模具设计与制造专业毕业论文--冲三垫圈冲孔—落料复合模设计
绪论
模具作为提高生产率，减少材料和消耗，降低产品成本，提高产品质量和市场竞争力的重要手段，已越来越受到各工业部门的重视。目前世界上模具工业的年产值约为680亿美元。我国2004年模具产值为530亿元，模具出口4.91亿美元，同时还进口18.13亿美元。我国已成为世界上净出口模具最多的国家。但大型多工位级进模、精密冲压模具、大型多型腔精密注塑模、大型汽车覆盖件模具等虽已能生产，但总体技术水平不高，与国外先进国家相比，仍有很大差距。
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。到目前，中国约有模具生产厂家2万多家，从业人员有50多万人，全年模具产值高达450亿元人民币以上。
中国模具工业的发展在地域分布上存在不平衡性，东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。模具生产最集中的地区在珠江三角和长江三角地区，其模具产值约占全国产值的三分之二以上。
而在模具制造领域中占有重要地位的冲压模具生产技术与工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快等变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向计算机辅助设计、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造技术转变。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此
外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在
模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具
质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
未来冲压模具制造技术发展趋势：模具技术的发展应该为适应模具产品“交
货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急
需发展如下几项：
(1) 全面推广CAD/CAM/CAE技术
模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和
进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培
训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正
使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实
现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
(2) 高速铣削加工
国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的
表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高
速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
(3) 模具扫描及数字化系统
高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所
需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速
安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数
控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模
具扫描系统已在汽车、摩托车、
(4) 电火花铣削加工
电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型
电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加
工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。
(5) 提高模具标准化程度
我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已
达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。
(6) 优质材料及先进表面处理技术
选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热
处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。
(7) 模具研磨抛光将自动化、智能化
模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。
(8) 模具自动加工系统的发展
这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。
作为一名未来的模具设计师，这次冷冲模具的设计，就是我进行真实模具设计前的一次演练，是我对自己三年大学生活所学知识的一次综合性的运用；使我将所学的知识系统的连贯起来，在老师的指导下，进一步认识到自己的不足，进而加以巩固。这次设计使我对冲压模具的设计规程有了更加深入的了解，认识到了冲压模具在以后的社会生产领域中是多么的重要，这让我对自己所从事的工作充满了自豪感，对自己的以后的工作充满了希望和信心。我以后一定会尽自己最大的努力，在模具制造和设计的这一行业中做出最大的贡献，为我国的模具事业发展奉献自己微薄的力量。
由于资料收集不足，文字水平有限，在设计中难免有许多不尽人意之处，还恳请老师能够给予批评指导。
第1章设计分析
工件名称：三垫圈
生产批量：大批量
材料：A3（Q235）
材料厚度：2mm
工件简图：如下图
1.1 冲压工件的工艺分析
由工件图看，此工件只有落料和冲孔两个工序，材料为A3（Q235）钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构相对简单，孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚，故可以考虑采用复合冲压工序。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
第2章冲压工艺方案的确定
该工件包括，落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产；
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；
方案三：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产。
方案一，模具机构简单，但需四道工序四副模具，生产效率较低，难以满足零件的年产量要求；方案二，只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度同意保证，且生产率也高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，聚居制造并不困难；方案三，也只需一副模具，生产效率也高，但零件的冲压精度稍差，欲保证冲压件的行为精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造，安装较复合模复杂，通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采方案二为佳。
第3章 主要工艺参数计算
3.1 毛坯尺寸的计算
该工件简单，由图可知，该零件的毛坯直径D=90mm
3.2 排样及相关计算
该工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用有废料直排方式，由表2.26, ]1[得a=1.5mm a 1=1.2mm
条料宽b=90+2a=93mm 条料进距s=90+a 1=91.2mm
材料利用率=η=
⨯%100/bs nA %10042⨯⨯⨯
s
b D π=75%
图3.2排样图
3.3 计算工序压力
该模具采用复合模，拟采用刚性卸料 3.3.1 冲裁力F=KLt τb
式中F——冲裁力（N）
L——工件外轮廓周长，L=D
π=282.7mm
T——材料厚度，t=2mm
τb——材料的抗剪强度（MPa），由书末附录A1，]2[查得τ=310MPa 则F=1.3⨯282.7⨯2⨯310≈227.86KN
3.3.2卸料力F卸=K卸⨯F
式中K卸——卸料力系数，其值由表2—15 ，]2[查得K卸=0.04
则F卸=0.04⨯227.86=9.11KN
3.3.3冲孔力的计算
F冲=1.3Ltτ
式中L——工件内轮廓周长（mm），L=πD=3.14⨯14.5=45.53mm 冲孔力F冲=1.3⨯45.53⨯2⨯310=36.70KN
3.3.4 推件力计算
F推=nK推F冲
式中K推——推件力系数，其值由表2—15，]2[查得K推=0.05 n——卡在凹模内的工件数，n=3
推件力F推=3⨯0.05⨯36.70=5505N
总冲压力F总=F+F卸+F冲+F推=（227.86+9.11+36.70+5.505）KN≈279.18KN 根据总冲压力F总=279.18KN，初选J23—40压力机
3.4 压力中心的确定及相关计算
计算压力中心时，先画出凹模型口图，如下图因工件对称于x、y轴，则x
c =0,y
c
=0,
压力中心C点即在坐标原点O。
图3.4凹模型口图 3.5 主要工作部分尺寸计算
冲裁件的尺寸精度取决于凸、凹模刃口部分的尺寸，冲裁的合理间隙也要靠凸、凹模刃口部分的尺寸来实现和保证，所以正确地确定刃口部分尺寸是相当重要的。
根据表2—10，]2[查得，冲裁模人口双面间隙Z min =0.22mm ，Z max =0.26mm 3.5.1最小垫圈的凸凹模的刃口尺寸
冲孔刃口尺寸计算：
对于工件未注公差可按书末附录D1，查得各尺寸的未注公差，]2[，则孔为
5
.14φ24.00
+mm 。
查表2—13]2[得因数x=0.5。根据表2—12 ]2[查得，凸、凹模的制造公差凸δ=0.020mm ，凹δ=0.020mm ，
校核：Z max —Z min =0.040mm mm 04.0=+凹凸δδ
满足：Z max —Z min 凹凸δδ+≥条件，可采用凸凹模分开加工的方法，则
凸d =0
)(凸
δ-∆+x d =mm 002.024.05.05.14-⨯+）（=002.062.14-mm =
+=+凹）（凸凹δ0min Z d d 02.0022.062.14++）（=02
.0084.14+
落料刃口尺寸计算：
由书末附录D1 ]2[查得其极限偏差为0
52.028-φmm ，查表2—12得出凸、凹模的
制造公差mm mm 020.0025.0==凸凹，δδ
校核mm mm Z Z 045.0,04.0min max =+=-凹凸δδ
由于min max Z Z +>+凹凸δδ，故采用凸模与凹模配合加工的方法，因数由表2—13]2[查得x=0.5,则
025.00
025.00074.27)52.05.028()+++=⨯-=∆-=凹
（凹δx D D 凸D 按凹模尺寸配制，其双面间隙为0.22~ 0.26mm 3.5.2 中间垫圈的有关计算 落料刃口尺寸计算
由书末附录D1查得其极限偏差为0
62.050-φmm ，
查表2—12得凸、凹模的制造公差mm mm 020.0030.0==凸凹，δδ，由于凹凸δδ+>min max Z Z -,故采用凸模与凹模配合加工的方法，因数由表2—13查得，x=0.5,则
mm x D D 03.0003.00069.4962.05.050)+++=⨯-=∆-=）（（凹凹δ
凸D 按凹模尺寸配制，其双面间隙为0.22 ~ 0.26mm 3.5.3 最大垫圈的有关计算
落料刃口的计算：由书末附录D1查得其极限偏差为087.090-φmm ，
查表2—12得出凸、凹模的制造公差为mm mm 025.0,035.0==凸凹δδ，由于min max Z Z ->+凹凸δδ，故采用凸模与凹模配合加工的方法，因数由表2—13查得，x=0.5，则
D D （凹=035
.00
035.00565.89)87.05.090()++=⨯-=∆-x 凸D 按凹模尺寸配制，其双面间隙为0.22 ~0.26mm
第4章模具的总体设计
4.1 模具类型的选择
由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模
4.2 定位方式的选择
因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
4.3 卸料、出件方式的选择
因为工件料厚为2mm，三个垫圈，故采用刚性卸料，上模出件采用刚性推件装置，下模出件由弹顶器进行。
4.4 导向方式的选择
为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用后侧导向方式
第5章 模具主要零部件及结构设计
5.1 工作零件的结构设计
5.1.1 凹模的设计
模具采用整体凹模，刃口形式为锥形，各冲裁的凹模孔采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。
凹模厚度：28.05.9.22.259028.0]5[==⨯==k mm mm kb H 得（查表)
凹模壁厚：mm H c 4.50~8.37)2~5.1(==
取凹模厚度 H=28mm ，凹模壁厚c=45mm ，
凹模宽度 mm mm c b B 180)45290(2=⨯+=+=
凹模长度 212s s L +=
1s ——送料方向的凹模刃口间最大距离，mm s 901=；
2s ——送料方向的凹模刃口至凹模边缘的最小距离，查表4—33]3[得
mm s 522=；
则mm mm s s L 194)52290(221=⨯+=+=
凹模轮廓尺寸为mm mm mm 28180194⨯⨯，取.28200200mm mm mm ⨯⨯结构如下图
5.1.2 凸模的设计
因为所冲的孔为圆形，采用冲中型圆孔的台阶式凸模，如下图
凸模的长度L ：
凸模长度一般是根据结构上的需要而确定。该模具采用弹压卸料板，其凸模长度按下式计算：
h H h L ++=1
式中：L ——凸模长度（mm ）；
1h ——凸模固定板的厚度（mm ）
凸模固定板厚度
=凹模厚度的60%~80% ]3[
%)80~%60(28⨯=
=16.8~22.4mm ，取20mm
H ——凹模厚度（mm ），H=28mm ；
h ——增加长度。它包括凸模的修模量、凸模进入凹模的深度（0.5~1mm ），
取2mm ；
则凸模长度mm mm h H h L 50)22820(1=++=++=
5.1.3 凸凹模的设计
该模具为复合冲裁模，因此除冲孔凸模和落料凹模外，还有凸凹模。如图。凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。校核凸凹模强度：凸凹模的最小壁厚查表3—36]6[得δ=4.9mm, t=2mm,实际壁厚为13.5mm 、22mm 、40mm 。所以符合强度要求，凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配置，并保证双边间隙0.22~0.26mm 。
图5.1.1凹模
5.2 定位零件的结构设计
冲模的定位零件是用来保证调料的正确送进及在模具中的正确位置，是使毛坯（条料或块料）送料时有准确的位置，保证冲出合格制件。
毛坯在模具中的定位有两个内容：
一是：在送料方向上的定位，用来控制送料的进距，通常称为挡料；
二是：在与送料方向垂直方向上的定位，通常称为送进导向。
该模具属于送进导向的定位零件为导料销；属于送料定距有挡料销。
5.2.1 导料销
导料销是对条料或带料的侧向进行导向，以免送偏的定位零件。
导料销一般设计2个，并列于条料的同侧，从右向左送料，导料销装在后侧。该模具采用的是导料螺钉，设在下模座平面上。其结构如图。
5.2.2 挡料销
挡料销起定位作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料送进距离。
该模具采用的是活动挡料销，选用弹簧弹压式挡料销，装在卸料板上可以伸缩，当模具闭合后，不允许挡料销的顶端高出板料。，其结构如图。
5.3 卸料装置和推件装置
5.3.1 卸料装置
5.3.1.1 卸料板形式
卸料板一般可分为刚性卸料板和弹性卸料板两种形式。该模具采用的是刚性卸料板。
卸料板的厚度，查表14—10 ]4[得，厚度H=14mm ，其外形尺寸一般等于或大于凹模的的尺寸，这取L=230mm ，B=200mm ，采用45钢制造，淬火硬度为40~45HRC 。
5.3.1.2 卸料螺钉的选用及其设置
[1] 选用标准件，查表2—74 ]7[选圆柱头内六角卸料螺钉GB2867.6—81，材料为45
号钢，热处理硬度35~40HRC 。
[2] 卸料螺钉的设置形式为一般采用的形式，模座需加工出沉孔。
卸料螺钉长度的确定按下式计算：
32h h L += ]5[
式中 L ——卸料螺钉长度（mm ）；
2h ——模座沉孔实体厚度（mm ）
，对于铸铁模座，d d h ,2≥为卸料螺钉的公称直径，取30mm ；
3h ——固定板厚度（mm ）
，凸凹模固定板取20mm ， 则L=（30+20）mm=50mm
取卸料螺钉：L d ⨯816.28675010—GB mm mm ⨯
5.3.2 推件（顶件）装置
推件和顶件的目的都是从凹模中卸下冲件或废料，向下推出的机构称为推件，一般装在上模内；向上顶出的机构称为顶件，一般装在下模内。
5.3.2.1 推件装置
该模具上模出件时，采用刚性推件装置，由打杆、推板、连接推杆和推件块 成。
连接推杆需要2~4根且分布均匀、长短一致。推板要有足够的刚度，其平面形 状尺寸只要能够覆盖到连杆，不必设计太大，以使安装推板的空不至太大。
打杆
推板
推件块
5.3.2.2 顶件装置
顶件装置一般是弹性的。其基本组成由顶杆、顶件块和装在下模底下的弹顶器，弹顶器
可以做成通用的，其弹形元件是弹簧或橡胶。这种机构的顶件力容易调节，工作可靠，冲件平直度较高。
推件块或顶件块在冲裁过程中是在凹模中运动的零件，对它有如下要求：模具处于闭合状态时，其背后有一定空间，以备修模和调整的需要；模具处于开启状态时，必须顺利复位，工作面高出凹模平面，以便继续冲裁；它与凹模和凸模的配合应保证顺利滑动，不发生干涉。为此，推件块和顶件块与凹模为间隙配合，其外形尺寸一般按公差与配合国家标准h8制造，也可以根据板料厚度取适当间隙。推件块和顶件块与凸模的配合一般呈较松的间隙配合，也可以根据板料厚度取适当间隙。
5.4 模架及组成零件
5.4.1模架
根据标准规定，模架主要有两大类：一类是由上模座、下模座、导柱、导套组成的导柱模模架；另一类是由弹压导板、下模座、导柱、导套组成的导板模模架。
该模具采用的是后侧导柱模架，特点是导向装置在后侧，横向和纵向送料都比较方便。以凹模周界尺寸为依据，查表22.4—30 ]8[，后侧导柱模架选择模架规格mm mm mm 210~170200250⨯⨯
导柱16032://⨯⨯φmm L mm d ；导套4310532:///⨯⨯⨯⨯φmm D mm L mm d 。上模座厚度上模H 取45mm ，下模座厚度下模H 取50mm ，那么该模具的闭合高度：
321h h h H L L H H ---+++=下驽凸凹上驽闭
mm mm 171
)72550405045(=---+++= 式中：L ——凸模长度，L=50mm ；
凸凹L ——下模的凸凹模高度，凸凹L =40mm ；
1h ——凸模陷入上模座的高度，1h =5mm ；
h 2——凸模冲裁后进入凹模的深度，h 2=2mm 。
3h ——凸凹模陷入下模座的高度，3h =7mm 。
可见该模具闭合高度小于所选压力机4023—J 的最大装模高度（265mm ），可以使用。
5.4.2 模座
模座一般分为上、下模座，其形状基本相似。上、下模座的作用是直接或间接地安装冲模的所有零件，分别与压力机滑块和工作台连接，传递压力。因此，必须十分重视上、下模座的强度和刚度。
该模具模座按照所选的标准模架的型式和规格来决定上、下模座的型式和规格。得上模座规格45200250///⨯⨯=⨯⨯mm H mm B mm L GB/T2855.5下模座规格50200250///⨯⨯=⨯⨯mm H mm B mm L GB/T2855.6 。结构如图。
模座材料均选用HT200。模座的上、下表面的平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。上、下模座的导套、导柱安装孔中心距必须一致，精度一般要求在mm 02.0±以下；模座的导柱、导套安装孔的轴线应与模座的上、下平面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级。模座的上、下表面粗糙度a R 值为1.6~0.8m μ，在保证平行度的前提下，可允许a R 值降低为3.2~1.6m μ。
5.4.3 导柱和导套零件导向装置
导向零件是用来保证上模相对于下模的正确运动。对生产批量较大、零件公
差要求较高、寿命要求较长的模具，一般都采用导向装置。模具中应用最广泛的是导柱和导套。
依据所选的标准模架的型式和规格，选A 型导柱1.2861/160532T GB h A ⨯，选A 型导套6.2861/43105632T GB H A ⨯⨯，结构如图。
5.5 连接与固定零件
模具的连接与固定零件有模柄、固定板、垫板、螺钉、销钉等。这些零件大多有标准，设计时可按标准选用。
5.5.1 模柄
中、小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机滑块上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件。对它的基本要求是：一要与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠；二要与上模正确而可靠连接。模柄材料通常采用Q235或Q275钢，其支撑面应垂直于模柄的轴线（垂直度不应超过0.02：100），本模具采用的是凸缘模柄。其结构如图
5.5.2 固定板。
固定板的作用是将凸模（凸凹模）连接固定在正确位置上。标准凸模固定板 有圆形、矩形和单凸模固定板等多种形式。选用时，根据凸模固定和紧固件合理布置的需要确定其轮廓尺寸，其厚度一般为凹模厚度的60%~80%。
本模具选用的是矩形固定板。固定板的厚度
.4.22~8.1628%80~%60%)80~%60(mm H H =⨯==）（凹取20mm 。
本模具有两个固定板，其结构如图
5.5.3 垫板
垫板的作用是直接承受凸模的压力，以降低模座所受的单位压力，防止模座局部压陷，从而影响凸模的正常工作。其结构根据凸模、凸凹模的结构来设计。 下模座上的垫板，根据下模部分的凸凹模结构尺寸，查表22.5—17 ]8[，取 mm H mm mm B L 6,100100=⨯=⨯厚度，材料为45。
5.5.4 紧固零件
螺钉、销钉在冲模中起紧固定位作用，设计时主要是确定它们的规格和紧定位置。螺钉、销钉的种类繁多，应根据实际需要选用。螺钉选用的是内六角，它紧固牢靠，钉头不外露，模具外形美观，螺钉螺钉、销钉规格应根据冲压工艺力大小、凹模厚度等确定。本模具采用的螺钉规格查表2.9.14 ]5[的M8、M10。
螺钉拧入的深度不能太浅，否则紧固不牢靠；也不能太深，否则拆装工作量大。
内螺纹圆柱销。连接推件块和外推件块。选用的是不淬硬钢和奥氏体不锈钢内螺纹圆柱销。查表22.6—14 ]8[得GB/T120.1 ,
mm 公差为m6，材料为
65
8mm
45钢。
第6章 冲压设备的选定
通过校核，查表3—1 ]3[，选择开式双柱可倾压力机J23—40能满足使用要求。 其技术参数如下：
公称压力：400KN
滑块行程：80mm
最大闭合高度：330mm
最大装模高度：265mm
连杆调节长度：65mm
工作台尺寸（左右前后⨯）：mm mm 700460⨯
垫板尺寸孔径）（厚度⨯：mm mm 32065⨯
模柄孔尺寸：mm mm 7050⨯φ
最大倾斜角度：︒30
第7章模具总装图
通过以上设计，可得到如下图所示的模具总装图。该模具结构为冲三垫圈复合模。该模具上模出件采用钢性推件装置，推件块和外推件块由内螺纹圆柱销连固成一体，下模出件由弹顶器进行，废料则通过圆管漏落在压力机工作台孔下。
第8章工作零件的加工工艺性
8.1模具材料的选用：
根据模具的种类和生产类型，所以要求模具材料具有良好的加工工艺性，便于切削加工，淬透性要好，热处理变形小；还要具有较高的强度、硬度、耐磨性和耐冲击性等。同时还考虑到国家资源和材料的经济性：凸凹模可以选择Cr12、硬度为62—64 HRC；落料凹模用T8A、硬度为58—62 HRC；冲孔凸模用T8A、硬度为60—62 HRC。
8.2 模具工作零件的加工工艺：
本幅模具工作零件都是旋转体，形状比较简单，加工主要采用车削加工。
8.2.1落料凹模的加工工艺过程：
见表【1】《落料凹模加工工艺过程卡》；
8.2.2凸凹模的加工工艺过程：
见表【2】《凸凹模的加工工艺过程卡》；
8.2.3冲孔凸模的加工工艺过程：
见表【3】《冲孔凸模的加工工艺卡》.
垫圈冲孔落料级进模具设计带全套cad图
垫圈冲孔落料级进模设计 目录
2 冲压件的工艺分析 零件工艺性分析 工件垫圈为图2-1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度为2mm，生产批量为大批量。 图2-1 垫圈工件图 工艺性分析内容如下： （1）材料分析 对于冷冲压所用的材料，不仅要满足设计的技术要求标准，还应当满足冲压的工艺要求。主要应该具备一下几点：①应当有良好的可塑性。②应该具备抗压失稳起皱的能力。③应该具备光洁、平整、无缺陷损伤的表面状态。④材料的厚度公差和外形尺寸公差应该符合国家标准。Q235为普通碳素结构钢，抗剪强度为300Mpa，具有较好的冲裁成形性能。 （2）结构分析 零件形状简单、对称，由圆弧和直线组成，对冲裁加工较为有利。但孔边距较小，故不适合精度要求高的冲压工序。 （3）精度分析 一般冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，该孔中心与边缘距离尺寸公差为±。将以上精度和零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。三个孔的中心在同一条直线上的位置精度满足形位公差要求。 冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。 方案二采用复合模加工，复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。 方案三采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数
垫圈冲孔落料复合模具设计
垫圈冲孔落料复合模具设计 一、引言 二、模具结构和工作原理 1.模具结构 垫圈冲孔落料复合模具包括上模和下模两部分。上模为固定模，下模 为活动模。上模和下模通过导柱和导套进行定位。模具中间设置有冲孔和 落料切断刃，用于冲剪材料。模具的上、下模具壳分别有供料槽和收料槽，用于保证落料过程中材料的顺利进出。 2.工作原理 工作时，先将金属材料放置在供料槽上方，通过供料机构将材料送入 冲孔位置。上模和下模紧密贴合，材料在冲击下被冲孔切割，并落在收料 槽内。模具通过多次冲击，最终将整个工件完成。冲孔落料过程由液压系 统控制，通过液压缸驱动下模上下移动，完成冲击和落料的循环。 三、模具设计要点 1.选材： 模具的上、下模具壳及冲头切剃刃应选用高强度、耐磨损的合金钢。 模具材料应具有较高的硬度，以保证模具使用寿命。 2.结构设计： 模具结构应简单、紧凑，便于安装和维护。上、下模具壳应具有良好 的刚度，以保证模具的稳定性。上、下模具壳内应垫以合适的缓冲材料， 以减少冲击时的振动和噪声。
3.导向定位： 导柱和导套的设计应具有良好的耐磨性和刚度，以保证模具的重复定 位精度。导柱和导套的配合间隙应适当，既要保证位置的精确度，又要保 证导向的灵活性。 4.冲孔刀具设计： 冲孔刀具应具有合适的锋利度和硬度，以实现快速、准确地冲剪孔洞。冲孔刀具的设计应充分考虑刃口间隙，以保证切剃质量。 5.落料刀具设计： 落料刀具应具有合适的切剃刃形状和硬度，以实现材料的准确、平滑 地落入收料槽。落料刀具的设计应考虑到刀口析拉力，以避免工件变形。6.液压系统设计： 液压系统应具有合适的工作压力和调节范围，以满足不同冲击和落料 要求。同时，液压系统应具备快速、稳定的工作特性，以确保模具高效、 稳定地工作。 四、模具制造和使用注意事项 1.制造工艺： 模具的制造应采用精密加工工艺，以保证模具的尺寸和形状精度。模 具应针对不同材料和工件进行预热处理，以提高模具的硬度和耐磨性。 2.使用维护：
模具设计与制造专业毕业论文--垫圈倒装复合模设计
1冲裁件工艺性分析 工件名称：六角垫圈 工件简图：如图1-1所示 生产批量：大批量 材料：45钢 材料厚度：2mm 图1-1 1.1材料 查冲压手册知：45钢为普通碳素结构钢，具有良好的塑性、焊接性以及压力加工性，主要用于工程结构和受力较小的机械零件。综合评比均适合冲裁加工。 1.2工件结构形状 工件结构形状相对简单，成中心对称，只有一个φ20的孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，可以冲裁。 1.3尺寸精度 零件图上未注公差为IT12级，尺寸精度较低，普通冲裁完全可以满足要求。 根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，适宜冲裁加工。
2冲裁工艺方案的确定 方案一：先冲孔，后落料。单工序模生产。 方案二：冲孔—落料复合冲压。复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。级进模生产。 结合所学模具设计知识分析知：方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。方案三只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，但模具轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高。方案二也只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案三低，模具轮廓尺寸较小，制造比方案三简单。 通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。 3模具结构形式的确定 正装式复合模和倒装式结构比较： 正装式复合模适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件。 倒装式复合模不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，所以应用十分广泛。 根据零件分析，制件的精度要求较低，孔边距较大，为提高经济效益和简化模具结构，适宜采用倒装复合模生产。 根据以上分析确定该制件的生产采用倒装式复合模具生产 4模具总体设计 4.1模具类型的选择 经分析，工件尺寸精度要求不高，形状较简单，但工件产量较大，根据材料厚度，为保证冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，弹性卸料装置，自然漏料的倒装复合结构方式。 4.2操作与定位方式 4.2.1操作方式 零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，提高经济效益。
落料拉伸冲孔复合模具设计
题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计 分院：机械与电子学院 姓名：沈星星 学号： 20213729 专业：模具设计与制造 指导教师：焦锡岩 毕业论文辩论时间： 2021-6-14 前言 随着工业开展，冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度
的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。为了促进我国冲压模具技术的开展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果说明：经过几十年的开展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备根本已与世界先进水平同步。 本文首先分析了复合模具的工艺构造，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的构造、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与构造设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进展设计计算和选择，根本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体构造框架。本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，防止了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了本钱，提高了生产效率。 页脚下载后可删除，如有侵权请告知删除！
目录 \ 前言 (Ⅰ) 目录 (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1冲压模具简介 (2) 1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2) 1.1.2 冲压模具的分类 (2) 1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3) 第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5) 2.1 工艺方案分析 (5) 2.1.1 工件的分析 (5) 2.1.2 落料拉深工艺分析 (5) 工艺方案确实定 (6) 第3章主要的工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸的计算 (7) 3.2 排样 (7) 3.3 工序压力计算 (8) 3.4 冲压设备的选择 (9) 第4章主要工作局部尺寸计算 (11) 4.1 落料刃口尺寸计算 (11) 4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11) 4.3 复合模具主要零件的设计 (12) 第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18) 5.1 冲压模具装配的技术要求 (18) 5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19) 复合模具的总体设计 (19) 复合模具总装配 (19) 总结与展望 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26)
垫圈冲压模具设计毕业论文
垫圈冲压模具设计毕业 论文 TPMK standardization office【 TPMK5AB- TPMK08- TPMK2C- TPMK18】
垫圈冲压模具设计 摘要 冲压是机械制造业中一种较先进的加工方法，与切削加工相比，具有材料利用率高、制品力学性能好，互换性强、生产效率高等优点。我设计的这套复合模具，采用倒装复合模具冲压，因为倒装模具有许多的优点，比如说：制件精度高，由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。生产效率高,模具结构紧凑，面积较小。由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对孔的涨力。从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料。 根据零件图的结构分析,该零件采用倒装复合模具冲压比较合理。该复合模具结构特点是：凸凹模安装在下模座上，采用弹压卸料装置将废料从凸凹模上卸下。而它的凹模是安装在上模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工
件从孔中排出的问题，故在凹模内安装推件块把凹模内的工件在冲压完成后推出。该模具一次冲压就可以冲出完整的产品。 本论文应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。 关键词：1.冲压模具，2.凸模，3.复合模具，4.凹模， 5.模具结构 英文题目 THE DESIGN OF LCD DISPLAY SYSTEM BASED ON MCU ABSTRACT
模具专业毕业-论文(设计)-题目
2011级模具设计与制造专业毕业设计（论文）任务书 冷冲压模具设计任务书 1、零件的工艺分析； 2、毛坯下料尺寸计算； 3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式； 4、毛坯的排样图及材料利用率的计算； 5、各工序间零件尺寸的确定，各工序有关力的计算； 6、模具主要零件的强度计算及弹性零件的计算与选用； 7、确定模具闭合高度计冲压设备的选定； 8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板，上模座、下模座需加工部分、垫板等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A1 9、编写设计说明书。说明书内容要求规范化，包括： （1）、设计题目， （2）、设计的任务书， （3）、目录， （4）、内容提要（200字左右），并用英文写出摘要， （5）、前言， （6）、正文（包括：工艺分析，涉及的方法，设计计算，模具件图，模具安装调
整、加工方面应注意的问题，生产时会出现的问题，结束语），要求重点突出、观点鲜明、论据充分、分析清晰、逻辑性强， （7）、致谢， （8）、参考文献或资料， （9）、附录，论文字数不少于7000字，书写格式要符合要求，说明书要求文句通顺，语言流畅，书写工整，无错别字。 10、上交电子文档和打印文档及手工图纸。 冲压模具类型： 题目1：推力滚子轴承外罩冲压工艺与（某一冲压工序）模具设计零件名称：推力滚子轴承外罩的材料：08或10，年产量：6万件。
要求：设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺；选某一冲压工序，完成该工序模具的设计计算工作。 题目2：金属手柄冲裁工艺与模具设计 工件名称：手柄生产批量：中批量材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 工件如下图所示： 题目3：垫圈（1）冲孔—落料复合模设计 冲件名称：垫圈冲件材料：10 冲压料厚：1mm
落料拉伸冲孔复合模具设计1
落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 图1 工件图 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径≥的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm，满足冲裁件最小孔边距≥的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析： 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 （二）冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模 略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm，现零件上的最小孔边距为5.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 （三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 尺寸，可查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm，凸模制造公差，凹模制造公差。将以
毕业设计毕业论文垫圈落料冲孔复合模具设计
第一章概述 1.1 模具工业在国民经济中的地位 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。 模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。 模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80％的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 1.2 我国模具工业的现状
垫圈冲压模具设计毕业设计
垫圈冲压模具设计 摘要 本文首先介绍了冲压成形与模具技术概况,包括冲压成形与模具技术的概念、冲压设备的选用、冲压工序的分类，冲模的分类，冲模设计与制造的要求，常见冲压设备种类，设备选用和模具安装等。然后针对圆形垫片，分析了冲压工艺方案，确定了排样方式及设计方法等；在模具结构设计中，主要介绍了冲压力与压力中心的计算，工作零件刃口尺寸计算，工作零件设计及其他模具结构零件设计等。最后选择了模架，绘制了总装图和零件图。所设计的垫片冲压模具结构基本合理，基本符合生产要求。 关键词冲压设备；压力中心；刃口尺寸
目录 摘要…… .................................................................................................... I 第1章绪论 (4) 1.1 冲压成形与模具技术概述 (4) 1.1.1 冲压与冲模概念 (4) 1.1.2 冲压工序的分类 (4) 1.1.3 冲模的分类 (4) 1.1.4 冲模设计与制造的要求 (4) 1.2 冲压设备及选用 (5) 1.2.1 常见冲压设备 (5) 1.2.2 冲压设备的选用 (5) 1.2.3 模具的次序 (6) 第2章工艺方案的分析及确定 (7) 2.1 零件图 (7) 2.2 零件的工艺分析 (7) 2.3 工艺方案的确定 (8) 2.4 排样的确定 (8) 第3章模具结构设计 (9) 3.1 冲压力与压力中心的计算 (9) 3.1.1 冲裁方式与冲压力的计算 (9) 3.1.2 冲裁力的计算 (9) 3.1.3 卸料力、推件力的计算 (9) 3.1.4 总冲裁力的计算 (10) 3.1.5 压力中心的计算 (10) 3.1.6 冲模刃口尺寸的计算 (10) 3.2 工作零件刃口尺寸计算 (11) 3.3 工作零件结构设计与其他模具结构零件 (12) 3.3.1 凹模尺寸 (12) 3.3.2 凸凹模尺寸 (12) 3.3.3 冲孔凸模尺寸 (12) 3.3.4 其他模具结构零件 (12) 3.3.5 典型零件加工工艺方案如下 (12) 3.4 模架选择 (13) 第4章总装图 (14)
毕业论文-落料冲孔拉深复合模设计
毕业论文-落料冲孔拉深复合模设计 毕业论文-落料冲孔拉深复合模设计山东交通学院毕业设计前言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。 主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。 模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。 模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机
床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其他特种加工相结合的时代。 模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。 本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出实用性，综合性，先进性。 正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用，以提高我的模具设计与制造能力的综合应用。 在以后的生产中，研究和推广新工艺，新技术。 提高模具在生产生活中的应用，并进一步提高模具设计水平。 1 明确设计任务，收集相关资料冲压工艺设计应在收集﹑调查﹑研究并掌握有关设计设计的原始资料的基础上的基础上进行，做到有的放矢，避免盲目性。 工艺设计的原始资料主要包括如下内容： 1.1设计题目筒形件落料、冲孔、拉深、复合模设计内容要求材料： 08钢厚度： t=1.5mm 零件图The workpiece 1.2冲压件的产品图及技
(完整版)落冲复合模毕业论文
摘要 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密。我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了新的生活，新的时代。因此这次我们的毕业设计要求设计一个模具以便检验自己所学模具有关方面的知识是否牢固。由于产品的材料和工艺特性不同，生产用的设备也各异，模具种类繁多，但用的最为广泛的大约有以下几种：冷冲压模、塑料成型模、锻造模、精密铸造模、粉末冶金模、橡胶成型模、玻璃成型模、窑业制品模、食品糖果模、建材用模等。其中以冷冲压模、塑料模的技术要求和复杂程度较高。 在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。 根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是倒装冲孔落料复合模，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：采用复合工序冲孔落料模进行加工。
关键词：垫片冲压件冲孔落料复合模 目录 一、工件的工艺性分析 (1) （一）冲压件的工艺性分析 (1) （二）冲裁工艺方案的确定 (1) 二、主要数据的计算 (2) （一）排样方案的确定及计算 (2)
（二）冲压力的计算 (4) （三）模具压力中心的确定 (6) （四）模具刃口及公差的计算 (7) 三、模具结构及模具零件的设计 (9) （一）模具类型的选择 (9) （二）定位方式的选择 (10) （三）卸料装置与推件装置的选取 (10) （四）导向方式的选择 (11) （五）工作零件的设计 (12) 四、闭合高度的计算 (17) 五、模具总装图 (18) 六、模具材料的选择 (18) 七、结论 (19) 八、参考文献 (19)
模具设计毕业设计论文
《冲压工艺与模具设计》课程设计任务书 题目：《垫圈冲裁模》课程设计 内容：（1）冲压件的工艺分析 （2）工艺方案的确定 （3）工艺计算 （4）模具总体设计 （5）模具主要零部件的结构设计 （6）冲压设备的选择急绘制模具总装图
落料冲孔级进模设计 工件名称：垫圈 生产批量：大批量 材料：H62-M 厚度：1.5mm 工件简图见图1 图1垫圈 一、冲压件工艺性分析 此零件只有落料和冲孔两个工序，材料为H62-M，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。 工件结构相对简单，有一个φ6.5mm的孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.75mm。零件图上尺寸均未标注尺寸偏差，属于未注公差尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查公查表，各尺寸公差为：22.30-0.52，60-0.36，φ140-0.45，φ6.5+0.360，0.50-0.25，符合一般级进冲压的经济精度要求。 由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。 二、工艺方案的确定 该零件所需的基本冲压工序为落料和冲孔，可拟订出以下三种工艺方案。 方案一：先落料，后冲孔。采用简单的单工序模生产。 方案二：冲孔—落料复合冲压。采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。 采用级进模生产。 采用方案一，模具结构简单，但是需要两副模具，成本高而且生产效率低，难以满足中大批量生产要求，且累计误差大。方案二只需要一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但是工件的最小壁厚3.75mm 小于凸凹模许用的最小壁厚3.8mm ，模具的强度较差，制造的难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件的精度也能满足要求。通过上述三种方案的比较，该零件的冲压生产采用方案三最佳。 三、必要的工艺计算 （1）排样设计： 设计级进模时，首先要设计条料排样图。该零件是对称的结构，可以采用直排图2的排样方案可以提高材料的利用率，减少废料。 查表冲压工具及模具设计可取得搭边值为1.0mm 和1.8mm 。 计算条料宽度 B=(D+2a)-△0查有关表△=0.15则 条料宽度按相应的公式计算 B=22.3+2×1.8=25.90-0.15 mm 送料步距：A=14+1.0=15 mm 冲裁件的面积计算可得S=207.29 mm 2。一个步距的材料利用率η = %100⨯AB S , 式中 S —个步距内冲裁件的实际面积，mm 2; A —送料步距； B —条料宽度，mm; η=%100⨯AB S =%1009 .251529.207⨯⨯=53.4％ 画出排样图，如图2所示。
复合模具(冲孔、落料、拉伸)毕业设计正文
摘要 本毕业设计的题目是落料、拉深、冲孔模具设计，叙述了冲压的概念、特点、基本工序及应用，分析了冲压技术的现状和发展方向，说明了冲压模具的重要性。本文先对冲压件进行工艺分析，确定工艺方案，以工序少，模具结构简单，生产周期短，经济效益高为原则，选取最佳工艺方案，采用落料、拉深、冲孔复合模。确定了冲压模具总体结构设计方案，进行了工艺分析与相关设计计算，包括拉深次数，排样，利用率，冲压力，拉深力等；还进行了压力机的选择及模具零件主要工作部分尺寸及公差的计算。最后，采用CAD绘制了这一套模具的装配总图和全部非标准件的零件图。 关键词：落料；拉深；冲孔
目录 摘要..................................................................................................................................................... I 1 绪论 (1) 1.1冲压的概念、特点及应用 (1) 1.2冲压的基本工序及模具分类 (2) 1.3 冲压技术的现状及发展方向 (3) 2 冲压件的工艺性分析 (5) 2.1冲压件的工艺性分析 (5) 2.2 端盖冲压工艺方案的确定 (6) 3 主要工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸计算 (7) 3.1.1确定修边余量 (7) 3.1.2计算毛坯直径 (7) 3.1.3确定是否需要压边圈 (7) 3.2 确定拉深次数 (7) 3.3 排样及材料的利用率 (8) 3.4 计算工序冲压力 (9) 3.5 冲压设备的选择 (10) 3.6 模具零件主要工作部分尺寸计算 (11) 3.7 弹性元件的设计计算 (13) 4 落料、拉深和冲孔复合模结构设计 (14) 4.1 落料凹模设计 (14) 4.2 冲孔凸模长度及强度校核 (14) 4.3 落料拉深凸凹模设计 (18) 4.3.1拉深部分凹模圆角半径的确定 (18) 4.3.2 凹模拉深部分高度的确定 (19) 4.4 拉深冲孔凸凹模设计 (19) 4.5 压边及顶件装置类型设计 (20)
模具设计与制造专业毕业论文--分度盘冲孔落料复合模设计
1 .绪论 1.1 模具行业的发展现状及市场前景 现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。 1.2 冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完
模具设计与制造毕业设计论文
毕业论文论文题目：垫片落料冲孔复合模 题目：垫片落料冲孔复合模 班级：大专（28）班 专业：模具设计与制造 学生姓名：伍祥福 指导教师：蒋华 日期：2011年5月25日
育才职业技术学院模具设计与制造专业2012届毕业生毕业设计 任 务 书 二零一二年五月
设计题目：垫片落料冲孔复合模 进度安排：搜集模具相关资料及前期准备工作 模具基本类型与工作部分零件尺寸计算 模具整体设计和绘制装配图 模具主要零件图的绘制 毕业论文的校核、修改 打印装订
目录 前言 (3) 摘要 (4) 课题 (5) 1 冲裁工艺设计 (6) 1.1 冲裁件的工艺性分析 (7) 1.2 冲压方案的确定 (7) 2 冲裁排样设计 (7) 2.1 排样方案的确定 (8) 2.2 搭边的选取 (8) 2.3 送料步距、条料宽度及板料间距计算 (9) 2.4 排样图 (10) 2.5 冲裁力和压力中心的计算 (11) 3刃口尺寸计算 (13) 3.1 冲孔刃口尺寸计算 (14) 3.2 落料刃口尺寸计算 (15) 4 冲裁模主要零部件的结构与设计 (16) 4.1 模具类型的选择 (18) 4.2 定位方式的选择 (18) 4.2.1 导料销的选择 (18) 4.2.2 挡料销的选择 (19) 4.3 卸料装置与推件装置的选择 (19) 4.3.1 卸料装置的选择 (19) 4.4 工作零件的设计 (20) 4.4.1 凹模的设计 (20) 4.4.2 凸凹模的设计 (21) 4.4.3 凸模的设计 (22) 4.4.4 模架及组成零件的设计 (24) 5 压力机的选取与校核 (25)
冲压模具毕业设计(落料拉深复合模)
摘要 (1) 前言 (2) 1. 工件的工艺性分析 (3) 1。1 冲压件的工艺性分析 (3) 1。2 拉深件的工艺性分析 (3) 1。3 材料的工艺性分析 (4) 1.4 拉深变形过程的分析 (4) 2. 冲压工艺方案的确定 (7) 3。模具的技术要求及材料选用 (9) 4. 主要设计尺寸的计算 (11) 4.1 毛坯尺寸的确定 (11) 4。2 冲压力的计算 (12) 4.3 拉深间隙的确定 (13) 4。4 冲裁件的排样 (14) 5. 工作部分尺寸计算 (17) 5.1 拉深凸凹尺寸的确定 (17) 5。2 圆角半径的确定 (18) 6。模具的总体设计 (20) 6。1 模具的类型及定位方式的选择 (20) 6。2 推件零件的设计 (21) 7. 主要零部件的结构设计 (23) 7。1 工作零件的结构设计 (23) 7.2 其他零部件的设计与选用 (24) 8。模具的总装图 (27) 9。模具的装配 (28) 结束语 (29) 致谢 (30) 参考文献 (31)
我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料.再结合老师布置的题(设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等，然后再集结了自己平时的所学，还有通过对工件的零件、模具工作部分(凸凹模、拉深凸模、落料凹模)、模具装配图的绘制，我的绘图功底也有了一定程度地提高. 本次设计的主要内容：工件的工艺性分析;冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用;主要设计尺寸的计算;工作部分尺寸计算；模具的总体设计;主要零部件的结构设计；模具的总装图;模具的装配等. 我觉得通过本次的毕业设计,达到了这样的目的： 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具(落料拉深冲裁模）设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。 2。巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。 3.掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等. 关键词:冷冲压落料拉深
模具设计与制造专业毕业论文--冲孔落料正装复合模动画仿真
摘要 本设计题目为冲孔落料正装复合模运动仿真设计，体现了带窄凸缘筒形零件的设计要求、内容及方向，极有设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步丰富了本人冷冲模设计的基础知识，为今后设计更复杂的冲压模具做好了铺垫并获取了更丰富的经验。 本设计运用冲压工艺及模具设计的基础知识，首先分析了制件的形状及生产可行性，为合理选取冲压工艺方案做好准备；然后估算了落料毛坯的体积，便于排样；最后分析模具结构，确定模具的设计参数、设计要点及卸料装置的选取。 关键词: 冲压模运动仿真动画
Abstract The topic of the design is a shield produced by compound blanking and drawing dies, it is according to the requirements ，the contents，also the directions of cylindrical part which has a narrow flange. And it is of great significance. Throughi ng the die design of this part, my foundation knowledge of die design was enriched a lot. It will be helpful for my later's die-designing which are more difficult, in addition, I have gain countless experience . The design using blanking technique and foundation knowledge of die design, first by analysising the shape of the part and feasibility of producing. All have done are making preparation for reasonable selection of blanking technique scheme . Then calculated the volume of the blank flat,so it is simple for layout designing. Finally anlysised the die structure,confirmed the die designing parameter，designing essences and selecting tripper. Keywords: compound blanking,working process, Inventor Studio
落料冲孔翻边复合模具设计的 毕业设计论文(DOC)
前言 冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求，促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。 进入21世纪，制造技术在中国发展更加迅速，作为制造业大国，培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段，以实现国家的人才培养战略的需求。 概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到 一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形 状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各 种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压 模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛， 模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形， 从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的 一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度 高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分 利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复 杂，制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生 产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高 低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质