密闭电石炉生产工艺
沾化县富源电化有限公司
第一章密闭电石炉生产工艺
（25500KVA）
一、原料加工及输送流程
1、原料焦炭
25500KVA密闭电石炉对焦炭的需求：
①颗粒度为10---25mm
②固定碳≥84%
③灰分<13.5%
④挥发分≤1.5%
⑤水分≤1.0%
25500KVA密闭电石炉对兰炭的需求：
①颗粒度为13---25mm
②固定碳≥83%
③灰分<12%
④挥发分<10%
⑤水分≤1.0%
因外购的碳材水分较高、颗粒大小不一致，兰炭水分≤ 10%、焦炭水分≤ 10%。所以进炉之前对碳材进行筛分和烘干，水分降至为小于等于1%、颗粒控制在10—25mm。
碳材加工和输送流程：
FQR-4流化床热风炉运行参数
炉膛工作温度： 800-1000℃
尾气温度： 20-180℃
热效率：95%
燃尽率：99%
所需燃料电煤热值为：4000-5500kcal/KG
经电化厂生产统计，每天满负荷烘干焦炭为260吨左右，用煤约16吨左右，如1台热风炉满负荷运行则每年用热值为4000-5500kcal/KG 电煤5840吨。
格栅式转筒干燥机主要技术参数
型号规格：GSZTJ2600×20000
筒体内径：2.6m
筒体长度：20m
筒体体积：106m3
筒体转速：3r/min
筒体倾斜度：3—5%
最高进气温度：≤800℃
进料粒度：≤30mm
进料含湿量：12-25%
出料含湿量：≤1%
产量：23-30T/h
2、原料石灰
25500KVA密闭电石炉对生石灰的需求：
①GaO ≥90%
② MaO ≤ 1.8%
③SiO2≤1.1%
④生过烧≤６%
⑤颗粒度10---50mm
电石原料氧化钙是煅烧石灰石生产的，外购的石灰石经过筛分后输送到混烧石灰窑中进行煅烧，炉温控制在１１５０℃左右，煅烧温度过高或出炉时间过长会产生过烧现象，影响石灰在电石炉中的反应速度，煅烧温度过低或出炉时间较短会出现生烧现象，生烧部分进入
电石炉中分解成氧化钙后参加反应导致电耗增加。烧好的氧化钙经过输送和筛分至缓冲仓中。
※石灰加工和输送流程：
3、原料指标的影响
※石灰中的有害杂质：
①SiO2：二氧化硅在电石炉中被焦炭还原成硅。一部分在炉内生成碳化硅，沉于炉底造成炉底升高。一部分继续与铁作用成硅铁，硅铁是个耐高温物质对炉壁铁壳烧损严重并且出炉时烧损炉嘴。
反应式： SiO2+2C=Si+2CO↑－137千卡
② MgO：氧化镁对电石生产的危害较大，在熔融区内迅速还原成金属镁。镁蒸汽上升过程中与CO和O2再次反应放出大量的热量导致炉面发红、炉料结成壳阻碍炉气上升，严重时造成电石炉大塌料或熔池外壳被破坏，高温熔融液直接与耐火砖接触烧损耐火砖、电石流道
被堵塞。
反应式： MgO+C=Mg+CO ↑－116千卡。
Mg+CO=MgO+C+ 117千卡
2 Mg+O2=2MgO+293.2千卡
③Fe2O3：氧化铁被还原成金属铁后与硅作用，前面已讲
反应式： Fe2O3+3C=2Fe+3CO↑－108千卡
AI2O3：氧化铝在电石炉内不能完全还原成金属铝，一部分混在电石里降低电石质量。大部分成为粘度很大的炉渣，沉淀在炉底造成炉底升高。
消化石灰的影响：
石灰生产过程中与空气接触一部分氧化钙生成氢氧化钙，还有一部分与碳材中的水分结合形成氢氧化钙。氢氧化钙输送当中容易裂碎，粉末氢氧化钙进入电石炉后分解成氧化钙粉末和水。
反应式：Ca（OH）2 =CaO+H2O－26千卡
H2O+C =CO↑+H2↑－39.6千卡
从以上反应可以看出石灰吸潮不单是电能和碳材的消耗增加，重要的是阻碍炉气的上升导致炉压升高。
石灰颗粒度的影响
石灰的颗粒度对电石生产是十分重要的。如颗粒度较小时阻碍炉气的升上导致炉压升高、喷料等现象发生。如颗粒较大时石灰的接触面积减小导致反应速度减慢。所以电石生产中对石灰的颗粒度严格要求。
碳素原料灰分的影响：
碳素原料中的杂质主要是灰分，全部由氧化物组成。在电石炉中被还原，既要消耗电能也要消耗碳材而且还原后的杂质沉于炉底或混在电石中影响电石的纯度。
碳素原料挥发分的影响：
碳材中的挥发分会增加电石炉的热损失、并且靠近反应区形成半融粘结状，影响炉料的正常下降和炉气的正常上升。
碳材水分的影响
碳材中的水分与氧化钙接触后导致石灰的消化。
钙混在电石中，在乙炔发生工序中产生磷化氢和硫化氢导致乙炔的自然点下降、对乙炔设备和管道造成腐蚀。
电极糊灰分和挥发分的影响
电极糊的挥发分必须控制在指定范围内，挥发分过大，电极不易烧结、容易分层、强度差、容易软断；挥发分过小，电极过早烧结发生硬断。
灰分含量越低越好，过高影响电石质量并且导致电极强度下降、电耗增加，易发生电极硬断。
二、电石生产
(1)、电石生成理论
电石生产方法主要有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。主要生产过程是：原料加工、配料、通过
电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在电炉中加热至2000℃左右生成电石，电石生成的化学方程式为：CaO+3C→CaC2+CO。
电石化学名称为：碳化钙，分子式为CaC2，是有机合成化学工业的基本原料,利用电石为原料可以合成一系列的有机化合物,为工业,农业,医药提供原料。工业电石的主要成份是碳化钙，工业用电石纯度约为70%-80%，杂质CaO约占24％，碳、硅、铁、磷化钙和硫化钙等约占6％。电石其新创断面有光泽，外观随碳化钙的含量不同而呈灰色、棕色、紫色或黑色的固态物。含碳化钙较高的呈紫色。工业品密度2.22g/cm3(18℃)，熔点2300℃，能导电，纯度越高，导电越易。
其实电石的生产工艺很简单，就是用焦炭和石灰在1800-2300度的高温下反应生成。其工艺指标主要有电石单位发气量kg/L，一般分三个等级；优级品300kg/L以上，一级品280－300kg/L，合格品260－280kg/L，产品电石单位电耗从3000-3500kw.h不等。
(2)、电石的生产工艺流程
从电石炉楼顶石灰料仓与焦炭料仓放出的生石灰与焦炭，经过石灰输送皮带与焦炭输送皮带运送至石灰称量斗与焦炭称量斗，然后按照一定比例称量完毕后，通过卸料皮带、混料皮带落入环形料机中，混料再通过环形料机内部刮板将混料刮入电石炉小料仓，再流入到电石炉中进行反应。产出物电石从出炉嘴流入到电石锅中进行冷却，产物co进入炉气净化装臵进行净化；电石出炉时产生的烟气进入出炉
除尘装臵进行净化。电石炉运行当中通过底部空气冷去装臵来降低炉壳温度并且利用冷去水降低炉盖及电极把持器装臵的温度。
(3)、电极管理技术标准
概念：规范电极管理，即规范电极糊管理、电极焙烧管理、电极压放管理、电极检修管理四大管理标准
1、适用范围
炜烨电化生技部
2、电极糊管理
2.1规范四个环节（验收、储存、测量、添加），实现一个目标：不发生硬断、软断等电极事故。
2.2购进的电极糊由电极糊管理人员负责验收，堆放至电极糊库房进行储存，电极糊添加人员负责将储存的电极糊用小车转运至各电石炉五楼电极糊添加处备用，巡检人员对电极糊柱高度测量后根据糊柱高度通知电极糊添加人员给各电极添加适量的电极糊。
2.3验收
2.3.1严把好电极糊进厂质量关，电极糊各指标必须符合质量要求。
2.3.2进厂的电极糊必须等分析结果出来报负责电石生产的副总审核
之后方可按正常程序进行使用，同时将分析结果报送至使用单位。2.4储存
2.4.1袋装电极糊必须人工堆放整齐，严禁用铲车传堆，以防铲破外袋将编织袋纤维混入。
2.4.5电极糊库房必须保持干净整洁、无灰尘、无杂物，每班由电极糊添加人员进行打扫。
2.4.6电极糊仓库门窗必须完好，窗户严禁开启。
2.4.7电石炉五楼电极糊堆放处必须保持干净整洁、无灰尘。
2.4.8转运至电石炉五楼的电极糊堆放必须整齐，各炉储存量每天应不少于10包。电极糊添加完毕后必须用油布盖好，各加电极糊的进口须用盖板盖好。
2.5测量
2.5.1巡检人员每班必须分四次对电极糊柱高度进行测量，糊柱高度测量时应用手电仔细检查电极筒内是否有棚住、架空现象，电极筒内是否有烟冒出，防止棚糊。
2.5.2一台炉制作一套砸糊工具放于测糊处，有棚糊现象迅速处理，并汇报至班长、炉长，为防止棚糊每班必须对电极进行砸糊，如果有加糊，则在加糊后进行砸糊，如果班中没有加糊，则在班中任一时间进行砸糊，并填写《电极管理统计表》
2.6.1巡检人员测量完毕，当发现电极糊柱高度偏低时须及时通知电极糊添加人员对对应的电极进行加糊，并告之其添加量。
2.6.2电极糊添加人员接到通知后必须迅速对需添加的电极按添加量
进行添加电极糊，并将实际添加量的数据报中控工做好记录。电极糊添加完毕后巡检人员必须再次测量电极糊高度，防止棚住或架空。
2.6.3糊柱高度控制在4m-5m，低于4m必须立即加糊。
3、电极焙烧管理
3.1电极焙烧分为（原始开炉电极焙烧、检修星接送电焙烧、正常生产焙烧、补压电极焙烧）实现一个目标：电极焙烧合格，电石炉稳定生产。
3.2原始开炉电极焙烧。
3.3检修星接送电焙烧
3.3.1停炉3小时以上，要按一定时间间隔将电极上下活动一下，以防粘连。如停电时间超过4小时，则送“Y”电。
3.3.2“Y”接使用时间：停炉4—8小时；按照0.25×停电时间，均匀增升电流到60KA倒“△”。停炉8—24小时；按照0.3×停电时间，均匀增升电流到60KA倒“△”，超过24小时停炉制定临时开炉方案。
3.3.3倒角后根据停电时间逐步提高负载，可按下述操作：
停电时间尽快提高到提高到满负载的时间
0-3小时原电流的75% 0.5×停电时间，均匀提高
3-8小时（25-30）KA 0.5×停电时间，均匀提高
8小时以上（25-30）KA 每小时提高5KA
3.4正常生产电极焙烧
按照压放周期压放电极进行电极焙烧，根据电极长度确定压放频次。
3.5补压电极焙烧
3.5.1若生产中发现电极过短，电流偏低，入炉深度不够，按最小压放周期仍不能补足电极长度时，需对电极进行补压操作焙烧电极。
4、电极压放管理
4.1规范四个环节（测量、压放、监控、计算），实现一个目标：电极事故率为零。
4.2测量
4.2.1电极压放量的测量：每班接班后由巡检工在各电极压放平台上方的电极壳上用笔标注500mm的刻度线，然后根据减少的数值测量出压放量。
4.2.2电极长度测量：中控工负责升降电极，巡检工负责用直钢钎测电极长度，测量完毕后，巡检工将工具放回原处,所有人员撤离现场。
4.2.3把持器位臵校正：停炉后需要对电极把持器位臵进行校正，把持器位臵即是上密封套顶端到护屏上端下边缘棱的位臵，如果把持器位臵偏差50mm,需在压放平台对把持器位臵现场校正。
4.3压放
4.3.1中控工必须按确定的压放周期进行压放，严禁发生漏压、少压、补压、不按时压的情况。
4.3.2每根电极压放时间间隔应大于等于10秒，避免油压不足致压放不动作或不到位。
4.3.3正常生产过程中电极压放由中控工在操作电脑上操作。
4.3.4当出现异常情况需在现场压放时，由中控工将电脑上远程控制打到就地，然后由巡检工在现场进行，压放过程中必须与中控工电话
联系，防止事故发生。
4.4监控
4.4.1巡检人员每班分四次对电极压放量进行测量，电极压放量相差达到20mm迅速查找原因并汇报至班长、炉长，并查找原因处理。如果原因暂时未查出，则补压电极压放量至班中电极压放记录量。
4.4.2每次测量的实际压放量巡检人员必须报与中控工，与远程控制压放的次数进行核对是否相符。并填写《电极管理统计表》。
5、电极软断的原因及处理方法？
原因：（1）电极焙烧速度慢，电阻率高。（2）接触元件与电极筒接触不良，刺火引发软断。（3）电极压放间隔时间短或压放量大。（4）电极糊块度大，中空。
处理方法：（1）紧急停电，将粗气烟囱阀门全开，烟气排空。（2）打开炉盖安全阀，确认安全后，再打开检查门检查。（3）清除流出电极糊，更换电极周围损坏部件。（4）下落电极，用料埋好，Y型低负荷送电焙烧电极。（5）分清事故原因，提出预防措施。
6、电极硬断的原因及处理方法？
原因（1）电极焙烧过干，有裂缝出现，易折断。（2）停电时间长，热胀冷缩。（3）停电时间长，电极风化严重，强度下降。（4）停电时间长，灰进筒体，出现隔层，产生硬断。
处理方法：（1）断落电极短（小于600mm）可直接压下，压放并埋好电极，Y型送电焙烧。（2）断落电极长，则需拔出断头或用炸药炸碎拿出。压放并埋好电极，Y型送电焙烧。（3）分析原因，提出
预防措施。（4）停电时间长，电极筒上部应加盖
三、炉气净化
1、炉气的性质及组成
电石生成反应： CaO+3C=CaC2+CO－11.13千卡。从反应式可以
知道，在电石炉内生成电石的同时，伴随有大量的CO气体生成。在
实际生产中，炉气的回收量约为400标准米3/吨电石，炉气组成大致
如下。
一氧化碳CO 70-90%
氢气H2 2—6%
二氧化碳CO2 1----3%
氧气O2 0.2---1.0%
氮气N2 5------20%
一氧化碳气体的用途很广，可以用作工业上的燃料。本装臵生产
石灰时燃烧一氧化碳，煅烧石灰石，即可充分利用能源，又可改善环
境污染。炉气中粉尘含量的多少，取决于原料中的粉末含量和电极插
入炉内的深度。一般含尘量在100g/m3左右，炉气为高温度气体，一
般温度在400---600℃，瞬间温度可以达到1100℃，所以，在净化的
同时，还必须降温。炉气中的粉尘组成较复杂，从净化后污泥分析结
果如下。
碳C 10—20% 氧化钙 28---30%
酸不溶物 8----10%
三氧化物 9---10% 氧化镁 13----18%
磷 0.1%
硫 0.18----0.19%
一氧化碳是无色、无味、无臭、有毒气体，与空气混合到一定浓
度时会引起燃烧和爆炸。在18—19℃时，一氧化碳在空气中的浓度
达到12.5—74.2%的范围内时即爆炸。一氧化碳在650℃时与空气接
触会自燃。
2、炉气净化工艺
本装臵采用的炉气净化方式为水洗法。从电石炉出来的粗一氧化
碳进入一级空气旋风冷却器，再进入空冷却器，将温度降到布袋除尘
器的要求（200℃以下）后进入布袋除尘过滤器。除掉的粉尘进入除
灰装臵(刮板机)，过滤后的一氧化碳排空或利用。
3、净化系统工艺流程图
第二章下列情况必须紧急停电处理
a)在密闭炉配电岗位发现电流变化异常，呈现电极事故征兆时;
b)电极软断、脱落下滑或危机人身和设备的电极故障;
c)导电系统有严重放电现象或发生短路;
d)炉面设备大量漏水;
e)出炉嘴漏水，引起严重爆炸。
f)炉壁及炉底严重烧穿;
g)变压器室及油冷却室发生严重故障;
h)密闭炉严重喷火或爆炸;
i)密闭炉气含氢量急剧上升超过正常值5%时。
j)液压系统发生大量漏油、压力下降故障，危机安全生产时。
k)净化系统防爆膜破裂漏气。
l)电石炉冷却水突然中断。
m)发生火灾及其它严重事故。
n)发生重大塌料事故。
第三章电石生产安全技术规程
第一节配电岗位安全运行规程
1、工作时必须注意力集中，集控室内禁止打闹说笑，无关人员
不得进入中控室。
2、一般情况不准使用紧急停电按钮停电，电压级数降为一级
后停电。
3、送电时必须先联系，确认设备系统完好后，电压级数一级时
送电。
4、送电前应检查料管插板情况，确认各料管下料时方可闭炉操
作，清除炉面杂物，水冷套上压紧骆盖不能碰加料柱，各加料管杆板不相连，检查各通水部位阀门打开，出水畅通、炉气烟囱畅通后方可送电。
5、炉气温度长时间超标时，应检查是否漏水及漏水部位，是
否下料管堵塞，是否翻电石，是否炉心料面低，是否电极过短，炉膛内的炉壳是否有洞，并采取相应措施。
6、二次电流过大时，应查明是否焦炭粒度过大，是否翻电石，
料面是否太高，电极是否太长。
7、电极压放量偏少时，应查明原因，压放装臵故障应立即处
理，电极皱皮等原因应停电处理。
8、电极部位大量刺火，水管冒蒸或断水时，炉内大量漏水，
电极软硬断，烟囱堵塞，应立即停电处理。
第二节出炉岗位安全运行规程
1、出炉前必须佩戴好安全护具（棉手套、防护面罩、口罩、劳保鞋、护目镜、安全帽等），仔细检查出炉小车有无出轨、挂钩是否挂好、锅底有无垫好、认真检查冷却系统是否完好后方可进行。
2、用烧穿器打眼时，严禁使用湿手套和接触导体物（湿手套和导体会使人触电）。用烧穿器维护炉眼时，炉口一定要备有空锅（防止炉眼烧开后电石流到轨道，破坏轨道和油丝）。
3、出炉时，禁止进入挡火屏区域内侧做任何工作。出炉开炉眼时，禁止其它人员站在操作人员后面。出炉时除班长、出炉工外，其它与工作无关人员不准站在出炉口附近。
4、不准使用水分较多或冻结的泥球堵炉眼，不准用受潮电石粉末垫炉嘴和垫锅底，以防止爆炸（电石遇水反应生成乙炔，会发生爆炸）。
5、一般情况不准用氧气打炉眼（用氧气打炉眼会使炉压瞬时增大，炉压瞬时增大会造成塌料，故而会破坏料层），特殊情况（如炉眼难开、生料多堵炉眼或电石粘稠造成不易流出等情况）必须使用氧气时应严格执行下列规定：
a)吹氧气时应与主控室联系，通知其做好准备（关注炉压及二次电流情况）。
b)使用的软胶管必须干燥（不干燥会造成爆炸）并不得沾有油污（有油污会造成回火）。
c)必须正确使用安全手柄（缓慢开启，防止突然开大，烧伤炉台操作人员），氧气瓶应离炉嘴十米以外，氧气胶管距离挡火屏不得小于五米。
d)三人配合操作，一人打眼，一人扶握吹氧管和胶管，一人开氧气。先以小气量吹扫管内异物，确认吹氧管畅通无异物后才能开始打眼。在进行吹氧操作时，吹氧管可能触及的区域禁止站人，防止意外伤人。
e)氧气不能急开急关，流淌电石后不准再吹氧气（容易造成塌料，堵塞炉眼）。
6、电石出炉岗位及轨道附近地面，应保持干燥且不准有积水（严禁液体电石与水接触，防止爆炸伤人），无异物（有异物会造成小车脱轨）。
7、转换炉眼时，认真检查第1项中检查项目，发现流铁水过多的情况应立即关闭冷却水（铁水过多会烧穿炉嘴，冷却水流出与电石反应，发生爆炸），预防引起爆炸。当冷却系统漏水发生爆炸时，人应立即撤离炉台，并关闭冷却水，特殊情况下停电进行处理。
8、出炉时，禁止无关人员进入工作现场，防止钢丝绳断裂或翻锅伤人。
9、遇小车脱轨翻锅，影响正常出炉时，应立即堵眼，若堵眼困难，有可能导致事故时，应及时降负荷或停电。
10、堵眼过程中喷火，或喷生料现象，炉前工应远离炉台。
11、进行铁筋捅炉操作时，炉台后面不得站人，无关人员一律不允许上炉台。
12、小车运行过程中，两旁禁止站人（防止翻锅或电石溅出伤人）。
13、作业时要仔细观察有无液体电石流于轨道或有无漏锅，卷扬机起拉时不能过猛，特别液体电石满锅时，要轻慢拉动，保持锅子平衡，小车运行过程中，两旁禁止站人，正常情况下由炉前操作者指挥。
14、出炉小车卡住，需用卷扬机牵引时，现场所有人员应迅速离开，防止钢丝绳断裂或翻锅伤人。
第三节原材料输送岗位安全运行规程
1、操作输送设备前先对圆筒筛、提升机、皮带机、
滚筒、托轮、电振机、除尘器、固定筛、设备传动部
位等设施的完好情况进行检查，同时检查各物料贮仓
的料位情况。
2、确认设备完好后，在按操作规定的顺序启动设备，待运转正常时方可均匀进行投料输送。
3、设备运行中严禁把手伸进进料口或其它转动部位取杂物或清扫、加油、处理故障，发现问题，必须停车处理。
4、生产时，随时注意圆筒筛、料斗入料、皮带机、提升机的运转情况，防止满出，倒料或堵料情况放声。如遇圆筒筛堵料，皮带打滑或滚筒不转等异常时，应立即停车处理，并有人监护，禁止在设备运转的情况下直接处理。
5、操作或巡回检查时，提防脚下滑到或采空，劳保用品必须穿戴整齐，防止衣、裤等被带入转动部位。
6、设备检修时，必须切断电源，挂上“禁止启动”的牌子。
第四节烘干车间运行规程
一、开机前准备
1．开机前对烘干机各部位进行周密检查，检查各部件是否完好无缺，紧固件有无松动，防护装臵齐全牢固，电气设备完好。
2．对各润滑部位，必须适当加油。
3．排风机应保持正常。
4．检查设备周围有无障碍物，烘干机旁应无人后方可启动。
二、运行中的维护和检查
1．沸腾炉正常，温度上升后才能给料，注意给料均匀，出料水分符合规定。
2．运行中经常注意轴承温度（≤60oC）如发现异常立即停机检修。3．机身运行应保持适当的位臵，若发现机身靠某一边运行时，可调整顶头螺丝。
4．紧急停机：因事故原因需要停机时，首先停止喂料，并连续排风，让机身继续运转，待物料卸空机身冷却后方可停排风机和烘干机，如发生突然停电被迫停机时，必须组织人工转动机身至冷却为止，以防筒体弯曲。
5．正常停机按停机顺序进行：停止给料，停止给煤，待机身无料后开炉门压火；待机身冷却降至70oC以下方可停止设备运转。
6．有下列情况之一必须紧急停机：
a.烘干机有紧固件松动，有强烈振动和窜动；
b.电机有异常响声和异常高温；
c.发生严重人身事故。
第五节电极糊岗位安全运行规程
1、加电极糊时不得同时接触两相（触电造成死亡）。不准将粘结在一起的电极糊直接加入电极筒内。
密闭矿热炉电石炉气体分析系统特点
密闭矿热炉电石炉气体分析系统 关键词： 硅锰炉气体分析系统,回转窑气体分析系统,硅铁炉气体分析系统,退火炉气体分析系统,石灰窑气体分析系统,密闭电石炉气体分析系统,电石炉煤气分析仪,密闭电石炉氢气监测,密闭电石炉尾气分析仪,电弧炉气体分析系统,矿热炉尾气分析仪,炉气分析仪,除尘尾气分析仪,除尘后CO分析仪,合金电炉尾气分析仪,硅铁炉尾气分析仪,电石炉 防爆氧分析仪,炉膛气分析仪,电石炉安全分析仪,直排烟道氢气分析仪,热风炉气体分析系统,密闭矿热炉气体分析系统,镍合金炉气体分析系统,常化炉气体分析系统,渗碳炉气体分析系统,密闭电弧炉尾气分析仪,电石炉气体分析仪,加热炉气体分析系统,镍合金矿热炉气体分析仪,电石除尘后尾气分析仪,冶炼炉炉膛气体分析仪,冶金炉炉气分析仪, 产品介绍： 品牌:SINZEN型号:TK-3000系列厂家:山东新泽仪器有限公司 应用：密闭矿热炉、密闭电石炉、退火炉、石灰窑、热风炉、回转窑、渗碳炉、硅锰炉、硅铁炉、镍合金、电弧炉等 ▌产品概述 TK-3000型电石炉尾气分析成套系统（以下简称装置），是为电石炉运行生产，专门设计制造的安全监控连锁装置，整套装置包括取样探头组件、预处理单元、分析单元、控制单元、仪器标定单元五部份。
此装置在吸收国外同类产品优点的基础上，针对生产过程中粉尘含量高、温度高等工况的特点进行设计。 ▌产品特点 TK-3000型为组合分析柜式，具有如下特点： a、装置结构布局按照系统成套要求，采用分析柜式（或分析间式）结构，完成“交钥匙式工程设计”，不仅简化了现场安装调试，而且有力地增强了系统的可靠性。装置的研制，紧密结合国内实际，并综合国内外先进技术，在先进性、适用性、可靠性、安全性等方面达到了国内外同类装置先进水平。 b、采用借鉴航空技术特制的不锈钢纤维烧结微孔式取样过滤器，取代传统的陶瓷、碳化硅过滤器，具有强度高、过滤层薄（2mm）,透气性好，再生能力强，过滤效率高的特点，现场维护周期长。 c、采用可编程控制器（PLC），做为系统控制中枢，完成装置取样管道和探头自动吹扫、自动定时采样、部分故障自诊断等功能，提高了装置自动化水平，具有现场抗干扰能力强，可靠性高，维护量小，编程灵活，操作简便，并可完成常规系统难以完成的功能。 d、采用进口高性能的膜式抽气泵，泵体和气体接触部分均采用防腐材料制成，具有防腐能力强，抽气量大，可靠性高，使用寿命长，维护量小等特点。 e、本装置预处理采用特殊设计，采用分级过滤除尘，粗过滤与细过滤相结合的净化方式，经现场长期运行表明，有效地解决了高粉尘，
电石炉生产自动化解决方案
电石炉生产自动化解决方案 一、前言 电石生产装置的开关量点数很多，自控方案是比较复杂的，联锁和顺序控制很多，而普通的回路控制几乎没有。联锁程序主要包括：干燥尾气温度联锁、输送系统联锁、除尘器联锁、大除尘输送联锁、电炉尾气温度和压力联锁、压放设备联锁、液压系统联锁、液压系统卸荷联锁。顺控程序包括：碳素和石灰的输送控制、电炉配料和加料控制、电极压放控制、电极上拔控制、大除尘清灰卸灰控制。另外，电极的升降也是复杂控制。 二、工艺流程简介 三、控制方案 3.1干燥尾气温度联锁 干燥尾气温度联锁是为了保护给干燥尾气除尘的布袋除尘器的。当尾气温度高时需要开启混风阀，将冷的空气混入尾气中再进入布袋；而当温度达到高高限
报警时，则需要关闭尾气进除尘器的阀门，将尾气直接放空，以避免烧坏布袋。 3.2输送系统联锁 图四上料系统 输送系统联锁程序是在输送过程中，当后面的设备出现故障时联锁前面的设备也停止，以防止堆料、卡料而损坏设备。联锁的顺序是：炉顶皮带→滚动筛→挡边皮带机→输送平皮带→碳素称重皮带或石灰振动给料机 3.3除尘器联锁
图二净化系统 除尘器联锁是在卸灰过程中，如果卸灰阀出现故障（阀门开关反馈没到位或者电机不转）要联锁停止灰仓振荡器并关闭正吹和反吹阀门，同时将该布袋除尘器切除到离线状态。 3.4大除尘输送联锁 在大除尘布袋除尘器卸灰过程中，如果后面的设备出现故障时联锁前面的设备也停止，以防止堆料、卡料而造成设备的损坏。联锁的顺序是：大倾角皮带→埋刮扳机C →埋刮扳机A和B。 3.5电炉尾气温度和压力联锁 当干燥尾气的温度超高时，为了保证后面大除尘的布袋除尘器不被烧坏，将采取一系列的措施。措施包括：立刻开启已投入联锁的、尾气温度最高的电炉的混风阀；待30秒后，如果温度仍没有恢复到正常值，则开启已投入联锁的、尾气温度第二高的电炉的混风阀；待60秒过后，如果温度仍没有恢复到正常值，则开启尾气最后一个电炉（已投入联锁的）的混风阀；待90秒过后，如果温度仍没有恢复到正常值，则将投入联锁的电炉的放散阀全部开启。而采取了措施后，
半密闭电石炉自动上下料系统
半密闭电石炉自动上下料系统技改方案 一、概述 由于电石炉生产环境比较恶劣,对控制系统的稳定性和可靠性要求较高,而自动上下料系统能够在非常恶劣的工作环境可靠稳定运行,并且具备强大的运算处理能力和开放的通信接口,保证了生产过程的高效,改善炉况、降低能耗和提升了产品品质,为企业节省劳动力降低生产成本.因为操作人员减少从而降低了生产中安全及事故风险，具有很好的应用价值。 二、电石炉自动上下料系统的工艺流程设计和改进。 1、设备部分由上料、配料、下料系统组成，原料场地放置白灰和焦粉仓各一个，由大倾角皮带输送到三层平台配料系统料仓，配料系统料仓通过精确计量将原料按照预设配比通过皮带机混合输送到环形布料车，环形布料车根据2层炉面冶炼技术人员的需求下料到指定料仓，自动开启液压插板阀通过导料管到炉内。整个系统上料、配料、到下料完全实现全自动，完全不需要人为操作。 2、自动化分配料上料过程的实现涉及PROFIBUS-DP 现场总线技术、计算机技术、通信技术、控制技术和网络技术等的综合集成技术。现场设备控制层由西门子S7-400系列PLC 作为系统控制核心，通
过PROFIBUS-DP 现场总线把称重传感器和现场各种设备连结起来，承担着整个系统设备的控制功能。形成CP443-1 通信处理器和光纤交换机为主的工业以太网。RJ45 接口可以直接连接到工控机，确保工业以太网的快速连接，而PROFIBUS-DP 总线的高速传输速率保证了控制器与输入/输出系统间的顺畅通信。 3、程序设计主要采用模块化，先对设备进行分类，每一类建立一个子程序，编程时调用子程序，然后将变量直接连接到调用的子程序。实现原料工段、配料工段和上料工段的自动控制，通过变频及点动控制提高配料精度。程序具有很好的可读性和移植性，为后期项目的维护和功能扩展提供了方便。 4、整套上下料系统可以实现配料上料过程实时动态监控。是在生产过程自动化中解决可视化和控制任务的工业技术系统，它提供了适用于工业的图形显示、信息、归档以及报表的功能模板。高性能的过程耦合、快速的画面更新、以及可靠的数据传送使其具有高度的实用性。 三、液压系统消防安全 1.液压油站是防火安全的重点部门，由于改进后液压系统管路增加，本系统配套了全方位自动监控系统，一旦发现由火灾产生的烟雾传感器自动启动，3层平台的干粉灭火器就进入自动灭火模式，同时发出报警信号提醒安全人员进入消防预警状态
乙炔生产工艺流程概述
生产工艺流程简述 本项目采用“电石入水法”生产溶解乙炔,其主要原料为电石和水。 (1)电石破碎 人工将电石库内的大块电石破碎成50-200mm的电石。 (2)乙炔发生 将破碎好的电石人工运至发生器间,通过电动葫芦将电石提升至3.5米平台上,采取电石入水的方式进行生产操作。电石和水在乙炔发生器内进行水解反应,生成乙炔气和氢氧化钙(熟石灰)并释放出热量。 粗乙炔气体由发生器顶部逸出,经喷淋预冷器及正、反水封进入乙炔气柜中。电石渣浆流入渣浆槽,发生器的反应过程如下: 主反应: CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130kJ/mol 副反应: CaO+ H2O→Ca(OH)2 +63.6kJ/mol CaS+ 2H2O→Ca(OH)2 +H2S Ca3P2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2PH3 Ca3N2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2NH3 Ca3Si+ 4H2O→2Ca(OH)2 +SiH4
Ca3As2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2AsH3 (3)乙炔净化、中和、气水分离 从气柜中出来的乙炔气经过一清塔、二清塔,然后进入中和塔。因电石中含有少量的硫、磷,所以粗乙炔气体中含有少量的H2S、PH3,须在装瓶之前进入清净塔加以净化。在清净塔与含有效氯0.085~0.12%的次氯酸钠溶液直接接触反应,以脱除粗乙炔气中的磷、硫杂质。由清净塔顶排出气体进入中和塔与塔顶喷入的 10~15%液碱中和反应后,经气水分离器除去气相中水分,使纯度98.0%以上的精乙炔气送压缩系统。工艺反应式如下: 4NaClO+H2S→H2SO4+4NaCl 4NaClO+PH3→H3PO4+4NaCl 反应生产的酸,再用10~15%的碱液中和,其反应式为: 2NaOH+ H2SO4→Na2SO4+2H2O 3NaOH+ H3PO4→Na3PO4+3H2O 2NaOH+ CO2→Na2CO3+H2O (4)压缩、油水分离、干燥 净化的乙炔气经低压水封进入压缩机,本工段选用2Z-1.5/25型乙炔压缩机,采用分子筛高压干燥装置。压缩至2.4MPa,温度35℃左右,经高压油分离器油水分离后,进入高压干燥器干燥,送乙炔灌瓶架灌装。 (5)灌装
密闭炉电石炉安全生产重点防范措施(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 密闭炉电石炉安全生产重点防范措施(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-9632-92 密闭炉电石炉安全生产重点防范措 施(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 为预防电石企业在生产过程中发生喷炉、爆炸等生产安全事故，我车间组织有关专家根据电石炉生产工艺，设备、原材料、辅助材料、产品的危险性及生产操作岗位的特点，特制定《电石炉生产技术防范措施30条》，请各生产主任、班长、各工段负责人严格遵照执行。 严格控制原料的各项指标； 把好原料关对预防喷炉事故至关重要，各企业从源头上控制好原料的各项指标，做到认真检查和化验，对不符合以下指标的原料坚决不入炉。 1、碳素材料中的水分含量 半密闭炉电石炉采用自动上料系统的，碳素材料中的水份含量≤5%，采用人工上料的，碳素材料中水
份含量≤8%，密闭电石炉碳素材料中的水份含量≤2%。 2、电极糊的选用 电石生产企业使用电极糊要确保质量合格,在使用前应查看电极糊的化验单,合格后方可使用.应选择具备一定规模的电极糊企业生产的产品.电极糊粒度≤100㎜,严禁将整块电极糊直接加入电极筒内.在换季阶段,应及时调整电极糊的软化点、挥发份等指标。 3、白灰中氧化镁的含量 应尽量控制白灰中氧化镁的含量，尤其密闭炉应在1.6%以下。 4、白灰中粉沫的含量 要严格控制白灰中粉沫的含量，对粉沫含量高的白灰，必须经过筛分后方可进行投料，白灰中粉沫的含量，必须控制在3%以下。 加强设备安全管理 在生产过程中，设备设施的功能失效、设计安装的不合理、操作不当都是导致事故发生的直接原因。 5、循环水系统进水槽阀门应安装在作业人员便
密闭电石炉尾气净化综合利用的工艺布置及注意事项
密闭电石炉尾气净化综合利用的工艺布置及注意事项在密闭及高温环境下，密闭电石炉中会伴随有碳素原料的不完全燃烧及分解，从而产生大量电石炉尾气。本文系统介绍了电石炉尾气净化工艺流程及其后续回收利用装置的工艺布置。 在电石生产中，实行清洁生产是必要的，但不能仅仅停留在清洁生产的层面上，还要深度思考循环经济理念的应用，发展循环经济。电石炉尾气含尘量大，温度高，并含有部分焦油等粘性物质，单座30000kVA密闭电石炉尾气量为2525Nm3/h，直接进行烟尘治理难度很大，国内开发的尾气直接燃烧净化技术，经生产实践证明是成功的。 该技术针对电石尾气的具体特点，认为尾气先净化后利用难度大。而直接送入电石尾气锅炉作为燃料，燃烧后再除尘大大降低了袋式除尘器设计和使用难度。同时利用了尾气潜热和显热，产生蒸汽加以利用。该技术已经在国内多家密闭炉电石生产厂家推广使用，取得了较好的经济和社会效益。 电石炉尾气净化的工艺流程分为两部分：干法净化、水洗净化。 干法净化工艺流程简述 净化气体在电石炉及净化系统全密闭的状态下生成，并且炉气的温度通过控制冷却风机的台数来调节，使炉气温度控制在220℃~280℃之间运行，否则炉气将冷却析出焦油，造成淤积管道，黏结阀门或烧损过滤器布袋等严重后果。 电石炉内产生的炉气温度为500℃~900℃，炉压0mmHg~5mmHg（0Pa~50Pa）。当过滤器工作时，灼热的炉气经过水冷烟道，温度下降到500℃左右，经一级旋风除尘器，再经三级空气
冷却器，炉气温度降为250℃~280℃，未净化的气体称之为粗气，尾气经粗气风机升压后并列进入3台过滤器中，过滤器内设置有聚四氟乙烯材料和玻璃纤维丝编织的耐高温过滤袋，将尾气中的粉尘过滤下来。 净化后的气体中粉尘含量为50mg/Nm3，在这之前，旋风除尘器及空冷器已将大颗粒粉尘滤下，从过滤器出来的气体，则称为净气。净气被净气风机送往用户做燃料燃烧，也可以送往下一工段进一步净化用于更高要求的用户使用。 从电石炉至净气风机出口的这段我们称之为干法净化。后续的进一步净化因为采用了水这一介质，我们称之为水洗净化。 水洗净化工艺流程简述 由净气风机出口送出的尾气，经过尾气总管送至喷淋塔、洗涤塔尾气与塔顶部喷下的水溶液逆流接触脱出尾气中的粉尘、焦油，并进一步降温至40℃左右，再经过气柜进行缓冲后送入罗茨风机输送给用户。 经湿法净化后的尾气可以用于热电厂的燃气锅炉代替煤粉燃烧炉气后产生蒸汽，带动汽轮机进行发电以及蒸汽的供应；也可以用于粒碱项目代替天然气加热熔岩炉。这两项技术已经在新疆天业进行使用并取得了良好的效果。一氧化碳还可以用于制作甲醇，及乙二醇等化工产品，市场前景广阔，有着客观的经济利益。 电石炉尾气净化工艺布置注意事项： 1）因为一氧化碳属于无色无味易燃易爆，有剧毒的高危气体，整个系统须保持正压以避免空气中的氧气进入系统发生安全事故； 2）因为从电石炉出来的尾气温度较高，因此输送炉气的管道上须布置自然补偿弯或者补偿装置用于消除线性膨胀应力； 3）因为在电石的生产过程中伴随有原料水分的蒸发及后续水洗净化工段水溶液中的饱和水随尾气的流动，故当温度低于水的露点时便会有液态水的析出，在管道的建设过程中需要分段的对管道进行放坡并在最低点设置排水阀定期排出管道内的水，防止积水过度，增加管道的阻力，及防止管道发生变形；
电石生产工艺流程
碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右， 依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
为规范电石行业发展，遏制低水平重复建设和盲目扩张趋势，提高资源综合利用效率，确保安全生产，进一步促进产业结构升级，依据国家有关法律法规和产业政策要求，我委会同有关部门对《电石行业准入条件》进行了修订，现将《电石行业准入条件（2007年修订）》予以公告。 各有关部门在对电石生产建设项目进行投资管理、土地供应、环境评估、安全许可、信贷融资、电力供给等工作中要以本准入条件为依据，原《电石行业准入条件》（中华人民共和国国家发展和改革委员会公告2004年第76号）同时废止。 附件：《电石行业准入条件（2007年修订）》 中华人民共和国国家发展和改革委员会 二○○七年十月十二日 附件： 电石行业准入条件 （2007年修订） 为进一步遏制当前电石行业盲目投资，制止低水平重复建设，规范电石行业健康发展，促进产业结构升级，根据国家有关法律法规和产业政策，按照调整结构、有效竞争、降低消耗、保护环境和安全生产的原则，对电石行业提出如下准入条件。 一、生产企业布局
电石炉生产事故预防措施
附件1 电石炉生产安全事故预防措施 为保证电石生产企业的安全稳定生产，确保电石生产过程中从业人员的人身安全与健康及企业的良性运行，全面提高电石生产的本质化安全程度，根据电石生产过程中存在的危险特性及对人员的要求，从电石炉生产工艺、设备、原辅材料等各方面入手，特制定“电石生产安全事故预防措施”，请各电石生产企业严格遵照执行。 一、严格执行国家发改委颁布的《电石行业准入条件》（2007年版），做好电石行业准入的各项工作，提高新改扩建电石生产装臵的本质安全程度。 二、加强电石生产原料的入炉管理 1、碳素材料中的水份含量 半密闭电石炉采用自动上料系统的，碳素材料中的入炉水份含量≦8%，采用人工上料的，碳素材料中的入炉水份含量≦10%； 密闭电石炉碳素材料中的入炉水份含量≦2%。 企业没有原料烘干设备的，应构建能够储存2－3天原料的库房或者罩棚，防止因雨季导致入炉原料水份高于标准规定值。 2、白灰中MgO的含量 应严格控制白灰中MgO的含量，密闭炉所使用的白灰中MgO ≦1.6%，半密闭电石炉所使用的白灰中MgO≦2.5%。
3、白灰中粉末的含量 要严格控制白灰中粉末的含量，白灰必须经过筛分后方可进行投料，密闭电石炉所使用的白灰中粉末的含量，必须控制在3%以下，半密闭电石炉控制在5%以下。 4、电极糊的选用 电石生产企业使用电极糊要确保质量合格，在使用前应根据供货厂家的化验单进行复检，经化验分析合格后方可使用。应选择具备一定规模的电极糊企业生产的产品，电极糊粒度≦100mm。在换季阶段，应及时调整电极糊的软化点、挥发份等指标。 三、落实循环冷却水系统的安全措施 1、电石炉各通水冷却部位进出水路要单独设臵，必须确保随时可以关闭，圈梁等制作要做应力消除处理，防止因受热导致焊缝拉开，进出水路接口按设计要求安装。 2、严禁电石炉循环水回水槽安装在电石炉体上部，应远离电石炉体，集水槽阀门应安装在作业人员便于操作的安全区域，且高度不宜超过1.5m。 3、电石炉循环水系统必须安装失压报警装臵，对水循环系统压力和流量进行实时监测。 4、电石炉循环水系统出现滴漏水等情况时，立即停炉检修，预防事故进一步扩大。 四、加强电极系统的安全预防与管理
电石生产工艺流程简介
电石生产工艺流程简介 碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。 电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。 生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 （一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。
密闭电石炉原料质量影响分析
原料分析石灰石的工艺指标 生石灰的工艺指标 焦炭的工艺指标 灰分每增加1％电耗增加50～60度/吨； 水分每增加1％电耗增加12度/吨； 挥发分每增加1％电耗增加2.3～3.5度/吨；生烧率每增加1％电耗增加10度/吨。 1.理论配比： 电石生成反应式CaO+3C==CaC2＋CO 56 36 64
X=36÷64×100×B÷C+F/56÷64×100×B÷A+D+E 式中：A――石灰中所含的氧化钙（CaO％）； B――电石成分（CaC2％）； C――碳素原料中所含的固定碳（C％）； D――电石中游离氧化钙的含量； E――投炉石灰损失量（kg）； F――投炉碳素原料的损失量（kg）。 X――炉料干基配比 炉料湿基配比为： X（湿）＝X/（1－水份） 根据理论配比，计算出碳材固定碳每降低1%，每吨电石大约多消耗10公斤碳素。 2.生产中，在进行电石生成反应的同时，进行着如下副反应： CaC2=Ca+2C-60.7kJ CaCO3＝CaO＋CO2-178kJ CO2＋C＝2CO-164kJ H2O＋C＝CO＋H2-166kJ Ca(OH)2=CaO+H2O-109kJ Ca2SiO4=2CaO＋SiO2-121kJ SiO2＋2C＝Si＋2CO-574kJ Fe2O3+3C=2Fe+3CO-452kJ Al2O3+3C=2Al+3CO-1218kJ MgO＋C＝Mg＋CO-486kJ
上述反应大部分是原料中带进的杂质所引起的。发生这些副反应时，不但要消耗碳材和电能，而且有碍电石生成的反应过程，对生产是十分有害的。 3. 原料中杂质的影响 原料中的杂质主要包括氧化镁、氧化硅、氧化铁、氧化铝等。 当炉料在电炉内反应生成碳化钙的同时，各种杂质也进行反应： SiO 2+2C=Si+2CO-574kJ Fe 2O 3+3C=2Fe+3CO-452kJ Al 2O 3+3C=2Al+3CO-1218kJ MgO ＋C ＝Mg ＋CO-486kJ 上述反应不仅消耗电能和碳材，而且影响操作，破坏炉底，特别是氧化镁在熔融区迅速还原成金属镁，而使熔融区成为一个强烈的高温还原区，镁蒸气从这个炽热的区域大量逸出时，其中一部分镁与一氧化碳立即起反应，生成氧化镁： Mg ＋CO ＝MgO ＋C ＋489kJ 此时，由于反应放出强热形成高温，局部硬壳遭到破坏，使带有杂质（Si 、Fe 、Al 、Mg ）的液态电石侵蚀了炉底。 另一部镁上升到炉料表面，与一氧化碳或空气中的氧反应： Mg ＋21 O 2＝MgO ＋614kJ 当镁与氧反应时，放出大量的热，使料面结块，阻碍炉气排出，并产生支路电流。还破坏局部炉壳，甚至使熔灺遭到破坏，堵塞电石流出口。实践证明，石灰中氧化镁含量每增加1%，则功率发气量将下降10～15L/kW ·h 。 还有部分氧化镁在熔融区与氮反应，生成的氮化镁(Mg 3N 2)，使电石发粘，
密闭炉电石炉安全生产重点防范措施标准版本
文件编号：RHD-QB-K1844 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 密闭炉电石炉安全生产重点防范措施标准版本
密闭炉电石炉安全生产重点防范措 施标准版本 操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 为预防电石企业在生产过程中发生喷炉、爆炸等生产安全事故，我车间组织有关专家根据电石炉生产工艺，设备、原材料、辅助材料、产品的危险性及生产操作岗位的特点，特制定《电石炉生产技术防范措施30条》，请各生产主任、班长、各工段负责人严格遵照执行。 严格控制原料的各项指标； 把好原料关对预防喷炉事故至关重要，各企业从源头上控制好原料的各项指标，做到认真检查和化验，对不符合以下指标的原料坚决不入炉。
1、碳素材料中的水分含量 半密闭炉电石炉采用自动上料系统的，碳素材料中的水份含量≤5%，采用人工上料的，碳素材料中水份含量≤8%，密闭电石炉碳素材料中的水份含量≤2%。 2、电极糊的选用 电石生产企业使用电极糊要确保质量合格,在使用前应查看电极糊的化验单,合格后方可使用.应选择具备一定规模的电极糊企业生产的产品.电极糊粒度≤100㎜,严禁将整块电极糊直接加入电极筒内.在换季阶段,应及时调整电极糊的软化点、挥发份等指标。 3、白灰中氧化镁的含量 应尽量控制白灰中氧化镁的含量，尤其密闭炉应在1.6%以下。 4、白灰中粉沫的含量
要严格控制白灰中粉沫的含量，对粉沫含量高的白灰，必须经过筛分后方可进行投料，白灰中粉沫的含量，必须控制在3%以下。 加强设备安全管理 在生产过程中，设备设施的功能失效、设计安装的不合理、操作不当都是导致事故发生的直接原因。 5、循环水系统进水槽阀门应安装在作业人员便于操作的安全区域，且高度不宜超过1.5M。 6、电极筒上部应加装有防尘盖，并开设透气孔，以防止杂物进入电极筒，影响电极焙烧质量。 7、淘汰使用卷扬机拉运电石锅，尽可能使用自动行走牵引车拉运电石锅，牵引车要装有防倾倒设施，前后应设配重车。 8、电极压放系统，淘汰弹簧式抱紧系统，必须采用液压或气囊上、下抱紧装置，并加装限位装
电石生产工艺流程简介
. 电石生产工艺流程简介 碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。（一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。 '. . 电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。 3、电炉冷却、破碎及包装 熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。
电石生产工艺论文
电石的生成方法有氧热法和电热发。一般多采用电热发，电石的原料是生石灰和碳素元素（焦炭、无烟煤和石油等），在电石炉内依靠电弧高温熔化反应而生成电石，主要生产过程是：原料加工，配料，由电炉端的入口或管道将混合料加入电炉内。在密闭电炉中加热至2300摄氏度，一次下列反应生成电石：CaO+3C →CaC2+CO,熔化了碳化钙。从炉底取出后，经冷却，破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 关键词：电石石灰焦炭电极
1.绪论 (1) 1. 1 电石的性质 (1) 1.2. 电石的用途 (2) 2. 电石生产主要设备 (2) 2.1 电石炉的类型 (2) 2.2 埃肯电石炉 (3) 2.2.1埃肯电石炉简介 (3) 2.2.2 电炉炉体 (4) 2.2.3组合式把持器 (4) 2.2.4电极压放程序 (7) 2.2.5电路低压供电设备 (7) 2.2.6炉盖 (8) 2.2.7加料系统 (8) 2.2.8水冷却系统 (9) 2.2.9液压装置 (9) 2.2.10电炉自控系统 (9) 2.2.11碳材干燥 (10) 3. 电石生产的原料 (11) 3.1 焦炭 (11) 3.2 石灰 (11) 3.3 电极糊和电极 (12) 3.3.1电极的特性 (12) 3.3.2 电极糊 (12) 3.3.3 制造电极糊的原料 (12) 3.4 电极的烧结 (13) 4.4.1电极糊烧结过程 (13) 4. 电石生产工艺中工序流程 (13) 4.1 碳材干燥 (13) 4.2 配料站工艺流程图 (14) 4.2.1配料站物料流程图（见下页） (14) 4.2.2流程说明 (15) 4.3 电石及破碎物料流程 (16) 4.4 电石生产 (17) 总结 (21) 致谢 (22) 参考文献 (23)
谈电石炉工艺操作
平衡操作 进出平衡操作就是指电石生成量与出炉量的平衡，它们对电极位置和炉内温度起着相当重要的作用。在电石生产过程中如果对炉子管理不当，往往导致炉子操作失常。一会出不来电石，一会又出得过多，造成加料量和出炉量的不平衡。只有当加料量和出炉量达到平衡时，电石炉就好操作了。密闭电石炉是自动连续加料的，炉料靠自重自由下落，但会出现粘料结壳阻碍均匀布料，外三角形成熔洞，而熔洞内无法补料，发生进出不平衡。 生产高质优产的电石，电石炉运行必须环绕高炉温进行，如果违背了高炉温，则达不到预期效果。而加料量和出炉量之不平衡是违背高炉温原则的，它不仅造成电石炉转变低炉温，而且会使电极波动不稳定。需要我们关注的是：电极的不稳定，直接造成生料进入已冶炼好的液体电石中，使电石变稠，进一步增加出炉难度，损失大量热能，使电极位置更高，被迫减少炉料投入，使炉内所有炉料变红，产生支路电流，恶化炉况。 电流由变压器输出，通过导电线路输入电极，至炉膛内一定位置产生电弧，发生热能融化炉料，反应生成电石。一般来说电极的位置适当，熔池温度就高，而电极位置太高，热量散失多，炉温就下降。通常在电极在炉内三种情况： 1．电极与炉底太近，则电极周围的坩埚壳吃料口小，炉料不易进去，这样热效率就低了。同时反应区的CO不易排出，引起喷料带出热量。所以我们在强调电 极入炉的时候并不是指强行使电极深入，那样的结果是拔苗助长。 2．电极与炉底距离适当，炉料可以经过一定的预热熔融等过程，热量得到充分利用，可达到高炉温，高产的目的。在这个时候，我们又会犯错误，那就是高度 的放松。这样的炉况给我们一个“爽”的感觉，我们一般会犯以下几个错误： （1）随意加负荷或者为了节电随意降负荷。（2）出炉痛快了不加节制，出空 为止。（3）过分追求操作电阻，烧坏炉墙。 3．电极与炉底距离过大，硬壳延长到近于炉底，出炉时炉眼很难打开，同时料面与电极端的距离又短，炉料的预热不够，还有大量生料落入熔池，电极深入炉 内很浅，因而热损失大。此时，我们要检查原料，出炉量，在很多时候需要将 炉眼内生料带出甚至干烧。如果发生这种情况说明炉子工况已经很坏。 从上面三种情况可以看出，电极控制在适当的位置是十分重要的。我们平时操作时若发现电极位置高了，就要设法让电极插下去。若发现电极位置过深了，也要设法把电极位置纠正。 当炉内的电石生成过多时，电石液位上升，其电石液体的沸腾必使电流波动，使电极位置难以稳定。如果出炉时，把电石全部掏空，就会使炉温降低，此时电极钻得很深。炉温低的电石炉，电极的波动频率而剧烈，造成操作上的困难，有时往往下一炉出不来或三相不通。此刻，电极的位置则比原来的还要高得多。 如果电极位置经常插得过深，出来的电石质量不好，我们可以适当增加一些配比，提高炉温，使电极保持适当的位置。 连续反应的电炉的料层结构大致分四个方面：（1）冷料和热料；（2）粘结料；（3）半成品；（4）液体电石。 当多加了副石灰，出现出炉过多的现象以后，料层结构则被破坏了，炉温亦下降，因此，副石灰必须控制。 反之，电炉连续几炉出不好，出炉时发粘，用圆钢捅也无法捅出电石时，电极位置也会上升。电石在高位置的时间长了，也要降低炉内温度，此时，适当降低一些配比，调整炉内积存电石的质量，使电石易于流出。电石出来后，为了稳定电极，提高炉温，可适当延长一些熔炼时间。为保持电石质量平衡，出炉量一定要控制。 正常操作投料量的多少，应当根据炉子的容量进行计算，如果正常操作投料过少，
密闭电石炉生产工艺及规程
25500——30000KV A电石炉生产工艺规程 一、产品说明 1、名称:学名碳化钙,俗名电石。其中含碳化钙约65-85%，其余为杂质。 2、分子式：CaC2 3、分子量：64.1 C 4、结构式：Ｃa 5、基本理化性质 C 5.1外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体，其色泽颇似淬火钢。工业碳化钙为不规则块状体，其色泽与纯度有关，有灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量较高时呈紫色，其新断面呈灰色，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。 5.2相对密度：电石的相对密度决定于碳化钙的含量、电石的纯度越高，相对密度越小。 5.3溶解度：电石不溶于任何溶剂。 5.4溶点：电石的熔点随电石中CaC2含量而改变。纯CaC2熔点为2300℃，电石中CaC2含量一般在80%左右，其熔点在2300℃左右，CaC2含量为69%时，熔点最低为1750℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。如图2所示： CaC2含量(%) 图2 电石熔点与其中CaC2含量的关系 5.5导电性：其导电性与电石纯度有关，CaC2含量越高，导电性能越好，当CaC2含量下降到70-65%之间时，其导电性能达到最低值，通常比电阻约120000欧姆／厘米3。CaC2含量为94%时，通常比电阻为450欧姆／厘米3。电石的导电性能与温度也有关系，温度越高，导电性则越好。 5.6化学性质：电石的化学性质很活泼，能与多种气体、液体发生反应。 ⑴电石遇水分解成乙炔和氢氧化钙
CaC2＋2H2O=C2H2+Ca(OH)2+126.96(kJ) 该反应是在水过剩的情况下进行的。 ⑵当CaC2过剩时，则除上述反应外还有如下反应： CaC2＋Ca(OH)2＝2CaO+ C2H2 CaC2是一种强脱水剂，用饱和水蒸气分解CaC2时，也象用水分解它时一样。电石在空气中能吸收环境水份而逐渐分解，放出乙炔气。 ⑶粉状电石与氮气在加热条件下反应而生成氰氨化钙(石灰氮) CaC2＋N2→CaCN2＋C ⑷氨、氯、氯化氢、硫等在赤热或高温情况下能与电石反应。磷、砷、乙醇、浓硫酸等也都能与电石反应。 5.7组成：工业产品电石中碳化钙含量为65-85%，其余为杂质，杂质多半是制造时所使用的原材料带来的。如：CaC2含量80%的电石，其大致组成如下： CaC2 80% CaO 15% C 1% SiO2+MgO+Fe2O3+Al2O3 3.8% S 0.1% P 0.04% 6、用途 6.1粉状电石与氮气在加热时，反应生成氰氨化钙即石灰氮，石灰氮是一种优良的碱性化学肥料。石灰氮还可以继续深加工，是生产氰化物的原料。 6.2电石与水瓜生成乙炔。乙炔与氧气混合用于金属的切割焊接，乙炔高温裂解生成乙炔炭黑，可制造干电池。乙炔为有机合成的重要原料，如：乙醛、乙酸、乙烯、合成橡胶、合成树脂、合成纤维等均以乙炔为主要原料。 6.3本身还直接用于钢铁工业的脱硫剂，生产优质钢。近年来又找到了电石的许多新用途。总之，电石的用途极为广泛。 7、产品质量标准或特性 7.1电石 CaC2含量(%) 67.17-82 发气量(1/kg) 250-305(20℃)时 乙炔中PH3含量(%) ≤0.06-0.08 乙炔中H2S含量(%) ≤0.1-0.15 粒度(mm)
开放电石炉工艺操作规程讲课稿
工艺文件目录 生产工艺技术管理制度 生产技术操作规程 电石生产管理流程图 操作规程 电石炉工艺操作暂行管理规定 工艺文件管理目录 一、生产管理制度 1、工艺管理制度 2、巡回检查制度 3、工艺指标管理制度 4、技术教育培训制度 5、三废治理环境保护制度 二、生产工艺管理制度 三、电石生产工艺流程图 四、操规程明细表 1、上料安全操规程； 2、绞车工安全操作规程 3、炉面工安全操作规程 4、出炉工安全操作规程 5、配电工安全操作规程 6、天车工安全操作规程 7、加电极糊岗位安全操作规程； 8、电石包装工安全操规程 9、成品库安全操作规程 10、液压系统岗位操作规程 11、炉前化验操作规程 12、机修工安全操作规程 13、制作焊接电极桶操作规程 14、电器安全操作规程 15、安全生产动火规程 16、矿热炉尾气净化系统安全操作规程 17、吊装作业规程 18、动火作业规程 19、设备内作业规程 20设备酸洗操作规程 电石炉工艺参数 电炉变压器：HCSSPE-16500KVA/35KV 额定容量：16500KVA 额定电压：一次35000V，二次132-176V 额定电流：一次243-272A，二次64368-54127A 电极直径：Ф1010mm
极心圆直径：Ф2700mm 炉膛直径：Ф6500mm 炉膛深度：Ф2300mm 炉壳直径：Ф8000mm 中宁兴鑫冶金制品有限公司
电石生产工艺流程 配比 根据生产不同级别电石产品，白灰（CaO）和焦碳（C）按一定比例混均加入矿热炉内，通过电极把电能转化成热能来满足生产CaO2所需热量，使白灰和碳在炉内充分反应当成CaO2（电石），由炉口把成品电石流入电石锅内拉出，冷却后破碎、包装、销售。 白灰：粒度5-40mm CaO≥90% 生碳<5% <5% 沫子<3% 焦碳：粒度5-25mm ≥82% 灰份<10% 挥发份<10%子水份<15% 电石变量：优极品≥305t/kg 一极品≥295 t/kg 二级品≥285t/kg 三极品≥275 t/kg 学兼优合格品<275 t/kg
密闭电石炉原料质量影响分析
原料分析 （ 灰分每增加1％电耗增加50～60度/吨； 水分每增加1％电耗增加12度/吨； 挥发分每增加1％电耗增加～度/吨； 生烧率每增加1％电耗增加10度/吨。 1.理论配比： 电石生成反应式CaO+3C==CaC2＋CO 563664 X=36÷64×100×B÷C+F/56÷64×100×B÷A+D+E 式中：A――石灰中所含的氧化钙（CaO％）； ？ B――电石成分（CaC2％）； C――碳素原料中所含的固定碳（C％）；
D――电石中游离氧化钙的含量； E――投炉石灰损失量（kg）； F――投炉碳素原料的损失量（kg）。 X――炉料干基配比 炉料湿基配比为： X（湿）＝X/（1－水份） 根据理论配比，计算出碳材固定碳每降低1%，每吨电石大约多消耗10公斤碳素。 ] 2.生产中，在进行电石生成反应的同时，进行着如下副反应： CaC2=Ca+ CaCO3＝CaO＋CO2-178kJ CO2＋C＝2CO-164kJ H2O＋C＝CO＋H2-166kJ Ca(OH)2=CaO+H2O-109kJ Ca2SiO4=2CaO＋SiO2-121kJ SiO2＋2C＝Si＋2CO-574kJ Fe2O3+3C=2Fe+3CO-452kJ Al2O3+3C=2Al+3CO-1218kJ （ MgO＋C＝Mg＋CO-486kJ 上述反应大部分是原料中带进的杂质所引起的。发生这些副反应时，不但要消耗碳材和电能，而且有碍电石生成的反应过程，对生产是十分有害的。 3. 原料中杂质的影响 原料中的杂质主要包括氧化镁、氧化硅、氧化铁、氧化铝等。 当炉料在电炉内反应生成碳化钙的同时，各种杂质也进行反应： SiO2+2C=Si+2CO-574kJ Fe2O3+3C=2Fe+3CO-452kJ Al2O3+3C=2Al+3CO-1218kJ