机涂片工艺
浙江天能电池（江苏）有限公司
机械化涂片工艺规程
QT/TN（S）-JJS-03-06-2007 共4页第1页1 主要内容及适用范围
本标准规定了电动助力车用生极板机械化制造过程中的和膏、涂片、淋酸和生极板表面快速干燥等操作步骤及方法。
本标准适用于机铸板正、负极板制造过程中的和膏、机涂、淋酸和快速干燥等工艺。
2 符合相关技术要求或标准的主要原材料和零部件
2.1 铅粉；
2.2 稀硫酸；
2.3 正极配方料（红色塑料桶包装）、负极配方料（蓝色塑料桶包装）；
2.4 纯水；
2.5 正、负板栅。
3 主要设备和工具
3.1 全自动和膏机（1000kg/批次）；
3.2 机械化涂片机；
3.3电子秤（1 kg/0.1g）；
3.4 时钟；
3.5 温度计（0—100℃/1℃）；
3.6 测铅膏视密度用钢杯及刮刀；
3.7密度计（1.300-1.400 g/cm3、1.100-1.200 g/cm3、1.000-1.100 g/cm3，精度值不低于0.005g/cm3）；
3.8 塑料桶、塑料勺；
3.9 不锈钢铁锹、机涂片专用不锈钢晾片架；
3.10 盛酸槽。
4 和膏
4.1操作前准备工作
4.1.1个人穿戴好劳动保护用品；
4.1.2 预先配制好符合工艺要求的和膏用硫酸；
4.1.3 检查核对相应配方料；
4.1.4将和膏机控制开关置于手动档，开机检查和膏机运转是否正常，铅粉、酸、纯水
QT/TN（S）-JJS-03-06-2007 共4页第2页的计量是否准确无误，各滚动部件是否润滑；
4.1.5检查电、气、水、酸控制仪表是否正常；
4.1.6检查锅内是否有前一天剩余的干涸铅粉，有则铲除。
4.2 铅膏的和制
4.2.1 将和膏机控制开关置于自动档。待加入配方量的添加剂后，加入规定量的铅粉，进行干拌；
4.2.2 然后加入配方量的纯水进行湿混，使铅粉氧化，氧化控制时间随铅粉氧化度而定；
4.2.3 在规定的时间内再加入配方量的稀硫酸，加酸的同时不断搅拌粉膏，使搅拌充分均匀，加好酸后，搅拌至和膏规定的总时间。夏天温度较高时用水冷却，确保和膏温度不得超标；
4.2.4 出膏前5min内测量铅膏视密度，正、负铅膏视密度规定要求见检验作业指导书Q/TNJ-JJS-04-06，如视密度超过规定要求，允许加纯水调整，再搅拌使铅膏均匀，达到要求后才能出锅，出膏时铅膏温度符合工艺规定要求；
4.2.5 将和好的铅膏下入备用膏斗内。
4.2.6 和膏时的注意事项
（1）用料须预先称好，称料要准确；
（2）正、负和膏用添加剂不得混放，或放添加剂的容器不得混用；
（3）加酸过程中，不得无故停机；
（4）正、负铅膏不得混放，防止油污及其他杂质混入；
（5）须预先配酸，酸温降至规定温度范围方可使用。
5 机器涂片
5.1 操作前的准备工作
5.1.1 操作者穿戴好劳动保护用品；
5.1.2 检查涂片机运转是否正常，加热管或加热装置是否正常，准备好晾片架；
5.1.3 检查涂片机料斗内及涂片带上是否有前一天的余膏，有则铲除；
5.1.4 按技术要求预先配制好淋酸用的稀硫酸，配置具体密度详见检验作业指导书Q/TNJ-JJS-04-06，正、负板各经过两次淋酸后，方可进入烘道；
5.1.5 启动烘道的传输带试涂，根据极板经过烘道的失水量要求，将烘道的温度调节装置设定至要求范围内，（根据季节温差调整温度），并开启烘道的加热装置和循环热风装置；
5.1.6 设定机涂速度：正板机涂速度95-105片/min，负板机涂速度100-115片/min，此速度适用极板厚度正板≤3.0mm，负板厚度≤2.0mm，板栅表面积≤12Ah板面大小的极板涂片，
QT/TN（S）-JJS-03-06-2007 共4页第3页若极板厚度超过此厚度或极板表面积>12Ah板面大小，涂片速度相应减少。
5.2涂片的操作步骤和方法
5.2.1 机头安装好相应型号的挡膏板，将板栅放到涂片机的板栅传输装置上；
5.2.2 待烘道的加热达到规定的温度后，放下涂片机头，打开备用膏斗的阀门，将铅膏从备用膏斗中放入涂片机的料斗内；
5.2.3 打开淋酸管道的阀门，开启涂片机的涂片开关和板栅传输开关。调节涂片机头的压轮；称量该种型号板栅的重量，试涂极板，再分别称量试涂膏后和经过烘道表面快速干燥后极板的重量，重复上述试涂和称量步骤，使极板的涂膏量和失水量达至工艺规定要求；
5.2.4 待试涂的湿膏量和极板表面快速干燥后的失水量符合上述要求后，开启涂片机，连续涂片，涂片过程中及时把回料斗内的铅膏用不锈钢铁锹锹入涂片机的料斗内。回料不可积累过多，应分多次，每次少量勤锹回料入料斗；
5.2.5 涂片过程中，保持膏斗内的铅膏半膏斗以上的量，边涂边观察淋酸后的极板外观质量，若发现极板穿孔、缺料等缺陷，快速从流水线上取出极板，把板栅上的铅膏敲到涂片机的料斗内，而板栅则报废，从极板上敲下的回料应作一次回机处理后方可进行再次利用；
5.2.6 极板经过表面快速干燥后，及时从涂片机的接片装置上取下极板，放到专用晾片架上，片与片之间的距离保持在一张极板的厚度左右，放满一架后，立即送入固化室固化；
5.2.7 涂片结束前，先关闭烘道的加热装置，待烘道的温度降至60℃以下时，再关闭烘道传输带装置和热风循环装置，并关闭涂片机电器控制的电源；
5.2.8 涂片结束后，将涂片机料斗内、涂片带、回料斗、压滚上的余膏清洗干净。
5.3 维护与保养
5.3.1 每班工作完毕后必须对上板机架进行冲洗，以防影响设备寿命；
5.3.2 定时观察极板表面花纹效果，及时更换滚筒布及调节滚筒压力；
5.3.3 每7个工作日对轴承加油一次；
5.3.4 定期对仪表、电路、电器、电热元件进行检查，每月一次。
6三阶段进行固化
6.1 自动固化室的准备：设定温度、湿度（运行前检查测湿度的斗内要加满水）。
6.2 待一个固化室进满极板或当天极板已完成涂片时，开启固化室，运行程序分三阶段进行，各阶段的具体温度、湿度、时间控制详见作业指导书Q/TNJ-JJS-04-06。
6.3 值班人员定期检查，并详细记录备查。
6.4 固化终止前由检验员抽样测试极板含水量，未达到要求时，不得转入下道工序，须延长干燥时间，直至合格为止。经检查合格后，关闭气阀，打开固化室降温，降至规定温度
QT/TN（S）-JJS-03-06-2007 共4页第4页时出板。
6.5 生片需检验合格后方能使用，流入下道工序。
6.6 检验员按检验抽查要求进行抽样检验。
7 涂片时的注意事项
（1）在连续涂片过程中，备用膏斗的阀门开启大小要适中，下料速度要保持均匀。
备用膏斗内的铅膏应连续供给，保持料斗内的铅膏量超过铅膏料内一半以上的体积，不得中断铅膏；
（2）将回料斗内的铅膏加入涂片机的料斗时要关闭备用膏斗的开启阀；
（3）将回料斗内的铅膏加入涂片机的料斗时，防止油污及其他杂质混入；
（4）预先配好淋酸用稀硫酸，酸温降至室温方可使用；
（5）涂好的极板进固化室时，调节晾片架上片与片之间的距离；
（6）极板重量、洞眼、变形等抽样检查后极板放在传输带上进烘道时，不允许与其他极板叠放在一起，以防止极板粘连；
（7）满架后极板立即入烘房固化，不得露天吹风；冬天未满架的极板应采取保温措施；热天风扇不得对极板吹风。
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包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
小方坯连铸机工艺培训课件 (2)
精心整理 方坯连铸工艺培训课件 一、方坯连铸工艺流程简图 二、方坯连铸基本参数 铸坯断面：150×150mm 定尺长度：6~12m（实际最短生产过9.25的，拉速2.1m/min） 55Q
4.1钢包汇总台 4.1钢包回转台 功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇
4.2中间罐 功能保证连浇；均匀分配钢流到结晶器；促使夹杂物上 浮。 结构型式中间罐为梯形带盖式， 主要技术参数中间罐最大容量20t 钢水液面高度工作液面：800mm 主要技术参数烘烤时间180min 烘烤温度～1000℃ 4.5结晶器 功能将钢水凝结成型，使浇入其中的钢水快速冷却。在 引锭头拉出结晶器铜管后，凝结的钢水坯壳能承受
内部还未凝固的钢水静压力。 结构型式结晶器为套管式，主要由内壁镀铬的三维立体锥度 铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、 上下法兰、卡板及密封件等部分组成。铜管材质为 磷脱氧铜。 主要技术参数铜管长度900mm 托架等组成,喷淋管沿弧线纵向布置。 主要技术参数冷却段数3（含喷淋环） 喷淋管长度～4.5m 喷嘴型号3/8PZ17080QZ5*12 PZ8065QZ5*28
PZ8047QZ5*28 4.8导向段 功能开浇时引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支 承铸坯。 结构型式导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间，主要由 导向辊、支座、侧导辊、压辊及侧导板等组成。 功能开浇时引锭头堵住结晶器下口，把初步凝固的 铸坯拉出结晶器，引入拉矫机。 结构型式主要由自适应型引锭头、刚性杆身、链条及联 接件、传动系统、导向轮及安全装置所组成。 铸机开浇前，启动存放装置电动机使引锭杆下
(工艺流程)电厂工艺流程图
外部的煤用火车或汽车运进厂后，由螺旋卸车机（或汽车卸车机）卸入缝式煤槽，经运煤皮带送到贮煤仓，经碎煤机破碎后，再由运煤皮带机送到煤仓间，经磨煤机粉末处理后被送到锅炉燃烧，加热锅炉的水，使其变为高温高压蒸汽，之后，高温高压蒸汽被送往汽轮机膨胀做功，推动转子高速旋转，从而带动发电机发电。 从汽轮机出来的热蒸汽通过冷凝器冷却成凝结水，经处理后循环使用。锅炉烟气经脱硝、除尘、脱硫后经烟囱排到空气中。 以下根据单元划分对各系统的工艺流程和设备布局进行详细叙述。各种职业病危害因素标注：1煤尘、2矽尘、3石灰石尘、4石膏尘、5其它粉尘、6噪声、7高温、8辐射热、9全身振动10一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、一氧化氮、二氧化氮、11工频电场、12六氟化硫、13盐酸、14氨、15肼。16硫化氢、17氢氧化钠、18硫酸、19二氧化氯、20甲酚。 2.7.1输煤系统： 自备热电厂改造工程建设时，电厂燃煤厂外运输采用火车来煤与公路汽车运输相结合的方式。拟从原有该项目铁路专用线上接出电厂运煤铁路专用线，所需燃料可方便地运送入厂。在厂址西侧与该项目的运煤通道相连，为燃料运输车辆的出、入口。本电厂燃用煤种为原煤。锅炉对燃料粒度要求：粒度范围≤30mm。 输煤系统中设有三处交叉。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均可实现带式输送机甲、乙路的切换运行。 2.7.1.1火车来煤： 火车来煤由该项目内部铁路将煤运至煤场，煤受卸设施为双线缝隙式煤槽。煤沟设计长150m，配三台螺旋卸车机将煤卸入缝式煤沟，煤沟上口宽13m，有效容量约4000t，可存放3列车的来煤量。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均为带式输送机甲、乙路的切换运行。
冲压工艺流程冲压件加工工艺过程
冲压工艺流程冲压件加工 工艺过程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一
组胚图谱
第一章上皮组织 图1-1单层扁平上皮-间皮的表面观（肠系膜铺片镀银染色10×10）细胞为不规则的多边形，边缘呈锯齿状，核为浅色的圆形或椭圆形位于中央。 图1-2单层扁平上皮-间皮的表面观（肠系膜铺片镀银染色10×20） 图1-3单层扁平上皮（结缔组织中毛细血管的切面HE染色10×20）血管内表面内呈一条红色细线，内皮细胞界限不清，核为扁椭圆形突向管腔。
皮，细胞核为圆形，大小比较一致，排列整齐。 细胞核为椭圆形，靠近细胞的基底部，上皮的基底部可见染成红色细线状的基膜。 图1-6单层柱状上皮（小肠HE染色10×40）上皮内的柱状细胞界限清楚，形态为高柱状，游离面可见纹状缘，上皮内可见轮廓清楚的呈高脚酒杯状的杯状细胞，顶端胞质染色浅为空泡状，基底部较细，可见 较小的扁椭圆形细胞核。
图1-7假复层纤毛柱状上皮（气管HE染色10×20）假复层纤毛柱状上皮由高矮不等的纤毛柱状细胞、杯状细胞、梭形细胞和锥形细胞组成，从切面上看细胞核排列为3~4层，好似复层上皮，实际上每细胞的基底部都长在基膜（↑）上，上皮的游离面可见明显的纤毛（↓）和空泡状的杯状细胞（←）。 图1-8复层扁平上皮（食管HE染色10×10）图示未角化的复层扁平上皮由多层细胞组成，基底层细胞为小的立方或矮柱状细胞，具有增生分裂能力，细胞核为圆形、排列密集、染色深、体积小，中间部分的细胞为较大的多边形，细胞轮廓较清楚，细胞核为较大的圆形，胞质染色较浅，表面的数层细胞为扁平形，细胞核为梭形，体积最小。上皮的基底部与深部的结缔组织的连接处呈凹凸不平状。
图1-9变移上皮（膀胱HE染色10×40）又称移行上皮，上皮的细胞形态和排列层数随器官的功能状态而发生变化。从切面上看，细胞排列为多层，细胞核形态呈圆形或椭圆形，最表层的细胞形态为大立方形，胞质染色深，可见双核，可覆盖下面2~3细胞，称为盖细胞，中间层细胞为多边形或梨形，基底层为矮柱状或立方形。 第二章结缔组织 图2-1 疏松结缔组织铺片（兔肠系膜铺片台盼蓝活体注射+醛复红+偶氮洋红染色10×10）图中染成粉红色较粗的索条状结构为胶原纤维（↑），染成紫蓝色较细的似头发丝状的叫弹性纤维（←），单个或成群分布，细胞核为红色呈圆形或椭圆形，周围有大量蓝色颗粒分布的是巨噬细胞（→），只见红色圆形或椭圆形核，胞质染色浅，细胞轮廓不清的是成纤维细胞（↓）。 图2-2 疏松结缔组织铺片（兔肠系膜铺片台盼蓝活体注射+醛复红+偶氮洋红染色10×40）图示染成粉红色较粗的是胶原纤维、染成紫蓝色较细的是弹性纤维，细胞核为红色呈圆形或椭圆形，周围有大量蓝色颗粒分布的是巨噬细胞。 图2-3 疏松结缔组织铺片（兔肠系膜铺片台盼蓝活体注射+醛复红+偶氮洋红+甲笨胺蓝染色10×40）图示肥大细胞（→）。
机械加工工艺标准流程过程描述
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
汽轮机叶片制造工艺过程
轴流式蒸汽轮机动叶片制造工艺简述 摘要：介绍了汽轮机等截面直叶片、自由成型叶片、有成型规律叶片汽道加工的毛坯制造、型面加工工艺过程，并介绍了五联动加工中心的基本特点，简单说明了汽轮机叶片几种特种加工方法的基本原理。 关键字：汽轮机动叶片毛坯制造加工工艺特种加工 一：汽轮机简介 汽轮机是将蒸汽的能量转换为机械功的旋转式动力机械，是蒸汽动力装置的主要设备之一。主要用作发电用的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。汽轮机是一种高温高压高速旋转的机械，尤其对于发电用汽轮机来说，又是大功率输出地原动力机械，所以设计要求汽轮机具有高效率，高安全可靠性，而且可调性要好。 目前我国发电用汽轮机以300～600MW居多，体积庞大，结构精细复杂。由于多级轴流式汽轮机绝热焓降大，能够充分利用蒸汽的热能，因此绝大多数为发电用汽轮机均为多级轴流式汽轮机。 汽轮机本体主要由转动部分和静止部分两个方面组成。转子包括主轴、叶轮、动叶片和联轴器等。静子包括进汽部分、汽缸、隔板和静叶栅、汽封及轴承等。因此汽轮机的制造工艺主要为上述部件的制造工艺。汽轮机制造工艺的特点为：属单件生产，生产期长，材料品种多，材
料性能要求高，零件种类多，加工精度高，设备要求高，操作技能要求高，机械加工工种齐全，设计冷热工艺且面广，检测手段齐备要求高，计量设备、测量工具齐全而且要求高采用专门工装多。 二：轴流式蒸汽轮机动叶片制造工艺 1：叶片的结构 静叶片一般由工作部分和安装部分组成 动叶片一般由叶根、叶型部分和叶顶三部分组成 2：叶片的工作条件及材料选择 叶片的工作条件复杂，除因高速旋转和气流作用而承受较高的静应力和动应力外，还因其分别处在过热蒸汽区、两相过渡区、和湿蒸汽区段内工作而承受高温、高压、腐蚀和冲蚀作用。因此叶片的材料要满足以下要求： 良好的常温和高温机械性能、良好的抗蚀性、良好的减震性、和一定的耐磨性良好的冷热加工性能。 叶片的常用材料有： （1）：铬不锈钢1Cr13和2Cr13属于马氏体耐热钢，它们除了在室温和工作温度下具有足够的强度外，还具有高的耐蚀性和减振性，是世界上使用最广泛的汽轮机材料。 （2）：强化型铬不锈钢弥补了1Cr13型铬不锈钢热强性较低的缺点，在其中加入钼、钨、钒、铌、硼等。 （3）：低合金珠光体耐热钢用于制造工作温度在450℃以下中压汽轮机各级动叶片和静叶片。
小方坯连铸机工艺培训课件样本
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图
二、方坯连铸基本参数 铸坯断面: 150×150mm 定尺长度: 6~12m( 实际最短生产过9.25的, 拉速2.1m/min) 主要生产钢种: 碳素结构钢、低合金结构钢。 55Q ( 轻轨钢) Q195( 碳素结构钢, 建筑, 结构, 摩托车架) 热轧带肋钢筋 HRB335/335E ( 二级) HRB400/400E ( 三级) HRB500/500E ( 四级) Q235 ( 普碳钢, 建筑、化工) 三、主要经济技术指标
15 铸机设备生产能力1×120万t/a 连铸机主要设备性能 4.1 钢包汇总台 4.1 钢包回转台 功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇 铸位。 结构型式直臂式。主要由回转臂、回转支承系统、回转台
底座、基础框架、传动装置及钢包加盖装置等部 分组成。 主要技术参数双臂最大承重 2×125t 回转半径 4.9m 回转速度 0～1.0r/min 回转范围 360度 事故回转180度 4.2 中间罐 功能保证连浇; 均匀分配钢流到结晶器; 促使夹杂物上 浮。 结构型式中间罐为梯形带盖式, 主要技术参数中间罐最大容量 20t 钢水液面高度工作液面: 800mm 溢流液面: 900mm
4.3 中间罐车 功能支承中间罐, 并运载中间罐在烘烤位和浇铸位之间 移动。 结构型式半悬挂( 高低腿) 式。主要由车架、走行机构、横 移机构、摆槽、液压升降机构及驱动系统等主要技术参数最大承载重量 60t 走行速度 0～20m/min 横移行程±50mm 升降行程 500mm 4.4 中间罐烘烤(干燥)装置
《组织学与胚胎学》图谱详细版(温州医科大学)
《组织学与胚胎学》图谱 第一章上皮组织 图1-1单层扁平上皮-间皮的表面观（肠系膜铺片镀银染色10×10）细胞为不规则的多边形，边缘呈锯齿状，核为浅色的圆形或椭圆形位于中央。 图1-2单层扁平上皮-间皮的表面观（肠系膜铺片镀银染色10×20） 图1-3单层扁平上皮（结缔组织中毛细血管的切面 HE染色10×20）血管内表面内呈一条红色细线，内皮细胞界限不清，核为扁椭圆形突向管腔。 图1-4单层立方上皮（甲状腺 HE染色10×20）甲状腺滤泡腔内为红色胶质，滤泡上皮为单层立方上皮，细胞核为圆形，大小比较一致，排列整齐。 图1-5单层柱状上皮（胆囊 HE染色10×20）胆囊皱襞的粘膜表面为单层柱状上皮，柱状细胞排列整齐，细胞核为椭圆形，靠近细胞的基底部，上皮的基底部可见染成红色细线状的基膜。 图1-6单层柱状上皮（小肠 HE染色10×40）上皮内的柱状细胞界限清楚，形态为高柱状，游离面可见纹状缘，上皮内可见轮廓清楚的呈高脚酒杯状的杯状细胞，顶端胞质染色浅为空泡状，基底部较细，可见较小的扁椭圆形细胞核。 图1-7假复层纤毛柱状上皮（气管 HE染色10×20）假复层纤毛柱状上皮由高矮不等的纤毛柱状细胞、杯状细胞、梭形细胞和锥形细胞组成，从切面上看细胞核排列为3~4层，好似复层上皮，实际上每细胞的基底部都长在基膜（↑）上，上皮的游离面可见明显的纤毛（↓）和空泡状的杯状细胞（←）。 图1-8复层扁平上皮（食管 HE染色10×10）图示未角化的复层扁平上皮由多层细胞组成，基底层细胞为小的立方或矮柱状细胞，具有增生分裂能力，细胞核为圆形、排列密集、染色深、体积小，中间部分的细胞为较大的多边形，细胞轮廓较清楚，细胞核为较大的圆形，胞质染色较浅，表面的数层细胞为扁平形，细胞核为梭形，体积最小。上皮的基底部与深部的结缔组织的连接处呈凹凸不平状。 图1-9变移上皮（膀胱 HE染色10×40）又称移行上皮，上皮的细胞形态和排列层数随器官的功能状态而发生变化。从切面上看，细胞排列为多层，细胞核形态呈圆形或椭圆形，最表层的细胞形态为大立方形，胞质染色深，可见双核，可覆盖下面2~3细胞，称为盖细胞，中间层细胞为多边形或梨形，基底层为矮柱状或立方形。 第二章结缔组织 图2-1 疏松结缔组织铺片（兔肠系膜铺片台盼蓝活体注射+醛复红+偶氮洋红染色10×10）图中染成粉
上引法连铸的工艺与设备1
上引法连铸的工艺与设备 关键词上引法连铸感应炉连铸机结晶器异型铜材摘要 摘要本文介绍了上引法连铸机的工艺特点及装备，为进一步开拓市场，增强国产上引法设备在国际贸易中的竞争力，不断改进上引法的工艺装备是十分必要的。同时，此举也可以进一步开拓上引法在其它工业领域的应用。 一、概述随着电气工业的蓬勃发展，对电线电缆制品的质量要求也随之提高，需要使用更多的杂质含量少，含氧量低的高纯铜，高纯铜的特点在于高导电率、高密度、极优的塑性和良好的抗疲劳强度。 目前世界上普遍采用的生产高纯铜的方法有铜的连铸连轧法（Continuous Casting and Rolling）、浸涂法（Dipforming）和上引法（UP-Casting）。上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1. 由于拉轧工艺与铸造工艺不是连续的，拉轧是在常温下进行的，不需气体保护，铜材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2. 单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易地通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的生产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来决定，便于组织生产，节约能源。 3. 只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管，铜排等异型铜材，并可在同一机器上生产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这可说是上引法的最大特点了。 4. 如果采用分体炉，即熔化和保温在二个感应炉中进行，则就比较容易实现用上引法生产合金铜材。 二、工艺原理上引法连铸铜杆的基本特点是"无氧"，即氧含量在10ppm以下，在电解铜熔化，铜液转移，结晶成型的整个工艺过程中，采用木碳还源和鳞片石墨覆盖、隔氧等措施。氧在熔融铜液中是以氧化铜（CuO）和氧化亚铜（CuO2）的形式存在的，木碳（C）在高温下与其作用，可以脱氧，使其氧含量小于10ppm，反应方程式如下： CuO+CuO2+C→Cu+CuO+CO→2Cu+CO2↑在反应过程中产生的CO保护气氛和鳞片石墨的隔氧作用，使铜液在熔化腔向保温腔的转移及结晶过程中，铜液不再被氧化。 三、设备简介电解铜经剪切（或整块），用人工（或机械）加入工频感应熔化炉（或连体炉的熔化部分），熔化是在木碳覆盖保护下进行的，熔融的铜液经过一段时间的静止还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽（或连体炉的溢流口）经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳地流入保温炉（或连体炉的保温腔），铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示。炉子输入功率可以根据设定的温度自动调节，也可根据铜液的实际温度电动调节，以控制铜液的温度在一定的范围内。 连铸机固定于保温炉的上方，有6头、8头、多至20多头等多种形式，分两排各自固定在连铸机的两侧，每根铸杆有上、下两对辊轮间歇向上牵引、辊轮由一台（或多台）直流电动机（或步进电机或伺服电机）驱动，每根结晶器可单独装拆而不影响其他结晶器的正常工作。根据保温炉内铜液液位的高低，连铸机可上、下自行运动，以保证结晶器和保温炉内铜液液位相对位置恒定。每根铸杆都有一控制器和挠杆机，
全血涂片染色镜检在临床中的意义
全血涂片染色镜检在临床中的意义 ［关键词］全血；涂片；染色；镜检 随着检验技术的不断发展，检验技术日新月异。仪器的不断更新换代，过去所述三大常规检查项目中的血常规、尿常规，由最原始的手工操作过渡到现在的全电脑自动化操作，检验结果更加快速、简便、准确、可靠，并且减少了人为的操作误差，同时也减轻了检验人员的工作量，在检验的概念、观点上也发生了质的变化。过去被称之为血常规的检验项目，一般由检验科进行，现在，由于现代化全自动高档仪器的使用，许多大型综合性医院各临床科室由临床医师自己检测，并且，几乎所有县级及以上医院甚至包括乡镇医院和一些私立医院都更换成较普通的全血细胞分析仪。经济实力较强的大型综合性医院更是购置了更先进的全血细胞分析仪。一般情况下，较普通的血细胞分析仪除可直接检测白细胞(WBC)数、红细胞(RBC)数、血小板(PLT)数和血红蛋白(Hb)含量外，还可计算出RBC平均体积及三个计算参数(HCTRBC比积、MCH平均RBC血红蛋白量、MCHC平均RBC血红蛋白浓度)，同时，还可得到一些变量如RBC体积分布宽度(RDW)、血小板平均体积(MPV)、血小板体积分布宽度(PDV)，RBC、WBC、PLT三个直方图。并能根据WBC大小得出两分类或三分类的过筛结果。而更先进的全血细胞分析仪除了具有前述的各种功能外，还能提供一些新的变量，如Hb分布宽度，以及低血色素和高血色素细胞的百分率。多种直方图和散点图，能直观地表现出RBC的特点，这些仪器有可能检出数量增多的高血色素细胞(球形RBC或不规则收缩RBC)、小高血色素细胞(小
球形RBC)、低血色素性小RBC、大正血色素性细胞(Hb含量正常的巨RBC)和低血色素性巨RBC(网织RBC或发育不良RBC)。除此之外，这些仪器还能对WBC进行五分类(各厂家由于型号不同，工作原理不同)，仪器对异常分类结果均设有灵敏监控系统，可提出特殊的警号(有的甚至还能直接检出幼稚细胞)，这样可将血中幼稚细胞检查出来不会被遗漏。由此可知，由于现代仪器检测项目更多、更全面，通过检测的结果，可为临床提供更多更加科学有效的数据，并可通过这些结果，可初步判断一些疾病，但是，现在许多单位购买了全血细胞分析仪后，由于各种各样的原因全血涂片染色镜检样本比例大幅下降，有的甚至根本不再进行染色镜检，目前情况下染色镜检正逐步下降，据统计镜检≤10%～15%。虽然全自动血球计数仪能检测出这么丰富的数据(信息量)，但全血涂片染色镜检仍然是一种关键性的辅助诊断方法，在欧洲，全血涂片染色镜检一般由经过实验室培训的工作人员进行，而美国由内科医师进行，在国内主要还是由检验科和血液科人员进行。作为检验人员，当全血细胞分析结果出来后，应当知道在什么情况下必须作血涂片染色检查，在血涂片染色镜检中寻找什么和应当寻找什么，血涂片染色检查与自动化血球计数仪相比，劳动强度高、费时费力，但是，当自动化血球计数仪显示异常结果时或对结果进行了“标记”时一定要作全血涂片染色检查。国际实验室血液学学会发表了根据自动化全血计数结果由实验室主动进行血涂片复查的共识标准，我科根据多年自动血球计数仪结果分析，制定了血涂片染色镜检的方案，如下。我科制定的血涂片染色镜检方案：1：WBC数＜4.0×109/L，Hb＜10 g/L、
机架工艺流程图.doc
说明： 下料：采用数控火焰切割机、根据产品要求，编写下料程序，进行下料； 前机架组装 ( 一序组装 ) ：即机头组装，将下好料的各个单件、按照组装工艺，进行组装，点固焊接； 前机架焊接（填平焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填 充平整； 前机架 UT：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填充平整的焊缝，按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 前机架焊接（盖面焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将焊好的焊缝进行 加强角焊缝焊接； 一序校形：即对前机架按照工艺要求进行火焰矫正； 整机架组装 ( 二序组装 ) ：即后机架与机头组装，将下好料的各个单件、按照
整体组装工艺，进行组装，点固焊接； 整体焊接：按照焊接工艺规程，进行焊接； UT探伤：对整体机架要求们的探伤焊缝按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 二序校形：即对整机架按照工艺要求进行火焰矫正； 热处理：按照热处理工艺，对机架进行去应力退火； 一次粗抛丸：对热处理后的机架，进行简单的喷砂处理，方便进行 MT检测和焊缝精修； 二次抛丸：按照抛丸要求，进行喷砂处理； 喷底漆：按照涂装工艺进行喷涂油漆 机加工：按照机加工工艺进行加工；
配焊：按照配焊工艺，对机架小件装配并焊接 局部手工抛丸：对机加工面进行局部喷砂处理 机架防腐：按照涂装工艺要求，进行喷漆处理 配装：将机舱附件按照装配工艺，进行装配及装箱 终检：检验根据要求，对整体机架按要求验收，达发货状态包装、入库：产品合格后，按照要求进行包装
下料 一序矫形 整体机架组装（二序组装） 一次粗抛丸 精修打磨 配焊 清理打磨 配装机座加工工艺流程图如下： 前机架组装 ( 一序组装 ) 前机架焊接 ( 盖面焊接 ) 整体焊接 热处理（去应力 退火） MT 探伤 机械加工 清洗 机座防腐 精品文档 前机架焊接 （填平焊接） 前机架 UT UT探伤 二序矫形 二次精抛丸 喷底漆 局部手工抛丸 补底漆
连铸机的特点
连铸主要有：钢包经大包（回转台），经中间罐车的中间罐，经结晶器一次冷却，由引锭杆将钢坯引导经连铸设备的扇形段连铸机，进入水平段和连铸辊道，经定尺切割设备的刀片切割，就可进入热轧了 连铸技术涉及到连铸的工艺和设备、耐才等各个方面。工艺方面有连铸钢水的纯净度、过热度、拉速、结晶器的倒锥度、开口度、铸机的弧形半径等。另外连铸坯还有质量判定等。设备方面有中包车、大包回转台、结晶器、隔扇段、扇形段、一次切割、二次切割等。耐才主要是涂料和连铸三大件 钢包回转平台：用于更换钢包中间罐：接钢包的钢水并且向结晶器供应钢水，起到稳流和分流的作用结晶器：钢坯形成的地方冷却导向装置：给钢坯迅速成形 拉矫棍道：将钢坯从结晶器中拉出，并矫正钢坯的形状引锭杆：检修完毕后从结晶器中将钢坯拉出的设备火焰切割机：将钢坯分段冷床：冷却并防止弯曲 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正 连铸工艺详解 连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温
汽轮机本体各部套工艺流程
汽轮机本体各部套工 艺流程
目录 目录 .................................................................................................................................................. I I 前言 .. (1) 第一章转子 (2) 1.转子简介 (2) 2.转子材料 (2) 3.工艺过程 (2) 第二章动叶片 (4) 1.动叶片简介 (4) 2.动叶片材质 (5) 3.动叶片工艺过程 (6) 4.叶片安装 (9) 第三章隔板套 (11) 1.隔板套简介 (11) 2.隔板套材质 (13) 3.隔板套工艺过程 (13) 4.隔板套安装 (19) 第四章低压内缸 (22) 1.低压内缸简介 (22) 2.低压内缸材质 (22) 3.低压内缸工艺过程 (22) 4.低压内缸安装 (25) 第五章低压外缸 (27) 1.低压外缸简介 (27) 2.低压外缸材质 (27) 3.低压外缸加工工序 (27) 4.低压外缸的安装 (30) 第六章高压内缸 (32) 1.高压内缸简介 (32) 2.高压内缸材质 (32) 3.高压内缸的加工工序 (32) 4.高压内缸的安装 (35) 第七章高压外缸 (36) 1.高压外缸简介 (36) 2、高压外缸材质 (36) 3、高压外缸加工工序 (36) 4.高压外缸的安装 (41) 第八章阀门 (42) 1.阀门简介 (42) 2.阀门材质 (45) 3.阀门加工工序 (45) 4.阀门的安装 (52)
连铸的生产工艺流程
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：
1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+△T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
机械零件加工工艺过程的基本知识
机械零件加工工艺过程的基本知识 在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。 一、生产过程和工艺过程 1.生产过程 由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括: (1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。 (2) 或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。 将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。 (3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。 (4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。 2.工艺过程的组成 零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。 (1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。 图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。
表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。 (2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干工步。工步是构成工序的基本单元。 (3)走刀刀具从被加工表面每切去一层余量，就称作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不适合一次切下时，可分成几次切削完成。 4)安装工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那部分工序称为安装。 (5)工位相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。多数情况下，一个工序中工件仅安装一次，有时也可能安装多次。如图2-1所示阶梯轴，在0号工序中一般需两次安装，夹住一端车另一端，然后调头。调头后又形成一个新的工位。 第二节基准与定位 零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件(或部件)上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、面，即基准是零件本身上的或者与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上的另一些面、线或点的位置。 按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分
小方坯连铸机工艺培训
方坯连铸工艺培训课件 一、方坯连铸工艺流程简图 二、方坯连铸基本参数 铸坯断面：150×150mm 定尺长度：6~12m（实际最短生产过9.25的，拉速2.1m/min）主要生产钢种：碳素结构钢、低合金结构钢。 55Q （轻轨钢）Q195（碳素结构钢，建筑，结构，摩托车架）热轧带肋钢筋HRB335/335E （二级）HRB400/400E （三级）HRB500/500E （四级）Q235 （普碳钢，建筑、化工）
三、主要经济技术指标
连铸机主要设备性能 4.1 钢包汇总台 4.1 钢包回转台 功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇 铸位。 结构型式直臂式。主要由回转臂、回转支承系统、回转台底 座、基础框架、传动装置及钢包加盖装置等部分组 成。
主要技术参数双臂最大承重 2×125t 回转半径 4.9m 回转速度 0～1.0r/min 回转范围 360度 事故回转180度 4.2 中间罐 功能保证连浇；均匀分配钢流到结晶器；促使夹杂物上 浮。 结构型式中间罐为梯形带盖式， 主要技术参数中间罐最大容量 20t 钢水液面高度工作液面：800mm 溢流液面：900mm 4.3 中间罐车
功能支承中间罐，并运载中间罐在烘烤位和浇铸位之间 移动。 结构型式半悬挂（高低腿）式。主要由车架、走行机构、横 移机构、摆槽、液压升降机构及驱动系统等主要技术参数最大承载重量 60t 走行速度 0～20m/min 横移行程±50mm 升降行程 500mm 4.4 中间罐烘烤(干燥)装置
功能加热（预热）中间罐，降低第一包钢水的温降。 结构型式中间罐烘烤(干燥)装置由支座、风机、电液推杆、 管件、阀门、烧嘴等组成。 主要技术参数烘烤时间 180 min 烘烤温度～1000℃ 4.5 结晶器
关于连铸机工艺设计有关问题的探讨
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/e6173111.html, 关于连铸机工艺设计有关问题的探讨 作者：吕健 来源：《城市建设理论研究》2013年第10期 摘要：随着经济的日益发展，人民的生活水平逐渐提高，连铸机的应用也越来越广泛，关于连铸机的工艺设计问题的探讨也越来越白日化，本文就连铸机在工艺设计方面有关问题如参数的确定、主要工艺设计思想等进行讨论，为完善连铸机的工艺设计提供参考。 关键词：连铸机，工艺设计，问题，讨论 前言：把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程叫做连续铸钢。而完成这一过程所需的设备叫连铸成套设备。浇钢设备、连铸机本体设备、切割区域设备、引锭杆收集及输送设备的机电液一体化构成了连续铸钢核心部位设备，习惯上称为连铸机。近年来，随着钢铁工业的迅速发展，连铸设计理念也得到完善，但是与国际水平相平，我国的整体实力仍有所差距。因此，努力提高连铸工艺设计水平有着重大意义。 正文：1.连铸机工艺设计的意义 随着现代工业对特殊钢、高质量钢的需求不断扩大，以及连续铸钢技术的迅速发展，对连铸工艺过程也有了更高的要求。连续铸钢工艺从原料到成品的过程中起着关键性作用。连铸工艺的优与劣直接影响钢产品的质量、性能和企业的经济效益。且随着炼钢和轧钢技术的进展，钢铁工业结构的变化和对产品的规格、质量的新要求，这使得采用常规和铸锭—开坯工艺难以满足一些大型钢铁企业的生产和发展，为此，研究连铸的新工艺和新技术是必要的。 2.大、小方坯的特点 通常,把边长220 mm(含圆坯、矩形坯)的方坯连铸机叫做大方坯连铸机。大方坯连铸机浇注的主要钢种为中、高碳钢、合金钢等,用于轧制重轨、硬线、无缝钢管、大中型H型钢、棒材、锻材等。大方坯连铸机钢种特殊且断面较大,在浇注过程中易出现表面纵、横裂纹、星状 裂纹、角部凹陷、表面和皮下大型夹杂物和内部缩孔、白亮带、中心疏松、中心偏析和内部裂纹等缺陷,各大钢铁设计公司在大方坯连铸生产操作技术、生产组织、装备开发上作出了很多 科研创新工作,使大方坯连铸技术得到了迅速发展。 而小方坯的铸坯断面小，热熔量比较小。所以比大方坯、板坯连铸设备工作条件要好。小方坯浇铸过程，坯壳有自支撑作用，铸坯没有鼓肚现象，象采用刚性银锭杆的洛克普连铸机，二冷连铸机等。 3.连铸机主要设计参数的确定