道路工程施工方案

道路工程施工方案

1、路基土方施工

（1）施工测量：根据导线控制网及控制点高程，复测路基断面，并测设路基中桩线，结合设计放出边桩。

（2）路基施工

土方的调配，原则上是在每段路基施工时，尽可能地利用该段挖余土方（包括路基挖方和管网剩余土方），不足部分借土填方，以减少运输费用，节省投资。

路基挖方，开挖时采用反铲挖掘机开挖，自卸汽车运输，对可利用的土，就近摊铺在路面上，不可利用的土，运至弃土场。

填方路基施工时，填方段以自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机整平，振动式压路机碾压，核子密度仪检测。路基填筑按每层松散土厚30cm，分层填筑压实，以保证路基压实度。每层土填筑压实后进行密实度检测，路基压实度要求为：

1）填方段：路基下0∽80厘米以下不少于93%；

2）挖方段0-30厘米不少于95%。每层填土经监理工程师检验合格后方可进行上一层的填土施工。

路基土方施工尽量避开雨季，并做好必要的排水设施和防护措施，保证雨季期间排水畅通，路基稳定，环境不受污染。

路基填筑施工同时，根据路基填筑进度穿插安排排水工程施工，路面基层施工同时，穿插安排路缘石、方砖步道、照明管线预埋等附属工程施工。

路基开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定。开挖至路床部分后，应尽快进行路床施工；如不能及时进行，应在设计路床顶标高以上预留至少 30cm 的保护层。

开挖中采取临时排水措施，确保施工作业面不积水。

（3）路基材料选择

填方路基选用级配较好的粗粒土作为填料，路床填料最大粒径应小于100mm；路堤填料最大粒径应小于150mm。砾（角砾）类土、砂类土应优先选作路床填料。

（4）集中拌和（厂拌）混合料及摊铺

厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，方可进行设备的安装、检修、调试，使混合料的颗粒组成、含水量达到规定的要求；

运输混合料的运输设备，应根据需要配置，在已完成的铺筑层上通过时，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙；

摊铺时混合料的含水量应略大于最佳含水量，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失；

拌合场离摊铺地点较远时，混合料在运输时应覆盖，以防止水分蒸发；卸料时应注意卸料速度，防止离析；运到现场的混合料应及时摊铺，现场存放时间不得超过规定时间；

混合料摊铺前路床应洒水湿润；

摊铺水泥稳定碎石按虚铺厚一次上齐避免多次找补，压实系数为1.30～1.40。已摊平的水泥稳定碎石，大小颗粒要均匀分布、虚铺厚

度一致，碾压前应断绝交通，保持摊铺层清洁；

混合料上料时应注意分段按量上料，并必须考虑在路面两侧加宽15cm，避免场内重复运输。

（3）施工准备

认真检查成型土基的高程、平整度，核对密实度、加回弹模量检测结果是否符合要求，不合格处重新施工，同时清除表面杂物；按设计要求备料、洒水闷料；作好试验选样工作，水泥选用425#或终凝时间较长，标号较低的水泥，石粉渣必须坚硬、清洁、无风化、无杂质。

（4）垫层和水泥稳定碎石层施工：

1）施工测量：测量出基层施工的边桩和摊铺石粉碴的高程。

2）摊铺石粉渣、水泥：摊铺集料前，先在基层上洒水，使其表面湿润，但不过份潮湿而造成泥泞，然后用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在基层上，摊铺宽度比设计宽0.2-0.3米，以保证整段稳定层碾压密实；摊铺厚度做到均匀一致，压实厚度为15-20cm，一般考虑1.3左右的松铺系数；同时检查集料的含水量，必要时洒水闷料，再将整段石粉碴分块，按设计计算每块的水泥用量，摊铺在每块石粉碴上。

3）机械拌合：施工中水泥、石粉渣在最佳含水量下摊铺压实，摊至碾压时间不超过3小时，派专人在路拌机后检查翻拌深度和翻拌是否均匀，并同时检查水泥石粉碴的含水量是否合适，必要时适当洒水。

4）整形：用轻型压路机先静压一遍，自路边至路中每次重叠轮宽1/2，以暴露不平之处，再人工或平地机进行整形。严禁用薄层贴补的办法进行找平。

5）路基压实：为减少路基沉降，保证路基稳定，必须严格控制分层铺筑和均匀压实。路基施工前必须清除表层杂填土再进行填土，用不同填料填筑路基时，应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料。填方路基应分层铺筑，均匀压实。

路基压实采用重型压实标准，不同层位的压实度要求符合《城市道路工程设计规范》（ CJJ37-2012 ）第 12.2.4 条的规定，路基填料要求符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（ CJJ1-2008 ）第6.3.12 条和第 3.3.1 条的规定。

路槽底面土基设计回弹模量值不小于 30Mpa，路堤基底土质松散时应在填筑前压实，压实度（重型）≥ 92 ％。

路基土不得含有草、树根、淤泥等生活垃圾土、腐殖土，粒径超过 15cm 的土块应打碎。土基必须用重型压路机或等效碾压机械进行碾压，如发现过干土，应当晒水；如过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒换土，掺粒料等措施处理。

经摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围压实，并在当日完成碾压；必要时混合料须晾晒或补充加水，使之达到最佳含水量，再进行压实；

一个路段完成之后，应按批准的方法检查压实度，如果未达到压实度要求，则进行返工处理；

碾压以“先慢后快”，碾型以“先重后轻”为原则；碾压轮迹应有重叠，对三轮压路机为1/2后轮宽，双轮压路机为25～30㎝；

碾压自路边开始向中央移动，路边应仔细，重复的碾压，避免石料向外挤动，碾压前先洒一次大水，约洒水3～4㎏/㎡；

在轻碾稳压过程中应随时检查，如发现有高低不平现象，高处应扒松整平，低处应将表面石子扒松，添加相同碎石补平后再进行压实。 6）成活：用小碎石嵌缝的成活碾压，应用12t以上的重型碾，碾速可增至40～50 m/min；碎石压好后应先洒水，再撒布1.5～2.5㎝的小碎石，每100㎡约0.5m3，扫漫均匀，每碾压2～3遍后须洒水一次，用水量不宜大于1㎏/㎡；

随碾压、随扫漫、随洒水，个别较大的空隙用小碎石“点补”；

碾压至表面平整、稳定，压实度达到质量标准和12t碾压过无明显轮迹时即告成活。

7）养生：未铺装路面前，对已成活的碎石基层应继续进行养护，养生期不少于7d，应始终保持表面湿润；养生期间封闭交通，禁止任何车辆通行。

2、路面工程施工

（1）路面结构类型

按照道路等级、交通量对路面的要求，根据地区气候、水文地质条件、筑路材料分布情况，结合本地区路面使用经验，采用沥青混凝土路面。

（2）沥青混凝土的材料选择

1）级配碎石

级配碎石为粗、细碎石集料和石屑各占一定比例的混合料。级配碎石层施工时，颗粒级配要好，配料必须准确，塑性指数必须符合规定，混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析的现象。在最佳含水量进行碾压，其压实度96%（重型）。必须使用12t以上的三轮压路机碾压，每层压实厚度不应超过15-20cm。碎石压碎值不大于30%，碎石中扁平、长条颗粒的含量不超过20%，碎石中不应有粘土块，植物等有害物质。石屑采用一般碎石场的细筛余料，严格控制粒径0.5mm 以下细粒的含量与塑性指数，两者的乘积不大于100。

2）水泥稳定碎石混合料

材料：水泥应采用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥，碎石压碎值不大于30%，碎石最大粒径不超过31.5mm（方孔筛），且碎石中0.5mm以下的石屑有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不超过5%，无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不超过7%。

施工要求：水泥稳定碎石混合料压实采用重型击实标准，其压实度为96%，施工时要注意控制水泥稳定碎石的含水量、水泥的比例、增大压实功能，以减少基层裂缝。

水泥稳定碎石混合料的施工方法、施工季节、质量管理及验收等，均按现行基层施工技术规范执行。

3）沥青混凝土路面

粗集料：应为按要求尺寸轧碎的坚固、强韧、耐久的石料，质量

应满足《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004要求，试验方法按《公路工程集料试验规程》（JTJ058-2000）进行。

矿粉：沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量应符合规范JTG F40-2004要求。

沥青：沥青材料要求满足规范要求，每批运到拌和厂的沥青都应该附有生产厂家证明和出厂试验报告。

沥青混合料：热拌沥青混合料的施工准备、配合比设计、拌制、运输、摊铺、压实及成型接缝及开放交通等要求应遵循《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ F40－2004）有关要求。

（3）摊铺和振捣

砼采用机动翻斗车运输，将混合物运达摊铺地点后，将砼均匀地卸落到规定范围内，利用人工挖高补低，找平均匀。严禁抛使混合料产生离析，摊铺时还应注意考虑砼振捣后的沉降量，虚高可高设计厚度约10%左右。摊铺时还应注意角边及模板处应补实，防止蜂窝麻面。在人工初平后，放置横向缩缝传力杆Φ30钢筋，在需要放置防裂盘及角隅钢筋的地方按设计要求放置钢筋。振捣的应用平板振捣器、插入振捣器和振动梁配套作业。振捣应根据砼的厚度分两次进行，先用插入振动棒振捣，然后用平板振捣器从模板上沿纵边振动压平。压震过程中，多余的混合物将随着振动梁的滑移而刮去，低陷处应随时补足。随后用直径75mm的无缝钢管，两端设在侧模上，沿纵向滚压一

遍。摊铺工作一定要在分缝处结束，不能在一块内有接茬。因故停工，在半小时内可用湿麻袋盖上，恢复工作是把此处砼耙松，再继续摊铺，在停工半小时以上而又达到初凝时间则作施工缝处理。在摊铺或振捣混合料时，不要碰撞麻布和传力杆及角隅钢筋，更严禁有脚踩，以避免移位变形。

（4）真空吸水

在初步振捣并整平的混合料的表面铺设气垫薄膜，光面朝上，半球面凸头部分朝下，以构成真空腔及水流通道。气垫薄膜通过过滤布压于砼表面上。作业面处于负压状态，然后安装吸头，衔接吸垫与机组，起动真空泵，使真空度控制在60-75Kpa即满足真空作业要求。真空时间（以分计）约为面板厚（以cm计）的1.0-1.5倍。当吸水完毕，停机前先将吸垫掀开一角，然后再关机，以免波纹管内的存储水倒流入砼表面。在完成吸水作业的砼面层上，为增加其密实度，提高混凝土强度，再用振动梁作二次振捣找平。

（5）表面整修及拉毛

振捣完成后砼面层过多的泥浆必须刮掉，要求原浆抹面。采用机械抹面，用小型电动抹面机进行粗光。再结合人工抹面，要求凹凸不超过3毫米，不合格即返工。抹面结束后，可用拖光带横向轻轻拖拉几次，撸边是在板体初凝后，用小角抹子站在砼板四周仔细压撸切割，然后用L型抹子仔细撸实，使板边呈现光滑、密实、有清晰美观的棱角边缘。拉毛是用金属丝梳子顺横向在抹平后的表面上轻轻梳成1-2mm的横槽，要求纹迹均匀，且与路中线垂直。

（6）养护与切缝

砼抹面2小时后，当表面已有相当的硬度，用手指轻压不出现痕迹时即可开始养护。采用氯橡胶养护剂进行养护，养护剂喷洒必须均匀，纵横方向不小于两遍，切缝工作宜在砼初步结硬后（砼湿度达到8-12Mpa，一般湿度状态在砼摊铺后20小时）及时进行。切缝采用切割机切割。填缝前，首先将缝隙内泥沙杂物清除干净，然后浇灌填缝料。填料不宜填满缝隙深，最好在浇灌填料前先用柔性材料填塞缝底，然后再加填料。

折磨时间可在砼达到设计强度的75-85%时进行，拆模时必须注意避免碰伤砼的边角。砼强度必须达到设计强度的90%以上时，方能开放交通。路面施工时要做好雨季施工准备，预备好防护雨棚等用具，保证施工质量。

4、人行道施工

位于填方段的人行道，填方中应去除含有淤泥、腐植土及有机物质等的土料，避免在碾压夯实后有翻浆、“弹簧”现象，人行道下地基土压实度不少于90%，待基层验收合格后进行预制方砖铺砌施工。

铺好方砖后检查平整度，发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，立即修正，最后用干沙掺1/10水泥拼命均匀将砖缝填满并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，保持砖面清洁。

养生：洒水养生5-7天，主要是湿润缝处，且在养生期间严禁上荷载。