广东省热处理厂都在这

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内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展.

广东省热处理厂——东莞市众筹热处理厂专业从事精密件与超大件热处理加工,成立于1999年,位于广东省东莞市寮步镇。现公司基地面积约3000平米,拥有两名资深的热处理工程师、50名左右专业技术人员,配有一流的生产设备及精确的检测仪器。东莞市旺成源处理有限公司目前在东莞是一家具有规模的大型热处理加工企业,专业从事金属模具钢、机械配件、不锈钢产品、铜制产品、铝制产品、高速钢、真空热处理、光亮热处理、离子氮化、气体氮化、盐浴氮化、气体渗碳、表面QPQ处理、表面高中频淬火、去应力退火、调质处理、BK处理等。

广东省热处理厂——东莞市万江金晟五金机械厂成立于2001年,位于珠江三角洲的东莞市万江区,毗邻广深高速公路、107国道和环城西路,交通极为便利。公司通过多年的积累,拥有真空炉、高频机、渗碳炉、氮化炉、井式淬火炉、箱式淬火炉、台车炉、回火炉、液压校正机等设备多台,成为一家大型专业的热处理加工公司。东莞市万江金晟五金机械厂主要服务于珠三角地区模具厂、模胚厂、机械厂、设备厂、精密机械加工厂、五金厂等大、中、小企业,业务范围是:工模具的真空淬火、氮化;黑色金属的真空淬火、普通淬火、

调质、正火、退火、渗碳、氮化、高频淬火、发黑、校正等;有色金属的真空淬火、普通淬火、时效、退火等热处理加工。

广东省热处理厂——佛山市大沥长科热处理厂位于我国制造业发达的珠江三角洲——佛山市南海区,是当地最具规模的热处理厂之一。公司拥有专业的技术队伍,配套齐全的设备及加工能力,精密的质量检测仪器,完善精细的质量管理制度,具备一定的热处理技术开发及技术服务、技术咨询能力。公司以模具真空热处理、调质、氮化、渗碳为市场目标,以全面稳定的质量作为可持续发展的基石。公司热处理设备:各种规格的渗碳淬火炉5台,3.2米深的长轴调质淬火炉1台;氮化炉3台,最长氮化加工3.2米长轴;大型铝合金的固渗处理、时效处理专用炉1台,大型淬火井式方炉1台;100KW高频淬火炉1台,可对长轴机床导轨及齿轮进行高频热处理淬火,常规的回火炉10余台。特别是更为先进的热处理加工技术的真空炉4台,其中1台为高压双室气淬炉;公司拥有完善的质量控制体系及相关的各类文件档案,检测装备有:金相显微镜、显微硬度计及金相图像分析系统、各类布洛维硬度计、全套金相试样设备等,具有持续稳定的质量保证能力。

广东省热处理厂——东莞市宏烽真空热处理有限公司,是一家专业热处理公司,公司采用先进的管理机制,吸纳优秀人才进行管理。目前公司持有先进的真空热处理,深冷处理,.常规热处理,高频淬火热处理,渗碳、氮化处理,日处理五金渗碳淬火件达3吨;模具真空淬火、回火已走在同行业的前列;多种塑料模具的气体氮化、液体氮化、高温井式炉渗碳以及不锈钢、不锈铁的光亮淬火、退火及定型处理、固溶处理、高频淬火、铝合金、铜合金的淬火、退火、固溶处理、是该公司的特点。同时还可进行金属材料处理技术咨询及钢材金相组织成份分析。

广东省热处理厂——广州市科炬热处理有限公司是广东省热处理学会的会员单位,专业技术力量雄厚,有十多年热处理生产实践经验,是省内多家大型企业的热处理产品加工厂家。服务范围:常规热处理:退火、正火、调质、淬火强化。化学热处理:气体渗碳、气体硬氮化、软氮化、抗蚀氮化、多元共渗、复合热处理等。网带炉生产线:中小型零件渗碳淬火、碳氮共渗、薄层强化处理、无脱碳淬火及不锈钢光亮淬火、固溶处理和退火处理等。特种热处理:高频、超音频、中频、钎焊。真空处理:真空油淬,高压真空气淬,真空回火。表面处理:发黑、光亮发黑、磷化喷砂等处理。

广东省热处理厂——广州市新滘热处理厂是专业从事金属零件热处理和机械加工及铝压铸的企业,始创于1985年8月,工厂位于工业发达的广州经济技术开发区康南大道东侧,占地一万多平方米,毗邻东莞、深圳,交通极为便利。拥有德国易普森(IPSEN)全电脑操作可控气氛箱式多用炉生产线、大型连续式网带自动生产线、数控机床高频淬火生产线和大功率超音频淬火、模具真空淬火及回火、深冷处理、脉冲辉光离子氮化、不锈钢光亮淬火、发黑。能够为需要热处理的五金产品客户提供由原材料、机械加工到热处理的一条龙生产服务,保证产品热处理性能,降低了产品的制造成本,缩短物流周期。

广东省热处理厂——广州市新滘热处理厂是专业从事金属零件热处理和机械加工及铝压铸的企业,始创于1985年8月,工厂位于工业发达的广州经济技术开发区康南大道东侧,占地一万多平方米,毗邻东莞、深圳,交通极为便利。拥有德国易普森(IPSEN)全电脑操作可控气氛箱式多用炉生产线、大型连续式网带自动生产线、数控机床高频淬火生产线和大功率超音频淬火、模具真空淬火及回火、深冷处理、脉冲辉光离子氮化、不锈钢光亮淬火、

发黑。能够为需要热处理的五金产品客户提供由原材料、机械加工到热处理的一条龙生产服务,保证产品热处理性能,降低了产品的制造成本,缩短物流周期。

广东省热处理厂——深圳市东达热处理厂,是专业从事五金制品热处理的公司,位于深圳市宝安区松岗镇溪头工业区。公司可加工碎纸机刀片、螺丝、锁具、自动车床件、冲压件、车轴、车料等各种五金零件的热处理。公司拥有稳定的技术团队,完整的质量管理体系。高级工程师从事热处理工作十几年以上,经验丰富,技术精湛全面。热处理设备定期保养检验,员工经过培训上岗,产品都定时进行质量检测、检验。

广东省热处理厂——东莞市德亿真空热处理有限公司创建于2002年,是中国热处理协会广东省热处理协会会员单位,主要承接大型模具真空热处理,液体,气体氮化热处理,渗碳热处理,大型调质热处理,高频(超音频)热处理,回火热处理,去应力热处理,退火热处理。德亿拥有多位热处理工程师及专业技术人员与管理人员,并配备了完善的品质检测仪器和先进的生产设备,有真空压气淬炉、气氮炉、网带、光亮炉、高频及深冷设备,另外配备了完善的金相检测设备。

广东省热处理厂——东莞市华宇高频热处理厂,位于广东省东莞市大朗镇。业务范围:承接高频淬火、金属热处理、超深冷处理、去应力、数控高频表面淬火、局部淬火、不锈钢光亮热处理、发黑磷化、退火正火、模具氮化、铝合金T6级。金属热处理业务范围:五金模具钢材真空热处理、普通淬火、模具高速钢真空热处理、常规热处理、原材料调质、铝合金T6级处理、铍铜热处理及气体氮化、液体氮化、QPQ生产线、TD处理、真空氮化处理、表面无氧化淬火处理、常规氮化处理、机械、五金零件的调质、金属回火、模具退火、气体

渗碳处理、固体渗碳处理、大轴渗碳表面热处理、轴心调质、不锈钢光亮淬火热处理、机架焊接件去应力退火回火热处理、金属表面渗碳、汽车部分零部件的氮化处理、金属表面氮化及碳氮共渗、特殊材质、各类纺机的锭杆加硬,模具表面淬火,弹簧夹头弹性处理、锰钢等热处理加工。金属表面热处理业务范围:精密轴心高频、轴心轴类高频、不锈钢高频、内孔高频淬火、螺丝自动高频、金属配件高频、大齿轮淬火、微小型高频淬火、大小五金感应淬火、导轨工作台辊轮模具表面高频中频淬火处理、专业加工螺丝淬火、五金件大小高频、微型轴心淬火、导轨淬火加工、粉末冶金之齿轮轴承表面处理,精密铸造件、拨叉、链轮、球铁、蜗杆、钳子高频淬火、光亮磷化发黑、发红、煲黑处理、金属表面磷化处理。

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热处理工艺规程

浙江 X X 重型锻造有限公司 热处理中心 文件名称:热处理工艺规程 文件编号:HT/GC-01-A 制定:日期:2010.9.10 审核:日期:2010.9.12 批准:日期:2010.9.15 版次:A/0 共12页受控号:生效日期:2010.9.15

热处理工艺规程 1.0热处理工艺规范 1.1退火及其目的 把钢加热到其一适当温度并保温,然后缓慢冷却的热处理方法,称为退火。根据退火的目的和工艺特点,可分为去应力退火,再结晶退火、完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火和均匀化退火等。 退火的目的主要有以下几点: (1)降低硬度,改善切削加工性能。 (2)细化晶粒,改善钢中碳化物的形态和分布,为最终热处理做好组织准备。 (3)消除内应力,消除由于塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力以及铸件内残留的内应力,以减小变形和防止开裂。 (4)使碳化物球状化.降低硬度。 (5)改善或消除钢在铸造、锻造和焊接过程中形成的各种组织缺陷,防止产生白点。 在大多数情况下,退火一般为预备热处理,通常安排在铸造或锻造之后.粗加工之前,目的是为了降低硬度.改善切削加工性能,细化组织,为最终热处理做组织准备。对于一些要求不很高的工件,退火也可作为最终热处理。消除内应力退火往往在铸造、焊接、压力加工或粗加工之后。 1.2均匀化退火 (1)定义: 均匀化退火也称扩散退火,是把钢加热到远高于Ac3或Acm的温度,经长时间保温,然后缓慢冷却的热处理工艺。 (2)目的: 是使钢的成分均匀化,消除成分偏析。在高温下,钢中原子具有大的活动能量,有利于原子进行充分的扩散,从而消除成分偏析及组织的不均匀性。以减轻钢在热加工时产生脆裂的倾向和消除铸钢件内应力,并提高其力学性能。 (3)范围: 适用于铸钢件及具有成份偏析的锻轧件。 (4)工艺: 加热温度为Ac3+150~200℃,保温时间为10~20h ,随炉缓冷至350 ℃以下出炉。由于退火的加热温度很高,保温时间又长,很容易引起晶粒长大,需在退火后进行细化晶粒的处理,如进行压力加工使晶粒碎化,或通过完全退火、正火使晶较细化。 1.3再结晶退火 (1)目的: A、消除加工硬化,降低硬度。 B、消除冷塑性变形后的内应力。 (2)范围: 主要用于冷变形加工的工件。如工件经冷冲压或拉伸后,为降低硬度,便于继续进行冷变形加工,均需进行再结晶退火,也称工序间退火。对于某些冷变形加工零件,为消除加工硬化及内应力,再结晶退火也可作为最终热处理。 (3)工艺: 再结晶退火温度 Ac1-50~150℃。碳钢的再结晶退火温度一般为600~700℃。由于再结晶温度与钢的化学成分及冷塑性变形量有关,因此应根据具体情况确定。温度太高,晶粒会明显长大;温度过低,再结晶过程不能完全进行,晶粒大小不均匀。保温后空冷。 1.4去应力退火 (1)定义:

各种热处理工艺介绍

第4章热处理工艺 热处理工艺种类很多,大体上可分为普通热处理(或叫整体热处理),表面热处理,化学热处理,特殊热处理等。 4.1钢的普通热处理 4.1.1退火 将金属或合金加热到适当温度,保温一定时间,然后缓慢冷却(一般为随炉冷却),的热处理工艺叫做退火。 退火的实质是将钢加热到奥氏体化后进行珠光体转变,退火后的组织是接近平衡后的组织。 退火的目的: z降低钢的硬度,提高塑性,便于机加工和冷变形加工; z均匀钢的化学成分及组织,细化晶粒,改善钢的性能或为淬火作组织准备; z消除内应力和加工硬化,以防变形和开裂。 退火和正火主要用于预备热处理,对于受力不大、性能要求不高的零件,退火和正火也可作为最终热处理。 一、退火方法的分类 常用的退火方法,按加热温度分为: 临界温度(Ac1或Ac3)以上的相变重结晶退火:完全退火、扩散退火、不完全退火、球化退火 临界温度(Ac1或Ac3)以下的退火:再结晶退火、去应力退火 碳钢各种退火和正火工艺规范示意图: 1、完全退火 工艺:将钢加热到Ac3以上20~30 ℃℃,保温一段时间后缓慢冷却(随炉)以获得接近平衡组织的热处理工艺(完全A化)。 完全退火主要用于亚共析钢(w c=0.3~0.6%),一般是中碳钢及低、中碳合金钢铸件、锻件及热轧型材,有时也用于它们的焊接件。低碳钢完全退火后硬度偏 低,不利于切削加工;过共析钢加热至Ac cm以上A状态缓慢冷却退火时,Fe3C Ⅱ

会以网状沿A晶界析出,使钢的强度、硬度、塑性和韧性显著降低,给最终热处理留下隐患。 目的:细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度和改善钢的切削加工性。 亚共析钢完全退火后的组织为F+P。 实际生产中,为提高生产率,退火冷却至500℃左右即出炉空冷。 2、等温退火 完全退火需要的时间长,尤其是过冷A比较稳定的合金钢。如将A化后的钢较快地冷至稍低于Ar1温度等温,是A转变为P,再空冷至室温,可大大缩短退火时间,这种退火方法叫等温退火。 工艺:将钢加热到高于Ac3(或Ac1)的温度,保温适当时间后,较快冷却到珠光体区的某一温度,并等温保持,使A?P然后空冷至室温的热处理工艺。 目的:与完全退火相同,转变较易控制。 适用于A较稳定的钢:高碳钢(w(c)>0.6%)、合金工具钢、高合金钢(合金元素的总量>10%)。等温退火还有利于获得均匀的组织和性能。但不适用于大截面钢件和大批量炉料,因为等温退火不易使工件内部或批量工件都达到等温温度。 3、不完全退火 工艺:将钢加热到Ac1~Ac3(亚共析钢)或Ac1~Ac cm(过共析钢)经保温后缓慢冷却以获得近于平衡组织的热处理工艺。 主要用于过共析钢获得球状珠光体组织,以消除内应力,降低硬度,改善切削加工性。球化退火是不完全退火的一种 4、球化退火 使钢中碳化物球状化,获得粒状珠光体的一种热处理工艺。 ℃℃温度,保温时间不宜太长,一般以2~4h 工艺:加热至Ac1以上20~30 为宜,冷却方式通常采用炉冷,或在Ar1以下20℃左右进行较长时间等温。 主要用于共析钢和过共析钢,如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等。过共析钢经轧制、锻造后空冷的组织是片层状的珠光体与网状渗碳体,这种组织硬而脆,不仅难以切削加工,在以后的淬火过程中也容易变形和开裂。球化退火得到球状珠光体,在球状珠光体中,渗碳体呈球状的细小颗粒,弥散分布在铁素体基体上。球状珠光体与片状珠光体相比,不但硬度低,便于切削加工,而且在淬火加热时,奥氏体晶粒不易粗大,冷却时变形和开裂倾向小。如果过共析钢有网状渗碳体存在时,必须在球化退火前采用正火工艺消除,才能保证球化退火正常进行。 目的:降低硬度、均匀组织、改善切削加工性为淬火作组织准备。 球化退火工艺方法很多,主要有: a)一次球化退火工艺:将钢加热到Ac1以上20~30 ℃℃,保温适当时间,然后随炉缓慢冷却。要求退火前原始组织为细片状珠光体,不允许有渗碳体网存在。

潍坊丰东热处理公司简介

公司简介 潍坊丰东热处理有限公司是金财互联(A股代码:002530)(原丰东股份,是国内第一家上市的专业热处理企业,在全国有近20家企业,分布在广州,上海,常州,苏州,重庆,盐城,南京,青岛,潍坊,烟台,天津,武汉等地)在山东的控股子公司,是一家中日韩合资企业,是从事商业热处理加工、热处理检测服务、热处理技术咨询的专业公司。公司成立于2014年,并于2016年通过IATF16949质量体系认证,始终秉承“帮助客户成功”的经营理念,真诚服务于航空、机车、汽车、工程机械和石油机械等零部件制造企业。 商业热处理加工:目前公司拥有各类热处理生产设备60余台套,员工70余人,年热处理量2万余吨,主要客户有山东豪迈,德国博世,美国采埃孚,韩国吉明美,潍柴等国内外知名企业,可为客户提供等离子热处理(离子渗氮)、化学热处理(渗碳、渗氮、碳氮共渗)、真空热处理、常规热处理(含深冷处理)等四大领域的热处理加工服务,在主要技术研发水平处于国内领先水平,是国内知名的热处理企业。 热处理检测服务:公司检测室配备了数台先进的检测仪器及辅助设备,如法国PRESI自动切割机、自动镶嵌机、自动磨抛机全套制样设备、德国ZEISS 研究级金相显微镜及分析系统、上海依工测量仪器的自动显微维氏、布氏、洛氏、维氏硬度计,同时配备国内先进的超声波硬度计、里氏硬度计等先进的检测设备。先进精密的检测设备为产品质量的检测提供了有力的保障。 热处理技术咨询:公司先后与山东大学材料科学与工程学院、太原理工大学材料工程学院、山东建筑大学材料学院、青岛科技大学机电学院建立了密切的产学研合作关系,拥有丰富的热处理行业经验、众多的行业专业人才,可为客户提供全面的热处理解决方案。

热处理选择方法

1.退火与正火:主要用于预备热处理,只有当工件性能要求不高的时候才作为最终热处理。 退火目的:调整硬度,便于切削加工,消除残余应力,防止在后续加工或热处理中发生变形和开裂.细化晶粒,提高力学性能或做为最终热处理作组织准备。 正火目的:正火比退火冷却速度大,SO正火组织比退火组织细,强度和硬度也比退火组织高。对于低、中碳的亚共析钢而言,正火和退火目的相同。对于过共析钢而言,正火是为了消除网状二次渗碳体,为球化退火做准备。对于普通结构件而言,正火可以增加珠光体并细化晶粒,提高强度、硬度和韧性,作为最终热处理。 总结:从改善切削加工性能角度出发,低碳钢宜采用正火;中碳钢可采用退火,也可采用正火;过共析钢在消除网状渗碳体后采用球化退火。 2.淬火:淬火目的就是为了获得马氏体,提高钢的力学性能。淬火是钢的最重要强化方法,也是应用最广的热处理工艺之一。 选择方法:对于截面尺寸较大、形状复杂的重要零件以及承载较大、要求截面力学性能均匀的零件,eg:螺栓、连杆、锻模、锤杆等应选用高频淬火的钢制造并要求全部淬透。 而承受弯曲和扭转的零件,eg轴类、齿轮等,由于其外层受力大,心部受力小可选用淬透性较低的钢,不必全部淬透 3.回火:将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度,保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理工艺。或将淬火后的合金工件加热到适当温度,保温若干时间,然后缓慢或快速冷却。一般用于减小或消除淬火钢件中的内应力,或者降低其硬度和强度,以提高其延性或韧性 ⑴减少或消除淬火内应力,防止工件变形或开裂。 ⑵获得工艺要求的力学性能。 ⑶稳定工件尺寸。 ⑷对于某些高淬透性的钢,空冷即可淬火,如采用退火则软化周期太长,而采用回火软 化则既能降低硬度,又能缩短软化周期。 对于未经淬火的钢,回火是没有意义的,而淬火钢不经回火一般也不能直接使用。为避免淬火件在放置过程中发生变形或开裂,钢件经淬火后应及时进行回火。

东莞热处理厂大全

东莞热处理厂-东莞热处理公司 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 东莞热处理厂——东莞市久富五金科技有限公司位于东莞市桥头镇华夏第一工业区华夏一路1号P栋,东莞市热处理厂是一家最专业的热处理工厂。公司引进全新最先进的网带炉自动生产线,盐浴炉生产线、真空炉、退火炉、光亮炉,为您提供渗碳淬火、碳氮共渗、气体氮化、离子氮化、不锈钢固溶、等温盐浴淬火、真空淬火、调质、正火、回火、退火、时效、铝合金T6、T4服务。 东莞热处理厂——东莞市佳鑫金属科技有限公司已经发展成为集设计、生产、销售、服务于一体的企业。专业对外热处理加工、销售:螺丝、五金冲压件及技术咨询指导。 经营范围: 1、中,高碳钢、合金钢之机械零件,刀具,弹片,链条,五金冲压件等光亮淬火处理。 2、低碳钢,低合金钢之铁片,针车零件,自行车零件,螺丝等小五金零件表面渗碳,碳氮共渗光亮热处理。 3、粉末冶金之齿轮轴承表面处理。 4、模具钢(如:SKD11,SKD61),高速钢(SKH9,ASP23)等模具钢材真空热处理,包装热处理,表面氮化处理。 5、不锈钢(SUS420J2,STAVAX)零件光亮热处理。

6、数控高频表面淬火,局部淬火。 7、各种材料(如铍青铜合金)之固溶处理,退火处理,析出处理。 8、硬度测试,扭力测试,金相检测,失效分析,易损件寿命研究。 9、自动化环保染黑处理。 东莞热处理厂——东莞市万江金晟五金机械厂成立于2001年,位于珠江三角洲的东莞市万江区。公司通过多年的积累,拥有真空炉、高频机、渗碳炉、氮化炉、井式淬火炉、箱式淬火炉、台车炉、回火炉、液压校正机等设备多台,成为一家大型专业的热处理加工公司。东莞市万江金晟五金机械厂主要服务于珠三角地区模具厂、模胚厂、机械厂、设备厂、精密机械加工厂、五金厂等大、中、小企业。业务范围是:工模具的真空淬火、氮化;黑色金属的真空淬火、普通淬火、调质、正火、退火、渗碳、氮化、高频淬火、发黑、校正等;有色金属的真空淬火、普通淬火、时效、退火等热处理加工。 东莞热处理厂——东莞市特力模具钢材热处理有限公司是一间以科技为导向,集生产和致力于新工艺开发为一体的综合性热处理加工企业,东莞特力热处理厂是一家具有实力有规模的热处理加工企业,已与多家热处理企业联盟技术分享,为客户的产品解决疑难杂症。主要经营范围:真空热处理(各种压铸模,塑胶模,冷冲模热处理)、氮化、高频热处理、调质、正火、退火(去应力)、渗碳、发黑、压力淬火,阳极氧化等。主要设备:真空淬火炉、高压气淬炉,高频设备,氮化炉,渗碳炉、箱式炉、井式炉、洛式硬度测试机,显微硬度计等先进齐全的热处理配套设备。

热处理工艺规范(最新)

华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多,对外业务增大,方便更好的管理铸造件产品,特制定本规定,要求各部门严格按照规定执行。 1目的: 为确保铸钢产品的热处理质量,使其达到国家标准规定的力学性能指标,以满足顾客的使用要求,特制定本热处理工艺规范。 2范围 3术语 经保温一段时间后, 经保温一段时间后, 3.3淬火:指将铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一段时间后, 快速冷却的操作工艺。 3.4回火:指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一 段时间后出炉,冷却到室温的操作工艺。 3.5调质:淬火+回火 4 职责

4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录,并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作,负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1 错位炉底板应将其复位后再装, 5.2 对特别 淬铸件应控制入水时间,水池应有足够水量,以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素,热处理园盘记录纸可多次使用,但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格,应及时通知相关部门。

6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺 7.3铸钢件直接调质工艺 7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺 7.5低合金铸钢件正火、回火工艺

金属热处理工-职业技能鉴定中心

金属热处理工 1.职业概况 1.1 职业名称 金属热处理工。 1.2 职业定义 操作金属热处理设备,进行改变金属工件的组织、改善金属工件性能等加工的人员。 1.3 职业等级 本职业共设五个等级,分别为:初级(国家职业资格五级)、中级(国家职业资格四级)、高级(国家职业资格三级)、技师(国家职业资格二级)、高级技师(国家职业资格一级)。 1.4 职业环境条件 高温,有毒,有害(粉尘、噪声、辐射)。 1.5 职业能力特征 具有一般的计算能力和空间感、形体知觉和色觉;手指、手臂灵活,动作协调。 1.6 基本文化程度 初中毕业。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育,根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限:初级不少于500标准学时;中级不少于400标准学时;高级不少于300标准学时;技师不少于300标准学时;高级技师不少于200标准学时。 1.7.2 培训教师

培训初级、中级、高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或本专业中级及以上专业技术职务任职资格;培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格;培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备 培训场地应具有满足教学需要的标准教室和热处理工艺装备。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——初级(具备以下条件之一者) (1)经本职业初级正规培训达规定标准学时数,并取得结业证书。 (2)在本职业连续见习工作2年以上。 (3)本职业学徒期满。 ——中级(具备以下条件之一者) (1)取得本职业初级职业资格证书后,连续从事本职业工作3年以上,经本职业中级正规培训达规定标准学时数,并取得结业证书。 (2)取得本职业初级职业资格证书后,连续从事本职业工作5年以上。 (3)连续从事本职业工作7年以上。 (4)取得经人力资源和社会保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业(专业)毕业证书。 ——高级(具备以下条件之一者)

热处理工艺的特点

热处理工艺的特点 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其他加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,可以通过热处理予以控制,所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外,铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能,以获得不同的使用性能。 热处理的发展史 在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中,热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770至前222年,中国人在生产实践中就已发现,铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。 公元前六世纪,钢铁兵器逐渐被采用,为了提高钢的硬度,淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟,其显微组织中都有马氏体存在,说明是经过淬火的。 随着淬火技术的发展,人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀,相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了,同时也注意了油和尿的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206~公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15~0.4%,而表面含碳量却达0.6%以上,说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密,不肯外传,因而发展很慢。 1863年,英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织,证明了钢在加热和冷却时,内部会发生组织改变,钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论,以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图,为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时,人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法,以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。 1850~1880年,对于应用各种气体(诸如氢气、煤气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。1889~1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。 二十世纪以来,金属物理的发展和其他新技术的移植应用,使金属热处理工艺得到更大发展。一个显著的进展是1901~1925年,在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳;30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到可控,以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法;60年代,热处理技术运用了等离子场的作用,发展了离子渗氮、渗碳工艺;激光、电子束技术的应用,又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。

热处理复习笔记(考试重点)

热处理复习重点 第一章金属材料基础知识 1. 材料力学性能 (1)材料在外力作用下抵抗变形和破坏的能力称为强度。强度有多种指标,如屈服强度(σs)、抗拉强度(σb)、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度等。 (2)塑性是指材料受力破坏前承受最大塑性变形的能力,指标为伸长率(δ)和断面收缩率(φ),δ和φ越大,材料的塑性越好。 (3)材料受力时抵抗弹性变形的能力称为刚度,其指标是弹性模量(弹性变形范围内,应力与应变的比值)。 (4)硬度(材料表面局部区域抵抗更硬物体压入的能力) a. 布氏硬度(测较低硬度材料) 用一定直径的钢球或硬质合金球,在一定载荷的作用下,压入试样表面,保持一定时间后卸除载荷,所施加的载荷与压痕表面积的比值。HBS(钢球,<450)、HBW(硬质合金球,>650)。 b. 洛氏硬度(测较高硬度材料) 利用一定载荷将交角为120°的金刚石圆锥体或直径为1.588mm的淬火钢球压入试样表面,保持一定时间后卸除载荷,根据压痕深度确定的硬度值。HRA(金刚石圆锥,20~80)、HRB (1.588mm钢球,20~100)、HRC(金刚石圆锥,20~70) c. 维氏硬度(适用范围较广) 维氏硬度其测定原理基本与布氏硬度相同,但使用的压头是锥面夹角为136°的金刚石正四棱锥体。 (5)冲击韧性 材料抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力。通常用冲击功A k来度量,A k是冲击试样在摆锤冲击试样机上一次冲击试验所消耗的冲击功。 (6)疲劳强度 材料在规定次数(钢铁材料为107次,有色金属为108次)的交换载荷作用下,不发生断裂时的最大应力,用σ-1表示。 2. 铁碳相图

第二章钢的热处理原理 1. 钢的临界温度 A c1——加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度 A c3——加热时先共析铁素体全部溶入奥氏体的终了温度 A ccm——加热时二次渗碳体全部溶入奥氏体的终了温度 A r1——冷却时奥氏体向珠光体转变的开始温度 A r3——冷却时奥氏体开始析出先共析铁素体的温度 A rcm——冷却时奥氏体开始析出二次渗碳体的温度 2. 钢在加热时的转变 (1)共析钢由珠光体向奥氏体的转变包括以下四个阶段:奥氏体形核(相界面处)、奥氏体晶核长大、剩余渗碳体溶解、奥氏体成分均匀化。 (2)铁素体向奥氏体的转变的速度远比渗碳体溶解速度快的多。所以转变过程中珠光体中总是铁素体首先消失,铁素体全部转化为奥氏体时,可以认为奥氏体长大完成。 (3)影响奥氏体形成速度的因素:加热温度、加热速度、化学成分、原始组织。 (4)加热速度越快,奥氏体形成的开始温度和终了温度越高,而孕育期和转变时间越短,奥氏体形成速度越快。 (5)钢中含碳量越高,奥氏体形成速度越快;碳化物形成元素减小碳在奥氏体中的扩散速度,故减慢奥氏体的形成速度;费碳化物形成元素增大碳在奥氏体中的扩散速度,因而加快了奥氏体中的形成速度。 (6)当钢的化学成分相同时,原始组织越细,相界面面积越大,形核率越高,奥氏体形成速度越快。 (7)奥氏体的晶粒度可以用起始晶粒度、实际晶粒度和本质晶粒度等描述。 (8)起始晶粒度是指把钢加热到临界温度以上,奥氏体转变刚刚完成,其晶粒边界刚刚接触时的奥氏体晶粒大小;实际晶粒度是指钢在某一具体的热处理或热加工条件下实际获得的奥氏体晶粒大小;本质晶粒度表示在规定的加热条件下奥氏体晶粒长大的倾向。1~4级为本质粗晶粒度,5~8级为本质细晶粒度。 (9)影响奥氏体晶粒长大的因素:加热温度和保温时间、加热速度、钢的化学成分、原始组织。 (10)实际生产中采取快速加热和短时保温的方法获得细小晶粒。 (11)当成分一定时,原始组织越细,碳化物弥散度越大,则奥氏体晶粒越细。与粗珠光体相比,细珠光体总是易于获得细小而均匀的奥氏体晶粒。片状珠光体比球状珠光体在加热时奥氏体晶粒易于粗化。 (12)时效强化:合金元素经固溶处理后,获得过饱和固溶体。在随后的室温放臵或低温加热保温时,第二相从过饱和固溶体中析出,引起强度,硬度以及物理和化学性能的显著变化。 3. 钢在冷却时的转变 (1)常用的冷却方式有两种: 等温冷却——将奥氏体状态的钢迅速由高温冷却到临界点以下某一温度等温停留一段时间,使奥氏体在该温度下发生组织转变,然后再冷到室温。过冷奥氏体等温转变曲线(TTT曲线或C曲线) 连续冷却——将奥氏体状态的钢以一定的速度连续从高温冷到室温,使奥氏体在一个温度范围内发生连续转变。过冷奥氏体连续转变曲线(CCT曲线) (2)TTT曲线反映转变开始和转变终了时间,转变产物的类型以及转变量与时间、温度之间的关系。 (3)在A1温度以下某一确定温度,过冷奥氏体转变开始线与纵坐标之间的水平距离为过冷

热处理工艺规范资料

热处理工艺规范 一、淬火、回火工艺规范 1.淬火、回火准备工作:1)检查设备,仪表是否正常;2)正确选择夹具;3)检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷;4)确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求,核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合;5)表面不允许氧化、脱碳的零件,当在空气炉加热时,应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热;6)易开裂的部位如尖角靠边的孔,应采取预防措施,如塞石棉、耐火泥等。 2.常见材料淬火、回火工艺规范 1)加热温度 表1 常用材料的常规淬火、回火规范 注:Cr12Mo1V1 即 D2(美国)、1.2379(德国)、SLD(日立)、SKD11(日本)、K110(奥地利); 9CrWMn 即 O1(美国)、1.2510(德国)、K460(奥地利); 4Cr5MoSiV1 即 H13(美国)、1.2344(德国)、8407/8402(一胜百)、W302(奥地利); 7Cr7Mo3V2Si 即 LD1;

HS-1是高级火焰淬火,多用模具钢; 除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。 2)淬火保温时间t =8~10 min+kαD k——装炉系数(1~1.5);α——保温系数(见表2);D——零件有效厚度。 表2 淬火保温系数 3)回火保温时间 ①工件有效厚度d<=50mm,保温2小时; ②工件有效厚度d>50mm,按照保温时间t=d/25(小时)计算; ③每次回火后空冷至室温,再进行下次回火。 4)去应力(入炉时效) ①高合金钢550~650℃,热透后,保温时间>3小时; 3.淬火和回火设备 1)淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。 2)回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。 3)冷却设备——水槽、油槽、风箱。 4.操作方法 1)零件应均匀摆放于炉内有效加热区,在箱式炉中一般为单层排列加热,工件间适当间隙。 小件可适当堆放,但要酌情增加保温时间。 2)细长零件加热要考虑装炉方法,以减少工件变形,如垂直吊挂,侧立放平支稳等。

热处理技术措施

滨州市公共供热中心项目工程 焊接热处理技术措施 1、工程概况 焊接热处理工艺的的主要目的就是降低焊接接头的残余应力,改善焊缝金属的组织与性能,1#-4#机组有关受监焊口焊接热处理的项目主要包括锅炉汽水连络管、集汽联箱,主蒸汽管等部分。 2、编制依据 (1) 制造厂家提供的图纸及焊接工艺规程; (2) 《火力发电厂焊接热处理技术规程》(DL/T819-2002); (3) 《火电施工质量验收及评定标准》(焊接篇96年版); (4) 《电力建安全健康与环境管理工作规定》(2002-01-21); (5) 《焊工技术考核规程》(SD263-88); (6) 《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T869-2004) 3、作业前的条件准备 3.1作业所需的工器具及材料 克丝钳3把尖嘴钳3把活动扳手2把试电笔2只 履带式加热器若干石棉布若干硅酸铝保温棉若干18号铅丝若干 铠装热电偶10支电源线(35mm2)1000米记录纸10盒记录墨水5盒 3.2作业所需的机械 远红外热控制电源1台 3.3热处理人员的资格及要求 3.3.1热处理工必须经过专业培训并考核取得资格证书方可上岗。没有取得资格证书的人员只能从事辅助性的焊接热处理工作,不能单独作业或对焊接热处理结果进行评价,焊接热处理人员包括热处理技术人员和热处理工。 3.3.2应遵守有关技术规范及本指导书,热处理后必须进行自检,做到操作无误、记录准确。 3.3.3 及时作好收集、汇总、整理焊接热处理资料的工作。 4、主要施工方案及措施

4.1.作业程序 作业程序(见附图) 4.2 热处理工艺 焊接接头的焊后热处理,应采用高温回火。整体预热采用电加热方式,局部预热采用火焰加热方式。 4.2.1需做焊后热处理的焊缝: 壁厚>30mm的碳素钢管。 壁厚>8mm、管径φ>108mm的12Cr1MoV钢管焊缝。 其它经工艺评定需做热处理的焊件。 4.2.2远红外电源启动、停机顺序: 4.2.2.1启动:接通电源后,红外线设备启动,各表显示数值正常,编入程序后正常运行。恒温:进入正常的恒温热处理程序 4.2.2.2停机:程序运行结束会自动停机,操作人员切断总电源。 4.2.3本工程主要钢材焊后热处理温度与恒温时间见下表 4.2.4热处理过程中升、降温速度一般按6250/壁厚(单位为℃/h)计算,并且不大于300℃/h。降温过程中,温度在300℃以下不控制。 4.2.5对于承压管道及其返修焊件的热处理,其加热宽度从焊缝中心算起,每侧不小于管子壁厚的3倍,且不小于60mm。同时采取措施降低周向和径向的温差。任意两点间的温度应小于50℃。 4.2.6热处理的保温宽度从焊缝中心算起,每侧不小于管子壁厚的5倍,且每侧应比加热器的安装宽度增加不小于100mm。保温厚度以40mm~60mm为宜。 4.2.7中、大径管的热处理采用远红外电感应加热,采用接触法进行测温。恒温时在加热范围内任意两点间的温差要求低于50℃。 4.2.8热处理的测温采用自动温度记录仪,所用仪表、热电偶及其附件,根据计量

轴承钢热处理工艺

轴承钢热处理工艺EE轴承钢gcr15介绍 轴承钢GCr15,经调质和表面高频淬火后,表面硬度可达50~58HRC,并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能。。GCr15(滚铬15,轴承钢),在临沂市场比45号钢还便宜,硬度、耐磨性、热处理工艺性都好。 有些特殊用钢,则用专门的表示方法,如滚动轴承钢,其牌号以G表示,不标含碳量,铬的平均含量用千分之几表示。如GCr15,表示含铬量为1.5%的滚动轴承钢。 GCr15钢是一种合金含量较少、具有良好性能、应用最广泛的高碳铬轴承钢。经过淬火加回火后具有高而均匀的硬度、良好的耐磨性、高的接触疲劳性能。该钢冷加工塑性中等,切削性能一般,焊接性能差,对形成白点敏感性能大,有回火脆性。 化学成分/元素含量(%)C:0.95-1.05 Mn:0.20-0.40 Si:0.15-0.35 S:<;=0.020 P:<;=0.027 Cr:1.30-1.65 其热处理制度为:钢棒退火,钢丝退火或830-840度油淬。热处理工艺参数: 1.普通退火:790-810度加热,炉冷至650度后,空冷—HB170-207 2.等温退火:790-810度加热,710-720度等温,空冷—HB207-229 3.正火:900-920度加热,空冷—HB270-390 4.高温回火:650-700度加热,空冷—HB229-285 5.淬火:860度加热,油淬—HRC62-66 6.低温回火:150-170度回火,空冷—HRC61-66 7.碳氮共渗:820-830度共渗1.5-3小时,油淬,-60度至-70度深冷处理+150度至+160回火,空冷—HRC&asymp;67 GCr15是滚动轴承轴. W(Cr) = 1.5%; 与不锈钢的区别: a.含碳量: 滚动轴承轴0.95%-1.15%;不锈钢0.1%-0.2%; b.含铬量: 滚动轴承轴0.4%-1.65%;不锈钢12.7%以上<;优点所在>;; —提示:含碳量和含铬量是防锈的关键—- 可以对比发现,滚动轴承轴的防锈能力远不及不锈钢. 轴承钢GCR15是否导磁:有磁性。 1CR17都有磁性。

常见的热处理方法

常见的热处理方法、目的和工序位置的安排 由于热处理工序安排对车削类工艺影响较大,更重要的是往往由于热处理工序安排颠倒,使工件无法继续加工,而且所产生的废品往往是无法挽回的。为此对热处理工序的安排要加以了解,并引起重视。 下面将常见的热处理方法、目的和工序位置的安排分别介绍如下: 一、预备热处理 预备热处理包括退火、正火、调质和时效等。这类热处理的目的是改善加工性能,消除内应力和为最终热处理做好组织准备。退火、正火、调质工序多数在粗加工前后,时效处理一般安排在粗加工、半精加工以后,精加工之前。 1.退火和正火 目的是改善切削性能,消除毛坯内应力,细化晶粒,均匀组织;为以后热处理作准备。 例如:含碳量大于0.7%的碳钢和合金钢,为降低硬度便于切削加工采用退火处理; 含碳量低于0.3%的低碳钢和低合金钢,为避免硬度过低切削时粘刀,而采用正火适当提高硬度。 一般用于锻件、铸件和焊接件。退火一般安排在毛坯制造之后,粗加工之前进行。2.调质 目的是使材料获得较好的强度、塑性和韧性等方面的综合机械性能,并为以后热处理作准备。 用于各种中碳结构钢和中碳合金钢。调质一般安排在粗加工之后,半精加工之前。 调质是最常用的热处理工艺。大部分的零件都是通过调质处理来提高材料的综合机械性能,即提高拉伸强度、屈服强度、断面收缩率、延伸率、冲击功。调质处理能大大提高材料的拉伸和屈服强度,提高屈强比和冲击功,使材料具有强度和塑韧性的良好配合。由于屈服强度、疲劳强度、冲击强度的提高,在零件设计时就可以采用更小的材料截面,从而减少机械设备的整体重量,节省零件占用空问和能量消耗。因此在某些场合为了减少机械空间和机械重量在设计过程中要有意识地利用调质工艺。 需要强调的是,一般来讲调质钢应该为中碳钢( C = 0.3%~0.6%);碳钢中像30、 35、40、45、50等钢种则既可以调质处理又可以正回火使用;而对高碳钢和低碳钢则 不宜采用调质工艺 调质过程是淬火加高温回火。首先需要将零件加热到材料的Acl点以上30~50℃ (800.950℃),保温一定时间,然后在油中或水中冷却。冷却后立即入炉进行回火(500~650℃),以降低淬火应力、调整组织成份,进而达到机械性能要求。而回火温度的制定是根据硬度或性能高低而定的,硬度和强度越高,回火温度越低。调质工序后的任何高于回火温度的加热,都将降低已达到的强度。 选择调质处理时应特别注意以下几点: (1)图纸中应明确要求 应明确写明“调质”。若只写“热处理…H B”外协厂家可能采用其他热处理工艺,比如正回火达到所要求的硬度。而正回火所达到的同样硬度的材料其屈服强度和冲击功会非常低。实际工作中曾发生过地脚螺栓使用时发生早期断裂的事故就是由此导致的。 (2)调质的硬度和硬度范围 要按材料标准选择调质的硬度和硬度范围。这一方面有利于工厂配炉生产,另一方面过窄的硬度范围要求在实际生产中根本无法满足。

热处理分类

热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。按照热处理不同的目的,热处理工艺可分为两大类:预备热处理和最终热处理。 1. 预备热处理 预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。 (1)退火和正火 退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量大于0.5%的碳钢和合金钢,为降低其硬度易于切削,常采用退火处理;含碳量低于0.5%的碳钢和合金钢,为避免其硬度过低切削时粘刀,而采用正火处理。退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织,为以后的热处理作准备。退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进行。 (2)时效处理 时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。

为避免过多运输工作量,对于一般精度的零件,在精加工前安排一次时效处理即可。但精度要求较高的零件(如座标镗床的箱体等),应安排两次或数次时效处理工序。简单零件一般可不进行时效处理。 除铸件外,对于一些刚性较差的精密零件(如精密丝杠),为消除加工中产生的内应力,稳定零件加工精度,常在粗加工、半精加工之间安排多次时效处理。有些轴类零件加工,在校直工序后也要安排时效处理。 (3)调质 调质即是在淬火后进行高温回火处理,它能获得均匀细致的回火索氏体组织,为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作准备,因此调质也可作为预备热处理。 由于调质后零件的综合力学性能较好,对某些硬度和耐磨性要求不高的零件,也可作为最终热处理工序。 2. 最终热处理 最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。 (1)淬火 淬火有表面淬火和整体淬火。其中表面淬火因为变形、氧化及脱碳较小而应用较广,而且表面淬火还具有外部强度高、耐磨性好,而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。为提高表面淬火零件的机械性能,常需进行调质或正火等热处理作为预备热处理。其一般工艺路线为:下料--锻造--正火(退火)--粗加工--调质--半精加工--表面淬火--精加工。 (2)渗碳淬火 渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢,先提高零件表层的含碳量,经淬火后使

热处理工艺之四把火

热处理工艺之四把火 热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说,它可以保证和提高工件的各种性能,如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态,以利于进行各种冷、热加工。 一、热处理工艺的分类 热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却,通过改变材料表面或内部的晶相组织结构,来改变其性能的一种金属热加工工艺。 热处理工艺大体分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同,每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。 整体热处理分为正火,退火,淬火,回火,调质,稳定化处理,固溶处理,水韧处理,失效处理。其中正火、退火、淬火、回火称为热处理中的“四把火”。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理。化学热处理主要分为渗碳,渗氮,碳氮共渗等。 以下主要介绍整体热处理“四把火”及常见的调质热处理工艺的目的及应用范围。 二、整体热处理中“四把火“及调质热处理工艺的目的及应用范围 (1)正火 1)正火定义:正火又称为常化,是将工件加热至Ac3(Ac是指加热时自由铁素体全部转变为奥氏体的终了温度,一般是从727℃到912℃之间)或Acm(Acm 是实际加热中过共析钢完全奥氏体化的临界温度线 )以上30~50℃,保温一段时间后,从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。 2)正火的目的:①去除材料的内应力;②增加材料的硬度。 3)正火的主要应用范围有:①用于低碳钢;②用于中碳钢;③用于工具钢、轴承钢、渗碳钢等;④用于铸钢件;⑤用于大型锻件;⑥用于球墨铸铁。 (2)退火 1)退火定义:指的是将金属缓慢加热到一定温度,保持足够时间,然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却,有时是控制冷却)。 2)退火的目的:①降低硬度,改善切削加工性;②消除残余应力,稳定尺寸,减少变形与裂纹倾向;③细化晶粒,调整组织,消除组织缺陷;④均匀材料组织和成分,改善材料性能或为以后热处理做组织准备。 3)退火的主要应用范围:①完全退火主要用于亚共析钢的铸件、锻轧件、焊件,以消除组织缺陷,使组织变细和变均匀,以提高钢件的塑性和韧性;②不完全退火主要用于中碳和高碳钢及低合金结构钢的锻轧件,使晶粒变细,同时也降低硬度,消除内应力,改善被切削性;③球化退火只应用于钢的中退火方法,其中中碳钢和高碳钢硬度低、被切削性好、冷形变能力大;④去应力退火主要适用于毛坯件及经过切削加工的零件,目的是为了消除毛坯和零件中的残余应力,稳定工件尺寸及形状,减少零件在切削加工和使用过程中的形变和裂纹倾向。(3)淬火

热处理考点1课案

§1、金属固态相变基础 1.什么是金属热处理?什么是金属固态相变?二者有什么关系? 金属热处理:是将固态金属通过特定的加热和冷却方法,使之得到工程技术上所需要性能的一种工艺过程的总称。 固态相变:固态金属在温度和压力改变时其组织和结构会发生变化的通称。热处理就是利用金属固态相变的原理来得到相应的特性。 2.金属固态相变分为平衡相变与非平衡相变两大类,它们各包括哪些常见的固态相变类型?在这些固态相变类型中,哪些相变只有结构的变化?哪些相变既具有结构的变化也具有成分的变化? 平衡相变:同素异晶转变多形性转变平衡脱溶转变共析转变调幅分解有序化转变 非平衡相变:伪共析转变、马氏体转变、贝氏体转变、非平衡脱溶沉淀只有结构变化:同素异晶转变、多形性转变、马氏体转变兼有结构成分的变化:共析转变、伪共析转变、平衡脱溶转变、非平衡脱溶转变、贝氏体转变 只有成分的变化:调幅分解 3.简述固态相变的一般特点 1.相变阻力大,相变需要较大的过冷度。 2.新相与母相之间存在一定的晶体学位向关系,导致母相对新相的组织有一定的遗 传性。 3.母相的晶体缺陷对相变起促进作用。 4.扩散过程是固态相变的控制因素,在温度较低时还可能改变转变的类型,如从扩 散型改变为协同型。 5.易出现过渡相,有些反应不能进行到底,过渡相可以长期保留。 §2、热处理原理之加热转变 1.简述珠光体奥氏体化的一般过程,在这个过程中耗时最多的是那些阶段?奥氏体晶核 的形成奥氏体的长大 残余渗碳体的溶解奥氏体成分的均匀化

2.简述奥氏体晶核在a /Fe3C界面上优先形核的原因 ①在a /Fe3C界面处的浓度起伏较大,有利于达到奥氏体形核所需要的碳浓度; ②在a /Fe3C 界面处,原子排列不规则,有利于铁原子通过短程扩散实现晶体结构 的转变; ③在a /Fe3C界面处,存在着其它晶体缺陷及杂质等,能量起伏较大,有利于形 核。 3.钢中含碳量越高,奥氏体的形成速度越快,为什么? ①含碳量增高,渗碳体增多,a /Fe3C的相界面积增加奥氏体的形核率提高 ②含碳量增高,碳原子的扩散能力增大以上两方面导致奥氏体形成速度增加,所 以钢中含碳量越高,奥氏体的形成速度越快。 4.简述奥氏体等温形成的动力学特点。 ①奥氏体形成需要一定的孕育期 ②等温转变开始阶段,转变速度逐渐增大,在转变量约为50%时达到最快,然后 逐渐减慢。 ③转变温度越高,奥氏体的形成速度越快。 5.什么是奥氏体起始晶粒度、奥氏体实际晶粒度和奥氏体本质晶粒度? 奥氏体起始晶粒度:将钢加热至临界温度以上,奥氏体转变刚刚完成、其晶粒边界刚刚相互接触时的晶粒大小,称为奥氏体起始晶粒度。 奥氏体实际晶粒度:在一定热处理加热、焊接或热加工制度下,所获得的奥氏体晶粒大小,称为奥氏体实际晶粒度。 奥氏体本质晶粒度:根据标准试验方法规定,将钢材加热至930土10 C,保温3?8小时,然后冷却至室温,测得的奥氏体晶粒大小,称为奥氏体本质晶粒度。 6.简述生产中控制奥氏体晶粒度的方法。 ①利用AlN 颗粒细化晶粒 ②利用过渡族金属的碳化物或氮化物来细化晶粒 ③采用加热制度和保温时间的影响来细化晶粒 ④采用预先热处理工艺细化晶粒 7.什么是组织遗传,消除组织遗传的方法和具体措施。组织遗传:钢过热后冷却,得到的原始组织为马氏体、贝氏体等组织时,在再次正常加热后,形成的奥氏体仍然保留原

热处理工艺有哪些【详解】

热处理工艺有哪些 内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其他加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,可以通过热处理予以控制,所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外,铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能,以获得不同的使用性能。 在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中,热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770至前222年,中国人在生产实践中就已发现,铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。 1.退火操作方法:将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度(可以查阅有关资料)后,一般随炉温缓慢冷却。 2.正火操作方法:将钢件加热到Ac3或Accm以上30~50度,保温后以稍大于

退火的冷却速度冷却。 3.淬火操作方法:将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上,保温一段时间,然后在水、硝盐、油、或空气中快速冷却。目的:淬火一般是为了得到高硬度的马氏体组织,有时对某些高合金钢(如不锈钢、耐磨钢)淬火时,则是为了得到单一均匀的奥氏体组织,以提高耐磨性和耐蚀性。 4.回火操作方法:将淬火后的钢件重新加热到Ac1以下某一温度,经保温后,于空气或油、热水、水中冷却。 5.调质操作方法:淬火后高温回火称调质,即将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度,保温后进行淬火,然后在400~720度的温度下进行回火。 6.时效操作方法:将钢件加热到80~200度,保温5~20小时或更长时间,然后随炉取出在空气中冷却。目的:1.稳定钢件淬火后的组织,减小存放或使用期间的变形;2.减轻淬火以及磨削加工后的内应力,稳定形状和尺寸。 7.冷处理操作方法:将淬火后的钢件,在低温介质(如干冰、液氮)中冷却到-60~-80度或更低,温度均匀一致后取出均温到室温。 8.火焰加热表面淬火操作方法:用氧-乙炔混合气体燃烧的火焰,喷射到钢件表面上,快速加热,当达到淬火温度后立即喷水冷却。 9.感应加热表面淬火操作方法:将钢件放入感应器中,使钢件表层产生感应电流,在极短的时间内加热到淬火温度,然后喷水冷却。 10.渗碳操作方法:将钢件放入渗碳介质中,加热至900~950度并保温,使钢件便面获得一定浓度和深度的渗碳层。 11.氮化操作方法:利用在5..~600度时氨气分解出来的活性氮原子,使钢件表面被氮饱和,形成氮化层。

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