试产物料跟踪标准流程
试产物料跟踪流程
１. 目的
保证整个试用的过程能够得到有效的控制,通过试用能准确地判决物料的品质。
2．适用范围
新分供方来料、第一次使用之物料、特采后要求试用之物料、物料代用审批中要求试用之物料及其它原因需试用之物料
3．试产物料跟踪流程/职责和工作要求
试生产流程_SC
试生产流程 1.总则 1)制定目的 为了规范新产品从开发样机-试产-量产的过程，以及对新产品出现的质量问题能够及时得到处理，明确相关部门的职责，从而确保新产品进入量产时的产品质量及工艺可制造性。 2)范围 适合于本公司所有新产品试产的管理活动。 3)权责单位 生产部：配合工程技术中心进行样机制作及组织新产品的试产，参与样机评审。 采购部：试产样机的物料采购，样机物料的确认，参与样机评审（物料可采购性及性价比）。 质检部：参与样机评测与评审。 技术部：参与样机制作，为样机提供相关的工艺接线图、作业指导书初稿，及软、硬件测试报告等、收集整理试生产过程中的问题与建议。 工程技术中心：新样机的物料确认，提供相关的技术资料。 2.新产品试产流程 1)工程技术中心在新产品具有生产可能性时，通知采购、技术、生产等部门提前做准备。 2)根据样机评审流程中《样机制作评审报告》的评审结果（必须是同意），由工程技术中心经理下达《试产通知单》，进行少批量的试产。 3)工程技术中心应提前把物料清单给采购部，采购部对于物料采购周期大于2周的物料应提前备料。 4)根据工程技术中心提供的相关技术资料（包括原理图、机械设计图、PCB物料清单、电气原理图、PCB调试技术要点、产品检测技术要点、产品软件调试要点、软件产品），技术部开始制作《样机BOM》表，根据《样机BOM》表，制作《物料需求表》，并发给采购，采购按照《物料需求表》进行物料采购。 5)在试产物料全到齐后，仓库管理员通知生产部与工程技术中心。工程技术中心组织样机（成品样机）试制1台（以此确认物料是否正确），此样机经工程技术中心确认OK后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案（由工程技术中心保
新生产工艺管理流程图与文字说明
生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。
产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录
新产品研发试产阶段管理规范.doc
新产品研发试产阶段管理规范 1.目的： 本规范规定新产品在投入生产前的试产阶段的工作事项。以确保产品的生产品质，并确认产品生产可行性，以于导入量产。 2.适用范围： 本规范适用于新产品与衍生产品的试产阶段。 3.职责划分： 以下为新产品试产阶段各责权单位： 阶段通知备料 阶段试产阶段 综合分析 专案会议项目生工生产生企仓储IQCFQC 原设计单位备注 试产协调会★ 备料★ 验料★ 发料★依工单发料备料★ 作业指导★ 作业执行★按 MI 、MN 等FQC 抽验★ 问题分析★ 试产报告★ 制程不良★ 原材不良★ 作业不良★ 设计不良★ 总判定会议上决议 注： 1、标有“★”代表责权单位；标有“”代表试产流程；标有“”代表辅导单位。 2、以上流程中各责权单位如有问题，应向生工部反映。 4.名词定义 : PRE-PILOT RUN:试作,即新产品试产前的试产可行性确认简称； PILOT RUN:试产,即新产品生产前的生产可行性确认简称。
4作业流程图： 开始 YES 试作 生工确认问题 PRE-PILOT RUN 已修改 NG原设计单位拟定改善 试产可行性 对策（生工辅助） 确认 OK 试产协调会议 YES试产 生工确认问题 PILOT RUN 已修改 NO 试产情况综合报告 原设计单位针对设计问题； 其他部门对设计外问题, 再 行修改 试产情况专案会议 YES 是否 需再次试产NG 总判定 OK NO 试产问题与对策 汇总表 结束
5．作业流程说明： 5.1作业流程图见3/6页。 5.2 该试产流程为新产品投入生产前的试产流程，但必须在新产品试作完毕，试产可行性 确 认后方可进行试产。 5.3试作内容应包括以下几项： 1.技术资料及制造需求的确认； 2.确认试产备料是否完毕； 3.确诊夹、治具及应需软件等工具是否齐备与使用性； 4.确认 MI 的可操作性； 5.生工部对生产线名站工时确定 , 布线、排站的确定及合理性。 5.4试作由生工完成试作完毕后把试作情况填写于“PILOT RUN试产通知”上，由生工部 主管核准方可进行试产。 5.5试作参与单位说明： 1支援单位：原设计单位、品保部、生产部、资材部、生企部、厂长室等； 2主导单位：生工部。 5.6试产参与单位说明： 1支援单位：原设计单位、资材部、生企部、厂长室等； 2主导单位：生工部； 3进行单位：生产部、品保部。 5.7 试产不良分析由生工提出，如作业不良，要求生产部改善；如制程不良，要求生工部 改 善；如原材不良，要求IQC 改善；如设计方面不良，应由生工部与原设计单位共同 拟定改 善处理对策，但设计更改对策由原设计单位进行。 6．试产作业过程说明： 6.1试作及试产过程由生工部主导，存在问题与生工反映。 6.2 作业过程应包括：通知阶段、备料阶段、试产进行阶段、综合情况分析阶段、专案会 议 阶段等阶段。 6.2.1通知阶段： 6.2.1.1生工部应在试产前知会相关部门，主导召开试产会议，介绍试产机型整体 情况，并且包括指出在试作中存在的问题及注意事项等项目。 6.2.1.2生工确认试产的可行性后把试作总体情况按规定填写于“ PILOT RUN新机型试产通知”，并把作业说明、作业要求等项目一并填上，完毕后分发相关部门。 6.2.2备料阶段： 6.2.2.1 备料 : 由原设计单位或生企部、采购部负责追踪物料状况，掌控备料进厂，若料未如期进厂由上述三责权单位负责追踪，有问题须立即知会生工部。 6.2.2.2 验料 : 物料进厂必须经 IQC 正常抽验作业，若为急件，IQC 务必优先检验（但不影响正常生产中的材料为原则），尽量不影响试产进度 , OK 后立即转入仓储
新产品试产管理流程20200825
建立试产控制，保证物料的品质和新产品批量生产的顺利进行。 2.适用范围 适用于试产物料和新产品量产前的试产。 3.职责 3.1工程部（项目工程师）负责新产品试产前的试产申请及试产全过程的跟进，负责新物料签样及《试产申请单》的发出、试产问题点的汇总总结与改良，主导试产前、试产后总结会议； 3.2采购部负责新产品试产所需物料的采购，负责老产品的物料更改材质或更换供应商的试产申请及过程跟进； 3.3PMC依据审批后的《试产申请单》发出试产通知安排生产部试产并跟催材料的到位情况； 3.4仓库负责对检验合格的试产物料分开摆放并及时通知生产部领料； 3.5生产部负责执行“试产申请单”所要试产的内容（包括品名、规格、数量、功能等），填写试产总结； 3.6品管部负责试产全过程的检测和试验及材料或产品品质判定和标识的监督检查，负责出《检验测试报告》，物料试产最终结果的判定； 3.7总经理负责新产品试产申请审批，最终试产结果判定的审批及改善建议。 4.流程 4.1物料试产（采购部主导） 4.1.1变更性能/结构后的新物料或新开发供应商之物料，在批量采购前需试产确认其品质是否符合要求。由业务部按照客户的要求，提供物料信息给工程部，工程部收到业务的《内部联络函》制作输出图纸后再经业务部确认，交采购找供应商打样，采购部将送样品承认书及样品实物交工程部确认，采购部接到工程部签样OK承认后才可进行下单采购； 4.1.2品质部根据工程签样进行检验，物料合格后贴PASS标签； 4.1.3PMC根据检验结果合理安排上线时间及订单类别；并将上线时间通知工程、生产、品管、采购、仓库； 4.1.4仓库接到PMC试产通知后，安排备料，备料完成通知生产部物料员领料（注明“试产物料”）；4.1.5生产部安排试产，并通知采购部、工程部、品质部派人现场跟进试产结果并对试产中出现的问题点提出纠正对策。试产完后采购、品管、生产填写好《试产总结报告》连同相关样品转工程部分析；4.1.6工程部根据《试产总结报告》分析结果，给出最终试产结论； 4.1.7采购部根据试产结论，如NG则要求供应商改善后组织第二次试产，如OK则可大货采购。 4.2新产品试产（工程部项目负责人主导） 4.2.1新产品试产申请。工程部准备好工程资料：BOM、图纸、作业指导书（含测试作业指导书）等，发放到各相关部门，同时制作好相应工装夹具； 4.2.2新产品试产申请审批。总经理批准试产后由业务部通知PMC,PMC部发出《试产通知单》，并及时计划试产上线时间，追踪采购物料的到料时间，将试产通知单发工程部、采购部、生产部、品质
新产品试产流程图
新产品试产流程. 版本号：V1.0 2012年4月 25日 艾威康电子技术 ? 2012 AVC所有
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规新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。 二、适用围： 本公司所有新产品的开发、试产。 三、权责部门： 公司或项目经理：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。 生产部：负责产品的来料检验、生产、测试、组装及包装等。 1、负责相关文件的核对、下发。 2、负责召开试产前会议。 3、负责试产的整个生产过程的记录。试生产问题的统计。 4、召开试产后会议，总结试产情况。 研发部(研发部硬件)：负责产品的开发，解决试产过程中出现的技术问题。 1、负责相关文件的发布、制作。 2、参加试产前会议。 3、负责试产的整个过程的跟踪。为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。 4、参加试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。 质检部：参与产品验证，参加相关会议，试产过程的中的质量检测等。 四、容： 1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至研发部。 2、研发部进行产品开发，开发完成后，应按下面项目发布文件给生产部：
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程 一．工艺准备： 1 ) 2) BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。
PCBA托工： PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等) 钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片 图：提供单板尺寸、置描述 PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书 (以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配 置等内容)。 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。 设备操作指导书：设备安全操作规程。 二．工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。需要改善的地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理
设计。 3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。 4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。 如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。 试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。 三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质 试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/工程 试做 4) 常规实验 5) 工程实验 6) 增加模具/工程试做 7) 其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前 工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。 4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及 缺料到货日期等信息。 5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。 （方便后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。 6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。
新产品试生产流程
一、目地 使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。 二、适用范围 适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。 三、职责 3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的 图样和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。 3.2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。 3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。 3.4生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并提供新产品试生产所需设备、场地及人员。 3.5品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证工作，同时验证工装模具、夹具等。 四、工作程序 4.1试生产准备
4.1.1工艺评审 ⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施； ⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容 包括新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度，新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定； ⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场 审核，对文件夹的符合性进行验证。 4.1.2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括： ⑴总装图，零部件图； ⑵产品BOM； ⑶包装式样书，组装说明书； ⑷检验规范。 4.1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。 4.1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。 4.1.5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。 4.1.6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、 生产部、技术部及相关部门组织解决。 4.2试生产准备状态的检查 新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工。 4.3试生产的控制
新产品试产管理规定
新产品试产管理规定 目的：为更好的规范新产品从研发-试产-量产的过程，和各部门与相关人员的职责制定，提升产品的可靠性和稳定性，以及建立标准的产品 资料档案。 范围：适应本公司所有新产品 职责： 生产部：样机的制作/试产报告的提出/生产流程图制作/生产作业指导书的制作/样机评审 采购部：样机物料购入/样机评审 仓库：新物料的提出/试产物料跟踪 品质部：样机确认/新物料的确认/样机评审/试产跟进/样机测试报告制作/检验规范制作/包装规范制作/ 研发部：样机制作/试产跟进/试产资料输出/标准资料输出 /样机测试说明制作，负责样机确认到量产的全程跟踪。 工艺设备部：生产流程图制作/生产作业指导书的制作/工装制作/主要设备的调试/样机评审 实施细则： 一、样机试产流程 1：样机制作 1、研发部填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部进行样机制作。 研发工程师或研发助理/质量部/工艺设备部必须全程跟进指导。 2：样机确认 2、1新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明（包括测 试项目、测试方法、要求标准）和已测试合格的样机，交由品质部和研发部进行样机确认。
2、2样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见 （是否可以进行评审/是否要求有工程更改/等），测试报告并分发到研发部、总经理、品质部及研发部存档。 3：样机评审 3．1当质量工程师报告反映可进入样机评审时，由研发工程师向公司提出组织样机评审会议。 3．2通过样机评审后，则进入新产品试产阶段。 3．3样机评审报告，分发到总经理、品质部、研发部、工艺设备部 4：下试产订单 4、1样机评审后，依据评审报告结果（结果必须是建议试产），由总经理 下试产订单。 4、2采购依据手板和BOM表（此试产资料）采购物料。 4、3在试产物料到齐后，仓库管理员通知研发助理/工程师，研发助理/工 程师组织样机（成品样机）试制（此确认物料是否正确），此样机确认后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案。 4、4样机确认合格后，研发部开出“试产通知单”通知生产部，表示可以 试产，生产部再依据生产计划，安排相应的生产计划，并回复研发部具体生产时间。 4．5在试产前一天，研发工程师组织相关人员（生产部长、车间主任、质量部长、检验员、工艺部、性能测试等）开试产会议（要求说明该机型的工作原理、功能特点、工艺控制要点、测试的重要参数等）。4、6产线试产时，研发工程师或研发助理/质量部/工艺设备部应全程跟 进，有异常及时发现、处理、改善。 4、7试产结束后，由生产部写出试产报告（包括投入多少、入库多少、 异常状况、建议改进措施等），并由品质部签署意见，最终依据试产
新产品试产之量产计划流程
新产品试产--量产流程 Q/SD.QP7.51-2011 一、样品试产流程（试产样品5套）： 1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。 1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。 1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。如符合，进入下一制作样品环节。 1.4、技术部制作样品。完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产品评审小组”确认。（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。 二、试产流程（50套）： 2.1、采购岗负责原材料采购。 2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。 2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。报行政部备案后组织生产。 2.4、产品生产完毕后，生产部交技术岗对产品进行性能抽查检验（抽查率50%）。如发觉不合格品，则进行全批次检查。查找不合格缘故后，向行政部反应，行政部组织“产品评审小组”讨论解决方案。期间发生修改、调整、完善《物料清单》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》须报总经理审批。如合格进入下一环节。 三、首批量产流程（100台）
新产品试产管理办法
东莞立亚达电子有限公司 Dongguan Readore Electronics Co., Ltd. ISO/TS16949 三阶文件 新产品试产管理办法 文件创建修改记录：
1．目的 执行工厂生产的准备工作，确保新产品/新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。 2．范围 适用于东莞立亚达、立敏达、信阳立亚达及各分厂执行所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。 3．职责 3.1生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关 工作的跟进等 3.2工程部：负责新产品BOM、工艺图、SOP的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及 跟进试产中的问题，BOM材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。 3.3品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。 3.4生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。 3.5工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准； 3.6模具设计师：负责模具和治具的设计和验证； 3.7采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请； 3.8贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排； 3.9其它部门：负责协助试生产的进行。 4. 术语和定义 4.1试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分； 4.2新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后,经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证, 而安排的小批量生产。 4.3新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料； 4.4外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。 5. 操作规程 A 新产品试产： 5.1试产准备 5.1.1业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部 务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》(LYD-FM-049 B)，各责任部门必须在评审表中注明评审意见； 5.1.2 工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计 的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性；①如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注明（如：根据以往类似产品生产经验判定，该产品相关过程设计和辅、治具设计完全满足对产品生产的需求），可免除试产流程，直接进入量产阶段；如果条件性转量产，需经条件验证符合后，转量产。量产时PIE工程师要跟踪生产初始过程,以便取得第一手现场相关资料和参数;②如果产品需要安排试产过程，则工程部PIE要在《合同（订单）评审表》的评审结论上注明要试产，同时提出《试产申请单》，生管课根据评审结论安排试生产，整个试产过程中各相关单位按规定的试产流程运作； 5.1.3 《合同（订单）评审表》上应明确物料、BOM、工装、模具、夹具、工艺设备、工艺资料、产品样板 等的情况及相关工作项目完成时间要求, 生管课应依据《合同（订单）评审表》上的信息跟踪工程、品管、生产和其它相关部门的完成进度；各相关部门应全力配合完成相关工作项目,并将各项工作项
物料跟踪流程
物料跟踪流程 公司物料流向： 原材料采购——（原材料质检）原材料入库——原材料领料——（半成品质检）半成品入库——半成品领料——成品入库——成品出库 一、原材料采购：根据订单需求及仓库库存下采购订单 二、原材料入库：货到后，经IQC质检合格后仓库办理入库，仓库收货后点数确认数量，并将实收数 填到相应的送货单上，按本公司确认数量开入库单。填入库单要求如下： 1.入库单需正确填写入库日期，供应商，名称，规格，物料编码或所需产品名称。点数人员在仓 管处签，开单人员在制单处签名。 2.入库单按入库日期从小到大连号排列。不可同时填开多本入库单本。作废页保留并写上“作废” 字样。 三、原材料领用：实行原材料限额领用制，PMC根据生产数量确定原材料计划数，仓库按经PMC签 字确认后的领料单备料。实发数不可多余计划数。如财务发现有未经PMC确认的领料，仓库人员承担相应费用。生产应将生产过程中出现的不良品区分放置，分来料不良及生产不良，仓库将来料不良的原材料开退料退回供应商，将生产不良的产品按报废处理，如是来料不良品因仓库或生产不加区分，导致无法退回供应商的，仓库人员及生产部管理人员承担责任。生产不良补领料计入生产部管理人员绩效工资。领料单填开要求如下： 1.领料单需正确填写领料日期，原材料名称，料号或规格，计划数量，实发数量，特别注意，任 何领料单都必须填写唯一对应的生产单号，无单号不发料。任何领料单必见PMC签字确，否则仓库不发料。 2. 领料单按发生时间顺序按从小到大连号排列。不可同时填开多本领料单，作废页保留并写上 作废字样。 四、半成品入库 凡入仓库的半成品必须是良品，即是经QC检测签字确认后的产品。无QC签字确的半成品仓库可拒收，半成品完工后因不符仓库质检要求而不能入库者，QC承担相应责任。物料员负责所领用原材料的跟踪，即领用的原材料应有相应数量的半成品或成品入库。原材料数＝完工良品数+完工不良数+原材料不良数。此处五金都等大件数量需完全相符，硅胶等小件允许4%的左右的差别。超出范围的，生产部承担责任。原材料领用后不及时生产或生产工序不齐导致无相应半成品入库的，生产部管理人员承担责任。半成品不良计入生产部管理人员绩效工资，完工半成品/成品入库单填写要求 1.必须填写正确的生产单号，即同此项原材料领料生产单号一致。无生产单号的入库，仓库可 拒收。导致的后果由物料员承担。 2.其他要求同上 五、半成品一般为包装拉领料，包装拉根据PMC需求数量领用，不得多领，并按销售任务单包装， 领用时生产单号要填写所有PI号，入库时按PI号分别开单。 六、成品出库。成品一经入库，可通知相关业务员领取，仓库根据包装拉入库单开送货单，将产品交 由业务时，需业务签名领走。送货单经业务签字后，方可记账。送货单需写清规格，不得重开，或不填数量或将数量填错，否则，开单人员承担相应责任。
试产管理办法
深圳市优软科技有限公司 试产管理办法 文件编号：BTXXX A版 二级文件总页数：9 制作： 审核： 核准： 分发：采购部研发部品质部生产部仓库
试产管理办法 一、目的 1.0确保研发设计能得到及时的试产确认； 2.0确保新物料及新开发供应商的物料能得到适当、及时地试产确认； 3.0保证完整地收集试产信息。 二、适用范围 本管理办法适用于新开发产品、新物料和新开发供应商提供物料的试产。 三、主要职责 1.0技术部 1)负责新产品试产前的准备确认； 2)跟踪试产结果； 3)组织试产评审。 2.0品质部负责跟踪试产结果，并参与试产评审 3.0生产部负责跟踪试产结果，并参与试产评审。 4.0物料部负责确定试产计划，并通知相关部门。
技术部、品质部、生产部 采购部、技术部 流 程 权责单位 PMC 技术部、品质部、生产部
1.0确认试产申请 1.1由物料认可部门负责确认试产准备情况，并填写《试产确认表》（如附件一）。1.2物料认可的具体分工见《物料认可管理办法》。 1.3物料认可负责人应将同物料部确认后的试产时间填于《试产确认表》上。 2.0下达试产计划 2.1物料部按《试产确认表》的试产时间和数量要求安排试产，并将试产信息填写于 相应的《生产通知单》（如附件二）上。 3.0试产跟进 3.1由生产部、PE和品质部跟进试产情况。 3.2生产部须在试产的产品上面贴上试产标签，以对试产产品予以识别。 3.3对于针对某项物料的试产，由PE直接将试产结果填写于《试产确认表》上，品 质部依据《试产确认表》的试产情况判断其可用性，并将填写于《物料认可书》（如附件三）上。 3.4对于新产品的试产，由PE、品质部和生产部分别将试产结果填写于《试产确认表》 和《试产反馈单》上(如附件四)。 4.0试产评审 4.1对于新产品的试产，需要组织试产评审，试产评审部门为品质部、生产部、物料 部和技术部。 4.2试产评审由技术部主持，试产评审时生产部、技术部、品质部应提供填具试产结 果的《试产确认表》和《试产反馈单》作为试产评审的支持性文件。技术部负责依据试产评审的情况填写《试产评审报告》（如附件五），并交品质部经理确认。 4.3试产评审未通过时，物料部不得安排批量生产。 六、罚则 1.0对于要求试产的物料但未填写试产确认单者，罚款物料认可负责人5元； 2.0物料部未在规定的时间内安排试产或通知变更试产时间者，罚款排产责任人10 元；
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范 1 范围 1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。 1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。 2 术语 2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。 2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。 3 职责 3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。 3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。 3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。 3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。 3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。 3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。 4 小批试装工作流程 4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。 4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。 4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。 4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。 4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。并根据各部门的准备情况确定上线试装时间。 4.1.6 仓度按试装车型通用件投料表投料，专用件（包括自制小件）投料由研发仓库发料上线。 4.1.7 在试装过程中各责任单位指定专人，对试装过程中出现的装配问题、工艺问题、产品质量问题进行收集，并进行原因初步分析和对策建议制定，以《产品质量投诉联络兼对策报告书》（（研）7.3-1-2）形式进行记录，各部门记录在
生产小批量试产工作流程表格
生产通知单生产单 号 开单日期产品编 号 生产数量名称规格 开工日期年月日时完工日期 年月 时 式样配置 客户销售订单 特殊制程要求：□单个物料试产□整机批量试产□物料替代使用□其它： 内容说明： 完工记录 完工入库数量完工入库时间完工异常说明： 生产部： PMC：审核：
试产确认表时间：年月日 □试产产品 □试产物料产品 编号 名称/规格 物料 编号 名称/规格 客户试产数量 预计试产时 间 试产 目的 □试产新产品 □试产新物料 □评估新开发供应商的物料 □其他： 试产准备确认 确认事项确认结果预计完成时间责任人物料齐备 □已准备完善 □未 准备完善 物料规格书 □已准备完善 □未 准备完善 物料认可书 □已准备完善 □未 准备完善 工艺设备 □已准备完善 □未 准备完善 工艺夹具 □已准备完善 □未 准备完善 工位指导卡 □已准备完善 □未 准备完善 排拉表 □已准备完善 □未 准备完善 工位单价 □已准备完善 □未 准备完善 制品单 □已准备完善 □未 准备完善
结论：拟于年月日，试产套。 试产项目及结果 试产重点事项试产结果总结试产负责人确认□电子工艺可操作 性 □总装工艺可操作 性 □配套工、夹具可 操作性 □新物料的可操作 性 分发单位□PMC □采购□品质部□生产部□仓库□其他：制作批准
作业流程：工程师填写试产申→请各部门确认→技术副总批准→分发 物料认可书 申请部门 物料编号名称 规格 要求完成时间送样数量 物料类别□重要物料□一般物料□辅料 认可目的 □降低成本□新物料□提高质量□更换供货商 其它 供货商名称供货商状况态 □合格供方 未评估 认可形式□认可实物（样品）□认可资料（图纸、说明书）送 样 人时 间 适用机型 功能说明 签收部门签收人/时间 检验或测试项目及结果
试产流程管理规范报告.doc
1.0目的 1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证； 1.02小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障； 2.0 范围 适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及PE部试验的验证。 3.0 职责 3.1 生产部 3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产； 3.1.2 试产中对产品问题点的提出； 3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。 3.2 PE部 3.2.1负责小批量试产前工装治具的提供； 3.2.2试产初期《作业指导书》的拟定； 3.2.3试产中产品问题点的分析与解决； 3.2.4试产过程中各项数据的收集整理。 3.3 品质部 3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验； 3.3.2试产中品质标准的判定及确认，总结会议上品质问题的关闭； 3.3.3试产产品可靠性实验的申请及跟进； 3.3.4试产产品可靠性实验及数据提供。 3.4物控部 3.4.1负责小批量试产的时间安排； 3.4.2试产物料准备； 3.4.3 《生产指令单》的下达； 3.4.4 负责组织相关部门对未定型产品的评估。 3.5 采购部 3.5.1 负责小批量试产物料的采购； 3.5.2新材料供应商的引入，承认发起； 3.5.3试产所需材料的购买； 3.6 研发部 3.6.1负责试产总结会议的召开； 3.6.2提供技术支持，参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理； 3.6.3小批量可靠性试验不良的处理； 3.6.4小批量试产总结报告中的研发问题处理； 3.6.5小批量过程中涉及到设计方面的申请及变更。 3.6.6试产进程中全线跟进。 4.0 定义 无 5.0 工作程序 5.1接到小批量试产的申请(申请部门:研发部\品质部\采购部\PE部)
(完整版)新产品试产流程
版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印 生效日期:2014.5.28 页数：第１页共5 页 文件修订记录 版本内容生效日期 1.0 首次发行2014.5.28 批准审核制定 文件分发清单 管理部纸档□电子档□ 生产部纸档□电子档□ 工程部纸档□电子档□ 品检部纸档□电子档□ 物资部纸档□电子档□ 技术部纸档□电子档□ 财务部纸档□电子档□ 营销部纸档□电子档□
版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印 生效日期:2014.5.28 页数：第２页共5 页 1目的 本程序旨在建立对新产品试产过程的控制,以期达到新产品顺利进入批量生产阶段。 2范围 本程序文件适合于INMOTION所有新产品的试产过程，其中包含包装以及量产后物料（塑胶、电子元件、五金、包装、软件等）的变更。 3定义 无 4权责 4.1技术部 负责新产品的设计开发工作,以及组织协调和统筹新产品的试作工作,负责解决试作中存在的问题并确保新产品顺利量产； 4.2工程部 负责对新产品的试产过程中产生的不良品及硬件、机械和工艺潜在问题的分析,并跟进其改善工作, 负责P/R制作并组织召开P/R后会议, 负责完成PFMEA及作业指示.负责对新产品的试作过程中排拉图的排列和作业时间计算以确定人力和效率,以及对作业动作进行优化。 4.3品质部 负责对新产品试产生产过程的监控和品质保证,以及对试产过程作统计制程管制，同时对试产来料进行检验，以及对新产品进行可靠性验证。 4.4生产部 负责新产品的试产的生产工作,提供试产的生产情况,结果统计等。
版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印 生效日期:2014.5.28 页数：第３页共5 页 5作业内容 5.1 技术部召开新产品介绍会:标志一个新产品（新项目）正式启动,进入试产过程控制. 5.2 技术部组织召开新产品介绍会:工程部了解新产品的功能、测试、结构、组装等方面情况,并将相类似产品易发生的问题点反馈技术部,要求其在设计开发阶段就考虑改善.在此阶段,需对新产品作生产可行性方面的风险评估（DFMEA）, 技术部在此产品设计开发阶段就采取措施,降低或避免风险,以使新产品顺利进入试作过程. 5.3 工程部确定此新产品的具体生产流程图、PFMEA及从生产工艺、品质、效率等方面考虑提出对设计开发的要求:如PCB板是作拼板还是作单板等,结构设计上怎样保证装配品质可靠等. 5.4 工程部确定是否需要引进新工艺、新技术等,如需要则工程部须作好先期准备工作,着手引进消化吸收新工艺、新技术,并对生产人员、QC人员等作出培训,使相关人员尽快了解、熟悉新工艺、新技术,并将新工艺、新技术中的关键参数、工艺标准以及控制点等加入到相应制程控制文件、生产工艺标准中,以便对新工艺、新技术进行监控管理. 5.5 工程部根据技术部文件准备样品制作所需的设备、仪器、治工具等,须在此阶段完成新产品的工程流程图和PFMEA,对即将开始的样品制作中可能发生的问题点及风险作出评估,并采取相应措施预防和降低这些高风险工站的风险指数,以使样品制作顺利进行. 5.6 样品制作（QA1）:PE、RD、QC等参与指导生产作业,针对来料、样品制作中存在问题点及不良品,PE进行汇总，完成样品制作<不良品分析报告>,提出改善对策及责任担当部门,要求其在下一次样品制作前将存在问题改善解决. 5.7 PE须对自己的不良品分析报告作出跟进,针对各个问题点逐一跟进责任部门改善,如各问题点都已得到改善和解决,或者已采取有效对策来防止不良复发, 同时样品通过了QC 实验测试并达到可进行试产及客户要求的情况下，才可进入下一阶段,即:第二次样品制作(QA2)，如果此阶段没有明显品质、工艺问题，则可直接进入量产阶段。 5.8 PE做好针对工艺制程上存在问题点的改善落实工作,准备好相应设备、仪器、治工具等,以便进入第二次样品制作(QA2)阶段,PE必须更新工艺流程图. 5.9 PE针对组装流程和生产工艺制作排拉图并对作业动作进行优化. 5.10 第二次样品制作(QA2):PE重点跟进之前各问题点的具体改善情况,对策是否确实有效等,以及第二次样品中新发现的问题点和不良品分析,并完成汇总第二次样品<不良品分析
试产管理流程(1)
试产管理流程文件编号：WI-YF-02拟制：发布日期：审核：版本：B0 页次： 1/5 批准： 体系文件 修改记录修 订 页 数 版 本修（制）订说明修改日期 B0 整版修改2014.8.18 文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在“[ ]”中填写该单位发放文件份数）： ( ) 总经办 [ ] ( ) 管理者代表 [ ] ( ) 研发中心 [ ] ( ) 营销中心 [ ] ( ) 品质部 [ ] ( ) 人力资源部 [ ] ( ) PMC 部 [ ] ( ) 工程部 [ ] ( ) 资源开发部 [ ] ( ) 仓库 [ ] ( ) 生产部 [ ] 部门会审： 1、总经办 [ ] 2、管理者代表 [ ] 3、研发中心 [ ] 4、营销中心 [ ] 5、品质部 [ ] 6、人力资源部 [ ] 7、PMC 部 [ ] 8、工程部 [ ] 9、资源开发部 [ ] 10、仓库 [ ] 11、生产部 [ ]
标题试产管理流程 1、目的： 规范试产作业，确保试产工作胜利进行。 2、范围： 适用于公司产品试产作业。 3、定义： 无 4、职责： 4．1业务部 4．1．1负责接收客户试产信息，下达试产《信息联络单》 4．1．2负责参与试产产前评估和试产总结 4．2 研发中心 4．2．1研发中心文员负责接收、分发试产《信息联络单》 4．2．2研发中心项目负责人负责排查和下发工程资料及样品；下发《试产通知单》；跟进指导试产作业；对试产产品进行判定；试产总结和改善 4．2．3研发中心/工程项目工程师主导产前准备及产前会议，主导试产作业，对试产产品进行判定；主导试产总结和改善。 4．3品质部 指导及跟进试产，对试产产品进行品质管控，提交试产总结报告，参与试产总结与改善。 4．4 PMC部 负责对试产物料排查和准备，下达试产的生产和物料计划；跟踪物料和生产进度并将进度反馈给项目负责人 4．5 生产部 根据PMC计划安排进行生产，同时跟进试产作业，提交试产总结报告，参与试产总结与改善。 5、内容： 5．1提出试产要求