顶管机组岗位规程

顶管机组岗位规程

1.0目的：

通过芯棒插入毛管（管坯≥1050°C）缩口后，籍大齿条推动，将其顶入一系列直径递减轧辊孔型机架，达到减径、减壁和延伸的目的，满足下工序生产的荒管。

2.0适用范围：

缩口机，顶管机组调整，操作。

3.0职责：

3.1根据“热轧管生产作业指令”正确选用芯棒，预热，按顺序排

列安装辊模和可调机架，组织生产，严格控制外径、壁厚和长度。

3.2严格按本岗位操作规范要求作业，并做好相关记录。

3.3加强上、下工序生产过程监控、控制轧制节奏。

4.0作业程序

4.1岗位（作业）要求：

4.1.1产品（作业）要求：

4.1.1.1技术标准：

结构用无缝钢管 GB/T8162-1999

输送流体用无缝钢管 GB/T8163-1999

低中压锅炉用无缝钢管 GB3087-1999

高压锅炉用无缝钢管 GB5310-1999

无缝和焊接、热镀锌钢管 ASTMA53

高温作业用碳素钢无缝钢管 ASTMA106

套管和油管规范 API SPEC 5CT

管线钢管规范 API SPEC 5L

汽车本轴套用无缝钢管 YB/T5035-1996

钻探用无缝钢管 Q/BQB230-1999

4.1.1.2工艺规程

根据“热轧无缝钢管工艺技术规程”（ZCGM91）第七、第八章节内

容，即：

（一）缩口机

缩口（直径x长度）:?120～?135x60～100mm

缩口单臂定肩：4mm

缩口夹紧力：80t

毛管尺寸：?130x17x2200～4500mm

芯棒温度：500～550°C

毛管温度≥1050°C

（二）顶管机

辊模机架:14个（其中10个固定辊模，4个可调辊模）

床身长度：14000mm

辊模直径：?330mm

顶管速度≤5.0m/s

顶推力：686KN

主电机：N=800kwX2 215/250rpm

4.1.1.3生产合同要求：

根据“生产作业令，工艺简表”组织生产，保证质量，数量（包括特殊要求）按时完成合同。

4.1.2质量（工作）要求：

1.岗位调整工、操作工必须经过应知、应会的理论培训本岗

位操作实践，经考核取证上岗证书。

2.严格执行“工艺技术规程”“安全规程”“操作规程”保质、

保量，安全顺行。

3.按标准严格控制荒管外径、壁厚、长度，内外表面质量。

4.规范填写质量原始记录，重做好质量可追溯性工作。

4.1.3安全要求：

4.1.3.1安全：

1.进入现场穿戴好公司统一发放的劳保防护用品。（帽

扣、袖口，鞋带一一标准）

2.注意现场作业环境无油污、杂物，安全防护设施，以

免滑倒，碰伤。

3.芯棒预热出炉时，必须加强信息联络，不准随意穿越

辊道。

4.设备日常点检、维护、加油，清扫及排除故障时，应

做好安全确认工作，在作业长的统一指挥下方可开

车。

5.严禁用手板拨台架上的坯料，必要时用撬棒等工具处

理，要注意人站立位置稳定可靠，避免用力过大，人

失去平衡。

6.更换规格，吊辊模，芯棒安检吊环，钢丝绳（无断丝，

断股）指挥行车手势明确。

7.开车时不准任何人从调头机移钢链上走过，以免被调

头机碰伤，烫伤。

8.顶管时，第一架辊模旁不可站人，避免推杆顶弯发生

人身伤亡事故。

4.1.3.2环保

1.利用定修，检修及较长时间的故障停机时间进行清扫

工作，保证设备周围（包括操作室）环境整洁。

2.定修，检修结束后，应对现场的“5s”进行检查，确认

以保证设备周围无非生产用杂物。

3.加强润滑剂使用、回收管理工作，避免四处横溢，污染

环境。

4.氧化铁屑、工具垃圾，生活垃圾不得混放，必须放在指

定的料箱内。

5.生产用工具、芯棒，辊模机架按量化，定置化，标准

化摆放。

4.2本岗位作业流程（图）

穿孔毛管→快速掉头机（快速输运输链）→挡料给料器→毛管定位辊道

↓芯棒预热→涂润滑剂→预穿辊道前（芯棒冷却台架）→预穿芯棒辊道夹紧，定位毛管定位夹紧↑↓↓脱棒后芯棒→水冷却预穿芯棒，芯棒夹送辊打开芯棒定位

↓电动拨料机（司惠顿杠杆动作）←毛管夹紧装置缩口机打开←毛管缩口←定位装置后退↓

顶管受料槽→合上扣瓦→大齿条启动顶管→大齿条回原位顶管结束→依次循环

4.3本岗位使用工具，计量器具：

4.3.1“三点”内径仪：用于测量孔型2B i尺寸。

4.3.2千分尺：用于测量荒管壁厚。

4.3.3外卡、内卡及直尺：用于测量荒管外径、内径等。

4.3.4定期进行校核，禁止使用过期、磨损，歪曲变形量具。

4.4本岗位生产作业法（岗位规程）：

4.4.1开机前准备：

1.启动、确认快速运输链运转和毛管接料挡料器基准位置。

2.启动确认掉头机运行和基位位置，发现异常立即报告作业长

并及时处理。

3.根据毛管尺寸确认芯棒预穿辊道、毛管定位辊道运行，芯棒

夹送辊开闭，芯棒托辊高度，保证芯棒顺利平稳穿入毛管。

4.根据毛管外径检查缩口模尺寸及开闭冷却水，毛管芯棒定位

装置基位，毛管输送辊道运行及翻料钩上、下动作基位。

5.确认电动拨料机（司惠顿杠杆系统）回转360°基位位置。

6.确认1＃、3＃、5＃、6＃、7＃活动扣瓦开闭时间和一致性，

2＃、4＃活动扣瓦的先后开闭时间。

7.根据“作业指令、工艺简表”按“工艺规程”确认辊模孔型

和安装的顺序，同时检查轧辊冷却水环安放位置，同时清除

水管内异物，保证冷却水畅通。

8.按“工艺规程”确认一组（18根）芯棒的外径、长度、直度，

表面光洁度以及芯棒在预热炉内的预热时间，温度。

9.确认润滑剂的粘度、流量，润滑前冷却水箱内水环的位置流

量、并及清除水环内异物。

10.检查确认芯棒输送辊道运转，翻料钩动作位置。

11.确认事故处理液压缸前进、后退基准位置。

12.启动确认大齿条前进终端、后退原始位置及与芯棒尾端的

距离，若有异常立即报告作业长并及时作相应调整。

13.按规定进行设备点检、润滑，清扫并做好原始记录。

14.根据“作业指令”与上、下工序联系、确认，组织生产。

15.检查推杆，大齿条连接螺母是否松动。

4.4.2芯棒预穿位置调整

芯棒预穿辊道、夹送辊、托辊，毛管定位辊道，毛管芯棒定

位装置，电动拨料长轴中心线应处于同一平面，各个中心线

之间（以顶管轧制中心线为准）应相互平衡。

4.4.2.1芯棒托辊高度调整

1.根据“工艺简表”确定的毛管尺寸，芯棒直径，调整芯

棒中心高度与毛管中心位置一致，避免芯棒擦伤毛管内

表面。

2.松开螺母调整螺栓，使托辊抬高、降落，使芯棒与毛管

中心一致（芯棒端部不撞毛管尾部）为合理调整，锁紧

螺母。

4.4.2.2二个芯棒夹送辊内孔间距小于芯棒直径2～4mm，保证不夹

伤芯棒、平稳运行。

4.4.3可调机架调整：

可调机架数为4架，调整范围2mm，根据工艺要求，必要时

进行调整，控制荒管的外径，壁厚和长度，具体调整：

4.4.3.1松开6个连接三角瓦座带弹簧的螺栓，每个螺栓松开的长

度为调整量+1～2mm。

4.4.3.2松开盖板上12个紧固轴承座螺栓。

4.4.3.3用带齿的扳手转动齿圈、齿圈带动小齿轮、小齿轮套在连

接弧形调整块（调整块－端厚－端薄）的丝杆上，带动弧

形块上、下移动，使三角瓦座径向移动而轧辊装在三角瓦

座上，因此三个三角瓦座的同步移动导致孔型大小在变

化。

4.4.3.4用三点内径仪测量2B i尺寸。

4.4.3.5按上述逆顺序固定所有螺栓。

4.4.4辊模安装：

根据“生产作业令，工艺简表”按孔型系列顺序更换，固定和

可调机架。

1.机架插入（吊出）插槽时要垂直起吊。

2.安装好机架二侧的压板。

3.安装冷却水环。

4.更换时按顺序进行。

4.4.5顶管机操作顺序：

4.4.

5.1芯棒上料：将预热好的芯棒逐根通过辊道（炉门出口

涂润滑剂）从炉内输送到芯棒上料台架翻料槽前定位，

由翻料槽翻到芯棒台架上。

4.4.

5.2芯棒下料，将预穿芯棒逐根由翻料槽翻到预穿辊道上。

4.4.

5.3夹送辊夹紧芯棒：二组夹送辊同时夹紧芯棒送到预穿

位置等待。

4.4.

5.4毛管掉头：将穿孔后的毛管由掉头机（可以与4.4.5.3

同时作业）送到缩口前毛管挡料给料器处。

4.4.

5.5将毛管从给料器翻入预穿辊道。

4.4.

5.6 启动毛管输送辊道，将毛管输送到缩口模内。

4.4.

5.7启动夹紧辊，将芯棒送入毛管内，确认芯棒预穿到位

（芯棒端部碰到定位板）停止夹送辊动作。

4.4.

5.8推动毛管挡板使毛管头部与芯棒头部平齐，返回原位，

夹送辊松开。

4.4.

5.9启动缩口机进行缩口，缩口后缩口模打开，复位。

4.4.

5.10启动电动拨料机，由司惠顿杠杆带动把芯棒毛管翻入

顶管机受料槽内。

4.4.

5.11合上扣瓦3、4、6、7油缸扣芯棒1＃扣毛管，同时动

作，2＃扣毛管，4＃扣芯棒滞后扣下。

4.4.

5.12启动大齿条，顶管。

4.4.

5.13大齿条返回、复位，顶管完成。

4.4.

5.14依次循环下一根顶管开始。

4.4.6顶管操作台面板示意图：（见附件）

4.5本岗位作业符合性自检准则及检查频次

4.5.1本岗位自检准则：根据作业令、工艺简表进行自检。

1.按工艺要求，安排孔型系列，测量2B尺寸和对应的长

度。

2.壁厚偏差：±10％。

3.轧制温度≥1050°C。

4.预穿顺序。

4.5.2本岗位作业检查频次。

预穿后1－3支荒管必须测量外径、长度，符合工艺要

求，一般情况2小时测量一次，必须做好记录。

4.6本岗位作业过程中发现异常的处理要求：

4.6.11根据点检标准要求在点检时，生产运行过程中（包括安

全）发生重大异常情况立即停车向作业长报告，落实措施。

4.6.2拉断：产生原因

（1）料温或芯棒温度过高或过低。料温过高拉断一般出现在前断。芯棒温度过低，一般出现在尾端。

（2）压下量分配不当，或机架顺序装错，局部压下量过大。

（3）顶管辊破裂，辊缝卡有金属块，或机架螺丝掉下。

（4）机架距离排列不当（过密）

（5）芯棒润滑用的不均，有时过多。

4.6.3顶穿

（1）杯底太薄，或杯底部分金属有夹杂。

（2）缩口模磨损，缩口不紧。缩口模磨损后呈“喇叭状”，关键是缩口模要有充分的水冷却，来减少缩口模的磨损度，（夹

紧时上、下钳口留有间隙）

4.6.4轧卡

（1）坯料或者芯棒温度过底。

（2）压下量调整不当，特别是可调机架。

（3）机架距离排列不当

（4）辊子不转，或轴断，轴串，轴瓦衬碎裂。

（5）因事故停轧时间过长，芯棒温度过低，又未涂润滑油。

（6）大齿条行进过程中调慢速，或顶管抽回过早，或突然停电，断安全销等。

4.6.5推杆弯

产生原因：（1）轧制负荷大；

（2）推杆头部弯或变形严重；

（3）芯棒尾部弯

措施：（1）温度控制，包括荒管的温度和芯棒的温度控制；

（2）生产前检查机架的排列；

（3）检查推杆质芯棒质量

（4）床身压板。

4.6.6内直道: 管子内表面呈现直线型折迭，产生在钢管全长或局部

产生原因：（1）芯棒温度低而料温过高，芯棒上又涂润滑油，使孔型开口部分未充满，进入下一孔型时未受到辊底压

缩；

（2）辊子严重错位

4.6.7双折缝：管子外表面呈现一定角度的直线型折迭，产生在钢管

全长或局部。

产生原因：（1）缩口时在缩口端产生耳子，在顶管轧孔时形成

轧折，产要分布在顶管端部

（2）因毛管外径太大，在顶管轧制时，因过充满

产生的耳子在后机架辗轧而成。

4.6.8壁厚不均：检查毛管的壁厚，顶管机轧制情况：

4.6.8.1壁厚，全长壁厚产生原因：

①长壁薄：顶管机架压下量太大，或者机架换错。

②壁薄：芯棒温度过高，前端冷却不好。

③，芯棒温度过高，产生局部镦粗。

⑤端壁薄：芯棒前端磨损大，若调整可调机架壁厚变薄。

4.7信息传递与沟通

1.根据根据“作业指令、工艺简表”校对投料管坯轧批号、炉号、

材质、规格，长度，发现异常及时与相关工序协调，确认，处理。

2.处理故障、检修，定修正确联络行车及相关工序人员。

3.做好本岗位的记录和回炉管坯的追溯管理。

5.0本岗位违规的考核标准

根据“轧制分厂各岗位质量工作要求及考核办法”

6.0本岗位记录

1.顶管交接班记录。