应力释放要求，对单元轨道长度加强控制。单元轨道长度一般在600m至1800m之间，根据设计要求对外轨进行严格控制，严格控制轨道误差，安装时需要打磨无砟轨道，保证误差控制在0.3mm之内，横截面误差也应当控制在0.2mm之内，安装无砟轨道，将高程误差控制在4~6mm之内，而线性误差不应超过8mm。尤其是中心线误差，严格控制在2mm之内。想要提高无砟轨道线性控制以及尺寸控制的精度，可采取预设偏高轨方法进行控制，避免螺杆扭矩和支撑力等影响测量精度，进而保证尺寸和规格的精准性。在对轨道内围结构进行控制时，应当对轨道精密性进行校正，保证铁路安全运行，焊接接头上应当对连接缝进行严格控制，以提高线性精度。另外在路桥连接段施工时，需要保证轨道刚度的一致性，均衡轨道刚度也是技术难点，施工期间需要对工序进行科学安排，减少交叉施工的情况。并建立统一的技术标准，要求施工队伍严格执行技术标准，在施工全程达到技术标准要求，从而保证轨道全体路段高度的一致性，达到统一的性能指标。 3 铁路工程无砟轨道施工技术分析 3.1 工程概述本文以某铁路工程路段为例，该工程全长16km，采取CRTSⅠ双块式无砟轨道结构，主要包含铁轨、道床板、端梁、支承层、扣件等施工结构，路基地段815mm，隧道地段515mm，该路段铁路设计车速为350km/h。总结该工程施工经验，对无砟轨道施工技术进行下述分析。 3.2 施工工序控制在无砟轨道施工中，主要可以分成工底底板施工和道床板施工两个施工环节。工底座板施工主要包含放线、钢筋安装、模板施工、铺设隔离层、混凝土浇筑等工序。道床板施工主要包括放线、钢筋、底板模板安装、框架组装、精调、混凝土施工等工序[1]。每道工序均需要由专业施工人员进行施工作业，才能保证达到质量标准，因此需要对施工工序进行合理安排，务必保证有序展开施工作业，避免交叉作业引发施工安全问题，影响施工整体质量。 3.3 施工前准备施工前需要对工程沉降情况进行评估，在无砟轨道施工范围内，对桥梁以及隧道工程均需要进行沉降评估，经过评估后达到无砟轨道施工条件，才能准许施工。通过沉降评估后，由第三方机构进行重复检测，提供评估结果。完成工序设计后，进行工序交接，由施工方、设计方、建设方和监理方共同组织会议，讨论工序交接以及验收问题，以合同方式规范，得到多方人员的签字确认，在施工中妥善落实。 3.4 支承层施工

无砟轨道施工质量控制要点改

无砟轨道施工质量控制要点CRTSIII型板式无砟轨道施工主要内容包括：混凝土底座施工、轨道板铺设、自密实混凝土施工, 一般桥梁地段轨道结构高度为：176（钢轨）+34（扣件）+38（承轨台）+200（轨道板）+90（自密实混凝土）+200（底座，含4mm 隔离层）=738mm。每个施工流程中都有相关的质量控制要点。一、施工前准备工作： 1、正式施工前，轨道工程应做整体流程进行工艺性试验。 2、无砟轨道施工前应对基础顶面高程进行验收，底座板范围内基础表层清扫干净并适度湿润，但不得有积水。基础表面拉毛深度为1.5～2.0mm为合格。若拉毛不到位应补充凿毛，凿毛范围见新面不小于50%，浮砟、碎片等应清除干净。 3、预埋套筒没损坏的则将配套连接钢筋旋入预埋套筒，失效的则植入钢筋强度等级为HRB400，直径16mm的钢筋，植筋深度为210mm，钻孔深度为220mm，钻孔直径为20mm。植入点在原损坏套筒就近位置，也可根据梁面布筋适当调整。二、施工控制内容 1、底座板施工桥梁底座混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，底座板宽为2900mm，底座厚度为200mm（含4mm隔离层），底座板表面两侧250mm范围内设置7%的横向排水坡，变坡点位于自密实混凝土层边往轨道中心线方向50mm处。每一块轨道板对应长度设置单元底座板，单元底座板之间设置宽20mm伸缩缝。单元底座板之间伸缩缝采用聚乙烯泡沫塑料板填充，并在伸缩缝顶面、伸缩缝两侧采用聚氨酯填充。底座钢筋设计采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网，其中底座由上、下两层焊网组成，钢筋焊网根据不同型号轨道板对应底座，分P5600、P4925、P4856、P3710、P4925B等类型。底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为1020mm×720mm。 ⑴底座钢筋焊网安装时，下部网片应设置保护层垫块，上下钢筋焊网绑扎完严禁踩踏。 ⑵按设计位置安装及立底座模板。曲线地段模板高度应满足曲线超高的设计要求，混凝土底座中线位置应与轨道中心线的偏移量，限位凹槽应考虑竖向的偏移。底座模板加固方式采用线间钻孔后安装丝杠的方式进行加固，防护墙侧利用支撑杆配合紧线器完成模板加固。模板安装必须对齐，不得出现错台现象。 ⑶凹槽模板通过横向方钢连接在底座模板侧模上，并用螺栓固定,确保凹槽模板不偏移、不上浮。底座凹槽外形尺寸控制偏差见下表：底座凹槽允许偏差 ⑷浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇筑、振捣、整平、收面及养护等工序。 ⑸底座混凝土浇筑后应及时抹面，并严格控制顶面的高程、底座顶面横向排水坡及整体平整度，底座板控制外形尺寸见下表：底座板主要外形尺寸允许偏差

CRTSⅠ型板式无砟轨道施工工序控制要点-详细全面

无砟轨道施工工序控制要点目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段,为确保快速施工时无砟轨道工程质量,为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点,规范现场作业行为,项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》,望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行,将施工现场的质量管理工作做细、做优,确保无砟轨道施工有序,施工质量可控. 一、桥面接口验收控制要点 1、桥面高程：允许偏差0,-20米米.桥面高出部分进行凿除处理,确保底座板厚度 . 2、桥面平整度：纵向平整度 5米米/1米(按4条检查线,底座板中线两侧各0.8米左右处).非底座板范围桥面必须保持平整光滑,无修补空鼓问题存在. 3、相邻梁端高差：不大于10米米.(高出部分应进行凿除处理) 4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确,均在2.6米底座板范围内,不允许超出底座板,拉毛深浅均匀,无空白拉毛处,拉毛痕迹深度一般在3米米左右.(未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理) 5、预埋套筒：套筒数量要够,预埋套筒应处于垂直状态,高程误差满足+2米米,-5米米要求,平面误差满足20米米要求,每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2厘米要求.(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理,植筋深度不得小于15厘米,外露长度不小于12厘米.) 7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染.否则应在底

座板施工前清洗干净. 8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求,桥面直排泄水孔篦子安装完成,曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖(预留排水能力),全部泄水管道畅通二、无砟轨道板底座施工控制要点 (一)模板工程 1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底. 2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样,根据底座板两侧的测量标记点位置及高程,确定模板安装几何位置,并依此挂线立模.立模前沿底座板边线施做砂浆底座,砂浆底座顶标高为底座板模板底高程,以满足立模要求.模板安装精度为平面(中线位置)2米米,高程0、-5米米,伸缩缝位置5米米,凸型挡台中心位置及间距2米米.(禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝,缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝,但必须避免塞缝物侵入轨道板实体.此项必须在混凝土浇注前严格检查) 3、桥梁直线段底座板边模采用18厘米厚槽钢,曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装(禁止采用木模等低强度模板).底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹,并涂刷脱模剂.模板安装要线条平顺,相邻模板错台不超过1米米,接缝严密. 4、底座伸缩缝模板(低密度板)要求安装牢固,按照放线位置固定于模板上,并垂直于模板边线,上部采用专用固定夹具固定于模板上,浇筑混凝土时两侧对称浇筑,防止偏压造成低密度板偏位,混凝

(整理)CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术.

CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术一、概述 CRTSⅠ型板式无砟轨道由钢轨、弹性分开式扣件（本项目为WJ-7A 型扣件）、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青砂浆调整层、钢筋混凝土底座、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。结构分路基、桥梁和隧道地段，结构高度分别为787mm、687mm。轨道板均为预制，标准板长度为4962mm、3685mm和4856mm，一标范围内用到异型板长度有两种分别为4652mm和3345mm。二、轨道结构设计（一）总体设计 1.桥梁地段桥梁地段轨道结构高度为687mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座202），底座板宽度为2.8m。底座在梁面分段设置，每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台。底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中线2.6m范围内的梁面在梁场预制时应进行拉毛处理，梁体采用预埋套筒植筋与底座连接。

注意：1.底座施工之前检查梁面是否按要求拉毛。 2.轨道施工完成后再进行桥梁防水层的施工。 3.严格控制梁缝处扣件间距，一般不应大于700mm，困难条件下最大不超过725mm，不满足要求时底座进行悬出，悬出量最大不超过50mm。采取底座悬出措施后扣件间距也不能满足困难条件下要求时应对梁缝进行处理。 4.严格控制梁面高程，保证底座厚度在允许范围内。 2.路基地段路基地段轨道结构高度为787mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座302），底座板宽度为3.0m。底座在基床表层上分段设置，普通路基地段每3～4块轨道板长对应的底座长度设置一处伸缩缝。伸缩缝宽20mm。两块底座板之间伸缩缝处设置10根传力杆，传力杆为直径38mm的光圆钢筋。设置标准按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）中表9.1执行。混凝土整体浇筑路基上每块轨道板对应一处伸缩缝，伸缩缝宽20mm。同时，在混凝土路基沉降缝上方底

无碴轨道技术概论

无碴轨道技术简述摘要无碴轨道是以混凝土或沥青砂浆取代散粒道碴道床而组成的轨道结构型式，它具有轨道稳定性高，刚度均匀性好，结构耐久性强和维修工作量显著减少等特点，对于高速铁路较传统的有碴轨道有更好的适应性。随着我国客运专线的大量兴建，无碴轨道得到了快速发展与广泛应用。本文将结合无碴轨道的相关特性，就无碴轨道的技术特点，无碴轨道的功能设计、现场安装施工工艺等方面给出相应的阐述。关键词：无碴轨道技术特点现场安装工艺一、无碴轨道概述 1.无碴轨道简介无碴轨道具有轨道稳定性高、刚度均匀性好结构耐久性强、维修工作量显著减少和技术相对成熟的优点。发展无碴轨道拄术是我国铁路快速提升技术装备水平，实现铁路跨越式发

展的重要举措之一。20世纪60年代，世界各国开始研究使用无碴轨道，从室内试验，现场试铺到在高速铁路上的普及推广，历经40余年，形成了具有各国特色的系列化标准化产品，无碴轨道在铁道线路上的使用．从根本上改善列车走行的基础条件，实现了旅客列车平稳性、安全性舒适性要求，并且大大缩短了维修时间，降低了维护成本。 2.国外无碴轨道的研究目前高速铁路比较发达的国家大都采用无碴轨道作为主要的轨道结构型式。世界上无碴轨道技术发展比较成熟的主要国家是德国和日本．而德国和日本的发展道路又不相同。日本是发展铁路新型轨下基础较快的国家，早于1923年日本国铁在宝兰正线的伏右别隧道就铺设过整体道床。1962年～1990年对隧道内整体道床的直线地段采用埋入式混凝土支承块式，通过运营证明这种形式轨道质量良好，轨道变形小，维修工作明显降低。1966年，日本国铁技术研究所分别在高速铁路和窄轨线路试铺M，L，A型板式轨道。日本铁路铺设板式无碴轨道已近2700多千米，且使用已近30多年，应该说日本采用无碴轨道技术建设高速铁路经验与法国的有碴轨道技术建设高速铁路经验，其丰富程度几乎相近。德国于1959年在希埃思坦隧道和汉斯坦堡隧道第一次试铺了钢筋混凝土轨下基础，试铺长度分别为190m和233 m。1979年在RHIA车站修建了轨枕埋入式无碴轨道结构，即目前RHEDA2000最早的结构形式，德国还设计了类似当今博格板的5 m大板无碴轨道。目前德国已建成的高速铁路计917 km，其使用的无碴轨道形式有RHEDA2000、博格板式轨道和旭普林式无碴轨道。RHEDA2000、博格板式轨道和旭普林式无碴轨道在铺设施工上实现了机械化，并采用瑞GRP型轨检小车与全站仪配合。按德国资料介绍可以实现无碴轨道施工误差趋于“零”。 3.我国无碴轨道研究现状国内对无碴轨道的研究始于20世纪60年代，与国外的研究几乎同时起步。初期曾试铺过支承块式、短木枕式、整体灌注式等整体道床以及框架式沥青道床等多种型式。正式推广应用的仅有支承块式整体道床，在成昆线、京原线、京通线、南疆线等长度超过lkm的隧道内铺设，总铺设长度约300km进入90年代以来，为适应我国铁路提速以及发展高速铁路的需求，我国无碴轨道的研制工作步入了一个新阶段。自1995年以来，在部科研项目基础上，选择了具有代表性的三种无碴轨道(板式、长枕埋入式和弹性支承块式无碴轨道)，先后进行了试铺，取得了成功的经验。我国在高速铁路无碴轨道方面取得了以下主要研究成果： (1)无碴轨道的结构设计，包括：普通A型板式轨道和长枕埋人式无碴轨道； (2)制定了两种无碴轨道部件的设计以及制造与验收技术条件； (3)制定了桥上和隧道内无碴轨道工程施工技术细则与质量检验评定标准； (4)小跨度简支箱梁(32m以下)的变形限值以及设计与施工方面的控制措施： (5)与无碴轨道相关的隧道设计技术要求： (6)无碴与有碴轨道间过渡段的主要技术要求； (7)无碴轨道结构的动力测试与长期观测技术。从上述研究成果可以看出，我国无碴轨道的前期研究主要针对隧道内及小跨度简支梁上，并均建立了相应的无碴轨道试铺段。因此可以说，对于隧道内和小跨度梁上在保证下部基础稳定(工后沉降在允许范围之内)的情况下，铺设无碴轨道存在的技术问题相对较少。而对于大跨度桥梁仍存在一些技术难题，如梁体徐变上拱、梁端转角限值的确定、桥梁与无碴轨道间的纵向力传递特性等。对于墩台沉降限值的控制，如同路基基础一样，由于沉降计算的离散性较大，除在设计上进行保证外，仍需通过一定时间的沉降观测，进行墩台工后沉降的预测。

板式无砟轨道工程轨道板施工方案

新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程专项施工方案编制：复核：审核：批准：中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区二〇一四年四月

目录一、编制依据 ......................................................................................................... - 1 - 二、工程概况 ......................................................................................................... - 2 - 2.1 工程概况 ............................................................................................ - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸 ..................................................................... - 2 - 2.3曲线地段超高设置............................................................................. - 5 - 2.4施工条件............................................................................................. - 7 - 2.4.1自然气候条件................................................................................. - 7 - 2.4.2交通运输条件................................................................................. - 7 - 2.4.3工区沿线可用材料资源................................................................. - 8 - 2.4.4水、电、燃料可用资源情况......................................................... - 8 - 2.4.5通信................................................................................................. - 8 - 三、施工计划安排 ................................................................................................. - 8 - 3.1工期安排............................................................................................. - 8 - 3.1.1单元评估计划................................................................................. - 8 - 3.1.2施工计划......................................................................................... - 8 - 四、施工前期准备 ................................................................................................. - 9 - 4.1技术准备............................................................................................. - 9 - 4.1.1技术培训......................................................................................... - 9 - 4.1.2线下工程验收及交接..................................................................... - 9 - 五、轨道板施工 ................................................................................................... - 12 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎 ................................................... - 18 - 5.6立模 ................................................................................................... - 20 - 5.7底座混凝土施工 ............................................................................... - 21 - 5.8混凝土拆模及养护 ........................................................................... - 23 - 5.9隔离层和弹性垫层施工 ................................................................... - 24 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装..................................................... - 25 - 5.11轨道板存放..................................................................................... - 26 - 5.12轨道板铺设..................................................................................... - 29 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装..................................................... - 31 - 5.14自密实混凝土层施工..................................................................... - 31 - 六、劳动力计划 ................................................................................................... - 33 - 七、各项保障措施 ............................................................................................. - 33 - 7.1工期保证措施 ................................................................................... - 33 - 7.2 质量保证措施 .................................................................................. - 34 - 7.3安全保证措施 ................................................................................... - 37 - 八、环境保护和文明施工目标及措施 ............................................................... - 38 - 8.1环境保护目标 ................................................................................... - 38 - 8.2环境保护措施 ................................................................................... - 38 - 8.3文明施工目标 ................................................................................... - 38 - 8.4文明施工措施 ................................................................................... - 39 -

双块式无碴轨道施工技术

双块式无碴轨道施工技术无碴轨道结构是用耐久性好、塑性变形小的钢筋混凝土材料代替道碴材料的一种轨道结构形式。由于取消了碎石道碴道床，提高轨道保持几何状态的能力，增强了轨道的稳定性，相应的维修工作量也减少，目前成为高速铁路、客运专线轨道结构的发展方向。在我国，无碴轨道已经普遍应用于高速铁路、客运专线的建设，我国在借鉴国外先进技术和成熟经验的基础上，结合我国的具体国情，在双块式无碴轨道设计、施工技术和施工质量检测等方面已经进行了很多的研究和科技攻关，但其施工工艺、施工进度控制等方面还有待进一步研究，尤其是在隧道内，受场地条件、运输组织等方面的限制，施工工艺、施工组织组织及进度控制等方面相对较难，通过五指山隧道的无碴轨道施工的研究，对上述问题提出了解决方案，对今后的无碴轨道施工很有借鉴价值。 1 双块式无碴轨道的结构双块式无碴轨道由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板等部分组成。（1）钢轨。采用60kg/m、100m定尺长无螺栓孔新軌，材质为U75V。（2）扣件。采用WJ-8A扣件，一般扣件间距为650mm，不宜小于600mm，也不宜大于680mm。（3）双块式轨枕。采用SK-2型双块式轨枕，由工厂制造。（4）道床板。采用C40钢筋混凝土结构，顶面设置1.5%“人”字形排水横坡。无碴轨道施工前，要重点进行以下准备工作：隧道沉降评估，仰拱分部分项工程验收，施工人员的技术培训，CPⅢ控制网的测量，线路基标测设，原材料的的检验和试验及混凝土配合比设计，进场无碴轨道施工专用设备（专用设备详见表1）及轨枕、扣件检查验收。

2.2 基底处理底板处理是成功施工无砟轨道的第一步。采用人工手持风镐对隧道仰拱填充面混凝土进行凿毛，专人清除泥块、浮碴等杂物，并用高压水冲洗干净。 2.3 道床板钢筋网铺设道床板钢筋采用在洞内绑扎组装、在洞外加工方法。采用在纵、横向钢筋搭接处采用绝缘卡加塑料绑扎带隔开钢筋的绑扎方法，以确保纵、横向钢筋节点绝缘。为确保道床板结构受力条件和钢筋的保护层厚度，每张钢筋网在横向伸缩缝处断开，网下用5cm×10cm×10cm 的C40预制垫块进行支垫（间距1m），按6.25m的纵向间距组装。绝缘卡安装数量多，每个节点都要认真仔细地进行安装，并进行绝缘检测。 2.4 轨排组装和运输双块轨枕在组装前，必须再检查其几何状态，以确保满足设计、规范要求，在轨枕的几何状态正确后，每排架10根轨枕在轨排组装平台上完成组装，必须是要按顺序摆放到设有等距隔板的组装平台上，人工配合机械通过台架定位、对位钢板，可以控制精确调整、固定轨排几何结构尺寸。采用扣件将轨枕同排架连接成6.25m轨排前，将门吊吊起空排架移动至组装平台上方，准确对位后落下，检查轨枕间距、钢轨轨距、水平、高低、方向满足规范要求后，用扣件扣紧即形成供铺设的轨排，扭矩控制在200N·m±20N·m。 2.5 轨排联结及粗调在调整时以先中线后水平的原则顺序循环进行调整，根据测量组在水沟侧壁标注的高程、弹线以及仪器测量控制，使用轨道排架吊装粗调架的横向、竖向调整机构完成轨排的初调工作。 2.6 剩余钢筋的安装在轨排基本就位之后，就可以安装剩余的纵向钢筋。因特殊的电气绝缘需求，必须安装塑料绝缘卡及绑扎带来保持轨枕桁架和非绝缘配件之间以较小的间距的绝缘。此处需特别注意的是，因轨枕间桁架

无砟轨道施工方案

2.3.8无砟轨道施工方案 2.3.8.1 总体施工方案本标段无砟轨道采用CRTS Ⅲ型板式无砟轨道。其由钢轨、扣件、预制轨道板、配筋的自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构见“图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图”。轨道板采用单元分块式结构，在路基和桥梁地段轨道板间采用不连接的分块式结构。轨道中心线轨道板中间隔离层自密实混凝土钢筋混凝土底座图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图扣件：采用WJ-8B型弹性扣件。轨道板：采用先张法预应力轨道板，标准轨道板型号为P5600、P4925和P4856三种，板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。自密实混凝土及限位凹槽：轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级为C40，设计厚度为90mm，长度和宽度与轨道板对齐，中间设置单层钢筋焊网。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm×1000mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。中间隔离层：采用厚度为4mm的土工布。底座：采用钢筋混凝土结构，双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径为φ12mm。底座伸缩缝宽度为20mm，采用聚苯乙烯泡沫塑料板填缝；路基地段底座混凝土强度等级为C35，底座宽度3100mm，底座板厚度为300mm。每3块～4块轨道板对应长度设置宽度为20mm伸缩缝，在伸缩缝位置设置传力杆；桥梁地段底座混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度，底座宽度为2900mm，底座板厚度为200mm。

无砟轨道施工安全规定(精编版)

无砟轨道施工安全规定 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________

无砟轨道施工安全规定温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。本文档可根据实际情况进行修改和使用。京沪高速铁路无砟轨道施工已全面展开, 为落实“安全第一, 预防为主”的方针, 保障无砟轨道施工过程安全可控, 特编制本规定, 以指导施工。 1主要施工工序及机械 1.0.1 CRTSⅡ型板式无砟轨道施工主要由底座板（支承层）施工、轨道板铺设和水泥乳化沥青砂浆灌注三部分组成。 1.0.2 底座板施工流程为：铺设高强挤塑板及滑动层→钢筋运输及绑扎→立模→底座混凝土浇筑养护→底座板纵连。主要施工机械有钢筋运输车及吊车、混凝土运输车、混凝土泵车。 1.0.3 轨道板铺设施工流程为：轨道板运输及存放→粗铺轨道板→精调轨道板。主要施工机械有汽车吊、轨道板运输车、双向运板车、悬臂龙门吊、专用吊具。 1.0.4 灌注水泥乳化沥青砂浆施工流程为：安装压紧装置→封边→潮湿底座板基面→注浆→堵孔。主要施工机械是水泥乳化沥青砂浆搅拌车、中转斗提升及转运设备。 2基本规定 2.0.1 根据《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生产管理条

无砟轨道施工方法

5.4 正线轨道工程施工方法及工艺 5.4.1轨道板运输 5.4.1.1运输本标段轨道板由其他标段板厂供应，本标段只设置4处轨道板厂存放场。 ①由本单位负责将板运至各铺设点存放，采用平板车运板，汽车吊配合装卸。 ②运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并应保证轨道板不受过大的冲击。 ③在运输过程中轨道板之间用方木垫起。在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板体损坏，可用草帘作为填塞衬垫加以防护。 ④轨道板在存放和运输时，应在定位螺母和起吊螺母等处安装相应的防护装置。 5.4.1.2运输注意事项 ①吊板用钢丝绳应有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时不应再用。轨道板起吊采用专用的起吊架进行吊装作业，操作人员要定期的对起吊设备、机具进行安全检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁车的机械性能有无保证等)。 ②轨道板的起吊螺栓必须充分拧紧后才能开始起吊工作。 ③轨道板翻转作业中，采用专用的翻板架和起吊机械进行，保证轨道板边缘不受损伤，轨道板与地面相接触部位必须垫以10cm以上的硬杂木。④轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，使轨道板不受到振动和碰撞。 ⑤装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横向中心线为界对称装载。 ⑥每叠轨道板纵横向中心线要重合，其纵向中心线投影与车底板纵中

心线应重合，偏差控制在±20mm以内，并采用钢丝绳进行加固，保证运输过程中轨道板与运输车辆间不发生相对移动。 ⑦装车时应注意不同板型的装车顺序，确保装车顺序与现场铺设顺序基本一致。 5.4.1.3轨道板场外存放 ①临时存放点应设置承载力满足要求的存板台座，不应产生不均匀沉降。存板台座要求坚固、平整、并要求在台座上铺设橡胶皮，以保证轨道板边角不受损伤。 ②轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。 ③为防止在轨道板两侧倾倒，相邻轨道板间用专用连接装置（连接螺栓、U型卡等）连接。 ④轨道板现场存放时间不宜过长，可按存板数量稍大于铺板进度需求控制，否则，必须采取相应的防护措施。 ⑤在夏季时，为避免日光直射使板体表面产生龟裂，应覆盖草帘等作为防护措施。 5.4.2施工测量 5.4.2.1施工条件评估（1）板式轨道施工前，应由建设单位组织相关单位对线下工程的沉降变形观测资料进行分析评估，并提出分析评估报告。（2）在分析评估工后沉降变形符合设计要求后，方可进行板式轨道的施工。 5.4.2.2轨道控制网CPⅢ测设根据现行《高速铁路工程测量规范》的相关要求进行施工测量。施工测量采用分期建网，下部结构工程和无砟轨道工程根据同一设计交桩网测设施工控制网，按照先整体后局部，高精度控制低精度的原则，结合设计平面图、现场平面布置及施工现场的具体情况，选择通视条件好、安全易保护的地点布置网点、选定网型。采用GPS、全站仪、水准仪等精密测量仪器测设控制网，确保轨道板铺设精度和满足质量要求。其测量平面控制网分三级布设，第一级为基础平面控制网（CPⅠ），第二级为线路控制网（CPⅡ），第

板式无砟轨道铺设((高速铁路轨道工程施工技术指南部分))

板式无砟轨道铺设 12.1.1路基上级隧道内道岔板铺设施工基本工艺流程见图12.1.1-1

12.1.2板式无砟道岔铺设主要施工装备：混凝土搅拌站、混凝土运输车、混凝土浇筑设备、道岔板运输车、道岔板铺设门吊及汽车吊、道岔板精调装置、道岔板固定扣压装置、检测测量仪器等。 12.1.3测量及精调用的仪器及配套工具应提前准备，并经专业检验合格。 12.1.4道岔区及前后200m的路基宜作为一个整体对沉降变形观测资料进行分析评估，工后沉降变形符合设计要求后方可进行无砟道岔铺设。 12.1.5施工前应由建设单位组织相关单位，根据路基、排水、信号、供电等设计图，逐一核对道岔区路基范围内各种管线沟槽的数量、位置、结构尺寸及与道岔区无砟轨道接口是否正确，并确认路基表面尺寸验收合格。 12.1.6道岔板铺设施工放样前，必须确认轨道控制网CPIII建立完成，并经专业评估合格。 12.1.7道岔区无砟轨道施工应与区间正线、站线相关轨道工程施工相协调。 1 道岔区无砟轨道与区间正线及站线轨道之间应按设计要求设计过渡段。 2 正线无砟道岔宜在站内正线无砟道床施工前完成预铺。无条件预铺时可采用预留岔位，铺设临时轨道过渡后再进行换铺。 3道岔区无砟轨道无缝线路施工与跨区间无缝线路施工应协调进行。 12.1.8 道岔组件及转换设备应在工厂预组装并验收。出厂时，制造

厂应依据相关技术条件进行检验，并提供出厂合格证、铺设图和发货明细表等，按要求发运。 12.1.9 板式无砟道岔铺设应统筹考虑道岔板及道岔的供应、运输和铺设等环节制定实施方案，确定道岔板及岔轨的最佳运输路线、存放场地及运输吊装方法，做好施工协调工作。 12.1.10 道岔板及道岔钢轨在运输、装卸、存放和铺设过程中，应保证不产生塑性变形和损伤。道岔铺设应采用配套设备机械化施工。12.1.11 道岔板质量应符合相关技术条件。道岔板出场及铺设前应及时检查外观质量情况，对其螺栓孔位置、标识、预埋件、螺栓配件安装情况、门形锚固筋尺寸位置、棱镜孔、混凝土缺陷等进行检查记录，并对存在的问题及时处理。 12.1.12 板式道岔铺设准备应符合下列规定： 1将设计图纸上的各种特征点局部坐标转换为设计统一的大地坐标，由测量工程师详细复核合格后才可用于放样和精调道岔板。 2 投入道岔板铺设施工测量的全站仪精度应符合测角精度1”，测距精度1mm+2ppm范围；使用的水准仪精度应在±0.5mm范围内。 3 对道岔区前后不少于2对的CPIII控制点应进行复核。 4 自密实混凝土配合比应提前选定，并通过工艺性试验调整施工配合比，确认各项指标符合设计及施工工艺要求。 5道岔板铺设前应提前按设计预制精调装置垫块和钢筋保护层垫块。 12.1.13 道岔前后各不少于200m的无砟轨道应在道岔板铺设完成后再组织施工。该部分无砟轨道应按道岔铺设后最终位置（中线、高