30 塑料盖注射模设计
题 目塑料盖注射模设计
计 算 内 容 说 明
目 录
一、塑件分析及注塑机选定————————————— 2-6
二、模具设计
1、主流道设计—————————————————— 7-8
2、定模设计 —————————————————— 8-11
3、 支撑板设计——————————————————11-12
4、排溢系统设计——————————————————12
5、推出机构设计———————————————— 14-14
6、合模机构导向机构设计————————————15-16
7、 内型腔设计计算——————————————— 16-22
8、推杆设计———————————————————— 22
9、温控系统设计———————————————— 23-24
10、设计小结———————————————————— 25
11、参考资料 ——————————————————— 26
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工学院毕业设计
计 算 内 容 说 明
电源盒注射模设计
塑件图如下 ：
该塑件选用塑料为ABS.
ABS中文名：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
英文名：Acrylinitrile-Butadiene-Styrene。
基本特性：
ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各
自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐
腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性
和染色性能。
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计 算 内 容 说 明 ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，密度在
1.02~1.05g/cm 3 ,其收缩率为0.3~0.8%。ABS 吸湿性很强，成型前需要
充分干燥， 要求含水量小于0.3%。 流动性一般， 溢料间隙约在0.04mm。
ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机
械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和
电气性能。水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎无影响，在酮、醛、酯、
氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于部分醇类及烃类溶剂，但于
烃长期接触会软化溶胀，ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品
的侵蚀会硬气放映开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型
加工。经过调色可陪成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作
温度为70℃左右，热变形温度约为93℃左右。耐气候性差，在紫外
线作用下易变硬发脆。
成型特点：
ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜
度宜稍大；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对
料流的阴力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响
极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60 o C，要求塑件光
泽和耐热时，应控制在60~80 o C。用柱塞式注射机成型时， 料温
180~230℃注射机压力（1000~1400）×10 5 P
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计
算 内 容 说 明
2、 塑件体积
V=40 × 40 × 9—38 × 38 × 8— π× 2 2
× 4+0.5 × 15 ×
17=3690.26 材料 ABS δ1=0.100%
δ2=0.200%
∴δ=0.15%
比
重： 1.03~1.07
拉伸强度： 27.6~55.2 刚
度： 1.38~3.45
扩 展 率： 0.27 m 3
/s
导热系数： 0.293 w / mk 比 热 容： C=1.047 J / kg..k 密
度： ρ=1050 kg / m
2
塑件质量： m=ρv=1050×10 3 ×3690.26×10 -9
=3.875 g
3、模具用钢
选用 45# 热处理正火 规格φ25
［δb ］≤600
［σs ］≤355
HRC ［HB ］ (149~127) E=204000 热导入率 1949.8 w/m.k
参见《塑
料成型工 艺与模具 设计》 表3-1 P 55
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计
算 内 容 说 明
4、 塑料冷却时间
水冷：40℃
φ=9.28
5、 型腔确定
塑料为热塑性，为了使模具简单，采用推板+顶针+推出，为 提高效率采用一模四腔非平衡式布排
6、注射机确定，假设工厂具有此设备，根据所需注射量采用
XS—ZS—22 型柱塞式注射机 参数如下： 额定注射量： 200 cm
3
柱塞 直径： 20×2 mm 注射 压力： 117MPa 注射 行程： 130 mm 注射 时间： 0.5s 合 模 力： 250KN 锁 模 力： 250KN
最大成型面积： 90 cm
2
最大开模行程： 160 mm 模具最大厚度：
150 mm
注射机型 号参见《塑 料成型工 艺与模具 设计》 表4-1 P 100
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计 算 内 容 说 明 模具最小厚度： 60 mm
动定模固定板尺寸： 250×250 mm
拉料 空间： 235
合模 方式： 液压
7、模具厚度确定
H min＜H＜H max
绘制图 校核 H=155 符合
8、开模距确定
S max≥S=H1+H2+5~10=35+9=50 mm
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计
算
内
容
说 明
二
模具设计
1、主流道设计
浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳、流程应尽量短、防止 型芯变形、整修应方便、防止制品变形和翘曲、应与塑件材料品种 相适用、冷料穴设计合理、尽量减少塑料的消耗。
根据塑件的形状采用推杆推出。由于采用复式点浇口，双分型 面，分流道采用半圆形截面，分流道开设在中间板上，在定模固定 板上采用浇口套, 不设置冷料穴和拉料杆。
图
0.02 A
A
2x 0.5
0.02
sr20
38
42
4°
25
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计 算 内 容 说 明 W=（117.9×40 4 /32.2×0.4×10 6 ×0.2） 1/3 =4.814 mm
型腔冷却计算：
A=GΔi/［3600φ（1000v） 0.8 /d 0.2 （TW—TG） （ m 2 ） ］
水管直径为φ10 长： 180 mm
查表 φ值： 4
热 焰： 300000 J/kg
模具温度： 60℃
冷却水温取天然水： 20℃
流速为： 5×10 -5 m/s
冷却水总热面积： A=0.75 ㎡
所需 水管长度：
L=GΔi/3600πφ（1000vd） 0.8 （TW×TQ）m
2、定模设计
a 确定型腔数
考虑效率初步采用一模四腔
确定锁模力，成型面积校核
塑件整件表面积：
4×S=4×40×40 mm 2
x面积：
S`=S+S 流=4×100+5768
=6168 mm 2
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计 算 内 容 说 明 取 6200 mm 2 小于 90 cm 2
又注射量校核
单个塑件体积： V=2610.07 cm 3
V1=4×2610.07=10440.14
V= V1rV 流=4×100×2+10440.14+π×4×35
=11810.1＜20 cm 3 故可取
b、确定定模厚度
条件：
1、 制件壁厚在满足结构和成型工艺条件下要求均
匀一致
2、 结构，强度适当
3、 脱模强度
4、 承受冲击力均匀分布
5、 防止金属嵌件裂纹
6、 孔嵌件出现焊接处能得到加强
7、 防止薄壁处的熔接痕
8、 防止壁厚处缩孔
9、 防止刃口状部位以及薄壁处的充填不足
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计
算 内 容 说 明
c 、强度计算
W=（DL 4 /32EZ8）
1/3
B—板厚 L—内宽 P—压力 D—腔深 E—模量
Z—变形
W—侧壁厚度 动模板采用：
180×180 mm 符合温度校核水管长：
0.18 m
B
A
A
B-B
A-A
36
44
44 R 2
90
90
15
15
56
15
35
35
20
180
180
20
B
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计
算
内
容
说 明
3、支撑板设计
1、 板厚校核：
W= （5PBD 4 /32E7Z ）
1/3
B= 38 ㎜ P= 117Mp
B= 45＃（204000） T= 180 ㎜ D= 120 Z= 0.1 ㎜
4x ?
12
2
18
1
5
18
2
7
6x ?
1 0
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计 算 内 容 说 明 得： W= 15.447 ㎜
取 20 ㎜
（见上页标意图）
4、 排溢系统设计
1）、利用配合间隙排气，其间隙均为：
0.03~0.05 ㎜
2）、分流道端部开设冷料穴来容纳前锋冷料以保证塑料件质量
3）、由于强行脱模，本模具不开设拉料杆
5、推出机构设计
为了扩大同压面积，采用推板推出
推板上开有导柱孔，销孔，型芯装配孔和排气系统机构
1、 推板开在动模侧
2、 采用平板使其受力均匀
3、 设计四根推杆将推板推出，推杆分布均匀，使其受力均
匀
4、 合模由推板复位，正确复位
脱模力计算
ΣFx=0
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计 算 内 容 说 明
F t+F b Sinα=FCosα
F b——塑件对型芯的包紧力；
F——脱模时型芯所受的摩擦力
F t——脱模力；
Α——型芯的脱模斜度。
又 F=F bμ
于是 F t=Ap（μCosα—Sinα）
而包紧力为包容型芯的面积与单位面积上包紧力
之积，即： F b=Ap
由此 可得： F t=Ap(μcosα-sinα)
式中：μ——为塑料对钢的摩擦系数，约为 0.1~0.3；
A——为塑件包容型芯的总面积；
P——为塑件对型芯的单位面积上的包紧力，在一
般情况下，模外冷却的塑件 p 取 2.4~3.9×
10 7 Pa;模内冷却的塑件 p 约取 0.8~1.2×10 7 Pa。
所以:经计算，A=0.75 ㎡ ,μ取 0.2,p 取 2.5×10 7 Pa,取
α=45 ′ 。
F t=7500×10 -6 ×2.5×10 7 (0.2×cos45 ′ -sin45 ′ )
=605.176×10 7 Pa
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计
算 内
容 说 明
15±0.02
180
36
180
90
15
75±0.02
?10
B
?10
A
R2
?10
A
32
A-A
?12
B
B-B
(推板)
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计 算 内 容 说 明
6、 合模导向机构设计
导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向
的零件。
一、 导柱导向机构的作用：
1、 定位件用：模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证
型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于
装配和调整。
2、 导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下
模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。
3、 承受一定的侧向压力。
导柱导套的选择：
一般在注射模中，动、定模之间的导柱既可设置在动模一侧，也
可设置在定模一侧，视具体情况而定，通常设置在型芯凸出分型面
最长的那一侧。而双分型的注射模，为了中间板在工作过程中的支
承和导向，所以在定模一侧一定要设置导柱。
导柱、导套尽量采用标准结构
定位采用定位销φ10
导柱：采用φ10 φ12
如下图示：
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计
算
内
容
说 明
0.04 0.025
20
R 2
10
106
2
4
20
28
7、内型腔设计计算
1、产生偏差的原因：
①．塑料的成型收缩
成型收缩引起制品产生尺寸
偏差的原因有：预定收缩率（设计算成型零部件工作尺寸所用的收 缩率）与制品实际收缩率之间的误差；成型过程中，收缩率可能在 其最大值和最小值之间发生的波动。
σs =(S max -S min )×制品尺寸
σs——成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。
S max 、S min —分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。 ②．成型零部件的制造偏差 工作尺寸的制造偏差包括加工偏差
和装配偏差。 ③．成型零部件的磨损
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计
算
内 容 说 明
取 X=0.5 δz =Δ/3 ABS 收缩率 δ1=0.20%
δ2=0.10%
∴δ=0.150%
L m +δz =[（1+ˉ s ）（s-x Δ）ˉ ] 0
+δz
L M1=[（1+0.15%）×38—0.5Δ]
+δz =36.2460
+0.17
L M 0 -δz =[（1+0.15%）×40+0.5×Δ] 0
-δz
H M 0 +δz =[（1+0.15%）×8 – 0.5×Δ] 0
+δz
=8.400
+0.17
H M 0 -δz =[（1+0.15%）×9+0.5×Δ] 0
-δz
=9.4175 0
-0.17
C m ±δz /2 =（1+0.15%）×24±δz /2
=24.13±0.085
C m ±δz /2 =（1+0.15%）×15±δz /2
=14.245±0.085
收缩率见
《 塑料成 型工艺与 模具设计》 附录 B
计算参考
《 塑料成 型工艺与 模具设计》 第五章第 三节 P 151
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计
算
内
容
说 明
B
A
?1
2 9
15
B
?12
?17,5
8 15
75
38
38
15
20
180 25
（动模）
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算
内
容
说 明
ABS 属中粘度塑料 δ≤0.05 塑料尺寸
40 属于 10~50 中 δ=40/[3（1+Δi ）]
取中等
δ=0.2613（1+0.26） =0.069 取 0.07
0.5 0
-0.02
2 0
-0.02
17 0-0.02
36 0-0.07
33 0
-0.32
5
0,5
?4
R 2
24
11
44
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计
算
内
容
说 明
2、成型零件的强度、刚度计算
注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、 合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产 生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零 部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料 及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因 此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和校核是必不可 少的。
一般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决 定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计 时只能对它们进行强度校核。
因在设计时采用的是镶嵌式圆形型腔。因此，计算参考公式如下：
侧壁：
按强度计算：
按刚度计算：
计算参考 《 塑料成 型工艺与 模具设计》 第五章第 三节 P 153
)
1 2 (
- - = m p p
c p r t s s p
m
h r r P
t s 4 3 ′ =
第2章 塑料注射模设计要点
第2章塑料注射模设计要点 塑料注射模是塑料模具中产量、产值最大，同时也是技术难度最大的一类模具。因此，模具设计实训中应至少完成一副塑料注射模的设计（以下除非特别注明，本书中的塑料模一般指的就是塑料注射模）；本章结合企业的工作实际，将塑料模相关的设计要点与规范做一简要的复习。 2.1 常用塑料及其成型特点 常见塑料的中英文名称及与模具设计相关的参数，如表2- 1和错误！未找到引用源。表2- 2所示。 表2- 1 常用的工程塑料及其成型特点
表2- 2 常用的通用塑料及其成型特点 2.2 塑料注射模的基本组成 一般情况下，对于塑料模具而言，主要有二类，一类为二板模，俗称大水口模；另一类为三板模，俗称细水口模。 不管是二板模，还是三板模，塑料模具一般由以下几个部分组成。 1、模架：模架构成了塑料模具最基本的框架部分。模架一般可从专业模架厂商处直接采购。 2、塑料模具的核心部分——型腔和型芯：主型腔和主型芯俗称模仁或内模，是模具里面最重要的组成部分。设计工作的大部分时间的也花费在模仁的设计上。不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形，特别是早期的塑料模具大都如此，这种结构已经逐步淘汰。 3、塑料模具附助零件：如定位环、浇口套、推杆（也称顶杆或顶针）、拉料杆（俗称抓料销）、支撑柱、顶出板导柱导套、支撑钉（俗称垃圾钉）等。如果是三板模，往往还要设置专门的顺序开模控制机构。 4、塑料模具的附助系统：一般的塑料模具有以下三个系统：浇注系统、顶出系统、冷却系统。有时，因为所运用的塑料材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。 5、当塑料制品侧向有孔或卡勾的时候，模具还必须设置一个或多个处理这些孔、卡脱模的机构，如滑块、斜推杆杆、油压缸等等。这种处理的机构称之为侧向分型与抽芯机构。 2.3 标准模架 为了在缩短模具的设计与制造时间，模具制造企业的往往将工作的重点放在模仁的设计
端盖塑料模具设计
摘要 模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%－80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 本次设计的端盖塑料注射模具，在日常生活中应用较普遍，结构比较典型。本次设计采用了斜滑块侧向分型机构，一模两腔布置，采用推杆顶出机构，同时对模具设计的基本过程进行了比较详细的介绍。 关键词：端盖塑料注射模具分型面镶块模流分析 Ⅰ
Abstract Mold is the basic technology and equipment for industrial production, In the electronics, automotive, electrical, electronics, instruments, meters, home appliances and communication products, 60%-80% of the parts have to forming rely on mold. The production formed with mold has high precision and high complexity, high consistency, high productivity and low consumption, which is other manufacturing methods can not match. The level of die production technology has become an important measurement of a country's level of product manufacturing, to a large extent determines the quality, effectiveness and ability to develop new products. The injection mold design of cover, which has the general application in our daily lives and it is a typical structure.The design uses the inserts side parting, a two-cavity layout mode, the putters onto the body, while the basic process of die design are compared in detail. Key words: Cover plastic injection mold design Surface The slanting slide mold-flow Ⅱ
注塑件模具设计应注意的几大要点
注塑件模具设计应注意的几大要点 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。 一、开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。 二、脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 五、圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 六、孔 1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
瓶盖模具设计
瓶盖塑料模具设计 摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1．1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖,如图1所示 ,塑件壁厚属薄壁塑件,生产批量大，材料为聚乙烯(PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯,改善塑件的柔韧性),成型工艺性很好，可以注射成型。 １.1．2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图２所示。 1.１.3 确定型腔数量和排列方式 (1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用,设备运转费低一些,初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构,并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合,若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了,这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统,模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高,且呈圆弧形牙,内侧 突起与直径的比例约为5．26%（ 6. 266. 26 28-?100% ＝５.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排,如图2所示。 1.１．4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知,本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支撑板,因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定 （1) 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m 1为2.８g,塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2＝ 3．077cm3,流道凝料的 质量m 2 还是个未知数，课按塑件质量的0．6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1．6 ?8?2.8 = 35．８4g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口)在分型面上的投影面积Ａ 2 ,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，
多孔塑料罩注塑模课程设计
多孔塑料罩注塑模 课程设计
Hefei University 课程设计 C O U R S E P R O J E C T 题目： 注塑模课程设计 课程： 塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 月 日
目录 一、塑件成型工艺性分析............................................ 错误!未定义书签。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机...................... 错误!未定义书签。 三、浇注系统的设计 .................................................... 错误!未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 ................................. 错误!未定义书签。 五、模架的确定............................................................ 错误!未定义书签。 六、排气槽的设计........................................................ 错误!未定义书签。 七、脱模推出机构的设计 ............................................ 错误!未定义书签。 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计......................................... 错误!未定义书签。 十、模具的装配............................................................ 错误!未定义书签。结论 (19) 参考文献 (20) 多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析
塑料注射模的设计程序及要点
在设计塑料注射模时，其设计程序和设计要点大致如下： 1. 研究分析产品零件图纸，掌握塑件的用途\使用和外观要求\装配精度及确定所允许的浇口及飞边位置，并要了解塑料品种及其成形的工艺性。 2. 选择注射机规格\型号。 3. 按塑件生产批量\注射机的规格和塑件大小，确定出一模可出几个塑件及位置布置方案。 4. 确定模具结构方案。在确定时，可构思几种模具结构形式，进行分析比较，最后确定一种容易制造\便于操作\确保成型塑件质量的模具结构。 5. 核定以下几个注射工艺参数。 i. 根据塑件大小以及所确定的一模多件状况，核定注射机的容量是否合适。 ii. 计算型腔压力，核定注射机锁模力。 iii. 选择与注射机工作台面相适应的标准模架规格，核定模架是否能容纳所定的一模多腔的塑件数量，并考虑模架的安装及固定方法。 iv. 经上述计算和核定后，若不合适，应给以重新确定模具结构方案。 v. 选择推件机构，推出机构一定要设计得合理，不能使塑件变形，并要核对注射机的开模距能否取出塑件及推出方式。 vi. 在注射机上的定位方法，包括定位直径，喷嘴孔直径及喷嘴定位直径等。 6. 绘制模具总装配图。 i. 画出模具中心线及模具主视及侧视图外形线。确定支模与定模的分型面，确保塑件留在动模一侧。 ii. 画出塑件位置及动模\定模型芯\流道和浇口位置。
iii. 在动模投影面上出塑像件位置\动模芯\流道\冷却水道\布置导向孔\复位杆孔\推杆孔及固定螺钉和销钉孔位置，并在主视图上表示各零件的零的装配关系，必要时要加剖面剖视图。有抽芯机构时，要同时出。 iv. 填写标题栏及技术要求。 7. 对模具各部位进行必要的强度及刚度计算和核对，不例行时，应给以修订或加强。 8. 画出各零件图，如成型零件的成形尺寸要进行必要的计算，并标出公并非，表面质量及技术要求。 9. 校对\审核并进行必要的个性。 10. 完成设计\制图\校对或审核签字后，可进行描图复印。
塑料注射模课程设计
第1章塑件成型工艺性分析 1.1塑件的分析 1.1.１外形尺寸该塑件壁厚２．5ｍm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型,如图１.1所示。
1．１.2 精度等级精度等级要求为MT5. 1．1.3 脱模斜度ＡＢS属无定型塑料,成型收缩率较小,参考教材表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一斜度为1°。 1．2 PMＭA的性能分析 １.2.1 使用性能综合性能好,冲击强度和力学强度较高,尺寸稳定，耐化学性,电气性能良好;易于成型和机械加工,其表面可镀铬,适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 1．2.2 成型性能 1.２. 2.1 无定型塑料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异,应按品种来确定成型方法及成型条件。 1.2.2.2 吸湿性强含水量应小与０.3%（质量)，必须先充分干燥。要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 1.2.2.3流动性中等溢边料0．０4mm左右。 １．2.2．４模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置和形式推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。 1.2.3PMMA的主要性能其性能指标见表1．1 表1.1 PMMA的性能指标 1．PMMA的注射成型成型过程及工艺参数
1.3.1 注射成型过程 1.3.１.１成型前的准备对PMMA的色泽、粒度和均与度等进行检验,由于ＰMMA吸水性较大,成型前应该进行充分干燥。 １.３.１.2 注射过程塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 1.3．1.3 塑件的后处理处理的介质为空气和水,处理温度为60~7０℃，处理时间为16~２0s. 1.3.2注射工艺参数 1．3.２．1 注射机: 螺杆式，螺杆转速为30r/ｍｉｎ。 1．3.2．２料筒温度(℃）: 后段1５0～170; 中断165~180; 前段180~２０0。 １．3.2.3 喷嘴温度(℃)：１70~１80。 1.3. 2.4 模具温度(℃）: 50～８0。 １．３.2．5 注射压力（MPa)：60～100。 1.3． 2.6 成型时间（s）: 30(注射时间取1．6，冷却时间20.4,辅助时间8s。 第2章拟定模具的结构形式 2.1分型面位置的确定 2.2注射机型号的确定 2.3．1 注射量的计算通过三维建模设计分析计算得 塑件体积： V 塑 =１1.561cｍ3 塑件质量: m 塑=pＶ 塑 =1.16×11.５61g=１３.4g 式中p参考表1取1．16g／cm3。
酒瓶盖注射模具设计
：余至彬专业：机械设计与制造班级：设计一班学号：2 设计题目：酒瓶盖塑料模 塑料件简图： 塑料件主要技术要求： 1.材料：ABS，米黄色 2.年产量：200万件 3.未注公差：φ30, φ44按MT2标注，其余按MT5计算，并且尺寸按入体原 则标注; 4.其他技术要求：型腔脱模斜度为1°，型芯脱模斜度为0.5°，外表面粗糙度 Ra＜1.6，无缺陷，表面无特殊要求，所有过渡处有0.2圆角。
1 酒瓶盖塑件的工艺分析 1.1 塑件成形工艺分析 如图1-1为塑料酒瓶盖的二维工程图及实体图，单位mm。 图1-1 塑件图 产品名称：酒瓶盖 产品材料：丙烯ABS 塑件材料特性：ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS塑料为无定型塑料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑
件的表面有较好的光泽。ABS 具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 塑件材料成形性能：使用ABS 注射成型塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注塑成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 产品数量：年产量200万件 塑件颜色：米黄色 查文献得： 塑件材料物理性能： 密度：305.1~02.1cm g 收缩率：%7.0~%4.0 熔点： 60~93℃ 热变形温度：93℃ 材料力学性能： 拉伸强度：MPa 63 拉伸弹性模量：GPa 9.2 弯曲强度：MPa 97 弯曲弹性模量：GPa 0.3 缺口冲击强度：20.6m KJ
塑料端盖注塑模具设计_毕业设计
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
塑料注射模具设计
课程设计 题目：鼠标外壳塑料注射模具设计 学院：航空制造工程学院 专业：材料成型及控制工程 姓名：肖玉梅 学号： 10033401 导师：李宁
目录 1. 塑件的工艺分析--------------------------------------------------------------------------------3 1.1塑件的成型工艺性分析------------------------------------------------------------------3 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 ------------------------------------------------------4 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 ------------------------------------------------------4 1.2 塑件的成型工艺参数确定 ------------------------------------------------------------4 2 模具的基本结构及模架选择----------------------------------------------------------------5 2.1 模具的基本结构 ------------------------------------------------------------------------5 2.1.1 确定成型方法 ------------------------------------------------------------------------5 2.1.2 型腔布置 ------------------------------------------------------------------------------5 2.1.3 确定分型面----------------------------------------------------------------------------5 2.1.4 选择浇注系统 -----------------------------------------------------------------------6 2.1.5 确定推出方式-------------------------------------------------------------------------6 2.1.6 模具的结构形式----------------------------------------------------------------------6 2.1.7 选择成型设备
实训设计_饮料瓶瓶盖注射模具设计说明
模具课程设计 饮料瓶瓶盖注射模设计 一塑料的工艺性分析 1.塑件的原材料分析 塑料的品种：PE（聚乙烯）。成型特征：结晶型塑料，吸湿性小，流动性较好，溢边值为0.02mm左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解，冷却速度快，必须充分冷却。设计模具时要冷却料穴和冷却分流。收缩率大，方向明显，易变形，扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。易用变压注射，料温要均匀，否则会增加应力，使收缩不均匀和方向性明显。 2.塑料的尺寸精度分析 影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得，塑料的精度等级选择7级精度。 3.塑件的表面质量分析
塑件外表面要求粗糙度较低，表面光滑，表面要求低点。 4.塑件结构的工艺性分析 结构简图如图所示 瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连，防伪圈侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。瓶盖部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子径严密配合，而高为1mm，截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。 综上所述可采用注射成型加工。 二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 1.计算塑件体积和质量 V=3.05 M=2.9g 选择注射机为SZ-30
理论注射容积为373 cm，实际注射质量为33g，螺杆直径为26 mm，塑化能力 3.6g/s，注射压力170MPa 螺杆转速10~160r/min,螺杆行程70 mm，锁模力为320KN，拉杆有效间距300300 ?2 mm，模板行程110 mm，模具最小厚度80 mm，模具最大 ?，顶出行程厚度110 mm，最大开距220 mm，模扳尺寸400400 50 mm，喷嘴半径为12 mm，高为2 mm。 2.确定成型工艺参数 查教材表2-1得注射成型机类型为柱塞式，密度为 0.91~0.943 kg dm，计算收缩率S=1.5~3.6,预热温度为 / o 70~80C，时间为t为1~2h，料简温度：后段为o 140~160C，前段为170~200o C，模具温度35~55o C，注射压力为P为60~100 MP, a 注射时间为15~60s,保压时间为0~3s，冷却时间为15~60 s，成型总周期为40~130 s，使用注射机类型为螺杆，柱塞均可。 三.注射模的结果设计 1.分型面的选择 瓶盖沿圆周仅通过8个小圆柱防伪圈相连，采用两个半圆的哈夫块来成型防伪圈。结合素件结果特点，塑件，塑件成型后必然留在型芯上，故模具分型面设在防伪圈与瓶盖主体之间截面轮廓最大部位，与开模方向垂直 2.型腔数目的确定及型腔的排列 瓶盖作为包装容器大批量生产，宜采用一模多腔，考虑现有注射机的锁模力，注射量及瓶盖的精度和经济性目标，确定为模腔4，
最新复印机小端盖注塑模具设计(含全套cad图纸
复印机小端盖注塑模具设计（含全套C A D 图纸）
复印机小端盖注塑模具设计 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注射模具是其中发展较快的一种。因此，研究注射模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本文主要是设计复印机小端盖的注射模具，论述了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构设计，详细介绍了注射模具的成型工艺及设备选择、浇注系统、抽芯机构和成型零部件的设计过程，并对模具制造工艺要求做了说明，最后通过CAD软件绘制出模具图。 通过本设计，可以对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的细节问题，了解模具结构及工作原理，系统的复习了大学四年所学的专业知识。 关键词：注射模具；注射成型工艺；模具设计；分型面
Design of injection mould machine small end cover Abstract Nowadays plastics industry is to increase one of the quickest industry category in the world, injection mould is to develop quicker among them , therefore studies the injection mould has very big meaning to knowing plastic product procedure of production and raising product quality. This paper is designed Copier small end cap injection mould , discussed the basal principle injection mould, especially One-surface injection mold design , Have introduced the molding handicraft injecting a mould detailedly、equipment Selection、 feed system、Pulling mechanism and molding part design process, As well as demanded an explanation for mold manufacturing technology, Finally draw out the mould picture by CAD software. During this design, I can have a preliminary understanding of Injection mould, note the details, know Die structure and operating principle, Review of the professional knowledge of the four-year study . Key words: injection mould; injection mould process; mould designing;divides the profile
最新塑料注射模的设计设计说明
塑料注射模的设计设 计说明
塑料注射模的设计 摘要 随着塑料工业的发展，塑料注射模已经成为制造塑料制品的主要手段之一。本文主要介绍了塑料注射模设计的方法及过程。首先，介绍了塑料注射模设计与制造在社会发展过程中所处的地位和作用，并对塑料制品（注射器套筒注塑模设计）的结构进行了分析和适当的修改，然后介绍了塑料注射模具的具体设计过程。具体设计内容包括：进行塑件分析，进行塑件三维建模；完成模具总体方案的设计；完成模具具体分型面等参数的选择；完成模具具体尺寸的计算；绘制模具的工作图；完成设计说明书一份；此外，还对塑料注射模其他零部件进行了简单的设计。最后阐述了完成此次设计之后的心得，并对以后的模具设计思路提出了自己的见解和看法。 关键词：注射模设计模具塑料、 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢82
Abstract With the development of the plastic industry, the plastic injecting mold has already become one of the mainly ways of making the plastic ware. This paper mainly introduces the method and the process of the injecting mold designing. First, It has introduced the position and function in the developing society of the plastic injecting mold’s making and designing, and analysied the structure of the plastic product ,and also modified some parts of the structure .Next, this paper introduce the concrete process of the plastic mold’s designing.according to the actualdesigning plastic, carried on the analysis and modifications of the plastic product’s structure craft, the next chapter introduced the concrete design process of the plastic injecting mold.The injecting machine was chosen according to the product’s weight,the face was chosen according to the structure of the plastics and model the For plastics analysis, plastic parts of 3 d modeling; The overall design of complete the die; Complete the die specific parting surface of the parameters such as choice; The size of the complete the die specific computation; Complete the a design specification In addition, return to design of plastics injected other zero parts of mold to carry on the simple design, the insight was elaborating in the end of the paper, and the later designing way of the injecting mold was put forward my views and viewpoints. Key words: injecting mold design mold plastic 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢82
塑料注射模设计说明书详细步骤
一．塑件使用性能分析 此塑件为一个线架部件 — 导线杆支架，该塑件的材料为奶黄色聚乙烯。 二． PE 塑料的性能特点、成型特点、用途及工艺参数： 1． 聚乙烯树脂为白色或淡白色、柔软、半透明的大理石状粒料，手触似蜡，因而又名高分 子石蜡。 聚乙烯 的吸水性极小， 且介电性能与频率、 温度及湿度无关。 聚乙烯能耐大多数酸、 碱、盐的侵蚀作用。聚乙烯是高频电绝缘材料。聚乙烯薄膜因具有坚韧、耐水、防蚀、无毒 等优点，因而是一种理想的包装材料。 2．成型加工工艺性： （1）吸湿性很小，成型前可不予干燥。 （2）流动性极好且对压力变化敏感。 （3）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 （4）加热时间常会发生分解、烧伤。 （5）冷却速度慢，因此必须充分冷却，模具应设有冷却系统。 （6）成型收缩率范围及收缩值大，方向性明显，容易变形、翘曲。结晶度及模具冷却条件 对收缩率影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定。 （7）宜用高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分。 （8）不宜用直接浇口，否则易增大内应力，或产生收缩不均，方向性明显，增大变形。 （9）易软质脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。 3． PE 的部分性能及成型工艺参数： 工艺参数 取值范围 力学性能 流动比 200?600 收缩率 1.5?5 料筒温度C 后部 230?240 中部 240? 260 前部 230? 250 喷嘴温度C 220?230 模具温度C 80?100 三．对塑件设计的原则和要求： 塑料制件主要是根据使用要求进行设计， 由于塑件有特殊的机械性能， 因此设计塑件时必须 充分发挥其性能上的优点， 补偿其缺点， 在满足使用要求的前提下， 塑件的形状尽可能地做 到简化模具结构，符合成型工艺特点，在设计时必须考虑： （1 ）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性等； 2）塑料的成型工艺性，如流动性； 3）塑料形状应有利于充模流动、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料） 或快速受热固化（热固性塑料） ； （4） 塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异； （5） 模具总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度； 6）模具零件的形状及制造工艺。 除此之外，还应考虑塑件设计原则： 1 ）在满足性能和使用条件下，尽可能使结构简单、壁厚均匀、连接可靠、安装使用方便。 2） 结构合理，用简单的加工方法就能完成模具的制作。 3） 减小成型加工后的辅助加工。 四．模具结构的确定： 塑件的侧壁有两个孔，应考虑到内侧抽芯结构的确定。 斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构，它借助于机床开模力或推出力完成侧向抽芯， 结构简单，制造方便，动作可靠。因此，我选用斜导柱抽芯机构。因有侧抽芯，所以采用推 杆脱模机构。我采用了标准模架，省去了不必要的加工麻烦， 减少了加工时间，从而减少了 人力、物力、才力，提高了生产效率。 五．注射机的选择： 工艺参数 取值范围 压力参数 注射压力 MPa 80?120 模内平均压力 MPa 100 注射时间参数 注射时间 （s ） 0? 5 保压时间 （s ） 20? 80 冷却时间 （s ） 20? 50 螺杆转速 （r?min ） 20? 40
复印机小端盖注塑模具设计方案
本科毕业设计（论文＞题目：复印机小端盖注塑模具设计 系^别：机电信息系 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 学生： 学号： 指导教师：
2018年5月 目录 1 绪论1 1.1 题目的背景和意义1 1.2国内外模具工业的发展状况1 1.3 塑料模具发展走势............................................................................ 2. . 1.4 课题研究的意义及主要研究内容2 2 复印机小端盖的工艺性分析4 2.1 塑件的材料与结构分析4 2.1.1塑件的体积及质量计算4 2.1.2塑件的结构 与材料5 2.2塑件的尺寸精度及表面质量7 2.2.1塑件的尺寸精度7 2.2.2塑件的表面质量 7 2.3工艺性分析7 3 注塑模具结构设计8 3.1分型面的确定8 3.2 浇口的确定10 3.3型腔数目的确定11 3.4浇注系统设计12 3.4.1主流道12 3.4.2分流道13 3.4.3 浇口的设计13 3.4.4浇口套的形式及固定方式14 3.5成型零部件设计14 3.5.1成型零部件结构设计15 3.5.2成型零件工作尺寸计 算18 3.6导向零件的设计19 3.7 抽芯机构和顶出机构的设计21 3.7.1抽芯机构的设计21 3.7.2顶出机构的设计22 3.8 脱模结构的设计24 3.8.1 脱模力的计算24 4 冷却设计及排气系统26 4.1 冷却水道热传面积26
4.1.1塑料传给模具的热量26 4.1.2冷却水的体积流量26 4.1.3冷却水道热传面积27 4.2排气系统的设计27 5 注射机的选择及校核28 5.1 选择注射机28 5.2注射机的校核28 5.2.1 注射压力的校核29 5.2.2最大注射量的校核30 5.2.3锁模力的校核30 5.2.4喷嘴尺寸校核30 5.2.5 注射机固定模板定位孔与模具定位圈的关系31 5.2.6模具外形尺寸校核31 5.2.7 模具的安装紧固31 5.3 本章小结31 6 模具材料的选择32 7 模具装配图及制造工艺33 7.1 模具装配图33 7.2模具制造工艺35 7 模具可行性分析36 8.1 本模具的特点........................................................................... 3.. 6 8.2 市场效益及经济效益分析........................................................................... 3.. 6 9 结论37 致谢38 参考文献 (39) 毕业设计＜论文）知识产权声明. (40) 毕业设计＜论文）独创性声明. (41) 附录42
塑料瓶盖注射模具设计
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―塑料瓶盖注塑模具设计 教学点重庆科创职业学院 专业机械设计制造及自动化 年级 2011级 姓名姚爽 指导教师唐建敏
定稿日期： 2013年4月 25 日
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
设计(论文)要求（1)了解中国塑料模具的进展 （2)塑件分析及行腔数目的决定和排布（3)注塑机的选着及注射量的计算 （4)了解XS-ZY-125型注射机的要紧参数（5)成型零件的设计及推出机构的设计（6)冷却系统设计及后期的校核 参考资料（1)王树勋.注塑模具设计与制造有用技术[M].华南理工大学出版社，1996.78-99. （2)王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册[M]. 北京：机械工业出版社，2000.56-67. （3)唐志玉.塑料挤塑模与注塑模优化设计[M]. 北京：机械工业出版社，2004.78-87. （4)万林.有用塑料注射模设计与制造[M]. 北京：机械工业出版社，2000.45-65 注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计 （论文）工作。
塑料瓶盖注塑模具设计 摘要 塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的要紧方法，因此应用范围专门广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中通过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，通过冷却、凝固时期，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本产品是日常应用的塑料瓶盖，且有用性强。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采纳侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔选择一模四腔结构，浇注系统采纳侧浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。 关键词：注射成型，侧浇口，型芯
端盖塑料模课程设计说明书
江汉大学 课程设计说明书 课程名称塑料模具设计 题目名称塑料瓶盖注塑模设计 专业材料成型及控制工程 班级 B09061041 学号 200906104132 学生姓名黄超盛 指导老师杨俊杰、左志江、余武新
目录 一、塑件的工艺规程的编制 1. 塑件工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 2、塑件材料特性 3、聚乙烯的热性能 4.塑件成型工艺条件参数的确定 二、注塑模具结构设计 （1）模具的基本结构 （2）确定型腔数目及布置 （3）选择分型面 （4）确定浇注系统 (5)确定推出方式 (6)确定模温调节系统 （7）确定排气方式 （8）模具结构方案 三、选择成型设备并校核有关参数 1.塑件注塑工艺参数的确定 2.塑件成型设备的选取 四、模具成型零件工作尺寸的计算 五、模架的选取 六、参考文献
端盖塑料模具设计 一、塑件的工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 塑件CAD如图所示： 塑件原图：
名称：端盖 材料:PE（聚乙烯） 数量:大批量生产 颜色：红色 2、塑件材料特性 聚乙烯由乙烯进行加聚而成的高分子化合物，根据聚合条件的不同实际分子量从一万至几百万不等，聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，无毒，易燃，燃烧时熔融滴落，发出石蜡燃烧时的味道，聚乙烯的性能与其分子量有关，也与其结晶度有关。聚乙烯的很多机械性能都决定于材料的密度和熔融指数。其密度在0.90-0.96g/cm3范围内的变化。聚乙烯的熔融指数（熔体流动指数）变化范围很大，可从0.3-25.0以上。聚乙烯的很多重要性能都随着密度和熔融指数而变化。参见图表 3、聚乙烯的热性能 聚乙烯材料的玻璃化温度较低，为125℃，但在较宽的温度范围内，能保持它的机械性能，线性高分子量聚乙烯的平衡熔点为137℃，但一般很难达到平衡点，通常在加工时的熔点范围为132-135℃。聚乙烯的着火温度是340℃，自燃温度是349℃，其尘埃的着火温度是450℃，聚乙烯的熔融指数决定于其分子量的大小，不同分子量的聚乙烯材料混合时，其熔融指数也按一定的规律取其一定的值。参见图表