ug等高轮廓铣

等高轮廓铣

【简述】本节重点讲解【深度铣】操作的参数功能，“深度铣”是一个固定轴

铣削模块，其设计目的是对从多个切削层中的实体/面建模的部件进行轮廓铣；“深度铣”对于高速加工特别有效。所谓深度铣，就是针对模型的外形轮廓进行加工；跟我们前一章节所学的【型腔铣】操作→切削方式为“轮廓”类型相似，大部分切削参数都相同，相同的参数在此不再重述，仅介绍【深度铣】操作中专有参数选项。

【案例操作】

为了使学者更容易地学好【深度铣】加工操作，本章节用案例做操作流程来说明各参数选项，下面打开例子（Zlevel_Profile.prt）如图5-1所示，并进入加工模块。【深度铣】操作适合用于半精加工或精加工“陡峭”的模型，对于此模型如何粗加工在此将不作讲述。

图5-1 深度铣案例图

一、定义加工几何

在前几个章节的内容都讲到如何定义加工坐标与几何体，这里不再讲述如何来操作。在模型进入到加工模块后，设置加工坐标与安全平面，如图5-2所示。加工几何体，直接选取模型为“部件几何”，“毛坯几何”在【深度铣】操作里不需要设定。

图5-2 定义加工几何

二、定义加工方法

定义“加工方法”组主要是为了使多个操作的时候产生继承父级组，从而减少再次定义加工方法的参数。在此【深度铣】操作里，设定“加工方法”组参数如表5-1所示。

表5-1 加工方法参数

三、创建刀具

在做加工操作之前需要对于模型分析，考虑模型使用何种刀具做加工操作才合理。根据此模型的分析，在这里创建一把“直径D12，底角半径R1”的端铣刀具。按照表5-2所提示的参数来创建刀具。

表5-2 刀具参数表

序号刀具名称刀具直径圆角半径刀具号长度补偿

1 JMSK_D1

2 R12 1 1 1

四、创建深度铣操作

表5-2 刀具参数表序号刀具名称刀具直径圆角半径刀具号长度补偿

1JMSK_D12R112111

在加工创建工具条点击【创建操作】图标，弹出【创建操作】对话框，选项组的〖类型〗默认选择“mill_contour”，在选项组〖操作子类型〗中，选择“ZLEVEL_PROFILE”图标，各个选项位置如下：

１．“程序”选择父级组“PROGRAM”。

２．“刀具”选择前面已创建好的刀具名称，即“JMSK_D12R1”。

３．“几何体”选择前面已创建好的几何体节点名称，即“WORKPIECE”。４．“方法”选择前面已创建好的方法名称，即“MILL_SEMI_FINISH”。５．“名称”将原来系统的名称改为“SEMI_PROFILE”。

按上面所设，所有选项设置完毕，点击【确定】，即可进入【深度加工轮廓】操作对话框。在【深度加工轮廓】操作里，默认所有参数选项，直接在“操作”区点击生成图标，计算出刀轨如图5-3所示。我们从刀轨可以看出，【深度加工轮廓】操作是对模型的轮廓做加工；点击【确定】按钮完成此操作。从刀轨来分析不太理想，如想要更加优化刀轨路径，还需要其他的参数设置；接下来就针对【深度加工轮廓】操作的参数选项作详细的讲述，跟前面所学的加工操作相同的参数选项不再介绍。

注：如果没有定义任何切削区域几何体，则系统将整个“部件”几何体当作切削区域。

图5-3 深度加工轮廓刀轨

1．深度铣重要功能选项的介绍

⑴．仅陡峭的：此功能在【深度加工轮廓】操作里是一个重要的选项，主要是用来区分陡峭与非陡峭区域。若选用此功能时，“角度”选项此时也会出来；只有陡峭度大于指定“角度”的区域才执行深度轮廓铣。功能内容如图5-4所示。

图5-4 仅陡峭角

⑵．合并距离：将小于指定分隔距离的切削移动的结束点连接起来以消除不必要的刀具退刀。指定的距离仍模型的空间距离，主要是连接同一切削层两段刀轨。效果如图5-5所示。

图5-5 合并距离

⑶．最小切削长度：消除指定值内的刀轨段。如图5-6所示：（在120范围内的刀轨段都被消除了，超过120范围的刀轨则不能消除。）

图5-6 最小切削长度

⑷．层到层：是一个专用于深度铣的切削参数。层到层包括有四种类型如图5-7所示。当使用“直接对部件进刀”类型时，从一层到下一层加工而无需抬刀至安全平面。层到层的咯项进刀类型如图5-8所示。注：如果您加工的是开放区域，并将切削方向设置为“混合的”，则在“层到层”下拉菜单中的最后两个选项（“沿部件斜进刀”和“交叉沿部件斜进刀”）都将变灰。

图5-7 层到层下拉菜单图5-8 层到层进刀类型⑸．在层之间切削：可消除因在含有大残余高度的区域中快速加载和卸载刀具而产生的刀具磨损甚至破裂，其中这些大的残余高度是从先前的操作中留下的。当用于半精加工时，该操作可生成更多的均匀余量；当用于精加工时，退刀和进

刀的次数更少，并且表面精加工更连贯。如图5-9说明“在层之间切削”是如何

影响刀轨的。

图5-9 在层之间切削

⑹．切削方向‘混合的’：使用“混合切削方向”在各切削层中交替改变切削方向。在【深度加工轮廓】操作里，切削方向增加了“混合的”重要的功能选项；可使加工开放区域面的时候，作往复式加工从而不用抬刀，可大大减少加工中的抬刀时间。功能选项如图5-10所示。

图5-10 直接对部件切削方向“顺铣与混合铣”的区别

⑺．在边缘滚动刀具：在【深度铣】操作的切削参数对话框中的“策略”选项卡→在延伸刀轨区中的选项允许用户控制是否允许在切削区域的边缘出现刀具绕边缘滚动的刀路。如图5-11所示。

图5-11 边缘滚动参数选项及刀轨图

2．对深度铣操作练习

介绍了【深度加工轮廓】操作相关的参数选项后，我们接着也完成一下练习。将操作“SEMI_PROFILE”生成如图5-12所示。指定参数为：【刀具】＝JMSK_D12R1；【全局每刀深度】＝1.5；【主轴速度】＝2500；【进给率】＝1500。操作步骤如下：

图5-12 刀轨要求图

⑴．定义切削区域面。往往在做模具加工的时候，会遇到模型位置大，整体形状不好加工时，我们可以采用局部加工的方法来完成，如定区域面或修剪边界等方法。下面就使用区域面的方法来定义加工范围。先编辑操作，定义几何区域。操作流程图如5-13所示。

图5-13 设定区域面流程图

⑵．刀具。使用默认状态JMSK_D12R1。

⑶．全局每刀深度＝1.5。

⑷．切削参数。在〖策略〗选项卡中将〖切削方向〗改为“混合的”；在切削参数对话框→连接→层到层设置为“直接对部件进刀”；在层之间切削选用，状态为打勾“ ”。

⑸．进给和速度。主轴转速＝2500；进给率＝1500；其他的参数选项使用默认值。

⑹．生成刀轨。在【深度加工轮廓】操作对话框里，操作选项卡中，点击生成图标，待系统计算完成后，所生成的刀轨如图5-14所示。

图5-14 最后生成的刀轨图