生产线派工平衡
生产线平衡
说到“生产线平衡”问题，首先要了解什么是“生产线”：从广义上讲生产线就是我们执行任务所用的工具，就是利用生产系统的各种资源，大致可分为三项：
1.物料：即材料、设备的投入。结合我们公司来讲，材料即指主、副料，
大致包括裁片、扣子、饰花等组成以衣服的零部件，设备指加工用的机器，包括针车、导器、辅具、拉松器等等所有用于生产加工的工具。2.人力：指管理人力及操作人力的投入。总的来说就是根据每个人的职能
分配，即人力资源的管控。
3.信息：即计划、控制、考核、生产系统收集、分析、运作等投入。前三
项结合我们公司来说其实指的就是生管体系，计划就是指生产排程，控制指出货进度跟催，考核指依各班性质进行目标设定。生产系统收集指相关生产的各部门组成，可透过分析各部门之间的关系，协调以及衔接、规划运作。
生产系统完全仰赖生产线，一个好的生产线必须具备下列特质：1.制造过程短，产品能够迅速产出
这一点可分时间、空间（距离）两方面来理解，时间方面即减少不必要的时间浪费（可通过工作改善避免浪费）这里还隐含一个在制量的问题，在制量越多，产生的问题越多，比如质量异常、瓶颈点堆积半成品过度等等都会影响产品的流量，进而必然会花费一定的时间去解决。
距离关系到针车排列的问题，应尽量减少搬运、移动的距离，制造过程才会相对缩短。
2.物料的浪费可降低到最低
这里涉及到物料的管控，举例说明，两个公司接到同样的订单，其
中一家做完后会是案有余料，而另外一家做到最后却抱怨算料时没算够，还要求补料，由此对比可以得出这样的结论，前一个公司物料管控比较
到位，成本相对节省很多，不得而知另外一个公司物料的管控就有缺失。
3.生产线应该维持平衡
在产线经常会遇到这样的问题，员工努力了一整天，班长也很辛苦，却还是没达到目标，这就涉及到一个很基本而往往被人忽视的问题—产
线平衡，平衡没做好即派工分配补合理、针车排列不到位、瓶颈点堆积
半成品过多、搬运移动过多等诸多因素就会造成上述问题的存在。
4.能够提高工作效率
包含很多因素，如：员工的士气、产线的顺畅度等。
5.产品质量均匀化
这就在一定程度上要求我们的员工质量观念要好，质量要稳定，不可时好时差，让产品均匀稳定的生产。
6.制造过程与方法标准化
在制造的过程中我们要依照操作程序图(工程分析图)去生产运作、流水，作业方法标准化就会有利地保障产品质量，减少不必要的浪费。
7.人机配合良好、成本最低
也就是说人机要得到充分利用，不能让人或机器空闲，造成浪费，这就从另一方面要求我们派工时要合理安排，有人却没安排机器就会造
成人力的浪费，有机器却没有人，则会造成机器的浪费，所以我们一定
要根据实际需求湿度调配、合理安排。
生产线平衡就是如何使生产线均匀平稳的产出产品，在连续生产系统下如何安排机器、物料、流程，使产品均衡且稳定的产出。
一、平衡之定义：
(1)平衡并非指所有的操作应在同一时间内完成，而是使每一工程(段)或每
一作业所需的时间介于平均操作时间±10%以内。(目前以我们公司为例
按照85%效率计算介于±15%以内)。
(2)生产线排列优与劣全视其平衡与否而定。
(3)平衡可以使每一工程完成的工作量，能与其他工程(段)的生产量有平衡
稳定的关系。可以使前后关衔接顺畅，整体上平衡产出。
二、平衡之目的：
(1)使生产线如流水般的顺畅。使生产线不会有阻碍、让瓶颈产生。
(2)使作业计划之工作趋向单纯化。作业趋向单纯化，员工就会越做越顺，
效率就会相对提高，并且派工平衡做的好，班长就会较轻松，减少教育
的损失，减少准备工作。
(3)使人机获得最大的利用，使在制品及人工数量减至最低。因此我们要最
适量的安排，在制量不要太多，如此容易隐藏不良品，造成返工。
制造业为降低成本及大量快速生产，常将制程细分为多道次，即我们公司所讲的工程分解，以分工型态完成生产，(单一工程易熟练，可提高产量)，如何使各道次能完美的衔接均匀，而均衡快速达到最理想的平衡呢？
当然是调节人力、机器设备、材物料的质量等因素，所以理想无法达到时，与其盲目追求完美的平衡生产线，不如从根本上追求如何调节投入因素，使生产线尽量平衡是必备的认知。
服装生产线的特性是少量多款订单型态：
(1)短的制造期间。
(2)物料浪费及库存降至最低。所以应避免采购成本的积压等，由于我们公
司是订单制，要按指配数生产，但是又不能外买，所以成品一旦增多就
会产生困扰，造成空间、材料的浪费。
(3)提高工作效率
(4)提高质量均匀度
(5)降低成本。包括很多，减少浪费、中途离开要断电...
(6)平衡生产线
三、影响生产线平衡因素：
机器设备和人力为影响服装生产线平衡的二大因素，由于订单的特性变化造成机器要随时调整，但机器调整常有延迟现象，无法适时供应生产所需，因此派工就成为求得生产线平衡的主要途径。
派工在生产线平衡有两个特点：
1.适才适用。
2.各站制造时间相近。
所谓适才适用就是不要让具有高技能的员工去做低级技术的工段，以免浪费人力资源，也不能让低级技术者去操作高技能工段，这样易造成质量不良，而且浪费时间，所以依工作难易程度将作业员分为A、B、C、D 四个等级，以便实际派工时能够运用，当然有计划的培训各技能的人员担任其他工作，使每个作业员均能成为多能工，在派工上将能使更为灵活的应用。
所谓工作站时间相近是为了整个生产线能平衡，下一站在需要时，上一站会适时适量将下一站所需半成品送到指定点，在服装业的分工组合中，由于作业与机器、人力的不可分割性，实在无法定出一个各站时间完全相等的生产线，尽可能尽量相近。
解决上方法为站与站之间在制品数量缓冲，最好的方法仍在站与站之间相互支持，也就是派工时需注意上下站间是否能够经由多能工相互支持使之平衡，单元之划分与机器之布置亦须配合得当，才能使多能工发挥支
持平衡功效，多能工的设计在补救生产线微量不平衡之用，否则会发生瓶颈现象。
瓶颈产生原因：
1.时间错误。
2.作业员动作不合标准。
3.单元划分不当。
4.派工不当。
5.人员请假。
6.生产中机器故障。
瓶颈解决方案：
1.在没有外力支持的情况下，只能用对调或重组加以解决，员工的训练相
当重要，将动作研究和作业方法实施，就能解决作业员动作不合标准
的问题，时间研究就可以解决时间错误问题。
2.单元划分不当，除非十分大的错误，否则不容易发觉，工厂生产线中有
流程顺畅但产量不高的情形，如果仔细观察，一定有某些工段有松紧
不一的现象，所以必须调整工段，将松紧不一的工段重新划分。
3.另外再把制作时间报告书与标准时间做一比较，也可以寻找出原因，好
处有：组里面可看出调工的应变能力，另外可让组员感觉是组内的事
比较能接受，但是如果在人员无法调动或出口很赶的情况下，组内调
动会影响产量，必须加派人员支持。
生产线是动态的，有弹性的派工与调度才能确保及时之流畅，而物料之流畅与否，端看生产实况的信息是否正确而及时。
四、人机编排之要点：
1. 首先需明确作业员及机器的周程内容。
2. 需了解各作业间的前后顺序。
3. 测定各作业员所需要的作业时间。
4. 注视各作业员与机器的等待时间，并考虑各作业的先后顺序及同时关
系，设法改变作业顺序以减少等待时间。
五、 生产线作业分配要点：
1. 在主要工程中配备技能度熟悉者，依工程的难易程度及所需技能水平，
性格分析等，来选择最适当的作业员。
2. 初工程在编制上应选择稍微轻松的工程，作业者以速度快，作业量稳
定的较好。
3. 零件的装配工程应选择注意力能集中，判断力强的人担任。
4. 最后工程应由能显示出当天的成绩，责任感强的人担任。
5. 把缺勤率高的人安排在辅助性作业为宜。
6. 速度快但毛草的人，则派在缝里等不显眼的工作。
7. 压明线应由手慢但工细的人担任。
8. 自动机器等单纯工程，由临时工或中高龄者担任。
六、 生产线平衡计算公式
S.M. = 每项操作之标准时间 E = 效率 N = 生产线所需之人数
A.M. = 每项操作之容许标准时间 R = 预期之生产率
生产线效率 E = ────── （Σ指总和）
一条生产在线所需之作业员人数等于预定生产件数乘以总标准工时再除以每天上班工时乘以预期之生产效率。
Σ S.M.
Σ A.M.
生产线平衡的计算及改善方法
生产线平衡的计算及改 善方法 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
生产线平衡的计算及改善方法 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 四、生产线工艺平衡的改善原则方法 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段； 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡； 6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
生产线平衡法
生产线平衡法 一个产品，少则二三个制程，多则几十个，而每个工程内是由多个作业要素所组成，我们常见在生产工厂里，制造部门依物料的加工流程分为一、二、三车间，而每个车间又由许多个别工序所组成，所以又把它连合成一条条的生产线。 我们这里所谈的生产线平衡，广义的来说也应该含盖部门与部门之间，车间与车间之间，拉与拉之间等等的平衡。而所谓的生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间负荷之差距离最小，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。 ●平衡的目的 1.物流快速，减少生产周期； 2.减少或消除物料或半成品周转场所； 3.消除工程瓶颈，提高作业效率； 4.稳定产品品质； 5.提升工作士气，改善作业秩序。 ●生产线平衡的表示法 生产线平衡，一般使用生产流动平衡（即IE排拉流中的生产效率均衡），纵轴表示时间，横向则依工程顺序表示，并划出其标准时间，划法可使用曲线图或柱状图（如下图所示）。 ●现状生产线平衡分析 1.对生产线各工程顺序（作业单位）订定，并填入生产流动平衡表内。 2.测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内。 3.清点各工序作业人数，并记入人员栏内。 4.1人实质作业时间/人数=分配时间，记入时间栏。 5.此分配时间划出柱状图或曲线图。 6.在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线。 7.计算不平衡损失 不平衡损失业=（最高的DM*合计人数）-（各工序时间的合计） 如上图=（21*19）-320=79 8.生产线平衡率 生产线平衡率=各工序实质时间（1人）合计/（最高的DM*合计人数）=320/（21*19）=80.2%。 9.生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率=1-80.2%=19.8%。
生产线平衡方法的研究与应用-毕业论文
毕业论文 题目：生产线平衡方法的研究与应用 英文并列题目Practice and Research on Line Balancing 学院：机电工程学院专业：工业工程
摘要 生产线平衡是企业实现“一个流”的生产前提，实现生产线平衡不仅有效地减少在制品数，降低企业成本还能提高企业生产效率，保证产品质量与稳定性。 首先，对前人所研究的生产线平衡问题的解决方法进行归纳分类；接着在了解某鞋业厂所面临的困境后，选择其中两条生产线（一条针车线、一条成型线）进行线平衡研究。在启发式思想的指导下，应用工业工程管理方法中的工艺流程分析和作业测定技术获取现时平衡情况及瓶颈工位，并对瓶颈工位进行“ECRS”分析，对工位进行分解重组，从而减少生产线节拍时间、提高生产线平衡率。 最后，为了保证线平衡改善效果、实现持续改善活动，还从品质、物料搬运、干部职责等角度出发，在“6S”管理、相似原理、精益生产的思想指导下对鞋业的生产车间进行了重新布置。 关键词：生产线平衡鞋业生产线工业工程“ECRS”
Abstract Production line balancing is the premise of enterprise realizing “One Piece Flow”. Production line balancing not only can reduce the number of “work in process”, reduce the private costs , but also raise the production efficiency, assure the the quality and reliability of production. Firstly, summarize and classify the research and solution on production line balance questions. Secondly, after understanding the diffcult position which x shoe industry factory faces, choice two production line(one is needle line,the other is moulding line) to research the balance. With the help of heuristec method, the process analysis and the work study are used to determine the balance situation of production line and the bottleneck location. Analysing the bottleneck location with the “ECRS” theory, analyzing and combining it in order to reduce the production cycle time and raise the production balance ratios. Finally, to assure the improvement effect, and unfold going on improvement activities, arranged the production workshop with the help of “6S” management, principal of similitude, lean production and so on at the angle of production quality, material transporting, cadre responsibility. Keywords: Production Line Balancing Shoe Industry Production Line Industrial Engineering “ECRS”
生产线平衡的计算及改善方法
生产线平衡的计算及改善方法 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 四、生产线工艺平衡的改善原则方法 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段； 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的
生产线平衡的定义
生产线平衡的定义 2005-11-22 10:42:43 阅读：292 次 文章来源：转载作者：秩名上传者：一剑 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 二、平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。 三、工艺平衡率的计算
制造企业生产线平衡的方法研究解析
制造企业生产线平衡的方法研究 专业：工业工程 班级：11级 姓名：宋俊达
目录 引言3 1 某生产线平衡中存在的问题及原因分析5 1.1 缺乏对作业进行方法研究 5 1.2 忽视了人的因素 5 1.3 时间研究方法应用存在的问题 6 1.4 模特法应用存在的问题 6 1.5 宽放种类及宽放率确定有误 7 1.6 企业领导使用标准时间数据态度不坚决 8 2.生产线平衡的基本原理9 2.1 生产线平衡的定义 9 2.2 生产线平衡要满足的约束 9 2.3 生产线平衡的目的 9 2.4 提高生产线平衡率的原则及效果 10 2.5 影响生产线平衡的主要因素 11 3. 生产线平衡的手段与基本方法14 3.1 基础工业工程的方法研究和作业测定 14 3.2 “5S”管理活动 19 3.3 目视管理手段 21 3.4 生产线平衡的FOG方法 23 3.5 生产线平衡的最大候选原则 25 3.6 生产线平衡的分级位置权法 30
4.某生产线平衡的改善32 4.1 作业测定方法的改善 32 4.2 改善标准作业指导书 37 4.3 现场生产线平衡的改善实例 37 结论43 致谢44 参考文献45
摘要 随着全球制造业的快速发展，市场由卖方市场转入买方市场，如何提高生产线的产量和整体效率，越来越受到企业的重视。实现均衡生产，有利于保证设备、人力的负荷平衡，从而能提高设备和工时的利用率，节约资源，同时还有利于保证产品质量，降低生产成本。本文首先阐述了生产线平衡的重要性，然后交代国内外研究现状，再介绍生产线平衡的三大内方法：最优化方法、启发式方法和工业工程方法。明确了工业工程便于实施、价格低、实用性强、尤其适合小型生产线的特点，以某公司为例，用工业工程方法对生产线平衡予以改进，工业工程方法包括方法研究与作业测定两大块，本文没有过多考虑作业测定，而是直接使用标准时间，重点在于方法研究中的作业分析，采用了“5W1H”技术，并使用鱼骨图分析问题的所在，利用ECRS原则处理问题，改善生产线现状，在此基础上，结合PDCA循环帮助实现精益生产。最后比较三个参数：时间损失率、生产线平衡率、平滑系数来说明改进的效果。在文章最后提出了后期的改善建议。 关键字： 工业工程方法；生产线平衡；ECRS；5W1H；PDCA
生产线平衡的定义资料讲解
生产线平衡的定义
生产线平衡的定义 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时
间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 二、平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；
生产线平衡分析的重要方法-ECRS 法
生产线平衡分析的重要方法-ECRS 法 E – Eliminate 取消 C - Combine 合并 R - Rearrange 重排 S - Simplify 简化 1. Eliminate 取消 在经过“完成了什么？”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而不能有满意答案者，都是不必要的，应该将其消除。取消是改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需投资的一种改进，是改进的最高原则。 1）取消所有不必要的闲置环节。 2）取消必须使用肌肉力量的操纵，以动力工具去取代； 3）取消一切可能被取消的操作或动作； 4）取消工作中不规律性的环节，使动作自然，有利于自动化； 5）取消以手代替工具持物的工作； 6）取消不灵活或反常的动作； 7）取消必须使用肌肉力量维持作业姿势的动作； 8）取消必须助动的作业； 9）取消危险的工作； 2. Combine 合并 对于无法取消而又必要者，看是否能和拼，以达到省时简化的目的。如何拼一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作。改为由一人或一台设备完成。 1）合并动作； 2）合并工具； 3）合并控制； 4）合并突然改变方向的短程小动作，使之成为连续的曲线运动； 3. Rearrange 重排 经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序 1）将作业合理排序； 2）平均分配工作于作业组成员； 3）平均分配双手的工作，使双手同时地、对称地动作； 4. Simplify 简化 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用。
生产线平衡分析
生产线平衡分析 一、生产线平衡的定义 流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。 二、生产线平衡分析的目的 1.短短生产一个产品的组装时间<增加单位时间的生产量> 2.提高生产线的工作效率<包括作业人员，设备> 3.减少工作间的准备工作 4.提高生产线的平衡 5.对新的流程作业方式改善制造方法 三、生产线平衡分析方法 生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法，在改善之前必须对工序进行分析。 1.先确认分析对象，生产线和对象工程的范围。 2.实施对象生产线的工程分析把握现状。 3.实施各工程的时间分析<如设定标准时间就灵活运用> 4.制作速度图表 5.计算生产线平衡率。 四.改善生产线平衡的方法
1.对作业长的工序进行改善，其改善方法有： #分割作业，把一部分作业分配到作业短的工序中去。 #进行作业改善，缩短作业时间 #作业机械化 #提高机械化的能力 #增加作业员或替换技能水平更高的作业员 2.对作业时间短的工序进行改善 @分割那部份的作业，将其分配到其他时间短的工序中去，省略那一工序。 @可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。 @可以与其他作业时间之工序相结合。 @分配至两个以上的工序，尽量让一个人去作。 五．生产线平衡率的计算 1.平衡率的计算方法： 生產平衡率=各工程淨時間的總和∕時間最長的工程作業時間×100% 2.不平衡的计算方法
不平衡率=100%﹣平衡率(%) 如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为： 生产平衡率=136S/(10S×19人)×100%=71.6% 不平衡率=100%-71.6%=28.4%
生产线平衡法
生产线平衡法 一个产品，少则两三个制程，多则几十个，而每个工程内又是由多个作业要素所组成，我们常见在生产工厂里，制造部门依物料的加工流程分为一、二、三课，而每课内又由许多的个别工序所组成，所以又把它连合成一条条的生产线。 我们这里所谈的生产线平衡，广义的说也应该含盖课之间的平衡。而所谓的生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间负荷之差距，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。 （一）平衡的目的 1、物流快速，减少生产周期； 2、减少或消除物料或半成品周转场所； 3、消除工程瓶颈，提高作业效率； 4、稳定产品品质； 5、提升工作士气，改善作业秩序。 （二）生产线平衡表示法 生产线平衡，一般使用生产流动平稳表来表示，纵轴表示时间，横向则依工程顺序
（三）现状生产线平衡分析 对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行： 1、生产线的各工程顺序（作业单位）予订定，并填入生产流动平衡表内。 2、测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平稳表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分 =0.6秒 3、清点各工序作业人数，并记入人员栏内。 4、1人实质作业时间÷人数分配时间，记入时间栏。 5、此分配时间划出柱状图或曲线图。 6、分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线。 7、计算不平稳损失 上面斜线部分的总合即为为平衡损失的总合： T（Lose）=∑|Tm-Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）-（各工序时间的合计） 如上图=（21×19）-320=79 8、生产线平稳率 各工序实质时间（1人）合计 320 生产线平衡率= —————————————— = ———=80.2% 最高的DM×合计人数 21×19 9、生产线不平稳损失率=1-生产线平稳率=1-80.2%=19.8% 10、如使用输送带之传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC。 通常TC=实际工作时间÷生产量
生产线平衡分析与改善
生产线平衡分析与改善
生产线平衡分析与改善 作者：汽运0903班罗武林 410100 【摘要】：自1994 年《汽车工业产业政策》发布并执行以来，中国汽车工业有了长足发展，企业生产规模、汽车产销量、产品品种、技术水平、市场集中度均有显著进步。进入21世纪，国内外环境发生了深刻变化，中国汽车工业既有良好的发展机遇，又面临着严峻挑战，同时一些深层次的矛盾和问题也逐渐暴露出来。在产品对象专业化的布置下，生产线设备或工位之间的相对位置几乎没有其他选择，均按产品的加工顺序或装配顺序排列，产品顺次从一个工位流向另一个，直至生产线的最后一个，即被完成。通常在每个工位至少有一个工人，重复地完成若干种作业，不同的工位之间很少有库存．产品一件件地流向下一个工位。在这种布置之下生产线的产出速度等于作业速度最慢的工作地的产出速度。因此，每个制造工厂都希望生产线的每个工位的工作任务都大致相等，减少或消除忙闲不均的现象，达到以低成本、高节拍生产出优良品质产品的目的。但对于生产线而言要想达到以上目标，就必须优先解决生产线不平衡问题。 【关键词】：生产线、平衡、瓶颈、分析、改善 绪论： 生产线平衡是实现精益生产的一个重要方面。生产平衡注重系统的整体效率而非系统个别环节的效率。生产的不平衡只能造成浪费。对于制造企业而言，生产线平衡是高效生产的核心。制造工厂想要解决生产线不平衡问题，首先，需要对生产线生产工时进行测定，计算出生产节拍，最少工位数，根据可靠数据绘制出作业顺序图，找出瓶颈工序位置，得出平衡率来判断生产线的平衡程度。然后，在生产线平衡排程规则中，从5M入手对制造过程的作业工序进行调整，作业方法进行改善，以达到分到各工位的作业时间大致相等，使得生产线上的闲置时间最少，提高工人和设备的利用率，生产线上各活动同步进行从而实现工人和设备的最大利用，工作流十分流畅的目标。
生产线平衡率
定义： 生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则方法。 节拍、瓶颈、空闲时间、工艺平衡的定义 流程的“节拍 ”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶 颈”（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时 间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
生产线平衡的定义
生产线平衡的定义 生产线平衡的定义 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的"节拍"(Cycle time)是指连续完成相同的两个产品(或两次服务，或两批产品)之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天(或其它单位时间段)必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈"(Bottleneck)。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的
发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移"，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间” (idle time)。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大
生产线平衡的定义
生产线平衡的定义 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间” （idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 二、平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。 三、工艺平衡率的计算 要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定
生产线平衡ECRS法
生产线平衡分析的重要方法-ECRS 法Post By：2010-2-28 17:37:00 生产线平衡分析的重要方法-ECRS 法 E - Eliminate 取消 C - Combine 合并 R - Rearrange 重排 S - Simplify 简化 1. Eliminate 取消 在经过“完成了什么？”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而不能有满意答案者，都是不必要的，应该将其消除。取消是改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需投资的一种改进，是改进的最高原则。 1）取消所有不必要的闲置环节。 2）取消必须使用肌肉力量的操纵，以动力工具去取代； 3）取消一切可能被取消的操作或动作； 4）取消工作中不规律性的环节，使动作自然，有利于自动化； 5）取消以手代替工具持物的工作； 6）取消不灵活或反常的动作； 7）取消必须使用肌肉力量维持作业姿势的动作； 8）取消必须助动的作业； 9）取消危险的工作； 2. Combine 合并 对于无法取消而又必要者，看是否能和拼，以达到省时简化的目的。如何拼一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作。改为由一人或一台设备完成。 1）合并动作；
2）合并工具； 3）合并控制； 4）合并突然改变方向的短程小动作，使之成为连续的曲线运动； 3. Rearrange 重排 经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序 1）将作业合理排序； 2）平均分配工作于作业组成员； 3）平均分配双手的工作，使双手同时地、对称地动作； 4. Simplify 简化 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用。 l）缩短动作距离； 2）减少每一动作的复杂程度 3）使用最低级次的动作； 4）减少眼睛移动和凝视的次数； 5）保持在正常的工作区域内操作； 6）使手柄、操作杆、足踏板、按钮等都在手足之处； 7）利用动力、反作用力和惯性，尽量减少肌肉的使用； 8）应用最简单和可能的动作组合；