(XX企业)合成氨工艺甲醇操作规程汇编
合成氨工艺
粗甲醇岗位操作规程
第一章岗位任务
第一节粗甲醇岗位
1.粗甲醇岗位任务
将压缩机六段来含有CO、H2、N2，少量CO2的混合气体经油分后送入合成塔，在一定的温度、压力和铜基触媒的作用下，CO、CO2和H2合成为粗甲醇，经冷却分离，将粗甲醇送入甲醇槽，回收弛放气，粗甲醇送有机精加工，分离后，含H2、N2、少量CO气体部分循环使用，部分送精炼工段净化。
2.粗甲醇岗位控制环节及目标
联醇生产是在13×106Pa压力下，采用铜基催化剂，串联在合成氨工艺之中，用合成氨原料气中CO、CO2和H2合成甲醇。因此，与传统的高压或者低压法相比较，联醇法生产甲醇有以下特点：
（1）串联在合成氨工艺中，因此既要满足合成氨工艺条件，又要有甲醇合成的要求。任何一方工艺条件变化都会影响合成甲醇与合成氨的生产与操作，所以必须在生产中有必要的补充调节措施，以维持三个合成生产的同时进行。
（2）由于串联在合成氨工艺中，经合成甲醇以后的工艺气体还须经精制，去进行氨合成反应。因此，原料气成分经合成甲醇后必须满足合成氨生产的需要。甲醇合成气是采取部分循环，合成甲醇不是全部生产工艺的终端。
（3）与合成氨工艺相比，因联醇采用铜基催化剂，其抗毒性能较差，所以必须采取特殊的净化措施。既保持合成甲醇所必须的CO、CO2，又不能使H2S等气体进入系统。
3. 粗甲醇岗位职责
3.1小组长
对当班岗位的日常安全生产运行全面负责并负责岗位人员的分工和协调、甲醇负荷的调整、本岗生产状况的联系汇报、和相关岗位的联系协调，紧急情况下组织采取应急措施。
3.2当班操作
在班长和小组长的领导下，负责对三塔甲醇温度的调节，监控系统出口CO变化，并及时联系精炼做相关的调整。
3.3当班巡检
在班长和小组长的领导下，负责对三塔甲醇放醇的调节，以及水洗塔换水，油分排污，所有静止和运转设备巡检。
4.粗甲醇岗位巡检
4.1巡检控制环节及目标
控制两个环节〈动静设备运行、放醇压力〉，实现两个目标〈工艺指标最优，安全生产无事故〉
4.2巡检路线
甲醇巡检路线：操作室→淡醇槽、中间槽→3#醇分→1#塔付线阀→2#热交一进→4#、5#循环机→3#循环机→1#循环机→自吸泵→操作室4.3巡检内容
运转设备：声音、振动、温度、泄漏、润滑、油位、油质、压力、电流及阀门开启度等；
静止设备：排污、振动、泄漏、压力及阀门开启度等；
第二章生产原理
第一节甲醇工艺原理
1.甲醇反应原理
甲醇合成是一个多相催化反应过程，这个复杂过程，共分五个步骤进行：
（1）合成气自气相扩散到气体-催化剂界面；
（2）合成气在催化剂活性表面上被化学吸附
（3）被吸附的合成气在催化剂表面进行化学反应形成产物
（4）反应产物在催化剂表面脱附
（5）反应物自催化剂界面扩散到气相中。
全过程反应速度决定于较慢步骤的完成速度。其中第三步进行得较慢，因此，整个反应决定于该反应的进行速度。
1.1甲醇生产的一般要求
1.1.1原料气进合成前必须把主要组分配成一定比例，清除对催化剂的有害物质，尤其设备、管道中的铁、镍所生成的羰基铁Fe(CO)5与羰基镍Ni(CO)4，以及溶解性的铁、镍化合物，防止碱性氧化物与碱金属随气体带入催化剂床。因为微量铁、镍化合物的带入会使CO和H2生成烷烃地反应增加；碱金属的带入会引起高级醇生成量增加，使合成的粗甲醇中杂质含量增加，有效气体消耗上升。
1.1.2合成催化剂在200℃以上开始反应，为使整个催化剂床均匀达到活化温度，入塔气体必须经过预热。同时，为了防止碳钢设备在高温下产生氢腐蚀，出塔气体必须经过冷却。为了满足入塔与出塔气体对温度的要求，采用在塔内进行换热的方法，既提高了进入催化剂床气体温度，又降低了出塔气体的温度。
1.1.3经合成反应生成的甲醇与未反应的H2、N2、CO、CO2等气体必须得到及时的分离，降低反应生成物的浓度，以利提高合成反应的平衡速度。
1.1.4为提高催化剂利用效率，一部分气体经合成、分离，可去铜洗进行精制，除去残存的CO、CO2后作为合成氨的原料气，而大部分气体用循环机进行循环，继续合成甲醇。
1.2联醇生产的特殊要求
1.2.1由于联醇工艺是与合成氨生产串联，所以生产能力是以合成氨产量与甲醇产量之和，即所谓“总氨”产量来代表。在“总氨”生产能力不变的情况下，甲醇生产能力用醇氨比（甲醇产量/总氨产量）来表示，醇氨比可以在一定范围内调整，调整的方式一般是以改变原料气中H2/CO的比例，精确地说是调整（H2-CO）：（CO+CO2）=f。所以在联醇工艺中，除了要有合成氨生产时调节氢氮比的手段，还必须有能够调整f值的控制手段。一般来说，联醇生产中经常以改变CO 在变换反应中的转化率，或由变换炉进、出口之间设置一条近路，来调节原料气中CO的含量，是能在一定范围内，对醇氨比进行调节。
1.2.2联醇作为合成氨流程中一个环节，甲醇生产会影响合成氨及整个系统的生产，如催化剂的活性、甲醇合成塔的开车及操作变动等原因，造成去铜洗气体中CO+CO2的含量变化，使铜洗负荷产生波动，甚至影响氨合成塔的正常生产；甲醇合成塔后的气液分离状况，会影响铜液组成；在甲醇生产不正常或事故状态下，要维持合成氨的生产等等。
2.甲醇反应式
2.1主反应方程式
CO+2H2=CH3OH+102.5 kJ/mol
特点：可逆、放热、体积缩小，催化剂
2.2副反应方程式
CO2+3H2= CH3OH+H2O+Q
2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+200.2kJ/mol
CO+3H2=CH4+H2O+115.5kJ/mol
4CO+8H2=C4H9OH+3H2O+49.62kJ/mol
CO2+H2=CO+H2O－42.9 kJ/mol
nCO+2nH2=(CH2)n+nH2O+Q
3.甲醇主要影响因素
3.1压力对甲醇合成反应的影响
甲醇合成反应，是一个体积缩小的反应，增加压力，反应向生成甲醇方向移动；从动力学考虑，增加压力，提高了反应物分压，加快了反应的进行；另外，提高压力也对抑制副反应，提高甲醇质量有利。所以，提高压力对反应是有利的。但是，压力也不宜过高，否则，不仅增加了动力的消耗，而且对设备和材料的要求也相应提高。
联醇生产的合成压力还受到催化剂特性和合成氨工艺的制约。目前，中小型氮肥厂联产装置多设置在脱碳后、精炼前，采用10～13MPa 压力，在双甲工艺中，也采用5.0～8.0MPa和15～31.4MPa。
3.2空速对甲醇的合成反应的影响
空速是调节甲醇合成塔炉温及产醇量的重要手段。在一定条件下，空速增加，气体与催化剂接触时间减少，出塔气体中甲醇含量降低。但由于空速的增加，单位时间内通过催化剂的气体量增加，所以甲醇实际产量是增加的。当空速增大到一定的范围时，甲醇产量的增加就不明显了。同时由于空速的增加，消耗的能量也随之增大，气体带走的热量也增加。当气体带走的热量大于反应热时，床层温度会难于维持。
甲醇合成的空速受系统压力、气量、气体组成和催化剂性能等诸多因素影响。
温度与压力确定后，反应气体的空间速度就成为甲醇合成生产控制的主要因素。
决定空间速度有以下几个条件：
（1）合成塔热平衡主要靠反应热与气体流动来实现。空间速度太大，带走热量大于反应热，塔内反应温度就无法维持。
（2）空速太大，通过水冷凝器、醇分离器流速过高，如果不增加冷却面积和分离器截面，则气体中的甲醇不能得到很好的冷凝与分离。
（3）空速过大使气体通过催化床的阻力增加，对催化剂的压力也相应增大，如果超过催化剂的强度极限，就出现催化剂破碎，使塔内堵塞。
（4）要增加控诉主要还是增加循环量，增加了能耗。
在联醇生产中，一般空间速度维持在12000m3/（m3催化剂·h）3.3惰性气体对甲醇合成的影响
甲醇系统的惰性气体是指氮、甲烷、氩气及其他不凝性的有机化合物。系统中惰性气体含量高，相应地减少了反应物浓度，对合成甲醇反应不利，动力消耗也增加。惰性气来源于原料气及合成甲醇过程的副反应。对于甲醇生产厂家，循环气中惰性气含量会不断累积，需经常排放一部分来维持惰性气的一定含量。对于联醇生产厂家，一部分气体进入循环，一部分气体进入精炼，因此，在甲醇合成过程中不存在惰性气的积累问题。
3.4温度对甲醇合成反应的影响
甲醇合成是一个可逆放热反应。从化学平衡考虑，随着温度的提高，甲醇平衡浓度下降；但从反应速度的观点来看，提高反应温度，反应速度加快。因此，存在一个最佳温度范围。对不同的催化剂，使用温度范围是不同的。如C207催化剂，在220℃时具有明显活性，240～280℃时活性最佳；C301催化剂使用温度为210～290℃，以220～270℃为最好。另外甲醇合成反应温度越高，副反应越多，催化剂热老化速度越快。
实际生产中，为保证催化剂有较长的使用寿命和尽量减少副反应，应在确保甲醇产量的前提下，根据催化剂的性能，尽可能在较低温度下操作。
3.5氢与一氧化碳的比例
从反应方程式来看，合成甲醇时氢与一氧化碳的分子比为2:1，但是反应气体受催化剂表面吸附剂及其他一些因素的影响，要求反应气体中氢气含量要大于理论量，以提高反应速度。对于联醇来说，由
于甲醇合成以后的气体要保持相当量的氢去参加氨的合成，所以氢是过量的。但是，确定联醇生产中鉴于一氧化碳的比例，必须考虑甲醇产量在总氨产量中所占的比例，也即原料气中的氢在制醇和制氨中如何分配的问题。
第三章工艺流程
第一节甲醇工艺流程
1．甲醇工艺流程
1.1流程简述
从新老系统压缩机六段来13MPa的CO、H2、N2 及少量CO2混合气体，与循环气混合后，经油分离器分离掉油水等杂质后，进入塔前预热器与出废热锅炉的气体换热，由主、副线进合成塔顶部，主线气体进入合成塔后，从合成塔的外筒与内件间隙而下（起冷却外筒作用），如果温度过高，由塔前预热器的副线来调节，气体混合后入中心管（内装电炉）自下而上经分布器进入下行管，到折流头折流入上行管，期间与管外热气体换热，移走反应热，维持触媒正常反应温度，换热后的气体进入触媒层反应，合成气出塔后进入废热锅炉副产0.5MPa蒸汽换热后再进入塔前预热器跟入塔气换热后进入水冷排管用循环水将气体冷却到40℃以下，在13.0MPa时，甲醇大部分冷凝成液体，在甲醇分离器中分离掉甲醇，气体中含甲醇在0.05%，一部分气体经系统出口阀后水洗塔水洗，吸收甲醇后分别去新老系统精炼工段，一部分进循环机循环使用。
分离下来的甲醇经减压至0.6MPa，放至粗醇中间槽计量后送精甲醇车间，弛放气回收至脱硫进口。
1.2方框流程图
1.3工艺流程图（带控制点）
第二节环保装置流程
1.粗甲醇岗位环保流程
1.1流程简述
1.1.1 1#2#3#系统油分排污进入排污总管进入1#集油器，油污收集后进入合成油污收集管。
1.1.2 1#2#3#4#5#循环机填料回气管来油污进入总管后，进入2#集油器，油污收集后用软管接入1#循环机积液盒流入合成集油罐再处理。
1.1.3 1#2#3#系统塔后放空进入总管后直接到缓冲罐，1#2#3#循环机放空进入总管后再流入缓冲罐。
1.1.4 地面污水流入收集池，用自吸泵自动抽进污水处理站。
1.2方框流程图
1.3工艺流程图（带控制点）
第四章生产物料平衡计算
第一节物料平衡
1.装置能力及原辅物料消耗
甲醇现有装置3套∮1400内径的合成塔
联醇生产能力12万吨／年
1.1.何谓醇净值,怎样进行估算
甲醇合成塔出入口甲醇含量的差，被称为醇净值。一般下列经验公式进行计算：
△E=
△E——醇净值
T出——合成塔出口温度，℃
T入——合成塔入口温度，℃
1.2.甲醇催化剂还原时的理论出水量计算
以C207为催化剂为例，计算1吨催化剂的理论出水量如下：
C207催化剂主要化学组成为：CuO：40%,ZnO：40.5%,Al2O3：5.5%,水份：3.5%。最高还原温度260℃。假设催化剂中，ZnO/Al2O3不进行还原反应，只有CuO在还原剂作用下进行还原反应
CuO+H2——Cu+H2O
80 18
400kg χkg
则，还原反应生成的化学水为：
80：400=18: χ
χ＝90kg
催化剂中尚有3.5％的结晶水（物理水），即35kg。
所以，1吨催化剂还原时理论出水量为：
90＋35＝125kg
1.3甲醇的设计能力计算
1.3.1甲醇的生产能力主要取决于甲醇合成塔触媒装填量，目前我公司内每吨甲醇触媒每小时产甲醇约为200-300公斤，按10万吨合成氨副产10万吨甲醇为例：
产10万吨合成氨 10万吨甲醇联醇生产
合成氨 100000/8000=12.5t/h (生产时间按8000h/a计) 甲醇 30000/8000=12.5t/h 所需触媒12.5/0.25=50t 所需触媒框容积50/1.6=31.25 m3
醇后气理论需要量（精炼气中 CH4+Ar含量4%）
由式3/2H2+1/2N2=NH3知
耗H2 3/2×12.5×1000/17=1102.9Kmol/h=24704.96Nm3/h
耗N2 1/2×12.5×1000/17=367.65Kmol/h=8235.29Nm3/h
1.3.2惰性气体量〔（24704.96+8235.29）/（1－4%）〕×4%= 137
2.51Nm3/h
1.3.3在30MPa 30℃时，液氨中氢氮气溶解损失
H2溶解量 34.3 Nm3/t NH3 N2溶解量 32 Nm3/t NH3
则H2损失 34.3×12.5=428.75 Nm3/h
N2损失 32×12.5=400 Nm3/h
1.3.4液氨在贮罐中损失
在1.6 MPa 24.5℃时，氢氮气中氨的平衡浓度为41.83%
则氨损失为
（428.75+400）/（1－41.83%）＝417.17 Nm3/h
折H2 、N2为 H2 2137.05 Nm3/h
N2 712.35 Nm3/h 精炼气：37990.91
1.3.5设醇后气尚有CO 0.4% CO2 0.5% CH3OH 0.05%
则醇后气量为 37990.91/[1－（0.4%+0.5%+0.05%）]=38355.28Nm3/h 其中：CO 38355.28×0.004＝153.42 Nm3/h
CO2 38355.28×0.005＝191.78Nm3/h
CH3OH 38355.28×0.0005＝19.17Nm3/h
生产甲醇所需原料气量
①合成甲醇的化学反应
主反应：CO+2 H2→CH3OH+102.37KJ/mol ①
副反应：2CO+4 H2→（CH3）2O+H2O+200.2KJ/mol②
CO+3 H2→CH4+H2O+115.69KJ/mol③
4 CO+8H2→C4H9OH+3H2O+49.62KJ/mol④
CO2+ H2→CO+ H2O – 42.92KJ/mol⑤
8 CO + 17 H2→C8H18+8 H2O +957.98KJ/mol⑥
使用铜基催化剂时高级烷烃类忽略不计。
②产品粗甲醇的组成（质量百分比）：
甲醇 90.5%
二甲醚 0.42%
高级醇 0.26%
水 8.82%
②则各组分生成量为
甲醇 12.5×0.905 t/h即353.52Kmol/h 7918.75 Nm3/h
二甲醚 12.5×0.0042 t/h即1.14 Kmol/h 25.56Nm3/h
高级醇 12.5×0.0026 Kg/h 即0.285 Kmol/h 6.384 Nm3/h
水 12.5×0.0882 t/h 即61.25 Kmol/ h 1372 Nm3/h
④实际生产中据资料介绍每生产1吨甲酸的同时产生7.56 Nm3
CH4即7.56×12.5=94.5 Nm3即 4.22Kmol/h
⑤忽略原料气带入水份，根据式②③④得⑤式生成水量
61.25-1.14-0.13ⅹ3-4.22=55.5Kmol/ h
由式⑤知生成55.5 Kmol/ h（即1243.2 Nm3/h）CO和H2O
⑤查表知13ⅹ106Pa 30℃时每吨粗醇溶解得反应气组分如表：
⑥粗醇驰放气中甲醇损失
据资料介绍 35℃时液态甲醇中释放得CO 、CO2、、、、H2、N2等等混合气中每m3含有37.14g甲醇设减压后甲醇溶解的混合气除二甲醚外完全释放，则甲醇损失为
（122.625+82.55+324+40.75+9.5+24）ⅹ0.03714=22.4kg/h 即0.7 Kmol/ h=15.68 Nm3/h
⑦醇后气带走甲醇量
38355.28ⅹ0.05%=19.17 Nm3/h
粗甲醇生产消耗及生成物量及组成列表如图（附）
推算出甲醇进口CO％：6915.309/（27432.5＋38355.28）＝10.5％甲醇进口CO2％：1325.45/（27432.5＋38355.28）＝2.0％
1.3.6联醇生产的甲醇合成工序中决定最高甲醇产量的因素和简单计算
在联醇中决定甲醇产量的是参加CO+2 H2→CH3OH+102.37KJ/mol 化学反应CO含量，从反应式可以看出生产一吨甲醇需转化的CO量为：1000/ 32 ⅹ22.4=700 Nm3/T。
也就是说合成塔确定后，其催化剂装填也是定值，那么单位时间通过单位体积催化剂上的气体量即空速是第一因素。但对联醇而言，此空速不能过高，一般在8000h-1至10000-1，例如φ800塔内装催化剂4m3，则该塔最大通气量为4 ⅹ10000=40000 Nm3/h。
处于各种调节手段决定了入塔气体中CO含量和催化剂活性，从而决定了出塔气体中CO含量，一般出塔CO在该空速下能达到0.5%以下，而入塔气体中的CO由内件结构及工艺流程所决定，如：以近几年的实践看，以均温型内件为例，其入塔CO可达4%，则此时该塔的最高产量计算如下：
设反应CO量为X Nm3/h，有
40000ⅹ4% - （40000-3X）ⅹ0.5 = X
解得X=1421 Nm3/h，折成CH3OH为：1421/700=2.03t/h。
若催化剂容积为4.5 m3，其入塔气体中CO含量可达6%，则其产量可达：
4.5 ⅹ10000=45000 Nm3/h， 45000ⅹ6% - （45000-3X）ⅹ0.5 = X
解得 X=2512.6 Nm3/h，折成CH3OH为：2512.6/700=3.59t/h。
产量增长为 76.8%。
因此通气量一定后，决定甲醇产量的是CO含量和CO转化率。也就是说要提高产量就要设法提高进塔CO含量和提高催化剂活性以提高CO转化率，从而降低出塔CO含量。
2.物料平衡列表
联醇生产物料平衡汇总表
续表
第二节物料平衡计算
1.计算依据
联醇生产的物料平衡计算
联醇生产中，原料气的量与组成在一定范围内是根据物料平衡计算和生产实际进行调整的，如原料气中氢气、一氧化碳、氮气的比例等。在生产过程中，也会产生生产不需要的或者有害的组分，如硫化物、二氧化碳、甲烷、氩气等，这些组分有些可以通过计算求得外，有的还必须在生产中测定。
为了最终求得合成甲醇和合成氨所需要的总原料气量，保持反应及平衡所需的组分比例，联醇工艺从原料气制造开始，经脱硫、变换、脱碳、合成甲醇、铜洗至合成氨，使原料气制造到最后合成氨的全过程达到平衡。因此，联醇生产过程的总物料平衡方程式可表示为(1+m)∑G=G脱硫+G脱碳+G甲醇+G醇副产+G铜洗+G氨+∑G损（8-1）
式中
∑G──原料气量，Nm3/h；m为原料气变换的膨胀系数，%；
G脱硫、G脱碳、G铜洗──分别为脱硫、脱碳、铜洗过程气体消耗量，Nm3/h；
G甲醇、G醇副产、G氨──分别为合成甲醇、甲醇副反应、合成氨消耗的原料气量，Nm3/h；
∑G损──生产过程中原料气损耗量，Nm3/h。
而其中
∑G损 =G醇扩散+G醇驰放+G氨扩散+G氨驰放+ G吹出+C
式中
G醇扩散、G氨扩散──分别为合成甲醇和合成氨在气体中的扩散损失，Nm3/h；
G醇驰放、G氨驰放──分别为原料气在粗醇和液氨总的溶解损失，Nm3/h；
G吹出──反应中产生和积累的惰性气及反应平衡过剩气体的排放损失，Nm3/h；
C──生产过程中的其他损失，Nm3/h。
工艺过程的物料平衡计算按其计算目的分为工艺过程的设计计算和生产过程的平衡计算。前者以生产能力，即最终产品的生产量为计算依据，求得原料气在各过程的需要量及组成。后者则是以原料气量为依据，求得各过程及产品的量和组成。这里着重介绍前一种计算方法及步骤。
2主要物料组分
联醇生产的物料平衡，以每小时生产产品的平均量为依据，按如下步骤进行：
2.1计算合成氨生产原料气量及组成
G合成氨=G氨反应+G氨损耗
式中
G合成氨──合成氨生产所需总气量，Nm3/h；
G氨反应──根据设计或计算给定合成氨产量所需的理论气量，Nm3/h；
G氨损耗──合成氨生产过程中的气体损耗，Nm3/h。
G按损耗=G氨净化+G氨扩散+G氨驰放+G氨惰
式中
G氨净化──制造合成氨净化气时被清除合成氨催化剂毒物的量及其损耗，Nm3/h；
G氨扩散──生产的合成氨在分离、贮存时产品扩散在气相中损耗量，Nm3/h；
G氨驰放──原料气在液氨中的溶解损耗，Nm3/h；
G氨惰──原料气及甲醇生产中带入不参加反应的气体及排放这些气体造成原料气的损耗量，Nm3/h。
2.2计算甲醇生产所需原料气量及其组成
G甲醇=G醇反应+G醇副反应+G醇损耗
式中
G甲醇──生产甲醇所需的总气量，Nm3/h；
G醇反应──根据设计或计算给定甲醇生产量所需理论气量，Nm3/h；
G醇副反应──伴随甲醇反应发生副反应消耗的气量，Nm3/h ；
G醇损耗──生产过程中的气体消耗，Nm3/h。
G醇副反应=GCH4+G杂醇+G醚+G烃+GH2O
式中GCH4、G杂醇、G醚、G烃、GH2O分别为副反应生成甲烷、杂醇、二甲醚、烃类及水所消耗的原料气量，Nm3/h。
G醇损耗= G醇扩散+G醇驰放
式中
G醇扩散──甲醇分离储存时产品向气相扩散的损失， Nm3/h ；
G醇驰放──原料气在粗甲醇中的溶解损失，Nm3/h。
2.3由此，可以算出进入甲醇合成塔的新鲜气量
G新鲜气=G合成氨+G甲醇
2.4计算所需变换气量
G变换=G新鲜气+G水洗损耗
G水洗损耗=G耗CO2+G耗H2+G耗N2+G耗其他
式中
G水洗损耗──原料气在水洗或脱碳时消耗量，Nm3/h ；
G耗CO2、G耗H2、G耗N2、G耗其他──分别为水洗或脱碳时从原料气中清除或损耗的二氧化碳、氢、氮、和其他组分的量，Nm3/h。
2.5醇后气是在甲醇合成塔经合成反应后剩余的原料气，反应生成物除了甲烷和少量甲醇、二甲醚扩散入气相外，其余呗冷凝成液体作为粗甲醇产品，于是
G醇后气=G新鲜气—（G醇反应+G醇副反应+G醇损耗）+G甲烷生成
2.6甲醇合成循环气量的计算，根据出塔气中甲醇含量来确定：
a（G新鲜气—G醇反应—G醇副反应+G醇+G副+G醇循环）=G醇+bG醇循环
式中
a：出塔气中甲醇含量，%
b：循环气（醇后气）中甲醇含量，%
G醇、G副：分别为反应生成的甲醇和副产物量，Nm3/h
G醇循环：甲醇合成循环气量，Nm3/h。
2.7甲醇合成塔的入塔气是由新鲜气和循环气混合而成，因此
G入甲醇塔=G新鲜气+G循环气
2.8甲醇合成塔出塔气可表示成
G醇出塔气=G醇入塔气—G醇主反应—G醇副反应+G醇+G副
因为醇后气是出塔气减去产物、排除的驰放气、抽去循环气，是甲醇生产的终结，所以可以对甲醇的平衡进行验算。
2.9精炼气是醇后气经铜洗、碱洗、出去氨合成催化剂的有害组分，因此，精炼气量
G精炼=G醇后气+G氨净化
G氨净化=G残CO+G残CO2+G残醇
式中 G残CO、G残CO2、G残醇──分别为醇后气中残存一氧化碳、二氧化碳及甲醇的量，Nm3/h。
精炼气是合成氨的直接原料气，但精炼气尚不能全部被反应生成合成氨，它还包括由甲醇合成及氨合成反应中生成和积累起来的不参加反应的惰性气液氨在分离、贮存时溶解在液氨中的原料气，以及原料气反应过剩的组分。因此，氨合成气量（G氨合成）可用下式来表示
G氨合成=G精炼—G吹出—G驰放—G剩余—G排放损失
式中
G吹出──合成氨时排放的惰性气量，Nm3/h；
G驰放──成品液氨中溶入的原料气量，Nm3/h；
G剩余──原料气中反应过剩组分的量，Nm3/h；
G排放损失──伴随惰性气排放损失的原料气量，Nm3/h。
驰放气是在按分离的温度、压力条件下，溶解在液氨中的原料气，而惰性气和剩余反应气的排放，受合成反应器的生产能力，原料气的组分和排放条件等的影响，在排放时损失的有效气体，需根据排放时分离器出口气中氢气、氮气含量在现场测定，实际生产中排放吹出气总量
G吹出=G精Ar / G循Ar
式中
G吹出──实际排放吹出气总量，Nm3/h；
G精Ar ──精炼气中惰性气量，Nm3/h；
G 循Ar ──分离器后循环气中惰性气含量，%。 而吹出气排放时氢氮气损失G 吹损： G 吹损=G 吹总（gH2+gN2）
gH2、gN2── 分别为分离器后循环气中氢气、氮气含量，%。 由于惰性气排放条件不稳定，变化较大，为简化计算通常只以单纯惰性气量来计算。 例题
计算年产10000t 总氨、氨醇比为40%的联醇生产。 已知，原料气中含有不参加反应的惰性气甲烷（CH 4）和氩（Ar ），在合成塔后排放，CH 4 、Ar 分别占合成气的0.6%和0.4%，年工作日按330天计，产品粗甲醇的组成（质量）为
甲醇（CH 3OH ） 93.4% 二甲醚（CH 3OCH 3） 0.42% 高级醇（以异丁醇C 4H 9OH 计） 0.26% 高级烷烃（以辛烷C 8H 18计） 0.32% 水（H 2O ） 5.6% 解：
根据题意，产品分配为
合成氨 6000t/a ，即18.182t/d ，0.76t/h ； 粗甲醇 4000t/a ，即12.12t/d ，0.505t/h 。 3.相关计算
3.1计算实现合成氨产量计划所需原料气（醇后气）量 （1） 参加合成反应的理论耗气量
根据反应方程式：
3
2
H 2 +1
2
N 2→ NH 3
则耗氢气量为 3/2 ×76017
= 67.059kmol/h = 1502.12Nm3/h
耗氮气量为 1/2 ×
76017
= 22.353kmol/h = 500.71Nm3/h
（2） 原料气中惰性气含量为
1502.12+500.711?（0.6%+0.4%）
— （1502.12+500.71）= 20.24 Nm3/h
其中 ，CH 4为12.16 Nm3/h ，Ar 为8.08 Nm3/h 。 （3） 在压力为30MPa 、温度在30℃时，液氨中氢氮气溶解损失：
安全管理规定、安全操作规程汇编范文
目录 总则 第一节工作服、防护工具使用的安全规定 第二节生产用电、生活用电的安全规定 第三节设备装置安装使用的安全规定 第四节搬运、吊装重大物件的安全规定 第五节高空作业及使用梯台的安全规定 第六节使用明火及易燃易爆物品的安全规定 第一章制粉部分 第一节制粉清理设备安全操作规程 一．磨粉机安全操作规程 二．高方筛安全操作规程 三．关风器、除尘器安全操作规程 四．打麸机、粉料筛、打麦机、精选机安全操作规程五．着水机、螺旋输送机安全操作规程 六．打包机、缝（封）口机、秤安全操作规程 七．提升机、刮板机、输送带安全操作规程 八．清理筛、振动圆筛、皮前粗筛、去石机安全操作规程九．喂料器、微量添加设备安全操作规程 十．粉碎机安全操作规程 十一．磨粉机（GFY1820）安全操作规程 第二节气动设备与压力管网 一．气动装置安全操作规程 二．空压机、空压机站安全规定 三．压力容器使用的安全规定
四．多路阀安全操作规程 第二章维修工与机加工设备第一节维修工与机加工安全规定 第二节机加工安全操作规程 一．车床安全操作规程 二．刨床安全操作规程 三．铣床安全操作规程 四．拉丝、磨光机安全操作规程 五．喷砂机安全操作规程 六．铅床安全操作规程 七．裁板机、弯板机安全操作规程 八．插床安全操作规程 第三节机械维修工安全操作规程 一．维修工安全操作规程 二．钳工安全操作规程 三．板金工安全操作规程 四．管工安全操作规程 五．加油工安全操作规程 第四节木工及设备安全操作规程 一．木工车间及操作人员安全操作规定 二．平刨机安全操作规程 三．圆盘锯吊截锯安全操作规程 四．木工多用机床安全操作规程
(岗位职责)合成氨总控岗位操作规程
（岗位职责）合成氨总控岗 位操作规程
合成氨总控岗位作业指导书 1.岗位主要任务 以天然气为原料，采用干法脱硫至H2S≤0.2mg/Nm3，于3.0MPa左右压力下连续蒸汽转化，通过CO中、低温变换、改良热钾碱法脱除CO2、甲烷化法脱除少量CO、CO2，制出合格的氢氮气，经J0402进壹步加压后于轴径向氨合成塔内合成为氨，经冷却、分离生产出合格的液氨。同时为尿素提供脱碳解吸出来的二氧化碳原料气（CO2≥98.5%）和副产的1.3MPa左右中压蒸汽。操作过程中要保证合成氨系统符合工艺指标要求，负责系统的开、停车、事故处理及正常操作，且及时作好原始记录。 2.基本原理 来自天压机的原料天然气中含有≤120mg/Nm3的总硫，硫对触媒有害，必须除去。为了脱除天然气中的有机硫，本装置于原料气中配入约3—5%的氢，首先采用铁锰转化吸收型催化剂，于约340~410℃的高温下发生有机硫的转化及脱硫反应： RSH+H2→H2S+RH H2S+MnO=MnS+H2O H2S+MnO=MnS+H2O 于铁锰床层出口气中含有约5ppm的H2S，仍必须于氧化锌脱硫剂中进壹步脱除。反应为： H2S+ZnO=ZnS+H2O C2H5SH+ZnO→ZnS+C2H4+H2O 氧化锌吸收硫速度极快，脱硫沿气体流动方向由上向下逐层进行，最终出氧化锌脱硫槽的原料气中H2S≤0.5PPm。
脱硫合格后的天然气和蒸汽以H2O/∑C=3.1~3.8左右混合后进入壹段转化炉和二段转化炉，制成合成氨的粗原料气。 本装置所用的转化催化剂是镍催化剂，反应为： CH4+H2O→CO+3H2－Q CH4+2H2O→CO2+3H2－Q CO+H2O→CO2+H2＋Q 壹段炉出口气温度710～760℃、CH411~14%（V），于二段炉入口配入经预热的空气于二段炉上部的空气混合器中进行燃烧，提高温度后继续进行转化反应，使转化气中的残余甲烷降到≤1.0%（V），同时调节进二段炉的空气量，以满足合成氨对氢氮比的要求。 出二段炉原料气中含有大量的CO，变换工序就是使CO于催化剂的作用下和水蒸汽反应生成CO2和H2。既除去对后工序有害的CO，又能制得尿素原料之壹——CO2。反应为： CO+H2O（汽）→CO2+H2＋Q 这是壹个可逆放热反应。降低温度和提高蒸汽浓度均有利于变换反应的进行。本工序中变采用铁铬系催化剂，仍原后具有催化活性的是Fe3O4，低变是采用铜锌系催化剂，仍原后具有活性的是Cu微晶。中变于330～440℃，于催化剂的作用下，反应速度很快，中变炉出口CO≤3.2%。然后降温到200℃左右，于低变催化剂的作用下，使工艺气中的CO含量进壹步降到≤0.3%，以满足甲烷化对CO含量的要求。
XXXX公司安全操作规程汇编
安全操作规程汇编 （第二版） XXXXXXXX有限公司 二0一七年四月
前言 安全操作规程是人们长期实践经验的总结，是先辈们在长期工作实践中用血的教训换来的结晶。它既反映着人和物（设备）的安全关系，指导人们的安全行为，也体现着人与人之间的关系，而且是指导作业人员安全生产的重要规则和预防生产安全事故的最有利的武器。 为贯彻国家“安全第一、预防为主、综合治理“的方针，做到安全思想警钟长鸣、制度保证严密有效，监督检查严格细致，公司结合生产实际和客观情况变化，在各分厂、部室的大力支持和协助下，对原安全操作规程汇编重新进行了修订完善。修订后的安全操作规程汇编（第二版）经公司审查批准，现予发布。希望每位员工认真学习，自觉遵守，不断规工作行为，确保人身和设备安全。 XXXXXX 二0一七年四月
目录 一、员工安全守则 (5) 二、一般安全技术规程 (5) （一）机械 (5) （二）电气 (6) （三）登高作业 (6) （四）起重和交通运输 (7) （五）常用工具安全操作规程 (8) 1、台钻 (8) 2、手电钻 (8) 3、砂轮 (9) 4、板手 (9) 5、手锤 (9) 6、锉刀 (9) 7、手锯 (9) 8、凿子、冲子 (10) 9、螺丝刀 (10) 10、虎钳 (10) 11、千斤顶 (10) 三、纺部各工种安全操作规程 (10) （一）清梳联 (10) 1、清花值车工 (10) 2、梳棉值车工 (11) 3、推包、开包工 (11) 4、打包工 (11) 5、跟盘拣花工 (12) 6、清梳保全工 (13) 7、包磨剌辊工 (13) 8、滤尘工 (14) （二）精梳、并条、粗纱 (14)
安全操作规程汇编84564
XX高速公路第XX合同段 岗位安全操作规程汇编 编制人： XXXX 审核人： XXXX 审批人： XXXX XXXX高速第XXX合同段项目部 二〇〇九年十二月
目录 1、机动车驾驶员安全操作规程 (1) 2、危险品运输驾驶员安全操作规程 (3) 3、维修电工安全操作规程 (4) 4、电焊工安全操作规程 (10) 5、气焊工安全操作规程 (14) 6、修理工安全操作规程 (17) 7、土方机械操作手安全操作规程 (21) 8、铲车操作手安全操作规程 (23) 9、单斗挖掘机操作手安全操作贵规程 (24) 10、压路机操作手安全操作规程 (25) 11、推土机操作手安全操作规程 (25) 12、平地机操作手安全操作规程 (26) 13、起重司机安全操作规程 (26) 14、起重指挥工（司索工）安全操作规程 (36)
15、钢筋工安全操作规程 (41) 16、混凝土工安全操作规程 (43) 17、测量工安全操作规程 (46) 18、食堂操作人员安全操作规程 (47)
一、机动车驾驶员安全操作规程 汽车驾驶员除遵守国家有关政策、法令和交通法规，以及集团公司有关交通安全管理规定外，还必须遵守以下规定。 一、车辆出车前的检查 1、凡影响安全行车的故障，不经修理，不准擅自出车。 2、出车前，须检查机油、燃料、冷却水是否加足。 3、检查手制动器是否灵活有效，是否符合安全技术标准。 4、检查各管道接头是否有漏油、漏气、漏水等现象。 5、检查轮胎气压是否足够，轮胎和半轴螺丝是否有松动。 6、认真检查车辆各部件连接有无松动和脱节现象。 7、检查车辆方向、挂车连接、转盘、牵引部份、连接肖、各类保险装置、灯光、刮水器、设施和所配的工具，消防器材是否有效、齐全。 8、出车时，必须携带各类备查证件，车辆号牌齐全有效。 二、发动车辆时 1、发动车辆时变速杆、各种操纵杆，不必要的按钮开关等应置于空档关闭位置。 2、拉紧手刹车，上下坡发动车辆时，前后轮胎下应填塞石块、三角木、防止车辆滑动，发动车辆时应踏下离合器，发动后慢松离合器。 3、冬季发动车辆时，汽车应冷摇发动机数十圈，柴油机冬季应加强预热，有条件的，冬季应加热水。 4、发动机发动后，严禁加大油门，突然提高发动机转速，细心倾听有无异声，并注意观察各种仪器的工作情况，特别要注意机油、气压表工作情况。 5、使用起动机发动车辆时，每次不得超过3-5秒钟，连续使用不得超过三次。 6、冬季发动车辆时，不准向化油器内倒汽油发动车辆，不准用明火加温烘烤车辆，不准用人工直流油。 7、冬季遇有管道结冰时不准用明火烘烤。 三、汽车起步 1、发动机发动后，经预热达到60度以上，气压表压力达4kg/mm时方可起步。 2、起步（倒车）时，应预先观察周围上下车辆底部是否有人或障碍物，确认安全后
合成氨企业造气岗位操作规程祥解
第一章造气的任务与原理 1.严格控制各项工艺指标，制出合格充足的半水煤气，不断降低消耗。 2.根据半水煤气各气体成分，合成循环氢高低，变换CO及变换氢及其变换趋势，并结合煤气发生炉的负荷及运行状况，及时调节微机的回收和加氮时间、循环时间，保证生产用气。 3.及时加炭，定时出灰、探火，根据煤气发生炉炭层分布情况，及灰渣含碳量，调整炉条机转速，使气化层厚度及所处位置相对稳定，保持煤气发生炉始终处于良好运行状态。 4.煤气发生炉加炭时，做到不超温、不跑高、不翻炉、下灰不偏炉、不流炉、挂炉架空，炉底无太硬结疤。 5.加强前后工序的联系与协作，根据生产情况，控制好气柜高度，防止超越指标范围。 6.经常检查电动葫芦、造气风机、油泵、炉条机等设备状况，发现故障应及时报告联系维修工修理。 7.认真填写生产记录表及交接班记录，搞好本岗位文明生产。 第二章半水煤气反应原理 在煤气发生炉燃料层内，炭与空气及蒸汽的混合物相互作用是的产物称为半水煤气，其化学反应按下列方程式进行： 2C+O2+3.76N2=2CO+3.76N2+Q C+H2O=CO+H2-Q 煤气的组成由上列两反应的热效应平衡调节所决定。
第三章造气开停车及清炉操作规程 总则，由副段长负总责并组织协调好岗位人员的工作安排，做总指挥，副段长休班，由主操作负责，并做好开停车记录。 1.开车步骤 ⑴开油泵，调节压力到指标。 ⑵调节汽包液位。 ⑶联系锅炉供蒸汽。 ⑷联系凉水塔开泵供气。 ⑸联系电工开启风机。 ⑹关闭探火孔、吹风装置，并进行置换、放空。 ⑺系统加蒸汽。（煤气系统） ⑻放气柜水风。 2.停车步骤 ⑴增加蒸汽用量，降炉温。 ⑵封气柜。（进出口水封上水至溢流）（暂时停车） ⑶系统置换，如不置换系统要加蒸汽2/5圈。 ⑷打开探火孔点火，关闭东西自调手动阀。 ⑸打开夹套放空与烟囱阀。 ⑹停风机。 3.注意事项 ⑴二楼注意事项 ①开油泵时，检查油泵是否漏油，压力是否波动，最后调到指标。 ②开风机时，主操作决定风机进口开启度。 ③开自调、开东西自调手动阀，根据开炉台数、入炉压力，调节自调设定值，特殊情况，由主操作决定。 ④如果系统超压，要及时卸压处理。 ⑤开洗气塔放空时，不准随手从高处仍工具。 ⑥放气柜水封前，必须查丹洗气塔是否流水。 ⑦放水封必须有专人监护。 ⑧停车时，必须先关闭风机出口，封气柜，关室外自调。 ⑵三楼注意事项 ①开停车要及时调节夹套及废锅汽包液位，一定要注意烟囱阀起落状态。 ②检查各汽包出口阀、放空阀是否打开，二者严禁同时关闭，开车后要随时观察压力变化情况。
公司安全操作规程汇编
xxxxxx股份有限公司 安 全 操 作 规 程 汇 编 2012年4月（修订）
目录 一、磨工安全操作规程1 二、铆工安全操作规程25 三、焊工安全操作规程3 四、砂轮机安全操作规程7 五、手持电动工具安全操作规程8 七、锻工安全操作规程10 八、金属锯料机安全操作规程11 九、交流电焊机使用安全操作规程12 十、质检员安全操作规程13 十一、起重工安全操作规程14 十二、高处作业安全操作规程15 十三、切割机安全操作规程19 十四、空压机安全操作规程20
十五、登高电焊作业安全操作规程21 十六、卷板机安全操作规程37 十七、通用机床安全操作规程24 十八、普通车（床）安全操作规程25 十九、钻床安全操作规程26 二十、铣床安全操作规程27 二十一、牛头刨床安全操作规程28 二十二、万能机水切割机安全操作规程29 二十三、数控车床安全操作规程30 二十四、加工中心操作工安全操作规程31 二十五、冲（剪切、折、压）床安全操作规程32二十六、倒角（坡口）机安全操作规程33 二十七、铣边机安全操作规程34 二十九、一般钳工安全操作规程35
三十、维修钳工安全操作规程36 三十一、装配钳工安全操作规程37 三十二、泵验钳工安全操作规程38 三十三、划线钳工安全操作规程40 三十四、维修电工安全操作规程41 三十五、值班电工安全操作规程43 三十六、汽车驾驶员安全操作规程44 三十七、铲车工安全操作规程45 三十八、司索工安全操作规程46 三十九、压力容器操作工安全操作规程47 四十、超声波探伤安全操作规程49 四十一、磁力探伤安全操作规程49 四十二、渗透探伤安全操作规程49 四十三、X光探伤安全操作规程50 四十一、装卸、搬运工安全操作规程51
安全操作规程汇编(52篇)
******************公司 安全操作规程汇编 编制 审核 批准 **** 年 ** 月 ** 日实施
目录 第一章电焊工安全操作规程 (1) 第二章天车工安全操作规程 (6) 第三章单梁半门式起重机安全操作规程 (10) 第四章起重工（司索工）安全操作规程 (14) 第五章手持电动工具安全操作规程 (17) 第六章磁座钻安全操作规程 (20) 第七章铆工作业人员安全操作规程 (23) 第八章砂轮切割锯安全操作规程 (25) 第九章内燃机叉车安全操作规程 (27) 第十章拖拉机安全操作规程 (30) 第十一章数控火焰切割机安全操作规程 (35) 第十二章剪板机安全操作规程 (38) 第十三章摇臂钻床安全操作规程 (40) 第十四章数控钻床安全操作规程 (43) 第十五章 SWZ1000型三维数控钻床安全操作规程 (46) 第十六章双立柱转角带锯机安全操作规程 (49) 第十七章 LMGQ数控管相贯切割机安全操作规程 (51) 第十八章切条机作业人员安全操作规程 (53) 第十九章联合冲剪设备安全操作规程 (55) 第二十章冲床设备安全操作规程 (59) 第二十一章铣边机安全操作规程 (61) 第二十二章数控锁口铣床安全操作规程 (63) 第二十三章 JDX150端面铣床 (66)
第二十四章 YH41-315B单柱液压机安全操作规程 (68) 第二十五章液压板料折弯机安全操作规程 (70) 第二十六章三辊卷板机安全操作规程 (72) 第二十七章车床安全操作规程 (75) 第二十八章套丝机安全操作规程 (79) 第二十九章砂轮机安全操作规程 (81) 第三十章半自动火焰切割机安全操作规程 (83) 第三十一章组立机安全操作规程 (85) 第三十二章矫正机安全操作规程 (87) 第三十三章液压调平机安全操作规程 (89) 第三十四章悬臂焊机安全操作规程 (91) 第三十五章龙门焊机安全操作规程 (93) 第三十六章电渣焊机安全操作规程 (95) 第三十七章埋弧焊机安全操作规程 (98) 第三十八章气刨机安全操作规程 (100) 第三十九章栓钉焊机安全操作规程 (102) 第四十章打底焊机安全操作规程 (104) 第四十一章HHX1200（H）型钢自动线安全操作规程 (107) 第四十二章无气喷涂机安全操作规程 (109) 第四十三章抛丸机安全操作规程 (112) 第四十四章气体终端安全操作规程 (115) 第四十五章螺杆空气压缩机安全操作规程 (117) 第四十六章移动式空压机安全操作规程 (119) 第四十七章大型空气压缩机安全操作规程 (122) 第四十八章维修电工安全操作规程 (124) 第四十九章丙烷（液化气）汇流排安全操作规程 (127)
操作规程汇编
威海蓝色海域海洋食品有限公司 操作规程汇编 威海蓝色海域海洋食品有限公司发布
目录 氨制冷系统辅助设备操作 (3) 氨制冷压缩机的操作规程 (22) 制冷系统充氨操作流程 (26) 蒸发器除霜操作规程 (27) 电工安全操作规程 (31)
氨制冷系统辅助设备操作 一、油分离器的操作 1、油分离器正常运行操作： （1）正常运行时，油分离器进气阀、出气阀必须出于全开状态，放油阀应该关闭。 （2）洗涤式油分离器供液阀的开启度视液位控制要求而定，一般洗涤式油分离器壳体上会有液位指示牌。 （3）如油分离器上装有液位指示计或油位指示计，其阀门应微开或全开。液面计阀门有倒关装置，当玻璃破裂时，在全开状态下弹子会堵塞阀孔，防止大量油、氨外溢。 （4）根据放油计划或压缩机耗油量，油分离器应经常进行放油，一般每周不得少于一次。系统运行中可用手摸分油器下部判断其存油量，存油较多，其下部温度会较低。 （5）做好设备运行记录。 2、油分离器的放油操作： （1）检查集油器是否处于待工作状态。 （2）如果是洗涤式油分离器，为提高放油效果，放油前提前半小时左右关闭供液阀，先开启油分离器放油阀，然后缓慢开启集油器进油阀，向集油器放油。注意：洗涤式油分离器供液不能关闭太久，防止容器内积油被过热气体汽化而进入冷凝器。 （3）放油操作时，要密切注意油分离器和集油器内油
位的变化，当集油器内油位达到最高工作油位时，关闭油分离器放油阀和集油器进油阀，停止向集油器内放油。按集油器的操作规程，将油放出系统后继续放油操作。 （4）放油完毕，关闭油分离器放油阀和集油器进油阀，开启供液阀恢复油氨分离器的工作状态。 （5）按集油器放油操作规程，将油放出系统。 （6）做好设备运行记录。 二、冷凝器的操作 （一）壳管式冷凝器的操作 1、壳管式冷凝器正常运行操作： （1）根据压缩机制冷能力和冷凝器的热负荷，确定需投入运行的冷凝器和冷却水泵的台数。 （2）正常工作时除放油阀、放空气阀关闭外，其它阀门应全部处于开启状态。经常观察冷凝压力，表示压力最高不得超过1.5MPa/cm。 （3）壳管式冷凝器应有足够的冷却水量。如有两台以上冷凝器，应调整好水阀，使每台水量基本均匀相等。立式冷凝器的分水器应全部装齐，不应短少，避免水量分布不均或不沿管壁下流。 （4）应经常检查冷凝器冷却水系统的工作状态，检查冷却水温与水量是否符合要求，一般立式冷凝器进出水温差为2～4℃，卧式冷凝器进出水温差为3～6℃。冷凝温度一般较出水温度高4～6℃。 （5）应定期检查并清除冷凝器的水垢，一般每年清除
(完整版)各种机械设备安全操作规程汇编
第一部分：金属切削和钳工类 普通车床安全操作规程 1 本标准规定了普通车床的安全操作规程要求、操作方法和规则。 本标准适用于普通车工作业安全技术操作。 2规程要求 1、工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。 高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时，必须戴防护眼镜。接触旋转关键及旋转部位时，不得带手套作业，在夹装工件过程中允许带手套作业。 2、操作者应熟悉所操作机床的工作原理、结构和性能，并经考核取得资质证后，方可上岗操作。严禁无证者单独操作。 3、检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。 4、工件、夹具和刀具必须装夹牢固。 5、机床开动前，检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 6、机床开动后，应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作。 7、调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。 8、机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品。 9、不得用手直接清除铁屑，，要用专门工具清扫。如刷子或钩子。 10、凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须指定1人为机长，统一指挥，防止事故发生。 11、机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。 12、不得在机床运转时离开岗位，确因需要离岗时，必须停车，切断电源。 13、应正确使用量具、手工具，严格执行通用工具技术安全操作规程。 14、卡盘扳手、刀架及螺丝配合应合适，不得在扳手口上加垫使用，在扳手上加套管使用后，应立即取下。 15、使用的各种卡盘、量具不得随意乱放，用完后要放在工具箱内，经常使用的要放在专用的木盘上。 16、卡紧工件找正时，不得使劲敲击，以免震坏床头，或卡盘松动而使工件掉下造成事故。
合成操作规程
Q/NMWH 内蒙古乌拉山化肥有限责任公司企业标准 Q/NMWH·JS04 04-2010 合成 岗位操作规程 2010-04-25发布2010-04-25实施
本标准由湖北宜化集团有限责任公司标准化委员会提出。 本标准2010年4月25日首次发布。 本标准起草单位：合成氨事业部 本标准主要起草人：郝建成 本标准修订单位：事业部、生产部、电控部、安监部、设备动力部本标准修订人员：魏建 参与本标准审核单位：生产部、设备动力部、安环部、电控部、集团技术开发部、安全生产管理部 参与本标准审核人：张胜元、郑永和、 本标准审批人：
目录 第一章、新合成岗位操作规程 (5) 1、主题内容与适用范围 2、基本原理与工艺流程 3、岗位管辖范围及外部联系 4 、本岗位工艺指标 5 、三轴一径氨合成塔的操作要点 6 、正常操作注意事项 7、系统开车 8、系统停车 9、主要设备一览表 10、不正常现象的处理 第二章、旧合成岗位操作规程 (15) 1、岗位任务 2、反应方程式与工艺流程 3、岗位管辖范围及外部联系 4、本岗位工艺指标 5、二轴二径氨塔操作要点 6、正常操作注意事项 7、系统开车 8、系统停车 9、不正常现象的处理 10、旧合成设备一览表 第三章、醇烃化岗位操作规程 (27) 1 主要任务与管辖范围
2 工作原理与工艺流程 3醇烃化系统工艺指标 4醇烃化系统设备一览表 5醇化系统正常生产中的操作要点 6 醇-烃化系统的开停车 7 不正常现象判断及处理 第四章、循环机岗位操作规程 (36) 1、醇烃化循环机岗位操作规程 2、合成循环机岗位操作规程 第五章、合成工段紧急预案 (50) 1、合成紧急停车核心内容 2、合成塔电炉丝烧坏的主要原因及防范措施 3、合成塔顶着火与爆炸的原因及处理方法 4、合成工段应急预案（应急准备和响应） 5、系统危害因素见表 第六章、合成工段生产异情演练培训 (60) 1、新合成后锅出口法兰着火演练 第七章、中空纤维膜分离装置一一氢回收装置操作说明及操作规程 (62)
岗位操作规程汇编
茌平信发燃气有限公司岗位操作规程汇编
文件目录 1. 场站运营岗位操作规程 2. 设计岗位操作规程 3. 工程管理岗位操作规程 4. 安全员岗位操作规程 5. 档案管理操作规程 6. 司机岗位操作规程 7. 内勤岗位安全操作规程 8. 巡线岗位操作规程 9. 电工岗位操作规程 10. 仓库保管员岗位操作规程 11. 安检员岗位操作规程
场站运营岗位操作规程 1、严格执行交接班制度，接班人员提前10分钟到岗位，必须着工作服、配戴工作牌。 2、交接班人员共同到现场进行对设备运行状况、仪表、卫生等进行全面检查。做到“七交、五不接” 3、非值班人员严禁进入工艺区、中控室。进入工艺区必须到中控室登记，在值班人员的允许和陪同下方可进入。严禁乱动燃气设施、开关阀门。在工艺区维修作业，应听从值班人员的安排。 4、工艺区严禁烟火，不准使用无线通讯工具。严禁无阻火器车辆进入工艺区。 5、检查工艺区的进口压力、出口压力参数、流量计、差压等数据信息，填写相关运行记录。 6、对比工艺区仪表参数与微机参数，进口、出口、过滤器差压。作好记录，以存档。
设计岗位操作规程 1、设计人员接到设计任务后应到达现场认真进行工程勘察、测量，按设计技术规范进行设计，并依据图纸制定材料计划，开工前应进行技术交底。 2、设计人员去户内定线必须佩带工作证，应礼貌敲门，说明来意，举止文明，工作完毕后应礼貌退出。 3、设计人员要深入现场，作好现场勘察，力求设计准确。出图率达100%，遇变更情况应出具变更通知单。 4、燃气工程设计应按照《城镇燃气设计规范》、《城市工程测量规范》以及相关技术标准、规范，测量作到真实准确，设计作到规范、合理、安全。 5、设计人员在不违反设计规范情况下，应方便用户，使用户满意。
安全操作规程汇编84939
叉车安全操作规程 1．工作前 1.1司机开车前，应检查发动机水位、油位是否符合要求，并检查连接处和各接头是否渗油、漏油。 1.2检查燃油油量、液压油油量及各油管接头有无漏油情况。 1.3检查蓄电池电极柱导线是否拧紧，其它导线有无松脱。 1.4检查轮胎气压、方向盘、制动踏板的自由行程是否合适。 1.5检查灯光、喇叭等信号装置是否正常。 1.6检查中所发现的问题，应在出车前进行排除。 1.7发动机发动后，检查各项仪表是否正常；发现异常，应立即熄火，进行检查排除，正常后方可运行。 1.8叉车作业前先松开制动手柄，然后起步行使，并检查脚踏制动效果是否良好；检查门架的起升、倾斜动作是否正常，转向是否轻便、灵活；确认正常后方可投入作业。 2工作中 2.1叉车行使作业时，应注意倾听有否异常声响。 2.2叉车在厂区、车间干道上行驶，其速度应控制在工厂安全部门规定的速度范围内，并注意来往行人随时鸣号。 2.3叉车只能在完全停车后才能换向；严禁提升、倾斜同时操作及超载运行。 2.4出现异常现象，应停车检查，及时排除。 3工作后 3.1发动机熄火前，应使发动机怠速运转 3.22-3分钟后熄火。发动机熄火停车后，应拉紧制动手柄。 3.3 低温季节（在零度以下），应放尽冷却水。 3.4当气温低于-15度时，应拆下蓄电池并搬入室内，以免冻裂。转动机油滤清器手柄1-2 转，检查螺栓、螺母有无松脱现象，并及时排除不正常情况。 3.5将叉车冲洗擦拭干净，进行日常例行保养后，停放车库或指定地点。
冲床安全操作规程 1、冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 2、正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3、检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。 4、机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。 5、模具要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。 6、开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 7、冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。 8、冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。 9、冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。 10、单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。 11、两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。 12、工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理现场环境。
最新操作规程汇编汇编
操作规程汇编 目录 油漆、喷漆工安全操作规程 (3) 油漆爆炸引发夏季装修安全话题 (4) 滚漆机工安全操作规程 (6) 电泳涂漆工安全操作规程 (7) 静电喷漆工安全操作规程 (7) 房架安装工安全操作规程 (8) 油船装、卸油操作规程 (9) 机动船舶安全操作规程10 吊车安全操作规程 (17) 汽车维修业的一般安全操作规程 (19) 风电焊工安全操作规程 (19) 配电室安全规程 (21) 叉车安全操作规程 (23) 木工平刨安全操作规程 (24) 生产岗位安全操作规程 (25) 油库工作人员安全技术操作规程 (26) 高空清洗外墙作业条件及安全操作规程 (27) 打磨工安全操作规程 (28) 喷砂工安全操作规程 (28) 扩孔机锻工安全操作规程 (29)
轧尖机工安全操作规程 (30) 自动校直切断机工安全操作规程 (31) 滚轧机工安全操作规程 (32) 万吨机操作工安全操作规程 (32) 气体氮化炉热处理工安全操作规程 (33) 中频加热机操作工安全操作规程 (34) 机床工安全操作规程 (35) 普通车工安全操作规程36 自动、半自动车床车工安全操作规程 (37) 立车车工安全操作规程 (38) 落地车床车工安全操作规程 (39) 燃油反射炉热处理工安全操作规程 (39) 碳弧焊工安全操作规程 (40) 钻工安全操作规程 (41) 氧—乙炔火焰淬火工安全操作规程 (41) 酸洗处理工安全操作规程 (42) 磷化处理工安全操作规程 (43) 电镀工安全操作规程 (44) 零件抛光工安全操作规程 (45) 冷作装配工安全操作规程 (45) 铆工安全操作规程 (46) 锡焊工安全操作规程 (48) 切管机工安全操作规程 (48) 弯管工安全操作规程 (49)
安全操作规程汇编
安全操作规程汇编
更改栏 （以上为五号宋体）
目录 第一部分：金属切削和钳工类 (1) 一、普通车工安全操作规程 (1) 二、车工安全操作规程 (2) 三、数控车工安全操作规程 (3) 四、卧式铣工安全操作规程 (5) 五、立式铣工安全操作规程 (6) 六、立式数控铣工安全操作规程 (8) 七、数控镗铣工安全操作规程 (9) 八、外圆磨工安全操作规程 (11) 九、平面磨工安全操作规程 (12) 十、砂轮机操作工安全操作规程 (13) 十一、台钻操作工安全操作规程 (15) 十二、立式钻工安全操作规程 (16) 十三、摇臂钻工安全操作规程 (17) 十四、切割机操作工安全操作规程 (19) 十五、三轴镗工安全操作规程 (20) 十六、组合铣工安全操作规程 (21) 十七、组合钻镗工安全操作规程 (22) 十八、卧式攻丝机操作工安全操作规程 (24) 十九、立式加工中心操作工安全操作规程 (25) 二十、卧式加工中心操作工安全操作规程 (26) 第二部分：冲、剪、压、挤压加工类 (29) 一、压床操作工安全操作规程 (30) 第三部分：涂装、焊接、无损检测、电刷镀类 (32) 一、涂装线操作工安全操作规程 (33) 二、电焊机操作工安全操作规程 (35) 三、气割机操作工安全操作规程 (36) 第四部分：起重运输类 (39) 一、平衡吊操作工安全操作规程 (40) 二、电动梁式起重机、电动葫芦操作工安全操作规程 (41) 三、悬臂吊操作工安全操作规程 (42) 四、叉车司机安全操作规程 (44) 五、电瓶车司机安全操作规程 (45) 第五部分：动力机械类 (47) 一、空压机操作工安全操作规程 (48) 第六部分：能源类 (50) 一、油料库操作工安全操作规程 (51) 二、压力容器操作工安全操作规程 (52) 三、变电间操作工安全操作规程 (53) 四、充电设备操作工安全操作规程 (54) 第七部分：辅助生产及其他类 (56)
合成氨装置安全管理措施
仅供参考[整理] 安全管理文书 合成氨装置安全管理措施 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共4 页
合成氨装置安全管理措施 为加强合成氨生产系统的安全管理，保证公司内重点部位、关键装置安全稳定运行，现将关键装置、重点部位领导包保责任制要求如下： 一、合成氨系统关键装置、重点部位： 根据安全生产标准化等文件要求，我公司合成氨装置造气、气柜、脱硫、氢氮气压缩机、变换、脱碳、液氨库、甲醇、铜洗、氨合成装置做为我公司合成系统的关键装置重点部位，进行重点管理。 二、各级管理人员工作要求： 1、公司实行总经理及生产口、技术口等分管领导24小时驻厂驻厂制，由常务总监李淑南、分管技术的总经理助理邹侦宝主抓合成氨系统的安全生产。对公司内重点部位、关键装置实行公司领导包保机制，对承包点实行挂牌管理。公司领导至少每月到承包点进行一次安全活动，包括参加班组安全活动、安全检查、督促隐患整改、解决安全生产中凝难问题等。 2、，生产、技术、安全等职能科室包保责任人，至少每月到承包点进行一次安全活动，对承包点进行工艺、设备、电器、仪表、安全附件等进行安全检查，确保生产设备管线、工艺指标、电气仪表及连锁等安全设施正常运行。 3、安全科负责监督检查危险源管理情况，监督各级检查管理责任的落实和信息反馈。每季度对各单位和承包人的管理职责执行情况进行检查和考核，并公布检查情况及考核结果。跟班安全员每天对关键装置、重点部位进行安全检查，尤其查处违章作业和违章指挥。 4、合成车间负责人是本车间安全工作的第一责任人，对本车间的关键装置、重点部位的安全工作全面负责，车间关键装置重点部位的包 第 2 页共 4 页
生产操作规程汇编
生产操作规程汇编 制定： 审核： 批准： 200年月日发布200 年月日实施茂市名轩影化妆品实业有限公司发布
目录 一、乳化配制操作规程 二、洗瓶消毒操作规程 三、灌装操作规程 四、包装操作规程
一、乳化配制操作规程 一、安全措施 班前应检查电器线路，水源，机械设备是否良好。 二、卫生要求 1、班前工作台，各类容器，量具用75%的消毒酒精擦洗。 2、工作人员上岗时应着工作服、帽、鞋，并用消毒水洗手。 3、班前班后认真打扫，整理工作室，台面，保证其符合卫生要求并 摆放整齐。 4、班前及产品出料前开紫外线灯照射20min 三、领料、称料 1、配料员应根据当班生产产品所需各种原料、填写配料单； 2、配料员应了解各类原料的色泽，气味，粘度等感官指标，称料时 应先观察各类原料感官指标是否正常；如发现异常，应立即停止 配料，将异常情况及时通知质检技术人员，遵守其指令处理并记 录 3、配料员应于班前检查去离子水是否符合生产要求； 4、配料员应于称料前校正天平，磅称、确保称量准确； 5、配料员每次称料前需按配料单顺序登记原料代码，用量，并由监 称员复核后，方可称料，称不同的原料时应注意不可混用取料勺，防止交叉污染；数量少于500克的原辅料，用天平称量。
四、监称 1、配料员填好配料单后，应由监称员复核，方可开始称料； 2、在称料员称料的同时，监称员应根据配料单所登记的原料代码， 用量及顺序，观察称量是否准确，并按顺序在复核后在配料单上打“√”，全部复核完毕后，监称员应签名。 3、必须做好每天原料进出仓的账目，对每批新原料入仓填写送检通 知单一式两份，交质检员一份，自存一份。 4、当原料接近安全库存量时，监称员负责原料的审购工作。 五、乳化工序操作规程 5.1机前的准备工作： 5.1.1 清洗、消毒 5.1.2乳化锅用250PPM的消毒液（约20KG），50℃恒温20min灭 菌，然后用煮开的去离子水（温度大于90℃）洗涤1-2次， 洗净后水排出，出料口用消毒纱布包好： 5.1.3出料、配料用的不锈钢桶，塑料容器及其他所需工具、均需 用净化水洗净，用消毒水浸泡后的纱布抹干，方可使用； 5.1.4清除车间内各种污物及非生产用物，开启紫外线灯20min， 进行空间灭菌。 5.2 设备、仪表、电器开关的全面检查 5.2.1检查各阀门的位置是否灵活并关闭； 5.2.2检查各电器开关是否良好，温度指示仪是否正常工作； 5.2.3检查水压、加热、冷却系统是否能达到工艺要求；
机械设备安全操作规程汇编
车床安全操作规程 操作人员应穿工作服，操作时不得戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露在外面。 机床开动前应检查机床各部位是否正常，并按润滑图表要求加注润滑油。机床开动后，严禁将头身和手伸在机床回转行程内或进行润滑系统的检修和清扫作。 加工件如超出机床尾部时，必须加设托架，偏心较大时应附架均衡铁块，并应紧固牢靠，低速运转，制动不应太猛。 车削脆质金属时，如铜生铁等应戴防护眼镜，按切削飞射方向加设挡板，车削生铁时必须戴口罩。 车床在运转中，应注意是否有不正常响声，走刀时工作人员不准离开操作岗位，中途停电时退出刀具并切断电源。 调整刀具、变速、润滑、修理、检查工件尺寸必须停车进行。机床本体上装备的照明电源（设备）其电压不得超过36 伏。机床所有电器设备如有故障，应立即通知电工修理。 床体外裸露的传动皮带、齿轮、皮带轮等必须装保护罩。严格执行交接班制度，认真填写运转记录，当班人必须向接班人交待机械运转情况注意事项、工件要求等情况，否则发生事故要追究责任。 操作人员要爱护车床，经常保养，定期检修。 铣床安全操作规程 安装夹具和工件，必须牢固可靠，不得松动。开始切削时，铣刀必须缓慢向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。 铣削中，手和头不得靠近铣削面，高速切削时应设防护挡板。加工件要垫平、卡紧，以免铣削过程中发生松脱造成事故，机床进刀时严禁使用快速手柄或按扭。 清除铁屑应在停车后用毛刷进行，不得用手抹、嘴吹。铣工工作时不准戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露外。对刀时，必须慢速进刀，当刀接近工件时，应换用手动摇进。进刀不宜过猛，自动走刀时必须脱开手轮，不得突然改变进刀速度。铣削进给应在刀具与工件接触前进行，并应预先调整好限位撞块。快速行程，要在各有关手柄脱开后方可进行。 调整速度或变向以及校正工件，工具时，必须停车后方可进行。床各给油部位要经常加注润滑油，冲洗油路必须畅通，发现机床运转不正常时，要及时停车检查或修理。 刨床安全操作规程 刨床起动前，应检查各部位是否正常，并在各注油孔加注润滑油，运转过程中如发现不正常响声时，应及时停车进行检查。 刀具要夹紧，工作前刀锋与工件之间应有一定的间隙，首次进刀不要太深，以免碰坏刀刃伤人。操作时不准站在牛头刨床的正前方，更不得在牛头前面低头检查工件，以免发生事故调整好机床的行程，拧紧控制行程的螺栓，严禁将扳手或其他工件留在床身上或工作台上。 刀具不得伸出过长，装卡必须牢固。刨工操作机床时，要穿工作服，女工要戴工作帽，头发不准露在外面，以免发生事故。刨工在工作过程中，随时用毛刷清扫铁屑，严禁戴手套操作机床。
安全操作规程汇编
安全环保科 二00九年四月
目录 一、各工种安全操作规程 (1) 1.电工安全操作规程 (1) 2.电焊工安全操作规程 (1) 3.起重工安全操作规程 (3) 4.架子工安全操作规程 (3) 5.爆破工安全操作规程 (4) 6.信号工安全操作规程 (5) 7.司炉工安全操作规程 (6) 8.钢筋工安全操作规程 (7) 9.木工安全操作规程 (8) 10.混凝土工安全操作规程 (9) 11.试验工安全操作规程 (9) 12.装吊工安全操作规程 (10) 13.测量工安全操作规程 (10) 14.砌筑工安全操作规程 (11) 15.潜孔钻工安全操作规程 (12) 16.锚喷工安全操作规程 (14) 17.钻探灌浆工安全操作规程 (15) 二、机械设备安全操作规程 (17) 1.混凝土搅拌输送车安全操作规程 (17) 2.压路机安全操作规程 (18) 3.平地机安全操作规程 (19) 4.推土机安全操作规程 (19) 5.挖掘机安全操作规程 (21) 6.装载机安全操作规程 (22) 7.油槽汽车安全操作规程 (23) 8.自卸汽车安全操作规程 (23) 9.冲击钻机安全操作规程 (24) 10.旋挖钻机安全操作规程 (25) 11.回转式钻机安全操作规程 (25)
12.汽车式起重机安全操作规程 (26) 13.地质钻机安全操作规程 (27) 14.架桥机安全操作规程 (29) 15.运梁车安全操作规程 (32) 16.悬臂模板安全操作规程 (33) 17.提梁机安全操作规程 (35) 18.衬砌台车安全操作规程 (37) 19.注浆泵操作安全操作规程 (37) 20.移动模架操作规程 (39) 三、小型机具安全操作规程 (43) 1.钢筋调直切断机安全操作规程 (43) 2.钢筋切割机安全操作规程 (44) 3.钢筋弯曲机安全操作规程 (44) 4.交流电焊机安全操作规程 (44) 5.钢筋对焊机安全操作规程 (45) 6.气焊设备安全操作规程 (45) 7.卷扬机安全操作规程 (46) 8.泥浆搅拌机安全操作规程 (46) 9.混凝土搅拌机安全操作规程 (47) 10.混凝土输送泵安全操作规程 (47) 11.插入式振捣器安全操作规程 (48) 12.打夯机安全操作规程 (49) 13.潜水泵安全操作规程 (49) 14.泥浆泵安全操作规程 (49) 15.机动翻斗车安全操作规程 (50) 16.电动空压机安全操作规程 (50) 17.拌和楼安全操作规程 (52) 18.木工机械安全操作规程 (52) 19.发电机安全操作规程 (53) 20.预应力张拉设备安全操作规程 (54) 21.变压器安全操作规程 (55)
合成氨冷冻岗位工艺操作规程
合成氨冷冻岗位工艺操作规程 第一节岗位任务及基本原理 1 岗位任务 将合成、铜洗、脱碳、尿素等岗位氨冷器送来的气氨加压，冷却降温后冷凝成液氨放入贮槽，再供用氨岗位做冷冻剂用。 2 生产原理 氨在常压下沸点为-33.4℃它能在较低的温度下转变为气氨状态,经过压缩和冷却变为液态氨,液态氨经过膨胀阀降压被冷却物体温度之下吸取物料中热量而蒸发,如此周而复始循环达到冷冻目的. 第二节工艺流程与工艺指标 1 工艺流程简述 从合成铜洗脱碳尿素等岗位氨冷器来的气氨经氨液分离器缓冲分离液氨雾滴后进入氨压缩机加压，加
压后的气氨进入氨油分离器分离油滴后，再进入水冷器冷凝成液氨放入液氨贮槽贮存，供各用氨岗位作冷冻剂用。 系统内设有煮油器，本工段的氨油分离器水冷器液氨贮槽内所含废油定期排入煮油器，用蒸汽加热分离氨和油分别回收利用。 2 工艺流程图
排污 回水进水 进水 回水排油 排油 油 滤 缓冲罐 小缓冲罐 油 分 油 滤 油 分油 分 大冰机缓冲罐 脱碳来 透平机来 冰机流程图 合成 合成 合成1#脱碳 脱铜洗 中间槽 蒸发冷却器水 水减压充氨新缓冲罐 排污 脱碳铜洗来 合成来 2合成尿素来
3 工艺指标 渗透气氢含量：≥80% 进口压力：0.18-0.3Mpa 8AS17冰机油压0.3-0.5Mpa LG20A220、KA25—1冰机油压大于出口压力：0.15-0.30Mpa 冰机贮槽压力≤1.6Mpa 进口温度：-3 - 15℃ 冰机液氨贮槽液位：≤8.0T 出口压力：≤1.60Mpa 8AS17出口温度：≤150℃ G20A2L20冰机出口温度：≤120℃ KA25—1冰机出口温度：≤120℃ 油温（轴瓦）温度：＜65℃ 电机温度按铭牌规定值执行8AS17 ≤65℃ LG20A2L20冰机KA25—1冰机≤150℃ 冰机出口气氨冷凝温度≤38℃ 第三节主要设备一览表
纸业公司安全操作规程汇编
纸业公司安全操作 规程汇编
浙江金华永顺纸业有限公司 Q/BLT.QJ.OO----- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 安全操作规程汇编 第A版
受控状态 持有者 发放号 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 年月日实施 目录
车间安全操作规程总则(Q/BLT.QJ.01--- ) 1、各制浆车间、造纸车间领导,自觉接受并努力完成公司下达的 产品质量指标和各项生产任务。 2、认真对待安全生产意识,时刻把安全生产放在首要位置,做到精 心操作,严禁违章指挥,违章作业。 3、严格执行上下班制度,不迟到不早退,严禁私自调班。 4、上岗期间严禁擅自离开操作岗位,不准睡觉、看书报、串岗、 做私活及吃零食等。
5、上岗时不准会客,不准聚众谈笑,不准乱窜车间。 6、上岗时做到服装整洁(厂服发放后一律穿厂服),不准穿背心、 短裤,男工不留长发、女工要戴工作帽,不准穿宽松衫、高跟鞋、裙子、拖鞋及塑料底鞋,严禁戴手套作业。 7、上岗期间严禁喝酒,严禁在禁烟区吸烟。 8、严禁私自触摸电器,严禁跨越传动部位。 9、行车起吊前,应提前做好安全操作准备工作,严禁行车底下站 人。 10、提前10分钟上岗,做好各岗位交接班的各项工作,熟练掌握各 部位机械性能及运转情况,发现问题应及时向车间主任汇报。 望全体职工自觉遵守,认真执行。 班长安全操作规程(Q/BLT.QJ.02--- ) 1、班组长在车间主任领导下,带领全班职工认真完成公司和车 间下达的质量指标及各项工作和生产任务。 2、负责全班职工的安全教育工作,树立安全操作意识,做到不违 章作业。 3、发现职工有违章作业和不遵守安全操作制度的现象,应及时 纠正、教育,并向车间主任汇报。 4、全面掌握各岗位的操作要领和工艺技术要求。 5、在生产运转中,对纸机各部件必须勤检查,发现问题及时解决