室外管道焊接技术要求
室外管道焊接技术要求：
一、准备工作
1.1 检查管口清理质量，对管内杂物进行清理。
1.2 保证所有设备的完好性。如对口器的调试、调管机的起升制动情况等。
1.3 每位焊工必须有合格证件或经考核合格，确认后上岗。
1.4 施工人员应熟悉本工序的施工作业指导书。
1.5 焊材的储存和运输按要求执行，规格型号符合设计要求。
二、焊口对接
2.1焊前清理：管内外表面破口两侧10-20mm范围内采用机械或手工方法清理至呈现金属光泽；直管段对口、连头和弯头口均采用外对口器。
2.2 对口前再次核对钢管类型、壁厚及坡口质量，符合图纸要求。
2.3 对口用尼龙吊带宽度大于100mm，吊点放在已标好的重心点上进行吊装。
2.4 管口组装要求：
管口组装要求：
序号检查项目组装规定
1 螺旋缝或直缝错开间距不得小于100mm弧长
2 相临环缝间距不得小于0.8m
3 环缝对口错边量小于或等于1.0mm
（1）对口时应严格控制错边量，若大于1.0mm，长度在240mm内的局部错口，可用衬垫或铜锤矫正。衬垫一般为紫铜板。
（2）对口间隙为1.5—2.0mm，用对口间隙尺控制。
2.5 一般地段采取沟下组装。
三、焊接
3.1本工程管线焊接采用手工电弧焊下向焊方法。3.2 焊接材料准备
（1）本工程Q235B使用E4303牌号，￠3.2、￠4.0两种规格的电焊条
（2）E4303焊条按焊条说明书执行烘干。焊条重复烘干次数不超过两次。现场使用的焊条保证随用随领，并保证焊工能随带有保温筒。
3.3焊接设备打底及返修时用下降外特性直流焊机直流正接，热焊、填充及盖面均采用直流反接。
3.4接头设计
30±2.5°
0.5～1.6mm
≈2.5mm
T
2.0~
3.0mm 1.6±0.4mm
图1接头设计
3.5焊接材料及工艺参数
焊道名称焊材牌号
直
径
（mm）
电
流
极
性
电流
（A）
电
压
（V）
焊接速度
cm /min
根焊E4303 3.2 DC- 80-100 22-2
6
7-11
热焊E4303 4.0 DC+ 100-120 22-2
6
10-12
填充E4303 4.0 DC+ 110-120 22-2
6
10-12
盖面E4303 4.0 DC+ 100-120 22-2
6
10-12
注：DC-表示焊条接负；DC+表示焊条接正；电压为参考值。
四、技术要求
（1）全位置下向焊接应遵循薄层多遍焊焊接原则，层间必须用砂轮机或电动钢丝刷清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一道焊道。
（2）焊机地线应尽量靠近焊接区，用专用卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生电弧。
（3）严禁在坡口以外管表面引弧。
（4）每相邻两层焊道接头不得重叠，应错开20—30mm。
（5）层间温度应大于50℃，根焊完成以后应在10min以内尽快热焊。
（6）使用外对口器，则根焊完成50%时才能撤离。
（7）焊接过程中，发现缺陷应立即清理修补。焊接完成后，清除焊缝及近缝区表面的熔渣、飞溅和其它污物；应迅速检查焊缝外观质量，若缺陷超标，趁焊口温度未降，及时修补。焊缝外观质量标准为：
Ⅰ焊缝表面不允许有未熔化、表面飞溅、表面气孔。
Ⅱ焊缝成型均匀一致。
Ⅲ焊缝隙咬边深度不大于0.5mm，连续长度小于50mm。
IV焊缝余高小于1.6mm，局部允许3mm。
V焊缝宽度以破口两侧各搭边0.5-1.6mm为宜。
（8）每处返修长度应大于50mm，相邻两个返修处的距离小于50mm时，则按一处缺陷进行返修，每道焊缝允许返修二次。各焊道的累计返修长度不得大于管周长的30%。150mm 长焊缝只允许返修一次。如果焊缝发现3处以上超标缺陷，则焊缝必须割掉。
五、环境要求
在下列任何一种焊接环境下，如无防护措施应停止焊接作业：
（1）雨天或雪天；
（2）风速超过8m/s；
（3）相对湿度超过90%。
（4）环境温度低于焊接规程中规定的温度。
当焊接环境不符合本规程要求时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接施工。
室内管道安装技术要求：
（一）安装准备
1、认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件。
2、按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架位置等施工草图，包括干管起点、末端和拐弯、节点、预留日、坐标位置等。
绘制草图时注意：
（1）公称直径≤32mm的管道宜采用螺纹连接，公称直径＞32mm的宜采用焊接。（2）多种管道交叉时的避让原则：冷水让热水，小管让大管等。
（二）干管安装
1、干管安装按管道定位、画线(或挂线)、支架安装、管子上架、接口连接、立管短管开孔焊接、水压试验、防腐保温等施工顺序进行。按施工草图，进行管段的加工预制，包括断管、套丝、上零件、调直、核对尺寸，按环路分组编号，码放整齐。
2、安装卡架，按设计要求或规定间距安装，将在墙上画出的管道定位坡度线按照管中心与墙、柱的距离水平外移，挂线作为卡架安装的基准线。吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，把第一节管装好U形卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。
3、干管安装应从进户或分支路点开始，装管前要检查管腔并通过拉扫(钢丝缠布)清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，用管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清掉麻头依此方法装完为止(管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管)。
4、制作羊角弯时，应煨两个75°左右的弯头，在连接处锯出坡日，主管锯成鸭嘴形，拼好后即应点焊、找平、找正、找直后，再进行施焊。羊角弯接合部位的日径必须与主管口径相等，其弯曲半径应为管径的2.5倍左右。
5、干管：
（1）住宅工程室内采暖干管安装不应使用油任连接，如设计要求必须设置可拆连接件时，应用法兰连接。
（2）室内采暖管道变径不应使用补心变径，应用异径管箍或按大小头焊口连接。水平干管应按排气管要求采用偏心变径，变径位置应距分支点小于300mm。
（3）分路阀门离分路点不宜过远。如分路处是系统的最低点，必须在分路阀门前加泄水丝堵。住宅工程应把管道最高点及排气装置安排在厨厕内。集气罐的进出水口，应开在偏下约为罐高度1/3处。丝接应与管道连接调直后安装。其放风管应稳固，如不稳可装两个卡子，集气罐位于系统末端时，应设托、吊卡。自动排气阀或集气罐不允许设在居室、门厅和吊顶内。当装放凤管时，应接至有排水设施的地漏或洗池中，放风阀门安装高度不低于2.2m，放风管距池底20mm，自动排气阀的进水端应装阀门。
6、排气：
（1）采暖管道最高点或有可能集聚空气处应设排气装置。最低点或有可能存水处设泄水装置。住宅工程应把管道最高点及排气装置安排在厨房问，当装放风管时，应接至有排水设施的地漏或拖布池内。放风管阀门安装高度不低于2.2m，放风管口距池底或地漏20cm。
（2）自动排气阀进水端应装阀门。自动排气阀或集气罐不允许设在居室，门厅和吊顶内。
（3）采用焊接钢管，先把管子选好调直，清理好管膛，将管运到安装地点，安装程序从第一节开始；把管就位找正，对准管口使预留口方向准确；找直后点焊固定(管径≤50mm以下点焊2点，管径)50mm以上点焊3点)，然后施焊，焊后应保证管道正直。
7、遇有伸缩器，应在预制时按规范要求做好预拉伸，并作好记录。按位置固定，与管道连接好。波纹伸缩器应按要求位置安装好导向支架和固定支架。并分别安装阀门、集气罐等附属设备。
8、管道安装后，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺校对复核坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动板。
9、摆正或安装管道穿结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加临时管堵。
10、为避免干管坡度不均匀，注意严格按照坡度线安装牢固，尽量避免干管安装后开口，接口以后不调直。
11、安装好的干管不得做吊拉负荷及做支撑。
（三）立管安装
1、为保证立管垂直度，仔细核对各层预留孔洞位置是否垂直，吊线、剔眼、栽卡子。将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。
2、安装前先卸下阀门盖，有钢套管的先穿到管上，注意套管高出地面2cm(厨卫间5cm)，按编号从第一节开始安装。涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣，一把管钳咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度，对准调直时的标记要求，丝扣外露2～3扣，预留日正确为止，并清净麻头。
3、检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确。将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节管开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须安装临时丝堵。
（四）支管安装
1、检查散热器安装位置及立管预留口是否准确、坡度是否合适。量出支管尺寸和灯叉弯的大小(散热器中心距墙与立管预留口中心距墙之差)。
2、配支管，按量出支管的尺寸，减去灯叉弯的量，然后断管、套丝、煨灯叉弯和调直。将灯叉弯两头抹铅油编麻，装好油任，连接散热器，把麻头清净。
3、暗装或半暗装的散热器灯叉弯必须与炉片槽墙角相适应，达到美观。
4、用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行距墙尺寸，并复查立管及散热器有无移动。
5、立支管变径，不得使用铸铁补芯，应使用变径管箍或焊接法。
6、安装好的支管不得蹬踩、做支撑。
（五）套管安装
1、暖气管道穿墙、穿楼板应设置钢套管或铁皮套管，下料后套管内刷防锈漆一遍，用于穿楼板套管应在适当部位焊接架铁。
2、穿楼板套管根据楼板厚度宜分成两截，两内头套扣，用管箍连接，保证上部出楼板高度以及底部和楼板相平。
高密度聚乙烯(HDPE)管道热熔焊接技术
高密度聚乙烯(HDPE)管道热熔焊接技术 一．HDPE管材简介 聚乙烯（PE）管材和传统管材相比，具有、 强度高、韧性好、重量轻，耐腐蚀，水流阻力小 的特点，而且PE管材安装简便迅速，造价较低等 显著优势，使其成为仅次于PVC-U给水管道的世 界消费量第二大的塑料管道品种。按照其密度不 同分为高密低聚乙烯（引文名称“High Density Polyethylene”，简称HDPE），中密度聚乙烯(MDHP) 和低密度高压聚乙烯（LDPE）。PE管根据结构形 式不同可分为单层实壁管、双壁波纹管和螺旋缠 绕管等。双壁波纹管和螺旋缠绕管主要为HDPE原料加工而成，主要用于城市排 水，单层实壁HDPE管主要用于城市供水和燃气输送等。 二．HDPE管规格及连接方式 H DPE管道的口径从DN16到DN315，共分18个级别。按照国际上统一的标准划 分为五个等级：PE32级、PE40级、PE63级、PE80级和PE100级，用于给水管道PE 管的生产为高密度聚乙烯HDPE，其等级是PE80、PE100两种(依据最小要求强度 Minimum Required Strength的缩写MRS)。PE80的MRS达到8MPa；PE100的MRS达到10MPa。MRS是指管受环向张应力强度（按国际标准测试计算值）。 HDPE管在温度190℃~240℃之间将被熔化（不同原材料牌号的熔化温度略有不同），利用这一特性，将管材（或管件）两熔化的部份充分接触，并保持适当压力（自身热膨胀产生的压力）、正确的连接位置，冷却后两者便可牢固地融为一体（注：由于PE 管的热熔性，所以现场的太阳能热水管道全部采用铜管材）。因此，PE管的连接方式与U－PVC管不同，通常采用电热熔连接及热熔对接两种方式，与不同材质连接时采用法兰或丝扣连接。 在管道修复方法上，有胀管施工法和内衬HDPE法。 运动村项目使用的PE管材从DN16到DN160共有12中口径，其中DN16，DN20，DN25和DN32 的UPONOR 管材为普通给水PE管，用于建筑内冷水供水系统；其余DN32到DN160均为HDPE管材，用于场区消防水和给水干线及建筑外围地面以下的供水管道。本项目所有的HDPE管道连接方式采用了电熔承插焊接技术。 三．HDPE管热熔施工 在各种埋地管道的应用过程中，管道能否达到规定的长期使用寿命的一个关键因素就是铺设的质量。而HDPE管道的多种独特性能使管道的铺设更加多样化，同时正确的施工设计与安装规程将使管道的这些优越性能得到更大程度的发挥。
压力管道焊接施工工艺标准
压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月
目录 目录 (1) 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)
一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求： 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求： 1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期
内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件： 施焊前必须确认环境符合下列要求： 1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S 2）相对湿度：相对湿度小于90% 3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。 2.3焊接方法：
压力管道焊接工艺规范标准设计
压力管道设计说明书 设计题目:压力管道焊接工艺设计 设计参数: 2.1工作压力：5MPa 2.2工作温度：-10~80摄氏度 2.3外形：圆柱体 2.4工质：原油 2.5材料：L245管线钢 设计要求： 3.1压力管道结构受力分析 3.2强度计算，确定最小壁厚 3.3焊接工艺分析 3.4编写焊接工艺卡 3.5.编写热处理工艺卡 3.6绘制焊接工艺草图 一、总体概述 长输管道作为铁路、公路、海运、民用航空和长输管道五大运输行业之一，其输送介质除常见的石油、天然气外，还有工业用气体如氧气、二氧化碳、乙烯、液氧等介质。大部分输送介质管道在国内均有成功建设和运行业绩。 近几年，我国管道建设发展非常迅速。在管线的建设施工中，环焊缝焊接方法从传统的手工焊、管道下向手工焊、半自动下向焊到现在的全自动焊，管线的钢级从Q235 、16Mn、L290（X42）、L360（X52）、L415（X60）、L450（X65）和L485（X70）提高到目前的L550（X80），直径从200mm增加到1219 mm，水管线直径已超过2000 mm，壁厚从6 mm增加到30 mm，输送压力从4MPa增加到15MPa。 从广义上理解，压力管道是指所有承受内压或外压的管道，无论其管内介质如何。压力管道是管道中的一部分，管道是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的，由管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件组成的装配总成。
压力管道具有以下特点： （1）、压力管道是一个系统，相互关联相互影响，牵一发而动全身。 （2）、压力管道长径比很大，极易失稳，受力情况比压力容器更复杂。压力管道内流体流动状态复杂，缓冲余地小，工作条件变化频率比压力容器高（如高温、高压、低温、低压、位移变形、风、雪、地震等都有可能影响压力管道受力情况）。 （3）、管道组成件和管道支承件的种类繁多，各种材料各有特点和具体技术要求，材料选用复杂。 （4）、管道上的可能泄漏点多于压力容器，仅一个阀门通常就有五处。 （5）、压力管道种类多，数量大，设计，制造，安装，检验，应用管理环节多，与压力容器大不相同。 运输管道承受着所运输介质的压力和温度的作用，同时还遭受所通过地带各种自然环境和人为因素的影响，对钢材的强度、韧性、以及可焊性提出了相当高的要求，在使用过程中可能发生各种破漏或断裂事故。为确保管道的安全运行和预防管道事故产生应从设计、施工和操作三方面这首，其中设计中的合理选择材料和焊接工艺是相当重要的。 二、受力分析内容： 参照标准：SHJ.41-91《石油化工企业管道柔性设计规范》 1.管道柔性设计的任务 压力管道柔性设计的任务是使整个管道系统具有足够的柔性，用以防止由于管系的温度、自重、内压和外载或因管道支架受限和管道端点的附加位移而发生下列情况 1)因应力过大或金属疲劳而引起管道破坏； 2)管道接头处泄漏； 3)管道的推力或力矩过大，而使与管道连接的设备产生过大的应力或变形，影响设备正常运行； 4)管道的推力或力矩过大引起管道支架破坏。 2.分析步骤： 1) 工程规定 2) 管道的基本情况 3) 用固定点将复杂管系划分为简单管系，尽量利用自然补偿 4) 用目测法判断管道是否进行柔性设计
焊接安全技术措施
焊接安全技术措施 一、施焊地点必须与氧气瓶、电石桶、乙炔发生器、木材以及各种易燃油类等离开不小于10米，与易爆物品的距离不小于20米，如必须在规定范围内施焊时，应制订切实可行的隔离遮挡的安全措施。 二、工作中应经常检查焊机的温度，一般不得超过700C，超过时应停机修理，刚焊完的焊钳应放地不着火和稳定的地方，焊钳绝不允许用臂夹住。 三、灭火器的压力必须在正常范围，铅封完好，管路无破损；灭火器有检验合格证且在有效期内，外表无变形、锈蚀。 四、拆除电焊机电源线及接地线前必须进行放电，防止人员触电。 五、电焊工工作时，要穿好工作服、绝缘鞋、电焊手套和鞋盖、戴防护墨镜。地点潮湿时，应站干燥的木板或胶垫上操作。 六、清除焊渣时，面部不应正对焊缝，防止焊渣射入眼内。 七、地线不准接在建筑物、机器设备、各种管道、金属架或铁架路上，必须设立专用地线，直接放在焊件上，不准借路。 八、电焊机接电时，必须由持证电工进行接电，同时要关闭电源开关，严禁带电作业。 九、焊接后的工件一般应自然冷却，不宜浇水急冷，以免焊缝发生硬脆。
一十、搬运电焊机时，人员必须将电焊机用铁丝绑扎牢固，两人抬着行走，防止搬运过程中伤人。 一十一、操作人员在作业前在焊接地点至少准备2个干粉灭火器和15个沙袋。 一十二、电焊机使用时，必须按上级规定装配指定漏电保护器。电焊机应有专用接线开关，不得直接接电源线上或一个开关上接两台焊机；开关装在避水避火的控制箱内，箱体要防雨遮蔽，开关的保险丝容量应为该机的1.5倍。严禁以其他金属代替保险丝，机边不得摆放物品。电焊机装接和检修应由电工进行，且必须在切断电源后进行。久未使用的电焊机要作检查，电压是否合乎规定和有无障碍失灵之处。 一十三、焊工换焊条时不得除下手套，在合拉电源开关时，另一只手不得按在焊机外壳上，头部不得正对开关。 一十四、下班时，应拉闸断电，并将焊线和地线分开，不许搅在一起，以免再合闸时起火发生事故，同时应检查焊区周围有无火苗隐患。
(工业管道焊后热处理施工工艺标准
1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。 5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 精品文档，欢迎下载
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.2 焊后热处理 精品文档，欢迎下载
焊接施工方案及工艺措施
第一节焊接施工方案及工艺措施 (一) 焊接专业施工总体安排 1、工程主要特点 1.1 焊接作业主要特点 本机组为1000MW超超临界机组，焊接工程量大（受监焊口数量）；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相当大；结构焊接合金件较多，密封焊接量大，要求严格。T/P92钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢，其焊接性较差，对焊接工艺要求极高。 1.2 热处理作业主要特点 机组中需要经焊后热处理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位，所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。 2、焊接施工原则 (1) 焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属； (2) 地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接； (3) 密集管排及中大径管道采用双人对称焊接； (4) 位于构件刚性最大的部位最后焊接； (5) 由中间向两侧对称焊接； (6) 结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝； (7) 当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区； (8) 膜式壁焊接采用分段退焊法。 3、总体工程安排 焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。针对焊接专业特点，拟采取以下安排。 (1) 建立健全焊接质量管理机构，制定质检人员岗位责任制。焊接、热处理施工按照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。
(2) 焊接施工前，工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备，对现场焊接人员资质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定。 (3) 焊接施工前，建立二级焊条库，库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使用、并配备除湿器、电暖器、空调等设施。地面铺设防潮材料，保持库内温湿度在标准范围内。 (4) 本工程受热面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接，视管子规格和位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法。 (5) 本工程中大口径管道采用GTAW+SMAW方法焊接，焊接时应特别注意根部打底质量，确保熔透，层间清理应干净。中径管焊接时，为确保表面工艺质量，宜选用φ3.2焊条盖面。需预热和热处理的应及时进行预热和焊后热处理。 (6) 主蒸汽、再热热段管道材质为SA-335P92，焊接要求比较高，施焊焊工必须严格按照作业指导书和焊接工艺卡规定焊接。焊丝和焊条按工艺评定上的材料选用。焊接过程中应控制焊接线能量，防止线能量过大。 (7) 中低压管道及二次门后焊口采用氩弧焊打底（主要是汽机房内的管道），汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道必须进行氩弧焊打底。 (8) 凝汽器与低压缸连接由6名以上焊工对称施焊，采用分段退焊法。施焊过程中，在下汽缸四侧台板处，应装设监视变形的千分表，并设专人监视。 (9) 仪表、压力测点、温度测点、取样等管道的直径都在25mm以下，焊接方法为GTAW。壁厚≤2mm的管道焊接可采用一道成型，壁厚＞2mm的管道焊接应焊至2～3层，以保证焊缝有规定的余高。 (10) 铝母线焊接场所允许的环境温度应在0℃以上，如环境温度过低时，应采取有效方法提高环境温度。焊接铝锰合金时，选用铝锰焊丝（丝321）或铝硅焊丝（丝311）。 (11) 锅炉密封采用手工电弧焊方法进行施工，焊接前应将坡口边缘的油、漆、锈、垢等清理干净。锅炉密封焊接应采用分段跳焊，采用合理顺序、消除焊接应力变形焊接引起的变形，超出规定尺寸时，应采用火焰或锤击等方法校正。 (12) 本工程热处理的用电加热方式，温度曲线用打点式自动温度记录仪记录。热处理参数（如加热温度、升降温速率、恒温温度、恒温时间等）按《火力发电厂焊接热处理技术规程》（DL/T819-2010）中的有关规定执行。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。
管道焊接技术标准
管道焊接技术标准 金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。 ⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。 ② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类，甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积），乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。 GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类： 甲A类 15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体； 甲B类甲A类以外的可燃液体，闪点小于28℃； 乙A类 28℃≤闪点≤45℃的可燃液体； 乙B类 45℃＜闪点＜60℃的可燃液体； 丙A类 60℃＜闪点≤120℃的可燃液体； 丙B类闪点≥120℃的可燃液体。 2. 压力管道分类、分级（见表1）
工艺管道安装、焊接施工方案(图)
宁波万华H12MDI中试工程 工艺管道焊接、安装施工方案 编制： 审核： 审批： 中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部
2008年8月26日 目录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表 1 编制说明 1.1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为：管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。其中：管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测，大部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施工难
度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。 2 编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97 2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94 2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94 2.5 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002 2.6 《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-1999 2.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-1994 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则： 3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。 3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。 3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。 4 管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件： 4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
焊接安全技术措施正式版
In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.焊接安全技术措施正式版
焊接安全技术措施正式版 下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一、电焊防火防爆 1.焊接与切割工作点周围10m的范围内，各类可燃易爆物品必须撤离。布设在操作现场附近的有隔热保温等可燃材料的设备或工程结构，需特别注意预先采取隔绝火星的安全措施，防止在其中隐藏火种，酿成火灾。 2.室内作业时，应保证良好的通风。多点焊接作业或有其他工种混合作业时，各工位间应设防护屏。 3.在油库、喷漆室、中心乙炔站、氧气站内严禁电焊工作。
4.焊接管子时，要把管子两端打开，不准堵塞。 5.在锅炉内、管道中、井下、地坑及其他狭窄地点进行电焊时，必须事先检查其内部是否有可燃气体及其他易燃易爆物。 6.经常检查电焊机以及焊接电缆的绝缘是否良好，绝缘损坏应及时修复。 7.电焊回路地线不可乱接乱搭。 8.必须采用盛过液体燃料的容器时，容器首先必须经过仔细刷洗和擦拭，彻底消除其内部的残余燃料。 9.使用各种气瓶供气焊接时，应遵守安全规程即《气瓶安全监察规程》的规定。
过热器管道焊接工艺及标准
检修公司西工业区项目部135MW#2锅炉高温过热器 12Cr1MoVG焊接工艺标准 项目名称：西工业区135MW#2锅炉高温过热器检修焊接 单位：石河子天富水利电力有限责任公司检修安装分公司 工作单位：石河子市国能能源投资有限公司西工区分公司 时间：二零一五年七月 1
小管径斜45°对接气焊工艺（OFW ） ——12Cr1MoV Φ38×5mmV 形坡口对接焊——： 针对西工业区#2锅炉的高温过热器焊接，材料为12Cr1MoVG ，直径 为38mm 、管壁的厚度为5mm ，检修公司采用右焊法进行焊接。 一． 焊前准备 1. 过热器材料：12Cr1MoVG Φ38×5mm; 2. 材料及坡口：锅炉高温过热器管道，60°±5°V 形坡口，钝边 0.5~1mm ，如图1所示; ×4.5 图（1） 3. 焊接位置：45°; 4. 焊接要求：单面焊双面成形； 5. 焊接材料：焊丝H08CrMoVA Φ2.5；（详见表1） 表（1） 6．焊接工具选用 （详见表2）
3 表（2） 7．焊接选用气体：氩气 8．试件清理：清理坡口面及坡口内外面20mm范围内的油污、锈蚀、水分及其它污物，至露出金属光泽；表（2） 9. 装配及点固：装配间隙2.5~3mm、点固在11点钟和2点位置长度为10mm，试件45°固定，由下端6点钟的位置始焊；如图所示（2） 二. 焊接工艺参数 1．层数要求：焊接两层 2．操作方法：采用右焊法焊接 3．焊接火焰：中性焰或轻微碳化焰，目的是防止合金元素的氧化烧损； 4．焊嘴倾角：与试件轴向夹角为80°左右，焊嘴偏向下坡口，因为温度是向上走的；如图所示（1） 5．焊炬倾角：与试件所焊部位的切线方向的夹角为60°左右; 6．焊丝的角度：与试件轴线方向的夹角为90°左右； 7．焊炬与焊丝的夹角一般为30°左右； 图（2）
管道焊接施工工艺标准(精)
管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001
2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用 上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热 丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向 焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。
电气焊安全技术措施方案
整体解决方案系列 电气焊安全技术措施（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-87928电气焊安全技术措施 Electrical welding safety technical measures 说明：为明确各负责人职责，充分调用工作积极性，使人员队伍与目标管理科学化、制度化、规范化，特此制定 1、电气焊人员必须经过专业培训考试合格，并且持证上岗。 2、电气焊作业人员必须具备一定消防安全知识，能熟练使用消防灭火器材。 3、作业时跟班领导一定要进行现场统一指挥，在现场将措施落实到位，并指定专人在场检查和监督，发现问题及时汇报。 4、焊、割等设备的运输执行有关运输安全规程。氧气瓶、乙炔瓶在装卸、运输时不得同油脂、易燃、易爆物品同车上下，必须轻装轻放、捆绑牢固，防止碰撞、滚动。氧气瓶上应装设防震胶圈，搬运前检查安全阀是否拧紧。 5、工作场所必须选择在安全地点，顶板离层、片帮必须处理彻底，
在支护完好的地方，必要时用不燃性材料设临时支护。 6、电焊、气割等工作地点的前后两端各10m的井巷范围内，应是不燃性材料支护，并应有供水管路，有专人负责喷洒水。工作地点至少备有2个个干粉灭火器和足够数量灭火沙袋。 7、作业之前利用清水对作业地点20米范围内煤尘、浮煤、巷帮、煤壁和底板进行冲洗清理，电焊、气割等工作完毕后，工作地点应再次用水喷洒，并应有专人在工作地点检查1h，发现异状，立即处理。 8、在井口房、井筒和倾斜巷道内进行电焊、气割和焊接等工作时，必须在工作地点的下方用不燃性材料设施接受火星。 9、电焊、气割等工作地点，作业过程中要求安监员和瓦检员在现场监督检查，随身携带光学瓦斯检测仪和便携瓦检仪，要保持常开，并且瓦检员每隔一小时使用光学瓦检仪检测一次瓦斯浓度，作业地点风流中瓦斯浓度大于0.5%时不得作业，只有在检测证明作业地点附近20m范围内巷道顶部及其他边角部位无瓦斯积存时，方可进行作业。
不锈钢管道焊接工艺规程
如不慎侵犯了你的权益，请联系我们告知！ 奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求：
3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。 3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
压力排水管道焊接钢管施工方案技术交底
臧圩河导流工程 管 道 焊 接 技 术 交 底 2016年3月 排水管道（焊接钢管）施工方案技术交底 一、施工准备 （一）作业条件： 1、明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置 的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。 2、立管安装应在主体结构完成后进行。每层均应有明确的标高线。 （二）材料要求： 1、焊接钢管无锈蚀，管材不得有弯曲、锈蚀重皮及凹凸不平等现象。管件无偏 扣、乱扣、丝扣不全或角度不准现象。管材及管件均应有出厂合格证及其他相应质量证明材料。 2、防锈漆、调和漆必须有出厂合格证。 （三）主要机具：
1、机具：电焊机、套丝机、电钻、电锤、砂轮机、试压泵等。 2、工具：手锤、压力案、管钳等。 3、其它：钢直尺、水平尺、角尺、小线等。 二、质量要求 1、管道支（吊、托）架及管座（墩）的安装应符合以下规定：构造正确，埋设 平正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。 检验方法：观察和用手扳检查。 2、管道及金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求， 附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。 检验方法：观察检查。 3、允许偏差项目 室内排水管道安装的允许偏差和检验方法 项 次项目 允许偏差 (mm) 检查方法 1 水平管道安装弯曲度 （每m）钢管 1 尺量铸铁管 1.5 2 立管安装垂直度（每m） 2 吊线、尺量 3 平行距墙面不大于10 尺量 4 套管出地面高度差± 5 尺量 5 套管穿墙及中心偏差±2 尺量 6 弯管褶皱不平度 4 外卡钳、尺量
7 管道甩口坐标标高差±5 拉线、吊线、 尺量 8 成排器具水平度 1 拉线、尺量 9 器具及附属设备 坐标－10 拉线、吊线、 尺量 标高±4 10 保温层表面平整度卷材 5 靠尺、塞尺涂装8 三、工艺流程 安装准备→孔洞预留→预制加工→卡架安装→管道安装→水泵安装→试压→防腐 四、操作工艺 （一）预制加工： 按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工，使用专用工具垂直切割管材，切口应平滑，无毛刺；清洁管材与管件的连接部位，避免沙子、灰尘等损害接头的质量。（二）焊接连接： 1、焊接工艺应遵照已批准的焊接工艺规程执行。 2、焊条使用前，应按厂家说明书要求烘烤，焊条领用后，在焊条筒内存放的时 间不应超过4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。 3、压力排水管道采用焊接钢管焊接，焊接时应有防风、雨措施；一般管道的焊 接为对口型式及组对，电焊应符合下表规定 接头名称对口型式接头尺寸（㎜）
焊接安全技术措施
焊接安全技术措施 一、电焊防火防爆 1.焊接与切割工作点四周10m的范围内，各类可燃易爆物品必须撤离。布设在操纵现场四周的有隔热保温等可燃材料的设备或工程结构，需特别留意预先采取隔尽火星的安全措施，防止在其中隐躲火种，酿成火灾。 2.室内作业时，应保证良好的透风。多点焊接作业或有其他工种混合作业时，各工位间应设防护屏。 3.在油库、喷漆室、中心乙炔站、氧气站内严禁电焊工作。 4.焊接管子时，要把管子两端打开，不准堵塞。 5.在锅炉内、管道中、井下、地坑及其他狭窄地点进行电焊时，必须事先检查其内部是否有可燃气体及其他易燃易爆物。 6.经常检查电焊机以及焊接电缆的尽缘是否良好，尽缘损坏应及时修复。 7.电焊回路地线不可乱接乱搭。 8.必须采用盛过液体燃料的容器时，容器首先必须经过仔细洗擦和擦拭，彻底消除其内部的残余燃料。 9.使用各种气瓶供气焊接时，应遵守安全规程即《气瓶安全监察规程》的规定。 二、碳化钙安全规则 碳化钙俗称电石。预防电石桶、电石库房和电石破碎间的火灾爆炸事故，是焊接防火防爆的一项重要工作。
1.电石发生爆炸与失火的原因 (1)包装不严，电石受潮，桶内空间形成乙炔与空气的爆炸性混合气。 (2)桶内电石含有杂质硅铁，装运时互相摩擦碰撞，产生火花；或是开启电石桶的方法和使用工具不当，在操纵中撞击产生火花。 (3)贮存电石的场所地面太低，湿润或漏水、溅水等，电石受潮分解。 (4)电石库房、乙炔站和电石破碎间积存的电石粉末未能及时清扫和妥善处理，吸收空气中的水分而分解。 2.防爆与防火措施 (1)防潮 实验证实，粒度为2～8mm的电石露天存放五天，即能吸收空气中的水分而完全分解；粒度为20～50mm的，分解56%。所以，从装运、贮存到使用的各环节都必须采取措施，防止电石受潮。 ①制好的电石应立即装进电石桶内，桶盖要盖严禁止在雨天搬运电石。 ②必须使存放电石桶的库房不受潮。 ③不漏雨、不易浸水的地区，禁止用地下室作电石仓库。 ④电石桶进库前应先检查包装有无破损或受潮等。如发现有鼓包等疑现象，应立即在室外打开桶盖，将乙炔放掉，修理后才能人库。 ⑤电石桶应放在木架上，库内应保持干燥，严禁把热水、自来水和取热管道通到库房里往，以防一旦水管损坏，增加室内温度。 ⑥电石库房、乙炔和电石破碎间积存的电石粉末要及时清扫处理，最好集中起来，分批倒在电石渣坑里，并用水加以处理。
工艺管道焊接方案
VCM装置-工艺管道焊接施工方案 1编制说明 本方案针对于新疆圣雄50万吨/年PVC项目（二）-VCM装置工艺管道的焊接。 2编制依据 施工图纸 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2010 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3525-1999 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TGS D0001-2009 3工程概况及焊接特点分析 VCM装置工艺管道主要介质包括乙炔、12度冷冻水回水、7度冷冻水上水、除氧剂、任基苯酚、化学污水、冷冻盐水、冷却循环回水、冷却循环上水、脱盐水、盐酸、超低压蒸汽、低压蒸汽、混合气、氮气、稀碱液、工厂空气、氯乙烯、真空气、放空气等多种介质，其中高温、高压、有毒介质管道对焊接的要求较高，应严格按照焊接工艺施工。 20#、20G、Q235B、L245、16Mn是低碳钢，焊接性能较好，但是容易出结晶裂纹、高温液化裂纹、多边化裂纹，其发生部位大多在（焊缝、HAZ区、多层焊层间）、且还会出现内凹、咬边、气孔等缺陷，焊接过程中应严格按照焊接工艺施焊（工艺参数、接头形式、预热、焊接顺序）。 0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2是奥氏体不锈钢，碳当量低，焊接性能良好，但是容易出现晶间裂纹和应力腐蚀裂纹（沿晶开裂和穿晶开裂）、气孔、咬边等缺陷。所以在焊接过程中，除应严格按照焊接工艺施焊外，在焊接过程中还应注意对根部和焊缝的保护。在焊后应对焊缝进行钝化处理。 4焊接材料的选择 母材材质焊条焊丝 烘干温度 （℃） 恒温时间 （分） Q235B、20G、L245、20#J426 J427 HO8Mn2SiA350—40060 16Mn J507HO8Mn2SiA350—40060 0Cr18Ni9A102H0Cr21Ni10150—20060 00Cr17Ni14Mo2A022 H00Cr19Ni12 Mo2 150—20060 若以上烘烤温度与焊条生产厂家的烘烤温度不符，要以焊条生产厂家规定的烘烤温度进行烘烤。 5焊接方法的选择 为保证焊接质量和管内清洁，对接焊缝一律采用氩弧焊打底的焊接方法。 管径≤80mm，壁厚≤6mm的对接焊口采用全氩弧焊接；其它对接焊口采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充并盖面的氩电联焊的焊接方法, 角焊缝采用手工电弧焊。 6电焊机选择 采用目前国内较先进的、性能稳定、质量可靠、节能型的ZX7-400ST型逆变直流焊机或者硅整流焊机。 7焊材烘烤、发放及使用管理
压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指
导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机