原材料入库检验指导书模板

公司名称检验指导书级别：一级编号：

版本号：第1页共1页使用区域：采购部、质量部工序名称：到货检验工序号：00 测量设备：室内温湿度计、色差仪

作业步骤

作业描述材料名称

见附表

材料标准

.表1：正常状态下的检验项目和检验要求

序

号

项目要求

测量设

备

检验方法

抽检频次或

方法

合格

判定

数

抽检

人员

1 材料类型符合订单要求（见附表）目视抽检3包/每批3/3

仓管

员

2 标识

生产厂家、材料牌号、批次号、

信息清晰正确，易于辨认

目视抽检3包/每批3/3

3 包装表面清洁、无破损目视抽检3包/每批3/3

4 贮存

材料应贮存室内库房内，离地面

10cm存放。环境温度≤40℃，贮

存/转运（环境）通风干燥，远离

火源，保持包装完整。贮存期：

自生产之日起2年。

标准室

内温湿

度计

核对材料生产日期（若

有过期或即将过期材

料隔离存放另行处理）

1次/每月

环境温度记录1次/3每天

5 颜色

与标准样板一致（若目视色相存

在差异，以色差值为准。卡车系

列色差值为△E〈1.0；轿车系列色

差值为△E〈0.8；

目视对

比/色差

仪

供应商提供颜色样板

及样条，质量员将其与

标准色板进行核对

1次/每批1/1

质量

员

材料质量

特性

见附表

供应商提供自检报告1次/每批

1/1

取样测试一年一次

材料牌号

2异常状态下的检查要求

2.1产品性能的自查活动，按照检查计

划执行；

2.2当出现异常时，按照临时检查计划

执行。

标记处数更改文件号/描述会签日期编制/日期标准化/日期审核/日期批准/日期

附表：材料规格清单序号项目

材料技术标准代号

PP-RC-003

1 牌号CN2052BS

2 颜色natural

3 密度Density 1.36g/cm3

4 熔融指数MeitFlowRate ≥28g/10min

5 拉伸强度T ensile Content ≥2

6 Mpa

断裂伸长率T ensile breaking

elongation%

≥36%

7 弯曲强度FexurastrengthMPa ≥38.4 Mpa

8 弯曲模量Flexural Modulus ≥2170 Mpa

9 缺口冲击强度23℃IZODnotched ≥6.7KJ/m2

热变形温度

0.45MPaT emperature of

deflection under load

≥112℃

12 收缩率Mould shrinkage 12.8‰

注：上述指标在±5%的范围内浮动属于正常，否则视此批材料不合格，不允许用于生产

原材料、零部件入库检验办法

原材料、零部件入库检验办法 1.目的：为检查生产用原材料、辅料及零部件的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围：适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义：来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 质检部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部、技术部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证；

6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 7．来料检验方式的选择： 7.1 全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 7.2 抽检：对于原材料、外协件的入库验收不进行抽样检验，均进行全数验收；外购件、零部件的抽样数量为入库量的30%，另外，入库量在10以内（包括10）则进行全数验收，当入库量超过10，但是按30%算出的抽样量不达到10的，则按10的抽样量进行抽样验收。 7.3检查方法及检查条件原材料、外协件、外购件、零部件入库验收的检查条件（即前提）是供货商所出具的供货清单上所列物品与我公司的订货清单所列物品一致；具体的检查方法是：按照订货清单所列物品名称、规格型号检查物品是否相符，再检查物品的出厂合格证所列规格型号与实物是否一致，最后按照物品的出厂合格证或说明书上所列的技术数据进行相关检验 8. 来料检验的程序: 8.1采购部制定《来料检验控制规定》，由采购部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 8.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 8.3来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 8.4 来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》进行检验，并填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。 8.5 检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。 8.6 如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定的程序执行。 8.7 检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不

仓库作业指导书

原材料入库作业指导书 1目的为规范原材料入库过程，确保合格原材料流转入生产环节，制定本作业指导书。2范围本作业指导书适用了原材料入库全过程。 3职责 3.1采购部：负责收料通知单的下推和告知； 3.2仓储物流部：负责来料的核对、入库； 3.3品质管理部：负责来料的检验和判定。 4作业流程 5 作业流程内容描述 5.1 收货 5.1.1供应商送货供应商通知采购人员到货信息，由采购通知检验验收，确认合格后交由入库办事员签收。 5.1.2物流送货由入库办事员负责签收。签收前需确认产品外包装有无损坏；货运单号、件数是否一致；必要时需核对数量，正常方可签收。如有疑问的部分需立即与采购部门沟通确认、及时处理。 5.2就位 5.2.1物料签收后及时将原材料放置待检区。 5.2.2大件物料可放于相应库区并挂上待检牌。 5.3货物清点、分包 5.3.1打开物料外包装箱，取出送货单。（送货单需供应商提供一式两份，一份采购留底，一份入库办事员清点用。） 5.3.2依据送货单，核对物料名称、型号、数量，并在送货单上做好相应的记录。需要分包的配件，在清点过程中应按照我们的需求做好分包工作。如有差异应及时将信息反馈给采购处理。 5.3.3货物进出应做到帐物同步。随货必须有供应商提供的送货单才能办理入库。如无送货单的部分应及时告知采购通知供应商办理。

5.4取单 5.4.1物料清点确认无误后，依据送货单上提供的采购订单号及物料名称、型号、单位、数量（实收）等信息，同时结合系统中相应的收料通知单，下推生成外购入库单并保存，同时完成一级审核工作。 5.5送检 5.5.1取单完毕后，进入外购入库序时薄界面，选中需要送检的物料记录。每条记录应包含日期、供应商、物料长代码、物料名称、规格型号、长描述、单位、实收数量、备注、一级审核人、等信息。 5.5.2预览、打印一式两份。一份送检、一份入库办事员留档。检验员在接到外购入库单时需在该单据上签收接收时间及姓名。 5.6标示 5.6.1打印物料标示卡 5.6.1.1方法一、进入外购入库序时薄界面，设置为连续套打所选单据，选中需打印的记录，点击打印即可。5.6.1.2方法二、进入需打印物料标示卡的外购入库单界面，选择使用套打，然后点击打印即可。 5.6.2贴物料标示卡 5.6.2.1依据打印好的物料标示卡，到原材料待检区找到相应的物料，并将其贴在物料的外包装箱上。 5.7理货 5.7.1物料已贴上“PASS”标示的部分，入库办事员应及时将物料放到相应的区域并及时整理归位。及时清理库位上的余料，保证做到物料先进先出。如果是新材料需要定位放置的部分，应及时做好物料标示（货架标示类）并贴到相应的位置上。 5.7.2检验判定不合格的材料，入库办事员在接到不合格通知单时，及时到外购入库单里找到该批物料的入库单，完成一级反审核。然后删除该条物料的记录，取消入库。如果一张入库单里物料全是不合格的，直接将该入库单作废即可。同时将该批物料及时放到不合格品区（未入库）。由采购负责跟进处理。处理程序参照不合格品处理流程。 6表单 6.1送货单 6.2入库单 6.3不合格通知单 6.4物料标示卡 6.5物料标示（货架及定位标示用） 6.6让步接收单

(完整word版)产品检验作业指导书

产品检验作业指导书一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按

指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。

管道预制原材料管理及预制品发放作业指导书

管道预制原材料管理及预制品发放作业指导书 1.目的为了对预制场所使用的各种材料、管道预制件实行统一、有效的管理，特制定本规则。 2.范围本规则适用于管道预制场所需工程材料（管材、管配件）的领取、入库贮存和发放及管道预制件的入库、贮存和发放的管理。本规则替代原通技-GY PI-004《管道预制厂原材料及发放预制件的管理》 3.引用标准及编制依据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 4.责任本规则由公司工程建设部负责组织编制、修改。 5.工作内容及技术要求 5.1 材料管理人员材料管理人员应具备下述条件： a)熟悉管道工程所涉及的各种材料和零部件的基本知识； b)了解管道工程所涉及的各种材料的技术条件或标准； c)能清楚地填写材料出入库记录和保管帐目。 5.2 材料的领取

5.2.1应根据施工预制进度计划编制材料领用计划。该材料领用计划经预制负责人批准并签字，由材料员负责从上一级物资供应部或业主（由业主供货）领取材料。 5.2.2 领料时必须对材料的质保文件进行验证： a)钢管和管件必须具有制造厂的质量证明书； b)钢管和管件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件（或业主合同）的规定，并应按有关标准进行外观检验，不合格者不得使用； c)合金钢管道和管件应有光谱分析或其它方法对材质进行的复查报告，并在材料上做有标记； d)设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，发料方应提供合格的低温冲击韧性试验报告； e)设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管材及管件，发料方应提供合格的试验报告； f)设计或业主有特殊要求的材料，发料方应提供对应合格的试验报告。 5.2.3 必须验证材料的标识 a)不锈钢管及管件不锈钢管及管件根据设计文件要求的用途应有不同的标记，以示区别； b)碳钢管及管件

原材料入库储存发放管理办法

1. 目的为确保所采购的原辅材料、包装材料在搬运、贮存防护中不发生损坏或变质，特制定本办法。 2. 范围本办法适用于公司原辅材料、包装材料的搬运、贮存防护的管理。 3. 定义 4. 管理组织储运部负责原辅材料、包装材料搬运、贮存、防护、发放的管理。 5. 工作内容 5.1 入库管理 5.1.1 物料到货后，仓库保管员对到货进行验证，包括以下方面： a) 到货物料与送货凭证（单）一致，票、物相符。 b) 外包装无破损、受潮、水渍、霉变、鼠咬、虫蛀的痕迹。 c) 外包装上应标明内容物的品名、规格、数量、批号、生产厂家、商标及产品合格证。 d) 固体原辅料必须是双层包装，封口严密。 e) 液体原辅料的容器封口严密，无启封迹象，无渗出或漏液。所有的包装材料必须有外包装，外包装不能使用竹箩、草席包装及有毒材料制成的袋。直接接触药品的包装材料必须用双层包装，每层包装应封口严密、无破损。验证无误后，将到货物料及时摆放在规定货位或上架。按物料分类填写《仓库物料进出台帐》（附录A）、《原辅材料货位卡》（附录B）《包装材料货位卡》（附录C）。5.1.2 仓库保管员在由质管部负责检验的物料货位前设置黄色待检标牌，并填写请验单交质管部进行入库检验。 5.1.3 除质管部检验的物料外，其它物料由仓库保管员进行入库验证；内容包括：检验外观、数量、产地、合格证、说明书，填写《仓库物料进出台帐》，项目齐全可办理入库手续。项目不全报告质量员，并设置待检标识。质量员通报采购员，联系供应商进行退换货处理，并进行记录。 5.1.4 仓库保管员根据检验报告，实施下列程序： a）结论为合格品时，实施合格品标识，可办理入库。 b）结论为不合格品时，实施不合格品标识，并执行《原辅材料、包装材料不合格

材料入库检验的管理制度、流程和程序

材料入库管理制度为了加强指挥部的财务管理工作，提高内部流程运行速度和效率，降低管理成本，随时掌握材料出入库情况实现实时的材料管理监控。结合公司具体情况，特制定本管理规定。一、材料到货、验收、入库管理流程： 1、材料到货后，材料采购人员和库管员依据到货清单共同清点材料种类，拆包，分包点验，按材料的品种、规格、型号核对实际到货数量并检查外观质量是否合格。 2、材料验收后材料采购人员立即填写《材料入库登记台账》，要求做到字迹清楚、数据准确、内容完整。填写内容为到货日期、供应商全程、品名、规格、单位、数量。如有外观破损或数量不符等情况要单独注明。需检验的材料存放于仓库待检区等待工程管理及技术人员检验。 3、不需要检验的材料，由采购员和库管人员共同清点数量后，及时办理入库手续，填写《材料入库单》。入库单应注明：入库时间、供应商名称、发票号码，产品名称、规格、型号、编码、单位、数量、单价、金额等项目；入库单编号必须按顺序填制，入库单经材料主管、库管签字后确认生效，入库单不得涂改；入库单内容必须同实物验收情况和计划采购单据信息一致。 4、入库单一式三联，即库管员一联、财务部一联，供

货单位一联。 5、运营部对需检验的材料进行检验，并出具产品检验单，对不合格的材料，出具不合格检验报告，经主管经理签字确认后反馈给材料供应部，予以退场或更换。 6、库管人员根据材料不同性质调剂货物存放场地做好接货准备。货物入库后合理存放，精心管理，妥善保管，达到库容整齐，账、物、卡一致；库房物品要标识清楚，严禁无标识物品入库。物品出库要按照先进先出的原则，库房物品要来历分明，严禁来历不明的物品入库。 7、材料入库核算：（1）、货物和正式发票一起到的，采购人员应持材料入库单第二联（即财务联）和增值税发票及抵扣联，经验收人、审核人、审批人签字确认后，及时到财务部门办理付款或报销手续，财务部门对入库金额及发票进行复核后及时做增加账务处理。（2）、货到而正式发票未到的，库管员开具暂估材料入库单，暂估材料入库单单价按照采购合同单价，没有采购合同的，参照上期入库单单价计算，于每月10日前上报财务部门，材料主管会计根据暂估入库单作暂估入账处理，待正式发票到时，库管员将第三联（财务签证留存联）附在发票后面，一同上报财务部，材料主管会计根据正式发票做相应会计处理。

原料工段操作规程(通用版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改原料工段操作规程(通用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

原料工段操作规程(通用版) 一、岗位任务与管理范围： 1、岗位任务：本岗位将对硫酸矿进行破碎和筛分工作，向焙烧岗位提供含硫含水和粒度稳定的用矿，其数量满足焙烧岗位的用量。 2、管理范围：从原料厂房内外矿料堆场至大炉料仓上，包括在此范围内的一切建筑物，设备及所属电器设备和用具等。二、工艺流程与开停车方法： 1、流程：圆盘给料机-皮带运输机-振动筛-皮带运输机-破碎机-皮带运输机-大倾角皮带机-喂料仓 2、开车方法：原则上是从流程后序向前开（1）、按上述要求将各设备检查确认无问题后再开车。（2）、开车时要求各设备无负荷启动。（3）、开车顺序为：

大倾角皮带机-皮带机运输机-振动筛回料带运输机-振动筛-皮带机-皮带运输机-圆盘给料机-行车电动抓斗桥式起重机（4）、停车顺序：电动抓斗桥式起重机-圆盘给料机-皮带运输机-皮带机-振动筛-振动筛回料带运输机-皮带机运输机-大倾角皮带机三、主要设备操作使用要点： 1、中心振动筛：在启动前应先检查轴承的润滑情况，检查筛网是否张紧，有无破损之处，筛孔是否被堵塞，同时检查传送皮带是否拉得很紧。检查所有螺栓是否松动。应在无负荷的情况下启动，等筛轴达到规定的转数时再向筛子上给料。给料数量力求均匀而且使物料分布到筛面的整个宽度上。筛子轴承的最高温度不得超过70℃。在筛子运转中应注意它发出的声音，发现声音异常时，应立即查明原因设法消除。筛子停车前应先停止投料，等筛子物料排净后，才可以切断电源。

零部件出入库管理规定

零部件出入库管理规定零部件出入库管理规定为确保仓库帐、物、卡三一致，特规定如下： 1.仓库所到货物经仓库质检员检验合格、保管员核对计划无误后由卸货人员开始清点(工位器具数量、到货品种、数量)做标识(到货日期、每箱数量、零件号)、签票（签完后交保管员）。对无票据、超计划、无计划到货有权不卸，监督厂家返走，并书面记录报上级领导。违者考核责任人一项1分。 2.卸货人员对当天所到货物进行清点、签收完后，对所签收零部件要送至相应责任区黄白线之间，并协助归位。卸货人员对到货票据、零件号、数量负责，要接受发料员和保管员的监督。对清点数的抽查不合格项扣责任人1分。造成严重后果的由公司或仓储部另行处理。 3.卸货人员对卸货区、库外现场空工位器具随时整顿，摆放整齐，确保现场无废纸、杂物。零部件不允许散落地面；由仓库提供相应工位器具，要求供应商对到货零部件码放整齐，否则不予办理入库。卸货人员做不到的一次扣相关责任人1分。 4.卸货人员卸货时必须按顺序进行，不允许卸人情车、关系车。对急件可特事特办先卸。对外观有明显质量问题的零部件要拒收，并报仓库质检员。 5.发料员要按出库单定额、工位及时发料。发料后要及时归位、加卡，对责任区零部件负责。对到货三天内不能发现品种、数量与计划有误的与卸货人员同时考核。能对零部件外观质量进行初步判断。6.出库单必须有相关部门签字，应于当天下午4点前交保管员核对。发料员对实物、卡片一致性负责。实物卡片要有增减过程记录，不允许随意涂改、换卡。卡片用完后要集中存放。 7.发货时要遵循先进先出原则。作业部缺件或仓库缺件信息要在5分钟内反馈保管员或班组长。不合格品必须有返修单才能发放。违反规定的扣责任人1分；造成严重后果的由公司或仓储部另行处理。 8.发料员对本工位现场整洁负责，定期对零部件清理、清扫，接受保管员、上级领导的监督和对物、卡的抽查。违者一次扣责任人每项1分。 9.完成上级领导交办的临时任务。

过程作业指导书

篇一：过程流程图作业指导书1. 目的过程流程图是反映出零部件从原材料入厂到成品入库的整个制造过程，是由一系列按顺序的制造单元所组成，它是pfmea/控制计划/作业指导书/设备清单/人员配置/生产节拍等文件的输入基础。 2. 范围适用于本公司内产品试生产和批量生产过程流程图的编制和实施。 3. 职责 3.1 技术部为过程流程图制定和管理的归口部门。 3.2 质量部、制造总部、各车间为过程流程图制定、实施和管理的配合部门。 4. 工作程序 4.1 项目小组应根据产品技术要求或标准、dfmea、以往同类产品经验，分析制造、装配过程的设备、材料、方法和人力变化的原因，合理编排过程流程图，并发制造总部和各车间。项目小组应使用《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。由技术部负责编制试生产和批量生产的产品过程流程图。在产品过程流程图下方写明共几页和第几页。 4.3.2制定部门填入负责编制过程流程图最终版本的部门。 4.3.3制定日期填入首次编制过程流程图的日期。 4.3.4 产品名称/件号填入被监控的产品/过程的名称和描述。 4.3.5规格/型号填入被监控的产品规格/型号。 4.3.6零件编号填入被监控的系统、子系统或部件编号。 4.3.7顾客名称填入客户公司名称。 4.3.8版本若适用试生产或批量生产，在s、a、b后面对应的方框中打“■”，s代表试制状态版本，a 代表小批量生产状态版本，b代表批量状态版本。 4.3.9修订日期填入编制过程流程图最新修订日期。 4.3.10步骤填入产品加工工序号。 4.3.11过程流程填入各步骤的相应符号：“◇”表示检验、“□”表示加工、“→”表示搬运、“△”表示贮存、“☆”表示返工/返修。 4.3.12过程流程名称填入每道工序过程的名称。 4.3.13机器设备/测量设备填入每一操作的工具。 4.3.14产品特性填入直接在产品或其零件中反应的质量特性。 4.3.15过程特性过程中要控制的会影响产品特性的参数等。 4.3.16搬运方式填入加工工序间所用到的运输工具。 4.3.17特殊特性符号填入客户所规定的特殊特性符号，如客户没要求的，在此填入企业内部自行识别的对应特性标识，按下方法分五类： s、r、a、b、c 。s、r：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、排放、噪声等等）；需要特殊生产、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数，一般按顾客要求列此类。a：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装和外观，或者制造、加工此产品的能力；b：在可预料的合理范围内变动不显著影响产品的安全性、政府法规的符合性，也不会显著影响顾客对产品的满意程度，但对下道工序或过程的装配、制造等带来显著影响的特性。c：在可预料的合理范围内变动不会对总成产品的性能、安装和外观有显著影响、也不会因此而引起顾客抱怨的的特性）。 4.3.18编制：填入负责编制过程流程图的项目工程师。 4.3.19审核填入负责审核的负责人。 4.3.20批准填入负责批准的负责人。 4.4 监控计划的实施和管理

原材料入库作业指导书

原材料入库作业指导书 1 目的为规范原材料入库过程，确保合格原材料流转入生产环节，制定本作业指导书。 2 范围本作业指导书适用于金宏威原材料入库全过程。 3 职责 3.1 仓储部：负责来料的核对验收、入库； 3.2 质量管理部：负责来料的检验和判定。 4 作业流程 5 作业流程内容描述 5.1 收货 5.1.1 供应商送货：收货人员凭供应商送货单核对货物信息，应检查外箱是否破损、标识、货物数量、实物是否正确，无误后将货物放置待检区域，如有疑问的部分需立即与采购部门沟通确认、及时处理。 5.1.2 系统入库：根据送货单上采购单号在ERP 系统内完成采购收货，打出相应到货单（到货单一式四联，财务、仓库、质量、供应商各执一联），双方在到货单上签字确认，供应商一联给到供应商作回单。 5.2 检验 5.2.1 收货人员根据物料实际情况打印物料标签和月份标签张贴于货物上，将到货单和货物一并交接给IQC 完成物料报检过程。 5.3 入库 5.3.1 检验合格的物料：待IQC 检验合格的物料，会在物料上面贴上合格标签并在到货单上签字确认，收货人员根据到货单完成系统入库。 5.3.2 检验判定不合格的材料：入库员在接到质量不合格通知单时，及时到ERP 系统根据采购订单找到该批物料的到货单做采购拒收单，取消入库。如果一张入库单里物料只是部分不合格的，直接将不合格数量部分做拒收单即可，同时将该批物料及时放到不合格品区（未入库），由采购负责跟进处理。

5.4上架 5.4.1上架人员根据合格入库单将合格物料进行数量确认，将物料进行上架处理，对于新进物料需要建立新的物料卡设置新库位并在ERP系统里维护相应库位信息。 5.4.2物料上架摆放应根据先进先出的原则摆放。

出入库作业指导书

安徽洽洽集团成品出入库作业指导书文件类别: 作业指导书文件编号： w-02-010 编写单位：生产中心版本： A/O 发行日期： 2006年1月1日机密合计页数：共 3 页

一、目的为加强成品出入库控制，保证合格产品在出入库作业过程中安全、及时、准确，并维护产品品质。二、范围适用于集团各子公司成品出入库作业。三、名词解释先进先出原则：对于任何有保质期的原物料和成品，按照最先生产最先发放的原则，称之为先进先出。四、职责 1.计划订单科负责成品的提货单的制定。 2.仓储部门负责成品的出入库作业。 3.搬运工负责成品的整理码放、装车。 4.品管部门负责成品抽检，并出具质量报告单。五、工作内容 1.成品入库作业 1.1生产车间每班将需入库成品数量同仓储部门确认后，填写《产品交验统计表》后，由仓管员办理负责入库的操作过程。 1.2品管部门每天将包装车间生产的前一天的成品抽样检验或交于化验室检验后，根据检验结果开具《质量报告单》。 1.3检验合格后，包装车间将生产合格后的成品转至成品仓库，填写《质量报告单》；仓管员接《质量报告单》办理入库手续 1.4仓管员每天对前日早、夜班的《产品交验统计表》核对，旬后开具《入库单》完成成品入库过程。 2.成品出库作业

2.1成品发货员接到《提货单》后，首先审核单据的可行性，是否具有相关领导签字和盖章，是否经财务审核。 2.1.1《提货单》经过成品发货员审核通过后，成品发货员按《提货单》开据配货单并注明客户编码给配货员，配货员依配货单按先进先出进行配货。 2.1.2配货完毕，发货员核对成品的生产日期、规格、数量、以及客户编码是否正确。如确认无误，安排装卸工用数字章滚码后装车。 2.1.3发货员在装车完毕后，确认发货无误，请驾驶员共同核对装货数量，并签字确认。 2.1.4发货员另开具“出门证”，加盖出门专用章，车辆方可放行。 3.礼品的发放 3.1成品发货员接到《礼品单》后，首先审核单据的可行性，是否具有相关领导签字和核决权限。 3.2《礼品单》经过成品发货员审核通过后，安排依《礼品单》上的品种、规格、数量出货。 3.3发货完毕后，请提货人员确认。双方确认无误，提货人与出货员共同在《礼品单》上签字。 2.4发货员另开具“出门证”，加盖出门专用章，车辆方可放行。六、相关文件资料及记录 6.1《生产控制程序》 P-05-006 6.2《包装产品交验情况统计表》 AQJT-QR-07615 6.3《质量报告单》 AQJT-QR-08201 6.4《入库单》 AQJT-QR-07813 6.5 《礼品单》 AQJT-QR-07806

产品检验作业指导书介绍

XXXXX公司作业文件检验作业指导书 1 主题内容与适用范围本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3 规范性引用文件 3. 1 GB / T2660—1999 衬衫 3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤 3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服 3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服 3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服 3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则 3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫 4 职责 4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。 4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。 4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5 检验的方法和内容 5．1 进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。 C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑

化工原材料库安全操作规程示范文本

化工原材料库安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

化工原材料库安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。一、化学药物总材料应按下列分类存放； 1、高氯酸钾、硝酸钾、硝酸钡、硝酸锶等氧化剂。 2、碳酸锶、碳酸铜、草酸钠等着色剂及苯二钾酸、氢钾等特种反应物质。 3、聚氯乙烯等含氯的有机化合物。 4、硫磺、漆片、树脂等可燃物。 5、铝粉、铝镁合金粉。 6、挥发性物质（如酒精、丙酮、聚乙烯等）。二、材料入库必须严格核对包装标志，品名是否与发票相符，如发现受潮、破损、货票不符等情况，保管员有权拒收，并及时报告厂部处理。三、材料出库时，必须核对品名、规格是否与领料单

相符，以防错发。不得发给代用材料，发货时应做到先入库的材料先发出，及时周转，防止库存过久引起霉烂变质。四、库内材料分类堆码整齐，及时清扫地面，保持库内整洁。请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

原材料检验操作流程简述

原材料检验操作流程简述 1 采购过程简易流程图抽样试验物资采购部采购原材料库管员登记记录并发料质量部出具原材料质量证明试验中心出具试验报告

2 采购过程流程图说明物资采购部物资采购部门根据“申购单”进行原材料采购。物资采购部门选择的供方必须符合“合格供方名单”。需在“合格供方名单”外采购的，填写“例外采购申请单”，经主管领导及质量部门会签才可进行采购。物资采购部门需收集原材料生产厂家提供的原材料质量证明，质量证明内容包括：生产厂家、材料名称、批号、生产日期、签字、盖章及依据的国家、行业或企业标准号。物资采购部门应将“合格供方名单”复印件交质量部，并将“合格供方名单”的增添、删减、修订、换版等情况及时知会质量部。物资采购部应整理、保存“合格供方名单”中供方的调查、评审记录。库管员库管员需对原材料进行有效的管理及清晰的标识。库管员接收原材料时需明确划分未检验采购品存放区域，并验收、登记供方质量证明、原材料包装、外观、数量等情况，核对质量证明和材料外观数量的一致性。验收不合格不予入库并通知物资采购部处理。验收合格后，库管员填写“原材料检验通知单”，一式两份，一份自存，一份报质量部。质量部对原材料检验合格并出具“原材料质量证明”后，库管员即可办理合格原材料入库登记手续并向生产部门发料。库管员应整理、保存其他如“原材料入库单”、“原材料领用记录”等与库房管理相关的记录。质量部质量部接到“原材料检验通知单”后，委派原材料质检员对原材料相关材料进行核对，不符合要求的通知库管员重新进行验收。原材料相关资料核对合格的，原材料质检员对只需验证的原材料出具“原材料质量证明”，对需检验的原材料进行抽样、送检，并填写“原材料试验通知单”，一式两份，一份自存，一份与试样一起送试验中心。质量部原材料质检员依据试验中心出具的试验报告对原材料进行判定，合格品出具“原材料质量证明”并通知库管员放行使用，不合格品按照《不合格及不符

原材料出库作业指导书

原材料出库作业指导书一、制定目的：为规范原材料出库的作业程序，使仓库有计划有顺序地进行备货工作，确保所需原材料流入相应环节。同时对仓管员的作业过程、工作方法等进行有效的管控，最终使仓库入库程序达到安全、快速、准确和合理。二、适用范围：原材料出库及备货全过程三、职责： 3.1 计划部：负责生产计划的下达和告知，原则上要求提前3天以上； 3.2 技术部：负责将生产计划的产品“包材工艺单”及时派发； 3.3 生产部：负责生产领料单的填制与审核，并通过ERP生成相关的领料单；一般上午10：30前下达第二天的领料计划； 3.4原材料仓：负责接单、备料、发货及相关出库单据审核；四、作业流程内容描述：工作准备备料工作核对发货制单销帐五、作业流程内容描述： 5.1工作准备： 5.1.1根据生产计划单，结合产品“包材工艺单”查看生产需要的所有原材料是否齐全；如有缺料情况，仓管必须跟进缺料数据，及时知会采购部与生产部； 5.1.2结合产品“包材工艺单”审核“领料单”的开具是否准确、完善；并汇总出“仓库备料清单” 5.2备料工作： 5.2.1备料依据： 5.2.1.1有下达生产任务单且生产日期准确，如未下生产计划不予备料； 5.2.1.2 生产部提供准确、完善的“领料单”，无领料凭证或手续不全，仓库不予备料； 5.2.1.3如生产当天需紧急插单生产时，凭证需各部门经理签字确认后，仓库方可备货、出库（原则上插单生产尽量避免）； 5.2.1.4未经检验合格的原材料不得备料出库； 5.2.2备料说明： 5.2.2.1按“仓库备料清单”顺序进行备料，并将备好的原材料配套放到备料区内；并将明细贴于卡板上； 5.2.2.2 按“领料单”数量进行定额备料（因此生产部如需计算损耗可将数量放大调整）； 5.2.2.3如出现超额领料情况或生产不够原材料时，生产部人员需开具“超额领料单”且由生产部经理签字确认后，仓库方可补料发货； 5.2.2.4备料时应按“先进先出”原则备料，同时先发库存余料或上批退回的原材料； 5.2.2.5备好此款原材料后，需填写物料卡进行销帐，并核对结存数据是否准确； 5.3 核对发货： 5.3.1发货时间一般定在8：30至10：30之间，由生产部领料员到仓库领料； 5.3.2 领料员必须仓管员核对所发原材料的名称、规格、数量，如有异议及时处理；如无误双方在“领料单”上签字确认；

原材料入库作业指导书

原材料入库作业指导书目的为规范原材料入库过程，确保合格原材料流转入生产环节，制定本作业指导书。范围本作业指导书适用了原材料入库全过程。职责采购部：负责收料通知单的下推和告知；仓储物流部：负责来料的核对、入库；品质管理部：负责来料的检验和判定。作业流程作业流程内容描述收货供应商送货供应商通知采购人员到货信息，由采购通知检验验收，确认合格后交由入库办事员签收。物流送货由入库办事员负责签收。签收前需确认产品外包装有无损坏；货运单号、件数是否一致；必要时需核对数量，正常方可签收。如有疑问的部分需立即与采购部门沟通确认、及时处理。就位物料签收后及时将原材料放置待检区。大件物料可放于相应库区并挂上待检牌。货物清点、分包打开物料外包装箱，取出送货单。（送货单需供应商提供一式两份，一份采购留底，一份入库办事员清点用。）依据送货单，核对物料名称、型号、数量，并在送货单上做好相应的记录。需要分包的配件，在清点过程中应按照我们的需求做好分包工作。如有差异应及时将信息反馈给采购处理。货物进出应做到帐物同步。随货必须有供应商提供的送货单才能办理入库。如无送货单的部分应及时告知采购通知供应商办理。取单物料清点确认无误后，依据送货单上提供的采购订单号及物料名称、型号、单位、数量（实收）等信息，同时结合系统中相应的收料通知单，下推生成外购入库单并保存，同时完成一级审核工作。送检取单完毕后，进入外购入库序时薄界面，选中需要送检的物料记录。每条记录应包含日期、供应商、物料长代码、物料名称、规格型号、长描述、单位、实收数量、备注、一级审核人、等信息。

预览、打印一式两份。一份送检、一份入库办事员留档。检验员在接到外购入库单时需在该单据上签收接收时间及姓名。标示打印物料标示卡方法一、进入外购入库序时薄界面，设置为连续套打所选单据，选中需打印的记录，点击打印即可。方法二、进入需打印物料标示卡的外购入库单界面，选择使用套打，然后点击打印即可。贴物料标示卡依据打印好的物料标示卡，到原材料待检区找到相应的物料，并将其贴在物料的外包装箱上。理货物料已贴上“PASS”标示的部分，入库办事员应及时将物料放到相应的区域并及时整理归位。及时清理库位上的余料，保证做到物料先进先出。如果是新材料需要定位放置的部分，应及时做好物料标示（货架标示类）并贴到相应的位置上。检验判定不合格的材料，入库办事员在接到不合格通知单时，及时到外购入库单里找到该批物料的入库单，完成一级反审核。然后删除该条物料的记录，取消入库。如果一张入库单里物料全是不合格的，直接将该入库单作废即可。同时将该批物料及时放到不合格品区（未入库）。由采购负责跟进处理。处理程序参照不合格品处理流程。表单送货单入库单不合格通知单物料标示卡物料标示（货架及定位标示用）让步接收单

《原材料检验入库管理规定》

1 目的为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订本管理办法。 2 范围适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义无 4 职责品质部：负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存档。负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。库房：负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/封箱等工作，以便进行抽样检验。负责不合格原材料的隔离。研发/工艺：负责各种原材料技术规范的编制和下发。负责对试验用料进行判定。负责协助处理原材料异常问题。

5 业务流程图 6 实施程序供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检

验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC可直接判定来料不合格。检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处置流程按照《不合格品控制程序》执行。将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC 反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负责对相关品质进行追踪确认。生产制程中发现的原材料异常状况,线上人员需通知品质保证部IQC人员，品质保证部IQC人员对异常做出合格与否的判定，判定为不合格的，开具《不合格品报告》，按照《不合格品控制程序》进行处理。对不配合本公司品质要求的供应商，若采购部继续允许该供应商对本公司物料的提供，品质保证部将对该供应商所有来料不予检验，并向上级部门对采购部进行投诉，适时取消该供应商资格。检验员将每天的来料信息汇总至《来料检验清单》，不合格原材料记录在《电芯原材料质量问题对策表》中，《来料检验报告》与供应商出货报告共同存档管理。定期对来料检验质量状况进行统计分析，对于质量不达标的供应商可要求其整改或淘汰。 7 相关文件

电器类产品检验指导书

WORK INSTRUCTION (工作指导书) Ref. No. 编号发布日期 10-Nov-2010 Page Revision No. 页版本 01 Page No. 页次 1 Title 标题 Reliability Test Standard 可靠性试验标准 0.1 目錄試驗項目第页 1 . 高溫負荷試驗 P1 2 . 低溫負荷試驗 P1,2 3 . 高溫貯存試驗 P2 4 . 低溫貯存試驗 P3,4 5. 常溫耐久試驗 P4 6. 低電源電壓試驗 P4 7. 高電源電壓試驗 P5 8. 振动试验 P5,6 9. 跌落试验 P7,8 10. 附著力測試 P8 11. 開關及按鈕使用壽命測試 P8,9 12. 卡通箱堆码试验 P9 13. 电源线的拉力试验 P9 可选试验项目（ V ）的项目是需测试项目） 14. 充电可靠性试验（） P9 15. 充电电池寿命测试（） P10 16. 盐雾试验（） P10 17. 胶脚痕迹试验（） P10 Rev 01 卡通箱堆码测试高度，由3米改成6米。 ??ó?óú?à1à?￡ °?è¨?ùóD (c) by Foxit Software Company, 2004óé Foxit PDF Editor ±à?-

Page Revision No. 页版本01 Page No. 页次 2 Title 标题Reliability Test Standard 可靠性试验标准 1.《高溫負荷試驗》 1.1 『目的』確定產品在高溫狀態中的操作功能。 1.2 『試驗條件』表1 溫度 40℃ + 2℃ 濕度 60％ + 2% 電源電壓 AC：額定電壓 + 10% DC：額定電壓 + 10% / -30% ※ DC：額定電壓 + 20% 產品狀態满负荷工作状态試驗時間 2h不通電, 停止工作, 12h通電,正常工作。 ※：此條件是在可充電電源時 1.3 『試驗方法』 1.3.1樣品在不包裝﹐不通電和正常工作位置的狀態下.(電源開關置於接通位置,但電源插頭不接入電網), 放入試驗箱內. 1.3.2樣品擱置2h﹐然後接通電源在表1的工作狀態下持續工作12h. 1.4 『檢查項目』回溫後檢查樣品的外觀,結構和功能,應符合規定要求。 1.5 『判定』表 2 条件標准 1. 高溫狀態 .樣品應連續工作,產品應能正常工作。 2. 回溫後 . 樣品外表應無銹蝕、黴斑、鍍塗層剝落、劃痕、毛刺、塑膠件起泡、開裂、變形、灌注物溢出等現象。文字元號標志應清晰,結構件與控制件應完整,無機械損傷,功能應正常。 ?高溫負荷試驗結束? 2. 《低溫負荷試驗》 2.1 『目的』確定產品在低溫狀態中的操作功能。 2.2 『試驗條件』表3 溫度 In door: 10℃ + 2℃ .;Outdoor: 0℃ + 2℃ 電源電壓 AC：額定電壓 + 10% DC：額定電壓+ 10% / -30% ※ DC：額定電壓+ 20% 產品狀態與高溫負荷試驗相同。（參考項目1.3）試驗時間 2h不通電, 停止工作 12h通電,按产品特性,正常工作 ※：此條件是在可充電電源時

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