必须大力关注水性凹印油墨—对GBT 26394-2011《水性薄膜凹印复合油墨》标准
必须大力关注水性凹印油墨—对GB/T 26394-2011《水性薄膜凹印复合油墨》标准
【内容提要】2011年国家颁布了有关水性油墨的两个重要标准：GB/T26394-2011《水性薄膜凹印复合油墨》与GB/T26395-2011《水性烟包凹印油墨》，明令从当年9月15日开始执行，至今已有一年。
GB/T26394-2011主要针对食品软包装市场，GB/T26395-2011则针对烟包市场。
2011年国家颁布了有关水性油墨的两个重要标准：GB/T26394-2011《水性薄膜凹印复合油墨》与
GB/T26395-2011《水性烟包凹印油墨》，明令从当年9月15日开始执行，至今已有一年。GB/T26394-2011主要针对食品软包装市场，GB/T26395-2011则针对烟包市场。食品软包装市场自GB/T10004-2008《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》开始执行起，禁苯已逐步成为业内共识，复合产品溶剂残留总量控制在10mg/m2也已成为业内普遍的标准。凹印工艺距摘掉“不环保”帽子的最后一步，即VOC排放，仅一步之遥。因此从油墨方面入手，建立水性薄膜凹印复合油墨国家标准迫在眉睫，按笔者的理解，一年前国家推出GB/T26394-2011，初衷应该就在于此。
同样是水性凹印油墨，GB/T26395-2011所针对的水性烟包凹印油墨，由于是在卡纸等吸收性承印材料上印刷，油墨可以通过纸张纤维的渗透与吸收，在承印材料上形成墨膜。因此，表印的水性烟包凹印油墨在烟包印刷业的推广比较顺利，当然，这同烟包印刷业利润比较丰厚、烟包印刷企业投入也较大、烟草行业对烟包质量控制也很严有关。而水性薄膜凹印油墨，针对的是低利微利的复合软包装市场，承印在没法渗透吸收的薄膜上，而且这些薄膜由于树脂极性不同，既有极性的聚酯PET、尼龙PA、聚氯乙烯PVC，也有非极性的聚丙烯PP和聚乙烯PE，油墨在各种薄膜上的附着力成为首要问题。同时，由于薄膜软包装行业原先在使用的溶剂型凹印油墨价格的挑战性，水性薄膜凹印复合油墨在成本上也不占优势。因此，
GB/T26394-2011虽然同样是实施了一年，但据笔者所知，水性油墨在凹印薄膜软包装行业的应用并不顺利，普及面不够，凹印薄膜软包装市场基本上仍然是溶剂型油墨的天下。
对GB/T26394-2011标准的基本评估
用水性油墨取代凹印薄膜软包装行业长期在使用的溶剂型油墨，初衷是好的，是为了解决薄膜凹印过程中很难避免的有机溶剂排放，即VOC问题。同时，用水性油墨代替溶剂型油墨，希望将日益昂贵的溶剂成本降下来，以降低软包装行业的制造成本。但是，GB/T26394-2011标准推行一年来，效果并不明显。已经在使用水性薄膜凹印复合油墨的企业，既没有因为对社会的贡献而赢得更多的订单，也没有从推广水性油墨中获得更多的利润。这是为什么？
排除政府有关部门监管不力，对良莠不齐的凹印软包装企业没有区别对待，因而造成“干得好的不得利、干得差的不受罚”这种不公平因素，如广东省政府曾经发布过DB44/815-2010《印刷行业挥发性有机化合物排放标准》，要求控制印刷过程中的有机溶剂排放，否则将加重处罚，原以为这项举措将大大推动水性油墨在珠三角地区的应用，但就这一年溶剂型油墨与水性油墨增长量分析，目标显然没有达到，珠三角地区至今仍然是溶剂型凹印油墨的泛滥区。在此，仅就问题的内因，即水性凹印油墨目前存在的主要问题与GB/T26394-2011标准本身的不足来加以分析，以寻找出问题的真正原因。
1.对有机溶剂的宽容
GB/T26394-2011对有机溶剂含量的最大上限是30%，这同前几年的醇水型凹印油墨中醇类物质50%的比例相比，已经进步了不少，但离不含或很少含有机溶剂的水性油墨定义来说，差距还很大。对水性油墨中有机溶剂的含量，我国并不是没有标准，据笔者所知，我国环境保护部门对水性油墨定义中有机溶剂含量的上限是5%，比GB/T26394-2011中规定的上限30%要严得多。另外，GB/T26394-2011和GB/T26395-2011
两个标准的表1技术性能一栏中，均以相同的方式，即“乙醇、异丙醇、正丙醇含量”来表达有机溶剂的许可含量。如此强调醇类溶剂，其实说明这类水性油墨还没有脱离醇水型凹印油墨的阴影，离真正的水溶性或水基油墨还有距离。而且，GB/T26394-2011对允许检出的有机溶剂最大限量，尽管是ppm级，但也有苯、甲苯、乙苯、二甲苯、苯乙烯、正丁醇、丁酮、4-甲基-2-戊酮、环己酮共9项；GB/T26395-2011标准中除了包含这9项，还增添了丙二醇甲醚、醋酸乙酯、正丙酯、异丙酯、正丁酯、丙酮6项，总共达15项溶剂。不能说因为GB/T26395-2011针对的是要求相对较高的烟包，所以在与之相关的水性油墨中也添加了常用于溶剂型凹印油墨的检测项，其实如果水性油墨本身并不含此类有机溶剂，根本就没有必要添加之。现在这么做，其实反映的是水性油墨制造企业的底气不足。
2.缺乏对水性油墨环保特性的重要限定
并不是所有的水性油墨都是环保油墨，如果水性油墨无控制地使用染料，水性金属油墨采用铜锌粉，大量地使用氨水，这样的水性油墨未必就是环保油墨。因此，即使是对于用水稀释的油墨，也必须要有环保特性的限定，不能鱼目混珠。我们现在所说的水性油墨，从字面上解释，是水溶性或水基油墨，油墨树脂可以水溶，但前提是树脂必须先胺化。水性油墨制程中的第一工序，即树脂胺化工序，在蒸汽作用下，将丙烯酸树脂、有机胺以及适量的水，制成俗称“凡立水”的水性树脂溶液。从凡立水工序开始，水性油墨中的水，其实已经不是本来意义上pH=7的自来水了。毋庸讳言，水性油墨中起碱性作用的物质，不会全部是价格较贵的有机胺，不少配方中会添加氨水，或NaOH、NaHCO3等。氨水气味很大，不仅是水性油墨制造企业，就连印刷企业的水性油墨印刷工序，都会弥漫着浓郁的氨水臭味，不仅影响环境，也会影响到氨在印品上的残留。国家环保总局从2007年开始就已经在限定水性油墨中的氨含量了，对氨及其化合物的限定是≤3%，并明确列为有害物。而作为水性油墨产品标准的GB/T26394-2011，在这个重要问题上却遗漏了。
3.对必须添加的助剂，缺乏明确的禁止添加物质表
水性油墨既然是油墨，就必然无法回避油墨的印刷适性这一重要课题。其实所谓印刷适性，很大程度上指的就是油墨的润湿性能，即油墨的表面张力数值。水性油墨中常用作表面活性剂的助剂中有一类物质—乙二醇醚及其酯类，此类溶剂的沸点较高，干燥较慢，表面张力在28～30mN/m，对增强油墨的润湿能力是一种极好的助剂。但是此类溶剂对人体有害，不仅我国，世界上其他不少国家，也都已将其列为油墨中禁止添加的物质。国家环保总局2007年颁布的HJ/T371-2007《环境标志产品技术要求凹印油墨和柔印油墨》中明令在油墨中不准添加乙二醇甲醚、乙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚醋酸酯与二乙二醇丁醚醋酸酯，当时的禁令清单中没有包含油墨界还在用的乙二醇乙醚。而恰恰是这个乙二醇乙醚，在其他国家的油墨界现已被列入禁止使用的NL表，但在国内，很遗憾，我们还能在某些产品中寻找到它的踪迹。国际上通行的是逆向清单作法，只要发现了某些物质有毒需要禁用，就可以在定期的补充清单中加以修正，这本身是允许的，也是国际油墨制造业都在实施的。但很可惜，应该在2011年制定的GB/T26394-2011和GB/T26395-2011标准中修正的这一参数，我们并没有看到，这两个水性油墨国家标准都回避了这一修正的机会，使我国水性油墨的环保水平还停留在2007年的水平，这不能不说是一个很大的遗憾。
4.水性油墨干燥性能没有得到明确限定
水性凹印油墨应该是溶剂型凹印油墨的最佳替代产品，因此作为凹印油墨的一个重要属性，即油墨的干燥性能，应该在产品标准中有所体现，但在GB/T26394-2011中并没有被明确限定。凹印工艺的一个重要特点是它的干燥方式：绝大多数凹印机采用热风烘干系统，采用机组式结构，即每一个印刷单元上都配置独立的烘干装置。调节凹印机的烘干性能，主要围绕加热功率、风量、风速等几大要素加以平衡。对于薄膜凹印机，由于必须考虑到烘干时热量对薄膜拉伸变形的影响，从而影响到印刷套准精度，故而必须要限
定烘箱长度，不能像纸张凹印机那样可以通过延长经过烘箱的纸路来加强干燥能力。因此，油墨本身的干燥性能必不能回避，凹印油墨对初干性能的评估和控制，是凹印油墨质量指标的一个重要方面。凹印油墨国家和行业标准中，专门有初干长度的测试方法。这个测试方法，笔者认为即使对水性油墨也是应该涵盖的。水性油墨不应该因自己的水溶性而放弃对凹印油墨初干性的控制，从而降低自己的印刷速度。
产品标准是产品质量的反映
GB/T26394-2011标准的不足，其实反映的是现阶段水性薄膜凹印复合油墨产品性能与质量水平的不足。之所以水性凹印油墨至今没有对溶剂型凹印油墨构成市场威胁，笔者认为，在下列方面水性凹印油墨还存在不可忽视的软肋。
1.溶解性
凹印上墨方式采用短墨路，即版辊上墨，刮刀将版辊上多余的油墨刮去，在橡胶压辊的作用下，油墨转移到承印材料上。从刮刀作用点到油墨转移点的距离，作最大限度估计，绝不会超过印刷版辊1/4周长的长度。如果由于工艺上的考虑，将刮刀位置提升到靠近压印点，则相邻距离更短。这种墨路的风险在于，如果刮刀上嵌有异物，则等不到油墨本身的润湿性能将异物拉出的细线流平，细线必然转移到承印材料上，形成刀线（或称刀丝）。凹印使用溶剂型油墨时，无法避免刀丝的原因，除了环境因素造成的异物嵌进刮刀之外，主要原因在于溶剂型油墨使用的混合溶剂的溶解性波动问题。
凹印混合溶剂一般由2～3种溶剂组成，决定混合溶剂配方的核心技术是溶剂的溶解性、表面张力与干燥性三大要素。溶剂的溶解性同油墨所使用树脂的溶解度参数δ密切相关，如聚氨酯树脂的溶解度参数约在10.0，因此混合溶剂的溶解性也应该设计在10.0左右。当然，溶解度参数相接近，合理误差在±15%～20%，这仅仅是溶解性三要素之一。其他两要素分别是极性相似而相近，相近而相溶的极性原理和所谓的溶剂化原则，即需要溶解的树脂（溶质）同溶剂相互作用的前提必须是一个亲核，一个亲电，或者说一个放出电子，一个吸收电子。
混合溶剂溶解度参数计算同溶剂的体积参数相关，因此为了溶解δ=10.0的聚氨酯树脂，就必须要寻找混合后的溶解度参数相接近的配方。我们以乙醇和醋酸乙酯混合为例：乙醇的溶解度参数在12.7，醋酸乙酯的溶解度参数在9.1，按照溶解性特点的设计，一般采用醋酸乙酯∶乙醇=80∶20。
这样的混合溶剂设计可以保证油墨在静止状态下的溶解性，即目前油墨制造业要求的12个月产品保质期的基本条件，油墨在储存期无明显分层，不沉淀结块。但是如果在目前的凹印机开放式印刷单元状态下，就必须考虑由于混合溶剂中这两种组分干燥速率的不同所造成的溶解性波动。
需要表述一个溶剂干燥速率的概念：溶剂的干燥速率是一个相对值，是根据被测溶剂的蒸发时间与正丁酯的蒸发时间计算出的一个比值（没有单位），业界常用其来衡量溶剂的干燥性能。常用的测定与计算方式为：干燥速率=被测溶剂90%挥发时间÷正丁酯90%挥发时间。
以上述混合溶剂中的两种溶剂为例，经测算，乙醇的干燥速率约在203，醋酸乙酯的干燥速率约在525，很显然，醋酸乙酯的干燥速率比乙醇要快1倍半。因此由于两者干燥速率的严重差异，混合溶剂中醋酸乙酯挥发快，而乙醇挥发慢，在溶剂挥发条件下，原先调配好的80∶20的比例朝醋酸乙酯比例逐渐减少，而乙醇比例逐渐加大的趋势发展。混合溶剂原先的溶解性随着乙醇含量的逐渐增多而产生变化，溶解度参数由原先的9.9朝10.0以上偏离。当混合溶剂的溶解度参数超过聚氨酯溶解度参数10.0的15%以上，即δ达到并超过11.5左右，原先分散良好的油墨就有可能重新凝结成颗粒，形成溶解性故障。在这种条件下，若颗粒嵌入刮刀，凹印的刀线故障就必不可免。
水性凹印油墨不存在混合溶剂由于混合比例与挥发比例不匹配造成的溶解性问题。因为当水性油墨中的溶剂控制在5%以下，水性油墨的溶解性主要由胺化了的水性树脂溶液（即凡力水）来决定。水性油墨制程中用凡力水与颜料预制色浆，也称基墨，细度很高，一般都低于5μm，用刮板细度计检测，有时只有2～
3μm。水性油墨色浆即基墨的储存和保管很容易，研磨即分散后的色浆不容易结块，不少水性油墨制造企业的制程均采用预制色浆作为半成品，随时用随时取，而不必每一次均从色浆做起，就是因为其色浆的溶解性稳定的缘故。
但是，由于水性油墨的水性溶液具有可逆性特点，色浆或基墨在干燥后仍然会被水重新溶解，因此水性油墨成品中必须要包含使之不可逆的物质—水性乳液。水性乳液同水性油墨在薄膜等非吸收性承印材料上的附着性能有关，同水性油墨的耐磨和耐刮擦性能有关。水性乳液的质量决定了墨膜耐抗性的质量，因此水性油墨完全的构成中必然包括色浆、乳液，及必须的助剂和适量的水。
水性乳液同色浆的溶解性和干燥性配合的好坏，直接影响水性油墨的溶解性和分散性。有些品牌的水性油墨，安全储存期只有6个月，超过6个月就有可能产生沉淀、分层，即使重新搅拌后也难以再生，其实这就是溶解性问题，即色浆同水性乳液的配合问题。水性油墨出现溶解性问题，而且是使用凹印转印机构的水性油墨，必然会造成刀线故障。溶剂型凹印油墨出现的问题，水性凹印油墨同样会出现，有时候甚至更严重。而这一切，不少水性油墨制造企业知之并不多，还在不断摸索中。就像日本的水性凹印油墨，曾经风光过一阵，但后来因为故障过多，索赔过多，甚至连当时排名世界油墨制造业前五位之内的著名油墨制造企业，也不得不放弃。
2.干燥性能
干燥性能差是水性凹印油墨目前无法跟溶剂型凹印油墨匹敌的主要原因之一，其理由主要有六点。
(1)水性油墨中用的水，其蒸发潜热很大，在常温下挥发得比较慢，若要使之蒸发，需要更多的热量。如普通水25℃时的蒸发潜热高达1043千卡/磅，而溶剂型油墨常用的乙醇的蒸发潜热只有240千卡/磅，水的蒸发潜热是乙醇的4倍以上。因此业内的共识是：水性油墨的干燥需要更多的能源，即必须增大印刷机的干燥功率。
(2)凹印的墨膜比较厚，若承印在纸张等吸收性材料上，油墨还可以通过纸张纤维的渗透吸收来帮助干燥；但若承印在非吸收性的薄膜材料上，墨膜只能堆积，慢慢干燥。凹印一直自诩的墨色厚实此时便成了拖累。同样是在薄膜上印刷，柔印仅仅依靠墨膜薄就能将印刷速度提升到600米/分钟，这毋庸争辩的事实说明墨膜厚薄在干燥方面的重要性。水性凹印油墨在无法改变墨膜厚薄的情况下，在干燥方面的困难更大。
(3)为加大凹印机的干燥功率，一种方法是增加热量，另一种方法是增加烘干装置的长度。但这两种方法必然要顾忌到薄膜受热后的变形，从而影响凹印机的套准精度。目前国内软包装行业使用的各种薄膜，还是以PP、PE等维卡软化点比较低、受热容易变形的材料为多；变形比较小的PET等材料，一方面用得少一些，另一方面为节约成本也在不断地减薄。如果不顾忌薄膜变形，强行使用伺服型凹印机印刷，意图用凹印机的先进控制技术来弥补干燥的不足，很可惜，由于目前的自动控制系统还无法对材料变形做出有效补偿，这种试验早已失败，加大干燥功率的设计基本行不通。
(4)凹印机烘干功率不变，通过改变烘干系统的风量、风速来加大烘干能力，但这种尝试也屡屡碰壁。凹印企业，包括凹印机械制造企业，改变风量的办法主要是加大风机的风量，或改变风管转弯曲线，减少风阻。但效果不明显，仅仅用风的流速无法彻底干燥墨膜，而且，风速的提升受制于风机的基本构造，风压上不去，风速想上也上不了。
(5)凹版网穴深度是决定凹印墨膜厚度的主要原因，减少墨膜厚度可以从降低凹版网穴深度入手。这其实是一个非常好的课题，两年多前，笔者就经手过，称之为凹版的浅版化。很可惜，这个课题的夭折不是由于技术问题，而是陷入了麻烦的外国管理者和中国技术人员的信任问题，因此电雕凹版浅版化的试验与实施，目前还无法对加快水性油墨干燥提供帮助。
(6)常用于调节水性油墨干燥的方法是增加溶剂，尤其是利用沸点较低的醇类溶剂来帮助干燥，笔者猜度GB/T26394-2011列出的醇类溶剂含量很可能就是针对此点。增加有机溶剂的含量，这一方面又走上了有机溶剂VOC的老路，另一方面，对水性凹印油墨的溶解性和稳定性也埋下了隐患。前述日本一家国际油墨
制造业排名前五位之内的油墨制造企业的前车之鉴，已是明证。
其实从国内水性凹印油墨一上市，笔者就一直在关注它，尤其是水性油墨的干燥性能，希望能看到国内同行早日解决这个问题，以解决困扰凹印行业多年的VOC排放问题。但是，除了看到凹印行业至今还不停地在呼吁将凹版减浅，将凹印机烘干能力提升之外，并没有看到实质性的明显进步。产品如此，我们要求产品标准不如此，怎么可能？
3.对复合强度的要求
GB/T26394-2011对复合产品剥离强度下限的要求定为0.6N/15mm，这同GB/T10004-2008对下限的要求是吻合的。但是，GB/T10004-2008在0.6N/15mm的剥离强度之上，还列出了几个等级：普通级0.6N/15mm 以上，水煮级2.0N/15mm以上，半高温蒸煮级3.5N/15mm以上，高温蒸煮级4.5N/15mm以上。同上述要求相比，水性薄膜凹印复合产品的剥离强度估计是有问题的。
复合产品的剥离强度首先在于作为水性油墨连结料的水性丙烯酸或水性聚氨酯同胶黏剂的配合。作为水性胶黏剂方面的知名产品，罗门哈斯的水性胶黏剂应该是很有代表性的。据笔者所知，该水性胶黏剂的黏合力可以胜任食品轻包装，如饼干、糖果、休闲食品等，若要提升到水煮、蒸煮级别，水性胶黏剂还是有缺陷的。当然，一旦水性胶黏剂质量提升了，也有可能胜任水煮、蒸煮级别的包装，就像无溶剂胶黏剂，以前也只能用于轻包装，但据说现在已能承担水煮级别的任务。希望水性油墨连结料同提高了黏合性能胶黏剂的配合问题也能顺利解决，而不要拖了后腿。
水性油墨与无溶剂胶黏剂的配合，一直是笔者关注的问题。因为无论是环保性，还是成本，或是产能，这两者都是一个很好的配合。但是水性丙烯酸或水性聚氨酯，同无溶剂胶黏剂的主要材料聚氨酯双组分胶黏剂的配合，是一个很重要的需要解决的问题。
水性油墨与溶剂型胶黏剂现在已有很好的配合，只是现在的剥离强度还不是很理想。由于水性油墨应用想要解决的是VOC问题，但溶剂型胶黏剂恰恰存在严重的VOC问题，所以这种配合存在着明显的相悖，当然我们希望这只是一个暂时的相悖，随着水性胶黏剂问题的解决，这种相悖也会解决。
需要提出一个问题引起业内同仁的注意：剥离强度低同水性油墨干燥后墨膜中水的残留量过多有关。若墨膜中水分残留量过高，墨膜过嫩，油墨的耐抗性变差，即使在复合工序涂上了胶黏剂，剥离时往往会从薄膜与油墨这一层分离。解决这一问题的途径只能是解决水性油墨的干燥问题。
对水性凹印油墨的展望
水性凹印油墨有良好的发展前景和市场潜力，只是目前还有许多工作要做。
水性凹印油墨可以从水性柔印油墨发展过程中得到有益的借鉴。水性柔印油墨刚开始时也仅在纸张上应用，但是市场把水性柔印油墨逼到了必须要解决在非吸收性承印材料上的附着问题，如在双面淋PE膜的白底白卡上的附着，在薄膜不干胶材料，尤其是透明薄膜不干胶材料上的附着，在PVC收缩膜与PETG收缩膜上的附着，在聚烯烃（如PE、PP）薄膜上的附着……水性柔印油墨解决在非吸收性承印材料上的附着有两个关键技术：合适的水性乳液和合理的助溶剂。
水性油墨，不论是凹印油墨还是柔印油墨，其基本框架是相同的：由水性溶液（凡力水）和颜料构成的色浆，水性乳液，助溶剂，必要的蜡助剂，消泡剂，防腐剂，调节润湿能力的表面活性剂。早期的水性柔印油墨也会用有机溶剂调节油墨的初干性，帮助水性油墨干燥，但现在的水性柔印油墨，更注重水性乳液的选择，用不同的水性乳液来控制水性油墨的初干性与彻干性。
比较水性柔印油墨与水性凹印油墨的不同，首先要比较柔印方式与凹印方式的不同。柔印采用网纹辊上墨方式，经刮刀刮去不必要的油墨后，网纹辊上的油墨先转移到印版上，然后，起码经版辊周长一半的长度，才转移到承印材料上。很少会见到柔印的刀丝，即使与凹印在同一个生产环境中，用同一型号的油墨，用相同的金属刮刀，我们只见到过凹印的刀丝，但不会见到柔印的刀丝。帮了柔印一个大忙的是它的
墨路，即使金属刮刀拉出刀丝，但转移到承印材料上时，油墨本身的流平特点早把刀丝填平了。
柔印的墨膜比凹印要薄。根据笔者以前积累的统计数据，溶剂型凹印油墨（湿墨）在薄膜上的耗墨量约7g/m2，而溶剂型柔印油墨在相同条件下的耗墨量约2g/m2，这里包含了使用时的耗墨与清洗时的耗墨。墨膜薄，决定了柔印干燥比较容易，笔者当年敢于在北京一家知名凹印企业用他们新引进的卫星式柔印机，用600米/分钟的速度在薄膜上印刷，赌的就是这一把。
除此之外，水性柔印油墨与水性凹印油墨没有太大的区别，该加的助溶剂要加，该加的表面活性剂也要加，水性油墨少不了消泡剂，当然也要添加。
至于凹印油墨必须要解决的溶解性问题与干燥性问题，选择合适的水性乳液是关键，助溶剂可以帮助建立偶联层，对水性油墨在薄膜上的附着力，对提高复合薄膜的剥离强度，也有明显的作用。水性油墨的表面张力比溶剂型油墨要高，因此溶剂型凹印油墨常有的刮不干净的污版故障，水性凹印油墨就很少有。
为解决凹印工艺采用溶剂型油墨造成的VOC问题，水性凹印油墨应运而生，这既解决了有机溶剂排放造成的污染，也节约了一大笔溶剂费用。在凹印薄膜软包装行业推广水性油墨，即使在降低成本上也有着极大的意义。因此，油墨制造业更好、更快地解决水性油墨目前还存在的问题，为凹印企业提供更安全、更稳定的水性油墨，功莫大焉！
至于产品标准，笔者坚信：产品标准是产品实际性能、实际质量的反映，只有产品好才可能标准好，我们期待水性凹印油墨的产品与标准都能更上一层楼。
调配专色油墨的基本原则
调配专色油墨的基本原则 无论是深色或浅色专色油墨，在调配时应遵循基本原则，这个基本原则是建立在印刷色彩学和印刷工艺的基础之上的。主要内容包括以下十点： （1）尽量采用同型号的油墨和同型号的辅助材料。此外，能用两种原色油墨调配成的颜色就不要用三种原色油墨。同理，若需要某种间色调配的，亦须用间色原墨，以免降低油墨的亮度，影响色彩和鲜艳度。调配深色墨时，应根据用墨的重量，将主色油墨放入调墨盘内，然后逐步加辅助色以及必要的辅助材料。 （2）凡以冲淡剂为主、原色或深色墨为辅，所调配的油墨统称为浅色油墨。浅色墨的调配在方法上和调深色墨略有不同，是在浅色油墨中逐渐加入深色油墨。切不能先取深墨后再加浅色墨，因为浅色油墨着色力差，如果在深色油墨中加入浅色油墨的方法去调配不易调准色相，往往会使油墨越调越多。 （3）调配专色油墨前要调配小试样。这是说根据原稿色相初步判断所要采用的油墨颜色，然后按比例从各色油墨中用天平称取少许油墨，准确称量，放在调墨台上调配均匀后，用刮刀刮取小色样与原样进行检查，并做好相关记录，妥善保存。 （4）调配复色专色油墨时，运用补色理论纠正色偏。例如：当某种复色墨中紫味偏重时，可加黄墨来纠正；若红味偏重，则可加入青墨(如孔雀蓝或天蓝墨)来纠正；再如黑墨偏黄黑度不够时，可加微量的射光蓝作为提色料，因为射光蓝是带红光的蓝墨，有利于提高黑墨的黑度。 （5）掌握常用油墨的色相特征。在实际操作过程中，一定要掌握好常用油墨的色相特征。例如，在调配淡湖绿色油墨时，宜采用天蓝或孔雀蓝，切忌用深蓝去调配，因为深蓝墨带红味，加入后必然使颜色灰暗而不鲜艳，同样道理，也不能用偏红的深黄墨，而采用偏青的淡黄墨效果较好，又如，调配桔红色油墨时尽量要用金红油墨，因为金红油墨的色相是红色泛黄光，可增加油墨的鲜艳程度。另外，有些油墨的选用要根据画面效果来定，例如，印刷人物肖像和风景画选择的油墨应有所区别。
PVC塑料凹版水性油墨的应用一
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟 PVC塑料凹版水性油墨的应用一 中国油墨交易网讯：摘要：随着人们环保意识的不断提高，绿色环保 成为21世纪的发展主题。水性油墨由于具备无毒、不燃、不污染环境等 优良特点，广泛应用在柔性版和凹版印刷中，水性油墨的应用研发成为油 墨研究领域的重点。 关键词：绿色环保;水性油墨;应用研发 为加快节能减排技术开发，大力推广共性节能减排技术的要求，国家 《包装行业“十二五”发展规划纲要》、《塑料包装工业今后三年调整振兴 规划》、《国家高新技术产业发展“十二五”规划》、《国家发展改革委关于 做好中小企业节能减排工作的通知(发改企业[200713251号)》、国家质检 总局自2008年1月1日实行的《食品用包装、容器，工具等制品生产许 可通则》均对水性油墨的研发和产业化计划提出了要求。塑料软包装水性 印刷技术(清洁生产)产业化项目属于国家及行业重点支持和鼓励使用的 “零排放”技术，符合国家相关的产业政策及技术政策。在工业经济迅速 发展过程中，人口、资源、环境的矛盾进一步加大，污染物体排放总量和 农村面源污染持续增加，生态环境保护的压力日益加重。目前中国塑料包 装印刷仍以溶剂型油墨为主(约占90%)，由于这类油墨中含挥发性有机物(VOC)的有机溶剂一般占组成物的60%，因此干燥时会有大量VOC排放到大气当中，将对环境造成污染，也会对员工的身体健康构成危害，而且有机 溶剂会残留在包装袋中，最终对消费者造成损害。仅中国塑料软包装行业 年排放到大气中各类溶剂就达百万吨之巨。水性油墨区别于溶剂型油墨最 大的特点在于所用的溶解载体。溶剂型油墨的溶解载体是有机溶剂。如甲苯、乙酸乙酯等，而水性油墨的溶解载体是水和少量的醇(约3%-5%)。由 专注下一代成长，为了孩子
凹印油墨常见参数(精)
凹印油墨常见参数 纸张本身颜色深浅,白度对光线的吸收不同也引起油墨颜色变化。对于干性油,如有少量金属盐类存在则可大大加速其氧化反应,常用的金属盐有钴、锰、铅的盐类,这就是干燥剂。假如油墨是透明的,则光线照射到油墨表面,一部门被吸收,一部门被反射,另一部门透射到纸张表面再反射,经油墨层出来,与直接被反射的部门光组合成的颜色就是该油墨的颜色。当这个比值为 1时,颜料是透明的;这个比值大于 1时,则颜料是不透明的,即具有遮盖力。颜料分无机颜料和有机颜料两种,无机颜料大多是坚硬而致密的晶体材料, 这些晶体不经特殊处理很难研磨成细微颗粒,无法很好地分散到连结料中,所以无机颜料制成的油墨印刷适性往往不够理想,且轻易磨损印版。凹印油墨可近似看作为牛顿流体,其屈服值、触变性的因素可以不予考虑,所以其流变曲线为通过原点的直线。其中有色物质起显色作用, 靠与承印物的颜色不同形成对比, 在承印物上显出图像来。如油墨的连结料粘度大,则油墨的粘度也大。主要有增塑剂、慢干剂、干燥剂等。 油墨的粘性。粘性大的油墨不仅不易转移到纸张表面,而且还轻易将纸张表面的纸毛拉出,造成质量事故。连结料的成分比较复杂,主要有油型连结料和树脂型连结料、有机溶剂。对于对油墨干燥性有较高要求的高速凹印来说,这一点至关重要。助剂也叫添加剂,是油墨的辅助成分,其作用是调整油墨的印刷适性,为了不同的目的,要在油墨的配制中添加不同种类和数目的助剂,以调整油墨的活动性、干燥性、色调等。这些机能包括活念头能、光学机能、耐抗机能。 增塑剂是一种高沸点、低挥发的溶剂或低熔点的固体,用以增加高分子物质的塑性。常用的合成树脂有:季戊四醇松香脂、醇酸树脂、松香改性酚醒树脂、聚酸胶树脂、顺丁烯二酸研树脂、石油、沥青等。 分散度是指颜料颗粒的大小。 视比容是指每克重颜料所占的体积,用立方厘米来表示。油墨的光
专色油墨调配
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟 专色油墨调配 碰着专色打稿及专色印刷时，偶尔都会问技师，调配专色油墨时，是依据什幺理论、什幺方式，来将原色墨作调配，他们都不约而同的说：「凭经验」。心总是想着，调配又怎能「打乱章」呢？总有其依据。 油墨减色法油墨是依据色料的三原色，黄、洋红及青蓝，它们均属非发光体，特性是分别吸收（或减去）白光内三分一色光，而反射其馀两色光合成后而得的，就如黄色，它吸收(或减去)白光内的紫蓝色光，反射出红绿两色光，而这两色光合成后而得出黄色，洋红吸收白光内的绿色光，而青蓝则吸收白光中的红色光。所以油墨三原色被称为减色法原色(Substractive Primaries或Substractive Primary Colours)。颜色 的特性油墨颜色的性质取决于：色相(Hue)，饱和度(Saturation)及明度(Luminosity)。色相是因油墨反射的色光在可见光的光谱中，都具有一定的波长，这波长就是油墨颜色的色相或就是某油墨色彩的相貌。饱和度就是指颜色的纯度。纯度最高时，就是完全根据油墨减色法的理论，吸收（或减去）三分一色光和反射三分二色光。明度是指油墨表面反射出来光量的多少，而直接产生不同的明暗层次，而油墨颜色的色相是不变的。 第二次色为原色墨相加的色彩。如红＝黄＋洋红，绿＝黄＋青蓝，紫蓝＝青蓝＋洋红。三原色等量调配时，就是中心的灰位。举凡原色墨混调另一油墨时，都已形成带灰度及亮度减低。专色的调配将原色墨用密度仪量度后，绘画右图，就可检视油墨的色相及饱和度，和互相关系。即黄、洋红各1:1；黄、青蓝各1:1，洋红、青蓝各1:1，调配出大红、绿及蓝紫，叁色等份就偏向黑。从图中亦可检视出各色的互补关系，如黄与紫蓝，洋红与绿，青蓝与红，当调配的油墨色相有色偏现象，如色相偏绿时，可加 专注下一代成长，为了孩子
水性油墨知识原理
水性油墨Water-based ink 水性油墨简称为水墨，柔性版水性墨也称液体油墨，它主要由水溶性树脂、有机颜料、溶剂及相关助剂经复合研磨加工而成。水性油墨特别适用于烟、酒、食品、饮料、药品、儿童玩具等卫生条件要求严格的包装印刷产品。 [编辑本段]水溶性树脂 水溶性树脂或水分散性树脂皆为水性油墨的连接料，它对油墨的粘度、附着力、光泽、干燥及印刷适应性都有很大的影响。在国内，常采用松香改性马来酸树脂作连接料来制作油墨，但此种油墨仅能用于印刷一般纸箱，满足不了中、高档包装印刷所要求的光泽和耐水性的要求。氨基甲酸乙酯树脂的稳定性较好，但印刷适应性和可溶性略差一些，其他还有用苯乙烯改性马来酸树脂、水性氨基树脂以及聚乙烯醇和羧甲基纤维素等，这些高分子树脂一般均含有－COOH（羧基）、－OH（羟基）、－NH2（胺基）等亲水基团，经过特定的工艺处理，成为完全溶于水的树脂，可以作为水性油墨的连接料。但是，依然明显地存在一些不尽人意的地方，且对水性油墨的印刷适应性、光泽度、耐水性等都有不同的影响（见表1）。 马来酸树脂氨基甲酸乙酯树脂水性氨基树脂羧甲基纤维素水溶性丙烯酸树脂 颜料分散性中中良良优 印刷适应性中中中良优 耐湿摩擦性中中良中优 耐干摩擦性差中差中优 油墨稳定性中良中中优 耐热性差差中中极优 耐水性差差中差优 着色性中中差中良 光泽差差中差良 由表1可知，选用水溶性丙烯酸改性树脂作水性油墨的连接料，其光泽度、耐候性、耐热性、耐水性、耐化学性和耐污染性等方面均具有显著的优势，在直接分散溶解或合成高分子乳液时，也均能表现出优良的性能。用该树脂制成油墨，产品可达到国外先进产品的质量水平。使用水溶性偶氮引发剂作为丙烯酸树脂的主要引发剂后，丙烯酸树脂的性能又得到明显提升。 [编辑本段]水性UV油墨原料 1.组成原料：光固化树脂 水性UV油墨一般由基料树脂、光引发剂、添加剂和水组成。基料树脂是油墨体系的主体成分，油墨最终固化膜的性能主要由基料树脂决定。常用的树脂有：不饱和聚酯、聚氨酯丙烯酸酯类、丙烯酸酯化聚丙烯酸、聚酯丙烯酸酯。 用于光固化水性油墨的不饱和聚酯，是以二元醇或多元醇与马来酸酐进行酯化反应制备而成的。为了使树脂具有亲水性，可以利用二元醇（如聚乙二醇）引入亲水结构，用含光活性基团的酸或醇封端则可获得光活性。 聚氨酯丙烯酸酯类树脂是目前研究得最多的体系。与一般的聚氨酯丙烯酸酯的差别仅在于如何在分子中引入亲水性结构。与上述不饱和聚酯相似，亲水性结构一般可利用二元醇单元引入。例如可利用聚乙二醇引入非离子型的亲水链段；利用二羟甲基丙酸（D M P A ）引入羧基，得到离子型的自乳化树脂。光活性基团可以通过（甲基）丙烯酸羟乙酯（H E A 或H E M A ）的羟基与聚氨酯末端异氰酸酯基（-NCO）反应引入，也可以利用丙烯酸与端羟基聚氨酯的羟基进行酯化反应得到。 丙烯酸酯化聚丙烯酸具有价廉、易制备、墨膜丰满、光泽好等优点。一般可用丙烯酸与各种丙烯酸酯共聚引入亲水性的羧基，用（甲基）丙烯酸羟乙酯或（甲基）
专色印刷技巧
1专色的检测 专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常使用的纸张、油墨的参数收入数据库中，应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色，利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E，从而可以实现专色配墨的数据化管理。 2影响专色色差的因素 2.1纸张对颜色的影响 纸张对墨层颜色的影响主要体现在3个方面。 (1) 纸张白度：白度不同(或带有一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。 (2) 吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷光泽。非涂料纸与涂料纸相比，黑色墨层会显得灰暗、无光泽，并且彩色墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现明显。 (3) 光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。印刷用纸的表面属于半光泽表面，尤其是涂料纸。 2.2表面处理对颜色的影响 包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油）等。印品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化和色密度变化。覆亮光膜、罩亮光油和UV油时，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油时，色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有的多种有机溶剂，它们会使印刷墨层的颜色发生变化。 2.3撤淡剂对颜色的影响
撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的加入量不同，对色相的影响也不同，尤其是蓝色表现得明显。 2.4干退密度差异的影响 刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。 2.5.系统差异的影响 用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是"干印"过程，没有水参与，而印刷是"湿印"过程，有润湿液参与印刷过程，所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象，乳化后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态，必然要产生色差，印出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。 3专色的控制 综上所述，为了保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户要求，我们在印刷过程中对专色进行了这样的控制。 3.1.制作色卡 首先根据客户提供的颜色标准样，用电脑配色系统给出专色油墨比例；再调出油墨小样，用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度的颜色样；然后根据国家标准(或客户)对色差的要求范围，用分光光度计确定标准、浅限、深限，制作印刷标准色卡(色差超标需进一步修正)。色卡一半是普通颜色样，另一半是经过表面处理的颜色样，这是为了方便质检时使用。 3.2.验证专色
塑料薄膜水性凹版印刷油墨的应用和最新发展
塑料薄膜水性凹版印刷油墨的应用和最新发展 塑料薄膜凹版印刷环保问题 环保油墨相关标准从2007年才开始发布。2007年，推荐性国家环保标准《环境标志技术要求胶印油墨》、《环境标志技术要求凹印油墨和柔印油墨》相继发布，其对油墨中重金属、挥发性有机物、苯类溶剂等的残留和使用做出了要求；2009年6月1日开始实施的《食品安全法》将食品包装材料、容器纳入食品安全范畴，同时实施的强制性国家标准《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》中苯类溶剂未被列入；2009年8月1日开始实施的推荐性国家标准《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》规定，苯类溶剂残留量不检出。 表1 技术性能 项目油墨冲淡剂调金油 颜色/级≥ 4 - - 细度/um ≤20 - - 粘度/s 13～50 13～50 18～50 着色力/% 100±5 - - 附着牢度/% ≥90 ≥90 ≥90 剥离力/（N/15mm）≥0.6 ≥0.6 ≥0.6
乙醇、异丙醇、正丙醇含量/% ≤30.0 ≤30.0 ≤30.0 表2 挥发性有机化合物的最大限量（单位：毫克/千克）化合物苯甲苯乙苯二甲苯苯乙烯正丁醇丁醇4-甲基-2-戊酮环已酮 限量0.1 20.0 20.0 20.0 30.0 5.0 10.0 1.0 1.0 表3 可溶性有害元素的最大限量（单位：毫克/千克）元素名称锑Sb 砷As 钡Ba 镉Cd 铬Cr 铅Pb 汞Hg 硒Se 限量60 25 1000 75 60 90 60 500 《水性凹版塑料薄膜表印油墨》中华人民共和国轻工业标准 QB/T 4103-2010 （2010-03-01） 表4 技术性能 序号指标要求 1 颜色/级≥4 2 着色力/% 95～105 3 细度/um ≤20 4 黏度，s/察恩4#杯，25度10～35 5 pH 7.5～9.5 6 初干性，mm/30s 10～30 7 光泽/% ≥50
专色油墨调配方法
印刷是一门以颜色理论为核心的工业。现在的印刷品除了使用四色油墨外，专色油墨也较高频率的使用，尤其是在丝网印刷和凹版印刷中更为突出。有的时候专色油墨是可以通过直接购买来进行印刷，有时候则出于成本或特殊墨色的要求需要由原色油墨调配来得到。一般来说调配油墨主要有两种方式，一种是依靠仪器（如密度计）或色谱的比例得到的基础数据来调配，一种是由机台的操作人员依靠经验直接进行调配。后种方式目前较为常用，但对于印刷操作人员的经验要求相对较高。如何快速掌握这门技术，是初涉印刷行业者的期盼。 国内大多数开设印刷专业的职业院校都开设有调墨实训课程，旨在培养学生对颜色的感觉，掌握油墨调配的技术。 1 “精”：突出调墨实训教学中的理论精华 学生在参加调墨实训之前须学习过《印刷色彩学》课程，具有一定的专业理论基础。所以，在调墨实训教学中，教师要把握与实际应用关系密切的重点理论，讲解要透彻。 1）油墨颜色调配的色彩学理论：色料减色法混合Y+M=R，Y+C=G，M+C=B，Y+M+C=BK C、M、Y是色料的三原色，不能由其它色料混合而获得。间色是指由两种原色料混合得到的颜色，典型的间色是R、G、B，还包括Y、M、C色料两两进行不等量混合得到的颜色。复色是指三种原色料混合形成的颜色。互补色是指两种色料混合后如果是黑色，则这两种颜色为互补色，最典型的三对互补色是Y—B，M—G，C—R。 包装印刷中通常使用专色，专色是指某一种颜色不是用四色叠印，而是需先专门制作一块印版，专门调配颜色，一次性印刷出来的颜色。其特点主要有：通常用在印刷色彩要求高的场合；通过使用专色油墨扩大色彩复制的范围；有些色彩是通过四色印刷无法得到的；使用专色还可以解决色彩套印不准的问题。专色油墨的调配是调墨实训教学中的重点和难点，实训指导教师必须对学生重点讲解和联系调配专色油墨。 专业油墨的调配方法：看样色目测判断，通过经验调配，也可以依靠色谱的比例来调配。但是印刷色谱表示色彩的数量有限，色谱中色彩受纸张、油墨及印刷条件影响较大，随时间推移，油墨纸张的理化性质会发生变化，影响色彩的使用价值。 2 “博”：旁征博引，联系相关理论知识 既然颜色科学是印刷的核心，那在调墨实训教学中就可以引入理论课程中与颜色表现相关的部分。如《印刷材料》课程中纸张性能与颜色表现的关系，油墨适性
凹版塑料水性复合油墨发展瓶颈及其性能初步研究
凹版塑料水性复合油墨发展瓶颈及其性能初步研究 摘要：本文详细分析了塑料凹印水墨的组成和性能，并指出要达到企业生产的要求，水墨的树脂应该怎样选择，包括连结料、颜料、助剂等物质的选择。 在塑料软包装产业高速发展的带动下，塑料薄膜油墨得到了快速的发展。尤其是在2008年以来，在国家《食品安全法》和相关国家标准（GB9685-2008食品容器、包装材料用添加剂使用卫生国家标准，GB/T10004-2008包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合国家标准）的推动下，无苯型油墨逐渐替代了苯溶型油墨。到目前为止，国内大中型包装企业也顺利完成了从苯溶型油墨到无苯型油墨的过渡。但是这样的发展速度仍然跟不上人们对环境要求的期望，塑料复合膜油墨的绿色化之路依旧任重而道远。 随着包装行业VOCs治理进程的加快，塑料油墨水性化势在必行。 一、凹版塑料油墨在无苯化之后存在的问题 1、溶剂大量挥发依旧是对大气环境破坏和人类健康的巨大威胁，油墨中溶剂含量占总量的50%~80%，到目前为止我国每年估计有10~20万吨溶剂被排放到大气中。无苯油墨中虽然不含有苯类物质，但是酯类及醇类溶剂对环境还是有一定的影响。 2、印刷残留对食品安全的副作用，目前用于食品包装的油墨依旧以溶剂型为主，酯类和醇类溶剂无法做到零残留。 3、生产过程对操作工人健康威胁虽然较小，但还是有一定影响。 由此可见，按照目前塑料复合膜油墨的现状，寻求水性油墨的技术突破，无论从食品安全、自然生态环境可持续性发展角度还是从经济角度都势在必行。 二、目前凹版塑料水性油墨应用现状和遇到的困难 从我国目前的使用情况来看，水墨主要使用在瓦楞纸、纸张凹版印刷以及部分柔版印刷，在塑料薄膜的凹印中很少使用。但是，在塑料薄膜印刷中使用水性油墨却是凹印自身发展的内在要求。 一方面，在塑料软包装印刷中，凹印的优点非常显著：印刷图案鲜艳、表现力强；有很好的耐印率，可达到１００万印次以上；实现无接缝图像印刷。另一方面，凹印带来的不利影响也很明显。由于塑料薄膜印刷中使用了大量的有机溶剂，破坏环境，伤害人身健康。 但是水性油墨自身存在的诸多问题限制了其在塑料领域的发展：
凹印油墨常见参数
凹印油墨常见参数 纸张本身颜色深浅，白度对光线的吸收不同也引起油墨颜色变化。对于干性油，如有少量金属盐类存在则可大大加速其氧化反应，常用的金属盐有钴、锰、铅的盐类，这就是干燥剂。假如油墨是透明的，则光线照射到油墨表面，一部门被吸收，一部门被反射，另一部门透射到纸张表面再反射，经油墨层出来，与直接被反射的部门光组合成的颜色就是该油墨的颜色。当这个比值为1时，颜料是透明的；这个比值大于1时，则颜料是不透明的，即具有遮盖力。颜料分无机颜料和有机颜料两种，无机颜料大多是坚硬而致密的晶体材料，这些晶体不经特殊处理很难研磨成细微颗粒，无法很好地分散到连结料中，所以无机颜料制成的油墨印刷适性往往不够理想，且轻易磨损印版。凹印油墨可近似看作为牛顿流体，其屈服值、触变性的因素可以不予考虑，所以其流变曲线为通过原点的直线。其中有色物质起显色作用，靠与承印物的颜色不同形成对比，在承印物上显出图像来。如油墨的连结料粘度大，则油墨的粘度也大。主要有增塑剂、慢干剂、干燥剂等。 油墨的粘性。粘性大的油墨不仅不易转移到纸张表面，而且还轻易将纸张表面的纸毛拉出，造成质量事故。连结料的成分比较复杂，主要有油型连结料和树脂型连结料、有机溶剂。对于对油墨干燥性有较高要求的高速凹印来说，这一点至关重要。助剂也叫添加剂，是油墨的辅助成分，其作用是调整油墨的印刷适性，为了不同的目的，要
在油墨的配制中添加不同种类和数目的助剂，以调整油墨的活动性、干燥性、色调等。这些机能包括活念头能、光学机能、耐抗机能。 增塑剂是一种高沸点、低挥发的溶剂或低熔点的固体，用以增加高分子物质的塑性。常用的合成树脂有：季戊四醇松香脂、醇酸树脂、松香改性酚醒树脂、聚酸胶树脂、顺丁烯二酸研树脂、石油、沥青等。 分散度是指颜料颗粒的大小。 视比容是指每克重颜料所占的体积，用立方厘米来表示。油墨的光泽是指油墨印样在某一角度反射光线的能力。油墨是否具有遮盖力，取决于颜料的折射率与连结料的折射率之比。凹印油墨的颜料成分大多数为有机颜料，这是由凹印的印刷特点及印品的质量要求所决定的。油墨的印刷适性与连结料的性质十分紧密亲密。凹印为网穴转移式印刷，对颜料分散度要求较高。因此，为保证印品质量，特别是一些特殊用途印品的质量，必需改善油墨相应的耐抗机能。 颜料对油里印刷适性的影响主要是由颜料的性质所决定的，如分散度、遮盖力、视比容、耐抗性等。连结料是油墨中的分散介质，是颜料粒子的载体。油墨的活动性是印刷油墨的一个主要特性，其中包括粘度、粘性、粘弹性等内容。凡是与白色物质调合而轻易变淡的颜料，其着色力就弱，配制油墨应选择着色力强的颜料，用来印刷
油墨调配基本基础知识
（一）油墨调配的基本知识 油墨调配是一项很细致的技术工作，要在有专用的房间进行，主要是把握好色相以及防止砂尘落入油墨中。 调配油墨的器材与参照物 （1）调墨工作台：坚硬光滑表面的桌子(或石板)即可当作工作台。 （2）调墨刀：二把调墨刀(最好是一宽一窄)可以调匀。 （3）台秤、刮刀、刮样纸张、装墨盘盒。 （4）配方记录每次应该记下各组分及多种添加物的比例 （5）色表(谱) 除了配方外，墨样及打出的样张均应该保存下来。 室内四周应保持整洁，墙壁不能有面积较大的其它鲜明的色彩。因为环境色对正确辨色产生很大的影响。这种现象称为色错觉，同是一种灰色的色块，在绿色的环境里偏红，而在红色的环境里却偏青。同一块颜色，周围都是深色，它就 显得偏淡。周围都是淡色，它就显得偏深。因此调配油墨时，无论是观看原稿的 色样，还是调墨后的墨样，都必须避免环境色的影响。 （二）调配专色油墨的方法 对于连续调原稿的复制，必须用网点组合的方法得到。而对于实地原稿，如果用四色网点组合的方法，复制难度极大，复制效果不好，色彩模糊不实，色相 也容易产生偏差，这时就需要按照原稿调配出多种专色来配合印刷。 1、深色油墨的调配 仅用三原色或间色原墨，不加任何冲淡剂来进行油墨调配，统称为深色油墨的调配。深色油墨的调配有以下几个步骤： （1）根据色料减色法成色规律，将原稿色样与色谱对照，分析确定色样中 三原色含量的比例关系，排出主色、辅助色顺序。 （2）选用同型号的三原色油墨备用，精细产品可选用亮光快干油墨，一般 产品可选用树脂型油墨。 （3）确定调配数量后，然后按调配比例，依次从大到小的顺序加放油墨。 先秤取含量最多的主要原色，再秤取含量较少的辅助色，然后分几次将辅助色油墨加入主色油墨中，并调合均匀。 （4）利用三原色以不同比例混合调配的茶色、假金、赤紫，古铜，橄榄绿 等一系列深淡不等的色相，在调配过程中必须注意色相准确，另外，要掌握好燥油的加放量以及根据不同的色相采用不同的燥油。
专色油墨调配方法
专色油墨调配方法 pp油墨快干油墨慢干油墨耐汽油性油墨玻璃油墨金属油墨 印刷是一门以颜色理论为核心的工业。现在的印刷品除了使用四色油墨外，专色油墨也较高频率的使用，尤其是在丝网印刷和凹版印刷中更为突出。有的时候专色油墨是可以通过直接购买来进行印刷，有时候则出于成本或特殊墨色的要求需要由原色油墨调配来得到。一般来说调配油墨主要有两种方式，一种是依靠仪器（如密度计）或色谱的比例得到的基础数据来调配，一种是由机台的操作人员依靠经验直接进行调配。后种方式目前较为常用，但对于印刷操作人员的经验要求相对较高。如何快速掌握这门技术，是初涉印刷行业者的期盼。 国内大多数开设印刷专业的职业院校都开设有调墨实训课程，旨在培养学生对颜色的感觉，掌握油墨调配的技术。 包装印刷中通常使用专色，专色是指某一种颜色不是用四色叠印，而是需先专门制作一块印版，专门调配颜色，一次性印刷出来的颜色。其特点主要有：通常用在印刷色彩要求高的场合；通过使用专色油墨扩大色彩复制的范围；有些色彩是通过四色印刷无法得到的；使用专色还可以解决色彩套印不准的问题。专色油墨的调配是调墨实训教学中的重点和难点，实训指导教师必须对学生重点讲解和联系调配专色油墨。 专业油墨的调配方法：看样色目测判断，通过经验调配，也可以依靠色谱的比例来调配。但是印刷色谱表示色彩的数量有限，色谱中色彩受纸张、油墨及印刷条件影响较大，随时间推移，油墨纸张的理化性质会发生变化，影响色彩的使用价值。 2 “博”：旁征博引，联系相关理论知识 既然颜色科学是印刷的核心，那在调墨实训教学中就可以引入理论课程中与颜色表现相关的部分。如《印刷材料》课程中纸张性能与颜色表现的关系，油墨适性调整剂对油墨的影响，《印刷工艺》中通过密度计的测量来计算油墨的色彩要素，色序的安排对油墨的影响等，让调墨实训
纸张凹印油墨的现状
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟 纸张凹印油墨的现状 纸张凹印主要应用在香烟包装、酒盒包装、糖果包装及药品包装的印刷。因为纸盒包装看烟包，下面仅就香烟包装所用的凹印油墨加以讨论。以其用途来分，纸张凹印油墨（以下简称纸凹墨）可以分为色墨、调墨油（也有人称冲淡剂）、调金油以及罩光油。其中罩光油又分溶剂型罩光油和水性罩光油，水性罩光油光泽高，使用安全（不易发生火灾），较环保。虽然所需烘箱温度较高，一般在90℃－110℃之间，大多数印刷厂正在大量使用，但也存在着气味稍大；烫全息废品率较高的缺点。 溶剂型罩光油虽然光泽不及水性罩光油，但可以有效地解决上述两个 缺点。色墨及调墨油现在一般采用硝化纤维树脂及部分改性树脂，有些采用聚酰胺树脂改性，有些采用醛酮树脂、松香树脂、聚氨酯树脂改性。调金油是纸凹墨的一大特色，塑料包装中绝大部分类型的调墨油可以加入金粉调金墨使用，但由于金粉为铜粉或者铜锌粉，在硝化纤维中会发生化学反应，引起增稠、金粉变色，因此一般采用丙烯酸酯类树脂作为调金油用树脂。 各个油墨厂家推荐色墨的稀释溶剂略有不同，有些推荐酯／醇混合 溶剂，有一些含甲苯，如甲苯、醋酸乙酯、异丙醇均匀混合型（俗称三合一），主要因为：1）首先甲苯的表面张力低，印刷适应性好，用甲苯稀释可以减少纸张中的纸毛掉入油墨中，有效地减少印刷中的拉丝；其次是一些油墨厂家中加入了甲苯溶解的改性树脂。苯溶型调金油现在使用量仍很大，主要是因为印刷效果的缘故。很多烟包设计要在实地色块再压印金色小字或金色线条，苯溶型调金油可以很容易达到不透底色、印刷均匀的目的，稀释溶剂一般推荐为甲苯与醋酸乙酯1：1或单一使用甲苯。溶剂型 专注下一代成长，为了孩子
水性油墨在凹印中的应用
包装世界Packaging World艺术与设计 水性油墨在凹印中的应用 陆俊浙江美浓世纪集团有限公司浙江杭州310000 陈英阿里巴巴（中国）网络技术有限公司浙江杭州310000 摘要：随着全球环境污染和世界生态环境破坏，人们对环境的保护意识也逐渐增强，对可持续发展的战略观念也越来越重视，所以大力提倡生产和使用绿色产品。凹版印刷是烟、酒、食品和药材等包装的主要印刷方式，水性凹版油墨的运用对环境的保护有着十分重要的作用。所以随着凹版印刷的迅速发展，水性油墨在其中的应用会更加广泛，也会成为未来凹版印刷的重要研究领域。 关键词：水性油墨、凹版印刷 一、凹版印刷的现状 17年中国印刷包装业年产值达到1.15万亿，包装印刷占比达到75%之高。而作为烟、酒、食品、饮料、药品等包装的主要印刷方式，凹版印刷起到了举足轻重的作用。随着环保要求的日益提高，凹版印刷也面临着新的历史挑战与机遇。 当前凹版印刷主要使用酯溶性油墨，其具有印刷适应性好的优势。但是，酯溶性油墨存在溶剂挥发性高，毒性较大、易燃易爆等问题。尤其是在当前环保形势下，酯溶性凹版油墨已很难适应。 而水性油墨主要以水为载体。水性油墨使用的溶剂主要是水和醇类，因此水性油墨具有无毒、不易燃、不易爆、VOC排放少等优点。水性油墨在凹版印刷中运用，有助于凹版印刷迎接新环保要求的挑战。但是水性油墨在运用上，还存在着一些缺点，比如：干燥能耗高，干燥效率低，光泽度差等等。 二、水性油墨的简述 水性油墨主要是由连结料、颜料、助剂等物质组成的均匀浆状物质。水性油墨主要使用水作载体，因此具有显著的环保安全性：安全、无毒无害、不易燃易爆，几乎无VOC产生。 （一）水性油墨的分类 水性油墨按照连接料不同可以分为水溶性、碱溶性、乳液型。 1、水溶性油墨：水溶性油墨的连接材料主要是聚乙烯醇、聚乙烯砒铬酮和羟乙基纤维素，因水溶性油墨的连接材料会被水永久的溶解掉，所以在使用此类水性油墨的时候，要注意不能接触水，避免被水溶解。 2、碱溶性油墨：碱溶性油墨的连接材料在一种酸性的树脂碱溶液中加入适量的氢氧化铵，等其发生化学作用后，就会形成可溶性树脂盐，在碱溶性油墨的干燥过程中，随着氨的挥发而使油墨不会被水溶解，这样会使此类油墨可以应用到接触水的场合中去。 3、乳液型油墨：乳液型油墨的连接材料是一种悬浮在水中的细小的树脂颗粒，这种颗粒溶剂的混合体就被称为乳液，也可以称为乳胶。乳液具有密度高并且粘度较低的特性，可以形成质量较高的涂层膜。 （二）各组份对油墨性能的影响 水性油墨的基本性能主要受树脂、溶剂、颜料的影响，而助剂的作用是调节水性油墨的综合印刷性能。 1、树脂：树脂在油墨中主要是起连接料的作用，树脂的存在使油墨具有更好的流动性，并且给于油墨与承印材料较好的粘附力，并使油墨在印刷干燥完成会形成一层具有光泽的薄膜。 2、溶剂：溶剂对于油墨的主要作用便是溶解树脂，并起到调节油墨表面张力的作用，以达到湿润承印材料的要求，进一步调节油墨的黏度，让油墨在印刷时具有较好的流动性。醇类的存在则会有助于树脂的在水中溶解，并加快油墨的干燥速度，此外还能够防止水性油墨气泡的产生。 3、颜料：颜料在油墨中起到了着色的效果，由于颜料的组成 成分能够对光线产生吸收，反射以及折射和投射的作用，所以会对给予油墨相应的颜色。 4、助剂：常用的水性油墨助剂有以下几种：消泡剂、稳定剂、分散剂、防腐剂、流平剂、增滑剂及交联剂等。通过科学使用这些助剂来改善水性油墨的弱点，可提高水性油墨的稳定性能。 三、水性油墨在凹版印刷中的应用 水性油墨作为一种新型的环保油墨现在广泛应用于烟、酒、药、饮料、食品等的包装印刷。水性油墨具有较强的环保安全性，主要表现在以下三点： 1、减少环境污染。挥发性有机化合物（简称VOC）被公认为当今全球大气污染的主要污染源之一。凹版印刷时，油墨储存在没有密闭的墨槽中，会有部分溶剂散发；油墨通过烘箱干燥，更会有大量的溶剂挥发。酯溶性油墨使用大量有机溶剂，因此会有较多VOC向大气挥发。而水性油墨以水为溶剂，其溶剂的挥发，将极大的减少VOC的排放。 2、水性油墨完全解决了酯溶性油墨的毒性问题。由于水性油墨不含有机溶剂，使得印刷品表面残留的有毒物质大大减少。在食品安全越来越受到重视的当下，食品包装的卫生安全对包装印刷有害物质的的残留量也越来越严格。酯溶性油墨的印刷品要达到食品卫生安全的要求已相当困难，而这对于水性油墨的印刷品，却是轻而易举的事。 3、水性油墨在凹版印刷运用上，考虑到水性油墨的干燥，及油墨本身固含量较高的特性，凹印制版时会适当减浅水性版。因此相对于酯溶性油墨，它的涂布量(单位印刷面积所消耗的油墨量)要少一些。实际运用中测算得出，印刷相同数量和规格的印刷品，水性油墨的消耗量较酯溶性油墨减少约10%。 此外，水性油墨通过树脂的改性，使其部分性能得到提升：柔软性好；耐渗透力好；耐黄变、耐高温、耐磨；不侵蚀底材等。 现下水性油墨在凹版印刷中的运用还不是很成熟，尚存在着缺陷，需要不断完善改进。水性油墨干燥性能差，在凹版印刷上的推广，需要配合凹印设备的改造。通过设备烘箱风量的提高，烘箱长度的加长，来满足水性油墨的干燥条件。这就需要企业投入较多的财力与精力。同时，干燥性能差，导致水性油墨干燥时的能耗也大大提高。 此外，由于油墨中大量水的存在，在纸张凹版印刷中，会导致承印物纸张的变形，容易造成印刷套位的偏差。 四、结语 综上所诉，水性油墨在凹版印刷中已经有了很大的改善和进步，并且在一些方面甚至超过了溶剂型油墨的性能。而且水性油墨还是一种新型的环保油墨，对保护环境有着非常重要的意义，被广泛的应用到了烟、酒、饮料、食品和药品的包装印刷中去。但是现在水性油墨也存在着一些缺陷和不足，还有需要进一步的改善，从而更好地适应市场的需求。 参考文献： [1]王兴梁.水性油墨在凹印中的应用[J].中国印刷,2016(02): 75-77.[2]沈志伟.水性油墨在凹版印刷中的实际应用[J].中国包装 工业,2011(09):61-62. [3]刘其红.水性油墨在凹印中的应用[J].印刷杂志,2007(05): 74-75. 作者简介：陆俊，出生年月:19821005，性别:男，民族：汉，籍，（精确到市）:浙江省湖州市，当前职务：技术部部长助理，当前职称：助理工程师，学历：本科，研究方向：包装印刷 51
水性凹版油墨的配方设计
水性凹版油墨配方设计原理 在设计水性油墨的配方过程中要尽可能地使多数的变量简单化,只要考虑油墨的四个基本组成,这就是树脂、颜料、挥发物（水、有机溶剂）和助剂（消泡剂、分散剂等）。 凹版油墨和柔性版油墨有明显的不同。其中一个重要的不同就在于凹版印刷是直接转印到承印物上的，墨膜是一次性的油墨从墨斗到承印物上得到的，相比较柔性版印刷方式是通过油墨的几次转移才到承印物上的。这是一个典型的水性凹版油墨应用在非吸收性承印物上的方式，使用的是有175目、45°倾角、32uμm深的圆柱版材，它能使12μm——15μm的油墨颗粒承印在承印物上。 如果把水性柔性版油墨应用在200目，调整刀片、速度，这个版材就可使大约5μm的油墨颗粒承印在承印物上。结果就在于在凹版油墨中大约含有6%——10%的颜料，而柔性版油墨中大约含有15%——18%的颜料。颜料含量的不同会影响到油墨的黏度，一般来说颜料含量高，油墨的黏度就大。对油墨设计者来说就要考虑颜料颗粒尺寸分布曲线的形态。均匀颗粒具有较大的表面积就会使油墨的黏度增大。一个水性凹版标准油墨的数据在下表中列出。 水性凹版标准油墨体系 凹版标准油墨典型配方 组份品名类别质量百分比/% 固体量% 1 水溶剂51.5 0 2 颜料蓝29 颜料12.0 100 3 增稠剂1—98 助剂3.0 32 4 消泡剂1020f 助剂0.4 100 5 表面活性剂CT-13 6 助剂0.6 89 6 油墨溶胶6264，190校样溶剂5.0 0 7 苯丙乳液Zinpol 295 树脂12.0 49 8 丙二醇甲醚溶剂溶剂0.6 0 9 26%氨水助剂1.7 0 10 丙烯酸乳液Joncryl 89, 树脂6.0 45 11 丙烯酸树脂Joncryl 678 树脂5.8 100 12 蜡乳液John26 助剂1.2 25 13 表面活性剂Surfynol 104H 助剂0.2 100
塑料凹版印刷油墨
塑料凹版印刷油墨 塑料凹印油墨主要应用在食品包装、食盐包装、化妆日用品包装、医药品包装上。食品包装是以复合里印油墨为主，部份糖果纸用表印油墨；蒸煮包装使用高温蒸煮油墨，一般真空包装则采用聚酯油墨；奶制品包装宜用耐水、耐酸、耐温的油墨；药品包装和化妆品包装以聚酯油墨为主；食盐包装有的生产厂家使用表印油墨，有的生产厂家用复合里印油墨，但更多的生产厂家使用聚酯油墨；随着包装市场档次的提高，使用复合里印和特种专用油墨的产品越来越多了。 水性油墨的应用是大势所趋 目前国内使用的凹版印刷油墨，含有大量的有机溶剂（约占50%）。甲苯、醋酸乙酯、丁酮等溶剂低沸点、高挥发、含有芳香烃，既有毒又易燃，是环境的主要污染源。 里印凹版油墨，一般由氯化聚合物制成。在油墨生产过程中，氯化聚合物需要使用强溶剂（如甲苯等芳香族溶剂）来溶解，并在印刷过程中用甲苯来调节油墨的粘度。由于氯化聚合物油墨在生产中挥发出的氯氟烃气体会破坏大气的臭氧层。印刷过程中，芳香族溶剂（甲苯）的使用会对工人的健康和安全（火险）产生危害。除此之外，在包装制品中油墨溶剂残留是个需要关注的问题。苯极易残留在干燥的
油墨膜层中（低速印刷需要用二甲苯来调整油墨的干燥速度，可二甲苯更容易残留），苯残留会污染包装内的食品或用品。虽然凹印醇酯油墨是醇溶油墨的佼佼者，尽管无苯无酮但还是会污染环境，会有溶剂残留的。 塑料凹印油墨的生产正受到消防法、劳动安全法、卫生法等法规的制约，因此要积极开发和应用符合环保要求的绿色凹印油墨即水性油墨将成为一个必然地趋势。水性凹印油墨作为溶剂类油墨的替代体系已引起多方面部门的关注，包装薄膜印刷中的油墨水性化也在大力发展中。 从总体上看，水性凹印油墨迟迟得不到进一步普及的重要原因是，印刷性能和质量仍然达不到溶剂性凹印油墨印刷的标准。主要是由于水的表面张力较大，导致油墨难以润湿；水不挥发，印刷的速度上不去如果要取得凹印溶剂性油墨的印刷速度和印刷质量，不但水性油墨本身需要先进的技术改进，而且凹印设备及印刷版辊也需要改进。 例如：将印刷版辊印网深大约38微米~42微米的腐蚀版辊筒或电雕版辊筒改变为印网深大约24微米-~28微米的激光制版辊筒，印刷版辊也需要使用耐腐蚀材料来制造。还需要在印刷机上改装置更强力、有效的油墨干燥系统、以及油墨刮刀等设备组件，这些改善都需
专色油墨调配技巧知多少
专色油墨配制的优劣直接影响到印刷品的质量其他包装，对胶印机操作者来说，如何正确调配油墨至关重要，它也是衡量操作者胶印技术的关键手段之一，更是印刷企业技术力量的体现。因此，掌握专色油墨的调配技巧非常重要。下面笔者就专色油墨调配方面的几点认知浅谈拙见： 在实际印刷中北人集团，根据原稿设计需要，有时需专色做衬托。另外，一些用四色原墨印刷出来的产品由于套印问题及水墨平衡不易控制，不易达到理想的复制效果，有时也需要专色印刷制版，尤其是在包装装潢印刷中，有些产品追求个性，所以，更多的选择了专色印刷。 一、调配油墨前要认真分析色稿或样稿 分析色稿时，主要是对色稿上的颜色和所用的油墨进行分析。其基本原理是：色料三原色是调配一切墨色的基础色《中国印刷业年度报告》，万变不离其宗。同时要尽可能地弄清楚该色稿是以网线印刷为主，还是以实地印刷为主。如果以网线印刷为主，在调配油墨时就要侧重于底色一致，如果以实地印刷为主，调配油墨时可以侧重于面色为主输纸，如果两者兼而有之，那么调配油墨时底色和面色都要兼顾。机构/组织 当色稿分析完毕后，要对所用油墨的颜色进行分析，一般来说油墨调配操作者或机长，对油墨颜色的观察特别敏感评奖，能看出其中的成分，例如黄色油墨，要善于鉴别它是带黄相还是带蓝相（或带绿相），对于品红色油墨，要善于鉴别它是带红相还是带蓝相（或紫相）重组，对于青墨，则要善于鉴别它是带红相还是带绿相（或带黄相）。如果用带红相的青墨和带红相的黄墨调配绿墨，则混合所得的绿色就会发暗，因为这实际上等于在青墨和黄墨中加入了品红墨（黄+青+品红=黑），所以胶印机，对油墨颜色的观察是胶印操作者必备的基本功。 二、调配专色油墨的基本原则 无论是深色或浅色专色油墨，在调配时应遵循基本原则，这个基本原则是建立在印刷色彩学和印刷工艺的基础之上的。主要内容包括一下十点： 1、尽量采用同型号的油墨和同型号的辅助材料。此外，能用两种原色油墨调配成的颜色就不要用三种原色油墨。同理，若需要某种间色调配的包装容器，亦须用间色原墨，以免降低油墨的亮度，影响色彩和鲜艳度。调配深色墨时，应根据用墨的重量，将主色油墨放入调墨盘内。然后逐步加辅助色以及必要的辅助材料。 2、凡以冲淡剂为主、原色或深色墨为辅个性化印刷，所调配的油墨统称为浅色油墨。浅色墨调配的方法上和调深色墨略有不同，是在浅色墨中逐渐加入深色油墨。切不能先取深墨后再加入浅色墨，因为浅色墨着色力差，如果在深色油墨中加入浅色油墨的方法去调配不易调准色相，往往会使油墨越调越多。打样 3、调配专色油墨前要调配小试样绿色印刷，这是说根据原稿色相初步判断所要采用的油墨颜色，然后按比例从各色油墨中用天平称取少许油墨，准确称量，放在调墨台上调配均匀后，用刮刀刮取小色样与原样进行检查书刊印刷，并做好相关记录，妥善保存。 4、调配复色专色油墨时，运用补色理论纠正色偏。例如：当某种复色墨中紫味偏重时，可以加黄墨来纠正；若红味偏重，则可加入青墨（如孔雀蓝或天蓝墨）来纠正；再如黑墨偏黄黑度不够时设备操作，可加微量的射光蓝作为提色料，因为射光蓝是带红色的蓝墨，有利于提高黑墨的黑度。 5、掌握常用油墨的色相特征。在实际操作过程中，一定要掌握好常用油墨的色相特征。例如，在调配淡湖绿色油墨时绿色印刷，宜采用天蓝或孔雀蓝，切忌用深蓝去调配，因为深蓝墨带红味，加入后必然使颜色灰暗而不鲜艳，同理印刷检测，也不能用偏红的深黄墨，而采用偏青的淡黄墨效果较蓝，切忌用深蓝去调配，因为深蓝墨带红味，加入后必然使颜色灰暗而不鲜艳。同样道理凹印，也不能用偏红的深黄墨，而采用偏轻的淡黄墨效果较好。
凹印水性油墨常见问题及解决办法
凹印水性油墨常见问题及解决办法 水性油墨用水作为溶解载体，具有显著的环保安全特 点，几乎不会向环境排放VOCs这是溶剂型油墨所无法比拟的。这一独有的特点正在被越来越多印刷企业看好。然而，由于颜料在水性油墨中的分散稳定性差，因此需要添加助剂来改善，但这样会导致水性油墨印刷适应性、稳定性不良，从而在使用过程中产生一系列问题。笔者所在公司目前生产的凹印产品基本使用水性油墨印刷，经过 1 年多的生产实践，对水性油墨在凹印生产中的常见问题、产生原因及解决办法都有了一定的了解和认识，在此和大家一起分享。 问题1：堵版在水性油墨使用过程中，堵版是最容易出现的问题，主 要是因为凹印水性油墨复溶性差，因此一旦操作不当，就极易产生堵版。而堵版又会引发一系列印品质量问题，如印品表面出现针孔、小文字缺笔断画、墨色不均、漏底等现象。 堵版的产生原因及解决办法如下。 1）间断性停机停版，油墨因稀释剂挥发而干固在网 穴中。此时，需采用专用工具和清洗剂清洗印版，必要时需 拆除印版，采用有机溶剂（醋酸乙酯）来清洗。因此，在间断性停机时，建议采用停机不停版的方式，以免油墨干固在
网穴中。 2）油墨因干燥过快而瞬间干固在网穴中。对此，首 先可以在油墨中加入少量慢干剂，慢干剂能够抑制及减缓油墨干燥时间，防止油墨表面结皮，一般用量控制在3%?5%；其次考虑稀释剂配比是否合适，必要时需要调整稀释剂配比， 通常水性油墨稀释剂中酒精和水的配比在 1 : 1到4: 1之间，但在加大水的比例时需要考虑水的量，如果水的加入量过多， 方面会产生过多气泡，另一方面会导致油墨干燥不彻底，使得印品产生粘脏或油墨反拉现象。 3）油墨黏度过高。此时，应适当降低油墨黏度，但 必须兼顾印刷速度和流平性。因为油墨黏度过低，会产生过多气泡，从而导致印品表面出现白点、印刷图文颜色过浅或细线条和小文字变粗等问题。 4）印版网穴太浅。此时，应适当加深印版网穴深度， 但必须考虑印版网穴过深时会出现的质量问题，如字迹变粗、细小文字模糊、图案不清晰等现象。 问题2：干燥不良干燥性能是水性油墨最主要的指标之一。水 性油墨的干 燥速度比溶剂型油墨慢，一旦干燥不充分，就会产生粘辊现象。 因此，在使用水性油墨时必须提高干燥温度，通常要比 溶剂型油墨的干燥温度提高10?20C,同时还需加大排风量，