模具品质管理

模具品质管理

一、模具品质管理方法

加工各工序必须严格按照图纸、工艺要求，提供模具工件，钳工通过研配、调整、确认后完成模具组装。

二、加工品质控制方法

各班长根据工作难易程度，复杂的工件在加工前进行指导，明示员工，哪些地方需要重点注意，并做出标注。加工中进行指导，加工后测量确认方可转到下工序。

要求：班、组长全面了解模具，具有较高技能，有责任心及主动性。

三、各工序职责

加工的工作就是按照图纸要求加工模具。

在做好本工序工作的前提下，为其它工序提供方便。

钳工的工作就是接到合格的模具镶块，经过研配及适当的调整，组装成一副完整的模具。

四、各工序问题点及对策

设计问题点

1、模具结构不合理

（1）模具结构难以满足实际产品尺寸。

（2）模具结构不便于加工。

（3）模具结构不便于模具研配，组装。

（4）模具结构不便于模具调整。

（5）模具结构易产生毛刺、飞边。

2、模具镶块公差标注不合理，具体表现在公差方向不一致，公差大小不合理。

3、图纸不清晰。表现在镶块复杂时，A3图纸无法看清；图纸表面混乱；缺少标注尺寸。

对策：

1、模具设计缺少总体设计及检图人员，在模具设计初期应该有一名经验丰富的人员，进行模具总体结构的

确定，在具体设计担当完成设计之后，同样需要一名经验丰富的人员进行检查图纸，确认各结构，公差是否符合模具要求。因为具体设计担当检查自己设计的图纸很难发现问题。

2、模具标注公差，在整个模具工程中，占据很重要的位置，直接影响到模具的精度，也影响到模具的加工

及整个组装过程。所以，在公差的标注时，要充分考虑到模具的精度，标注的方向，和公差的范围。

3、现状模具设计最大的图纸为A3，对复杂模具镶块有很大限制，需要用到更大的图纸。

加工中心问题点：

1、编程

（1）留量过大，造成刀具磨损、折断，工件尺寸超差，形状异常。

（2）未考虑公差，不同公差的尺寸，同时加工，造成有的尺寸合格，有的不合格。

（3）选用刀具不合理，由大刀突然变小刀，由于拐角处量大，造成刀具断，另外，刀具类型有时选用不合理。

（4）程序时间较长，刀具磨损严重，或折断。

对策：

（1）编程现状粗加工留量均为0.1mm，加上侧面刀具步距留量，很容易造成刀具断,将粗加工留量更改为0.05mm，在加工淬火材料和角度面时适当增加半精程序。

（2）将公差不同的地方分开编程，或者更改工件造型，从而满足工件尺寸。

（3）选用刀具时，考虑刀与刀之间的留量尽量均匀，在粗加工时尽量采用球刀或圆角刀。

（4）将加工时间长，刀具直径较小的程序，分成两部分或多部分，减少刀具磨损，保证工件尺寸。

2、刀具

（1）刀具性能满足不了实际加工材质硬度，磨损快，寿命短。

（2）各别刀具种类少，如：无Ф0.6球刀；直径Ф0.5以下刀具长度种类少,应合理增加Ф0.8*0.5°、Ф0.8*1°、Ф1*1°、Ф0.6*1°有效刃长等。

（3）个别刀具数量不充分，经常库房无刀具现象发生。

对策：

（1）更换满足使用要求刀具，主要为加工硬度方面。

（2）合理的增加刀具种类，这样加工时会减少断刀，提高加工质量及效率。

（3）针对现场情况，增加部分刀具数量。

3、设备及装夹具

（1）加工中心高速旋转时，主轴会产生伸长量，多数0.005mm左右，造成加工高度尺寸不良。

（2）装夹用平口钳精密差或未清扫干净。

对策：

（1）要求操作担当充分了解加工设备，在加工时考虑主轴伸长量对工作尺寸的影响。将伸长量加入尺寸控制范围。

（2）装夹前，要彻底清扫平口钳，装夹后，进行充分找正，定位。确认无误后进行加工。

4、加工中心加工尺寸不良

（1）设计基准与编程加工基准不统一。例：设计基准X0、Y0在工件侧边上，而加工基准X0、Y0在工件中心，这样由于工件外型大小及找正原因，就会造成测量时，产生偏差，尺寸不合格。

（2）在有基准孔的情况下，外形尺寸与基准孔位置公差和基准孔与内部型公差不一致，造成一处合格一处不合格。

（3）磨床加工外形尺寸、高度超差，导致本工序随之超差。

（4）操作者粗加工后没有重新找正、定位，这时，粗加工时工件会产生移动，造成精加工后尺寸不良。对策：

（1）编程时，参照设计图纸，做到基准统一，如不能统一，需与设计商讨更改设计基准。

（2）编程时，注意公差标注，不同方向公差尺寸，分开加工。

（3）加工中心加工前，操作者要确认前工序外型尺寸及高度，方可加工。

（4）要求操作者在加工较大工件时，必须进行二次找正，消除粗加工偏移量。

电火花问题点：

1、电极不良

（1）电极间隙不均匀，例：一个异形电极，其中只有一个面的间隙是0.05mm,其它均为0.08mm,这时如果进行加工的话，就会造成尺寸不良。

（2）电极表面粗糙度差，这时会造成加工工件表面粗糙，或尺寸不良。

（3）电极数量少，加工后达不到设计形状要求，或各别部分多肉。

（4）放电加工中，电极损耗严重。（形状较小电极）

对策：

（1）重新制作电极。

（2）需要钳工对电极抛工，去毛刺，然后测量，在放电使用。

（3）工艺在设定电极数量时，要根据加工位置、数量，进行设定，电火花加工时，要按照工艺数量进行加工。如确实不需要全部加工时，一定仔细确认工件形状、尺寸是否加工完整。

（4）放电加工中，适应限制电流大小，如果不行，可考虑增加电极数量，或将电极材料由铜改为合金。

2、电火花加工不良

（1）放电加工尺寸不到位。

（2）加工角度面尺寸不到位。

（3）放电加工后，与加工中心加工的位置产生段差。

（4）定位时，采用一直角定位。与测量基准不统一，或定位误差。

（5）组合电极加工后，尺寸不一致，由于放电面积差距较大，小的电极消耗较大。

对策：

（1）确认放电条件，放电间隙，电极数量使用是否合理。

（2）加工角度面时容易产生误差，加工后一定确认尺寸是否到位，不到位立即追加工。

（3）放电加工前，应该确认加工中心尺寸是否加工到位，如果没有问题，放电加工时要以加工中心尺寸为基准，与其接平。

（4）定位时，一定要二次确认，基准选用时尽量与测量基准统一。

（5）设计组合电极时，一定要考虑到放电效果，差距较大，尽量避免设计在同一个电极上，放电时要根据组合电极形状，选择放电条件。

线切割问题点：

1、以某一角定位时，容易产生误差，并且与测量基准不统一。

2、在一整块材料上下料时，周边保持距离不合理，造成加工时断线，尺寸不合格。

3、加工工件超出标准条件检索范围时，加工尺寸难保证。

4、加工后尺寸超差。

5、加工镶块产生鼓肚或凹陷现象。

6、加工内角时产生过切。

对策：

1、定位后，一定进行二次确认，确认无误方可加工；加工基准选用时尽量与测量基准统一，如果不能，需要测量工件外形，加工时根据公差进行调整。

2、设定镶块位置时要考虑周边保持距离安全，切断位置合理。

3、尽量加工满足检索条件的工件，当加工不满足检索条件的工件时，要根据经验或保留性加工设计条件。

4、加工前要，确认工件是否固定牢固，定位准确，加工条件是否合适。

5、加工条件设定要适应加工材料及厚度。

6、编程时，要确认偏置是否合理，图形描绘后要确认内角处，是否过切。加工前解决问题。

钳工问题点：

1、模架等处理不彻底，主要是未倒角或未去毛刺，未测量尺寸。直接影响以后模具装配的精度。

2、镶块研配过硬、过紧，造成镶块断裂，或拉伤。

3、镶块研配过松，造成毛刺，飞边。

4、镶块倒角不彻底，造成模具镶块接触不良。

5、扁顶杆研配不良，过紧：折断或拉伤；过松：毛刺，飞边。

6、镶块高度调整不到位，造成镶块分型面接触不良。

对策：

1、模架处理后，要用油石钡平，同时检查是否有遗漏的地方。

2、在加工保证尺寸的前提下，钳工在研配时要仔细确认各研合面状态，细小部分研配要在显微镜下进行。

3、在加工保证尺寸的前提下，钳工在研配时要仔细确认各研合面状态，研配有异常的地方要仔细确认原因，

细小部分研配要在显微镜下进行。

4、镶块倒角要根据对侧内角处R角大小，后侧要大，前端封料处要用樟丹确认，必要时在显微镜下进行。

5、扁顶杆研配要在显微镜下进行，R角位置及大小要与镶块孔匹配。

6、镶块研配前，要确认相对高度，用樟丹研配确认后，有粘色不良处，要进行再次确认，调整到合适尺寸。