斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用

1．概况

13mm盘卷,φ5.5mm---φ唐钢高速线材厂是引进的具有八十年代国际装备水平的线材生产线。该生产线轧制速度为90m/s，最高可达108m/s,产品规格为12mm螺纹盘卷。该厂主要生产工艺流程如下：φ10mm---φ

210精轧机----三段水冷箱水冷----夹送辊夹送----吐丝机吐丝----斯太尔摩风冷辊道风冷----剪尾----集卷筒集卷----运卷小车运卷、卸卷----P/F线运输----剪头、检查----打包机打包----电子称称重----卸卷----入库φ300预精轧机(机架间有立活套）----预水冷----3#切头飞剪、转向器----侧活套----废品卡断剪----10*φ400中轧机----2#切头、切废飞剪----6*φ500粗轧机----1#切头、切废飞剪----5*φ连铸坯(135mm*135mm)----步进加热炉加热----出炉----夹送、废品或事故卡断剪----4* 2．控制冷却工艺特点

线材轧后的控制冷却是整个线材生产中产品质量控制的重要手段之一，它对线材成品的内部组织、力学性能及二次氧化均有重

要的影响。控制冷却的实质是利用轧件轧后的轧制余热，以一定的控制手段控制其冷却速度，从而获得所需要的组织和性能，以达到提高产品质量的目的。1964年，加拿大斯太尔柯钢铁公司和美国摩根公司联合研制的高速线材轧机，首次采用了线材散卷控制冷却工艺，称之为斯太尔摩控制冷却方法。这是线材生产发展史上的重大技术革命之一，并在世界高速线材轧机控冷线上得到了广泛的应用。斯太尔摩控冷工艺有三种类型：（1）标准型：采用标准型冷却时，从精轧机出来的线材以压力水进行快速冷却，根据不同的钢种和用途将线材冷却到接近相变的开始温度（760--900℃），冷却后的线材经吐丝机形成线环状，呈散卷状叠放在运输机上，线卷在运输过程中鼓风进行散卷冷却。标准型斯太尔摩冷却的运输速度为0.25—1.3m/s,冷却速度为4--10℃/s。（2）缓慢型：缓慢型与标准型的不同之处是在运输机的前部加了可移动的带有加热烧嘴的保温炉罩。运输机的速度设定的更低些，可使盘卷以很缓慢的冷却速度冷却。缓慢型冷却运输速度为0.05—1.3m/s,冷却速度为0.25--10℃/s。(3)延迟型:延迟型是在标准型的基础上,结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。它是在运输机两侧装上绝热材料的保温墙，并在保温墙的上方装有开关灵活的保温罩盖。当保温罩盖打开时，可进行标准型冷却；若关闭保温罩盖，降低运输机速度，

又能达到缓慢冷却的效果，但比缓慢冷却型结构简单而经济。延迟型冷却的运输速度为0.05—1.3m/s,冷却速度为1--10℃/s。标准型适用于高碳钢线材，缓冷型适用于低碳钢及低合金钢线材。由于缓冷型冷却需要附加加热设备，投资大、能耗高，而被延迟型冷却所替代。延迟型冷却适应性广、工艺灵活、投资适中，因此得到了广泛的应用。唐钢高速线材厂的辊式延迟型斯太尔摩控冷线，不仅能进行延迟型冷却，也能进行标准型冷却，其冷却速度最低可控制在1℃/s以下，最高可达10℃/s以上，因而冷却范围宽，适应性广3．控制冷却工艺参数

控制冷却工艺中要求控制的参数主要是终轧温度、吐丝温度、相变区冷却速度（通过调节运输机速度、风量大小及保温时间来达到）与集卷温度等。

3.1终轧温度的设定

由于奥氏体晶粒度影响相变过程中的组织转变和转变后产物的形态,因此,通过控制终轧温度来控制奥氏体晶粒度有着实际意义。终轧温度的设定视钢种不同而异。对于强度和韧性要求较严格的高碳钢、低合金高强度钢及冷镦钢之类的线材，因其实用性能和再加工性能的需要，要求奥氏体晶粒细化（粗晶粒冲击韧性差），

其终轧温度一般控制在930--980℃。对于强度要求不高，主要用于拉拔钢丝、制钉的低碳钢、碳素焊条钢等，由于碳含量低，奥氏体化温度高，终轧温度相应高些一般可设定在980--1050℃。对于轴承钢，为避免网状碳化物生成，在轧机能力许可的情况下，应当使终轧温度尽可能低至850℃，如不能达到，则需在轧后强冷至780℃左右吐丝。此外，对于某些A-F型不锈钢，为让碳化物充分溶解，以便在后续冷却过程中得到固容处理的效果，必须进行高温终轧。终轧温度一般不低于1050℃。终轧温度的控制，可通过增减精轧机前面水冷箱的冷却水量及钢坯的出炉温度来实现。

3.2吐丝温度的设定

吐丝温度是控制相变开始温度的关键参数。对于斯太尔摩冷却法来说，一般根据钢种和用途的不同，将吐丝温度控制在760--900℃范围内。在具体制订工艺参数时，应结合过冷奥氏体的分解温度，（即“C”曲线的位置）、钢种成分、产品使用范围等几方面因素加以综合考虑。如高碳钢的过冷奥氏体分解温度较低，吐丝温度可设定的低一些，而低碳钢的过冷奥氏体分解温度较高，故吐丝温度也要高。对于产品的用途、性能要求也要充分考虑，即使同一钢种、相同规格的线材，因其用途不同而应选择不同的工艺参数。另外，延迟型冷却设备的风冷段冷却速度控制比标准型好，

所以延迟型冷却设备的吐丝温度应比标准型低一些，对于部分钢种的吐丝温度可参考表1的吐丝温度。

表1吐丝温度的选择

钢种吐丝温度℃

拉拔用钢(中碳)870

冷镦钢(中碳)780

普通线材840

硬线(高碳)780—850

建筑用钢筋780

软线(低碳)850—900

低合金钢830

高淬硬性钢900

通过改变吐丝温度可引起线材强度、性能的变化。对于低碳钢，在保持其它条件不变的前提下，为提高强度，应降低吐丝温度；而对于中、高碳钢，在保持其它条件不变的前提下，提高强度，则要提高吐丝温度。前者通过细化铁素体晶粒达到，后者则是通过减

小珠光体的片间距（索氏体化）来实现的。从理论上讲，高碳钢线材直径越大，吐丝温度应越高，但线材尺寸的作用与吐丝温度的作用相比，可忽略不记。为保证线材性能均匀一致，冷却条件必须保持相对稳定。吐丝温度应严格控制，一般允许波动±10℃。

3.3相变区冷却速度的设定

相变区冷却速度决定着奥氏体的分解转变温度和时间，它对线材的最终组织形成起着决定性的作用。在控制冷却相变过程中，冷却速度的控制主要取决于运输机的速度调节、风机的组合状态、风量的大小及保温罩盖的开闭情况，这些参数的确定依赖于“C”曲线或“CCT”曲线。相变区冷却速度的控制是控制冷却中的难点。由于受钢的冶金质量、化学成分、设备性能及冷却介质等因素的影响，很难选择一条得到最佳组织状态和性能要求的转变冷却曲线。只能在现有生产工艺条件下，在选择理想曲线的基础上对工艺参数进行适当的调整，并予以修正，以确定最佳优化参数。

3.4集卷温度

C。在大多数情况下，要求相变后的集卷段鼓风快速冷却，以降低集卷温度。但也有些钢种例外，如轴承钢。 C以下集卷。而由于受冷却条件和冷却区长度的限制，实际集卷温度要高些，但最

高集卷温度应不大于400 集卷温度取决于相变完成后的冷却速度。为了保证产品性能，避免集卷后的高温氧化及改善劳动环境，一般要求250

4．控制冷却工艺应用

4.1低碳钢

低碳钢线材多为Q195—235钢。主要用来进一步拉丝和作建筑用材，二者的性能和组织要求各不相同。拉丝用的线材需经很大的拉拔变形，因此要求强度低、塑性好，其金相组织以较多含量的大快铁素体为好，珠光体含量越少越好，并且铁素体晶粒要求粗大一些，以使拉拔变形均匀，塑性好，不易拉断；而建筑用线材则要求较高的抗拉强度和一定的韧性，故要求其组织晶粒细小，并且应尽可能提高珠光体含量。鉴于上述不同要求，对两种用途的低碳钢线材采用了不同的冷却工艺，其工艺参数见表2。拉拔用线材的冷却较慢，使奥氏体分解在高温下进行，并且分解转变时间较长，有利于先共析铁素体的充分析出和长大。而建筑用线材虽为延迟型冷却，但冷却速度相对较高，且吐丝温度较低，以降低奥氏体分解温度和缩短分解转变时间，得到较多的珠光体和较细的晶粒。

表2低碳钢线材冷却工艺参数

工艺参数拉丝用建筑用

C?C880?吐丝温度,C?800

运输辊道速度,m/s0.080.15—0.25

保温罩盖全关中间部分关闭

风机风量全部0%1#50%,6#80%

4.2H08Mn2Si钢

当线材冷却速度较高时，得到的线材室温组织为珠光体+贝氏体+少量铁素体，当冷却速度较低时(小于1C/s）,得到的组织为铁素体+少量珠光体。该钢要求强度低、塑性好，其金相组织以较多含量的大快铁素体为好，并且铁素体晶粒要粗大一些，这种钢具有良好的拉拔性能。为此，对冷却速度按下限控制，工艺参数见表3。?

表3H08Mn2Si钢线材冷却工艺参数

C辊道速度,m/s保温罩盖风机风量?吐丝温度

C0.05?8501#,6#风机处开,其余盖上1#20%,6#80%其余风机关闭

4.3高碳钢

高碳钢线材多为60—80#钢,线材一般用来拉制各种硬线钢丝或制作高强度钢丝绳、钢绞线等各种钢丝制品。故线材的性能控制首先要提高拉拔性能。这就要求线材组织应以索氏体组织为主，组织中铁素体含量应尽可能少，且以块状均匀分布而非网状析出。此外，组织中不得有淬火组织（即马氏体或贝氏体）出现。为此，采用了标准型冷却工艺，工艺参数如表4。

表4高碳钢线材冷却工艺参数

C辊道速度,m/s保温罩盖风机风量吐丝温度,

8501.10—1.30全开1#50%,其余100%

4.4冷镦钢

冷镦钢线材的钢种一般为低、中碳优质碳素结构钢和合金结构钢。这种线材主要用于制造螺栓、螺钉、铆钉等紧固件和各种冷镦成型的配件，用途广泛。冷镦钢最终产品要有足够的强度和良好的韧性与塑性。其组织为铁素体+珠光体，采用延迟型冷却，对ML10—ML45钢工艺参数如表5。

表5冷镦钢线材冷却工艺参数

C辊道速,m/s保温罩盖风机风量?吐丝温度,

820--8400.10—0.201#,5#,6#风机处开,其余盖上1#50%,5#50%,6#80%其余关闭

4.5F-M双相钢

该钢要求组织为铁素体,基体上均匀分布一定数量的“小岛状”马氏体。其工艺参数如表6。

表6F-M双相钢线材冷却工艺参数

C辊道速,m/s保温罩盖风机风量?吐丝温度,

830--8500.35全开1#30%,2#30%,其余100%

5．结束语

延迟型斯太尔摩控冷线可以较灵活的控制冷却工艺，根据各钢种的用途和性能要求，进行最佳的工艺配合，特别适用于要求轧后缓慢冷却的低合金与合金类钢种，因而在新品种开发领域有着广阔的前景。此外，采用斯太尔摩控冷工艺生产和开发的各种线材氧化铁皮少，在组织和性能上能较好地满足用户需要，使线材在后续加工中可省略热处理与酸洗工序，降低加工成本。

(新)高速线材活套控制

高速线材厂轧钢工艺培训活套现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧机机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。活套定义及作用通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用模板

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用1．概况 13mm盘卷, 5.5mm---唐钢高速线材厂是引进的具有八十年代国际装备水平的线材生产线。该生产线轧制速度为90m/s, 最高可达108m/s,产品规格为12mm螺纹盘卷。该厂主要生产工艺流程如下: 10mm---210精轧机----三段水冷箱水冷----夹送辊夹送----吐丝机吐丝----斯太尔摩风冷辊道风冷----剪尾----集卷筒集卷----运卷小车运卷、卸卷----P/F线运输----剪头、检查----打包机打包----电子称称重----卸卷----入库300预精轧机(机架间有立活套) ----预水冷----3#切头飞剪、转向器----侧活套----废品卡断剪----10*400中轧机----2#切头、切废飞剪----6*500粗轧机----1#切头、切废飞剪----5*连铸坯(135mm*135mm)----步进加热炉加热----出炉----夹送、废品或事故卡断剪----4* 2．控制冷却工艺特点线材轧后的控制冷却是整个线材生产中产品质量控制的重要手段之一, 它对线材成品的内部组织、力学性能及二次氧化均有重要的影响。控制冷却的实质是利用轧件轧后的轧制余热, 以一定的控制手段控制其冷却速度, 从而获得所需要的组织和性能, 以达到提高产品质量的目的。1964年, 加拿大斯太尔柯钢铁公司和美国摩根公司联合研制的高速线材轧机, 首次采用了线材散卷控制冷却工艺, 称之为斯太尔摩控制冷却方法。这是线材生产发

展史上的重大技术革命之一, 并在世界高速线材轧机控冷线上得到了广泛的应用。斯太尔摩控冷工艺有三种类型: ( 1) 标准型: 采用标准型冷却时, 从精轧机出来的线材以压力水进行快速冷却, 根据不同的钢种和用途将线材冷却到接近相变的开始温度( 760--900℃) , 冷却后的线材经吐丝机形成线环状, 呈散卷状叠放在运输机上, 线卷在运输过程中鼓风进行散卷冷却。标准型斯太尔摩冷却的运输速度为0.25—1.3m/s,冷却速度为4--10℃/s。( 2) 缓慢型: 缓慢型与标准型的不同之处是在运输机的前部加了可移动的带有加热烧嘴的保温炉罩。运输机的速度设定的更低些, 可使盘卷以很缓慢的冷却速度冷却。缓慢型冷却运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为0.25--10℃/s。(3)延迟型:延迟型是在标准型的基础上,结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。它是在运输机两侧装上绝热材料的保温墙, 并在保温墙的上方装有开关灵活的保温罩盖。当保温罩盖打开时, 可进行标准型冷却; 若关闭保温罩盖, 降低运输机速度, 又能达到缓慢冷却的效果, 但比缓慢冷却型结构简单而经济。延迟型冷却的运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为1--10℃/s。标准型适用于高碳钢线材, 缓冷型适用于低碳钢及低合金钢线材。由于缓冷型冷却需要附加加热设备, 投资大、能耗高, 而被延迟型冷却所替代。延迟型冷却适应性广、工艺灵活、投资适中, 因此得到了广泛的应用。唐钢高速线材厂的辊式延迟型斯太尔摩控冷线, 不但能进行延迟型冷却, 也能进行标准型冷却, 其冷却速度最低可控制在1℃/s以下, 最高可达

高速线材生产的质量控制(DOC42页)

线材生产的质量控制及缺陷说明书线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。几种线材表面缺陷的深度限量 5.5～9mm线材的表面缺陷深度限量，mm 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。

热轧盘条的质量控制高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。（一）外形尺寸高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）

螺丝生产工艺流程

公司概况此次去参加实习的单位是上海京扬紧固件有限公司，这个公司成立于2001年,是专业生产、销售京扬系列压铆紧固件、非标件及部分标准件的大型企业。工厂位于上海，成立于2０04年，如今已发展成为占地面积700０平方米,拥有五百多名员工（包括4８名质检员和16名管理者）的企业,其中应用技术工程师20余名,制造技术工程师４0余名。公司至今已发展成为拥有各种进口全自动数控设备百余台，各种辅助设备１30余台，月生产量达200０0万至３2００0万件的大型制造商。２00５年这个公司通过了ISO90０1、ISO１４00１等国际质量体系认证,确保为客户提供高品质的紧固件。公司主要产品有：压铆螺母、压铆螺柱、压铆螺栓、面板紧固件，塑料镶嵌件、焊接螺母、点焊螺钉、手紧螺钉、皇冠装饰钉、自攻螺钉、涨铆面板紧固件、轨道镶嵌件、抽芯铆钉，以及各种非标准件。产品广泛运用在电子通讯、钣金、模具、机械器材和仪器、航天等领域。

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螺丝生产工艺（一)--退火一、目的：把线材加热到适当的温度,保持一定时间,再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度,改良线材常温加工性。二、作业流程: （一)、入料：将需要处理的产品吊放炉内,注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处理7卷（约1.2吨/卷)。 (二)、升温:将炉内温度缓慢（约3-4小时)升至规定温度。（三)、保温:材质1018、10２2线材在６80℃-715℃下保持４－6h,材质为１0B ２1，1039，CH38Ｆ线材在740℃－760℃下保持５.5-7.５ｈ。（四)、降温：将炉内温度缓慢(约3-4小时)降至５５０℃以下,然后随炉冷却至常温。三、品质控制: １、硬度：材质为1０１8、１022线材退火后硬度为HV120－1７０，材质为中碳线材退火后硬度为ＨＶ120－180。 2、外观:表面不得有氧化膜及脱碳现象。螺丝生产工艺(二）-－酸洗一、目的:除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜,以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中,对工模具的擦伤。二、作业流程： (一）、酸洗:将整个盘元分别浸入常温、浓度为2０-25%的三个盐酸槽数分钟,其目的是除去线材表面的氧化膜。（二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。 (三)、草酸:增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。 (四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐,钢铁表面与化成处理液接触,钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn２Ｆe（Ｐo4）2·4H2ｏ),附着在钢铁表面形成皮膜。(五）、清水:清除皮膜表面残余物。（六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低,不能赋予加工时充分的润滑性,但与金属皂（如钠皂)反应形成坚硬的金属皂层,可以增加其润滑性能。螺丝生产工艺(三)--抽线一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽（剥壳）和精抽两个阶段。二、作业流程盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。螺丝生产工艺(四)--成型一、目的：将线材经冷间锻造（或热间锻造），以达到半成品之形状及长度(或厚度)。二、作业流程: 1、六角螺栓(四模四冲或三模三冲) (1)、切断:通过可动的剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料。 (2)、一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料,初步成型，之后后冲模将胚料推出。

高速线材厂实习报告

高速线材厂实习报告本次毕业实习我们是去包钢天诚线材有限公司进行的，我们在这三个星期的实习过程中，参观了高速线材的生产线，并结合本专业的知识，了解了整个高线生产工艺流程，在电气车间对整个控制系统进行了解、学习。线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面；另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。下面对控制系统做一个介绍：一、主控台：主控台是控制全轧线生产的中心操作室，使全厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连扎控制中，主控台对轧制的正常顺利进行起着光键作用。（一）、主控台管辖的区域设备: 1、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。 2、粗轧机组后的回转飞剪、预精轧机组前的事故卡断剪、精轧机组前的回转飞剪、事故卡断剪及轧制平台下的事故碎断剪。 3、轧线上所有活套控制器。 4、轧制平台下载运废料的振动运输机。二）、主控台的职能与控制对象： 1、设定、调用、修改轧制程序。 2、控制上述所有轧制区域设备的动作及运行。

3、监控轧制区的轧制过程，实现轧制工艺参数和程序控制最优化。 4、控制轧机各组的轧辊冷却水关与闭。 5、组织、协调轧制生产工艺、保证生产的正常运行。 6、担负轧制生产线的日常生产信息传递。 7、有关生产数据的报表的记录与汇总。 8、监视全线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。（三）、主控台与各操作台：一般来说，轧制生产线上配有五个操作台：入炉操作台、加热出钢操作台、主控台、冷却控制台、卸卷操作台。主控台对上述四个操作台有指挥与领导作用。下附主控台（500 站）的流程图注：H—为水平轧辊 V —为立式轧辊 S —为剪切机二、下面分别介绍几个环节的控制：（一）、加热炉区域：钢坯加热是线材生产工艺中的一个重要工序，加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力。正确的加热工艺可以提高产品的质量、产量、降低成本，不正当的加热会给生产带来很大的危害。加热炉区域主要有以下设备：钢坯上料台架、钢坯入炉辊道、称重桥、钢坯拉出辊、曲柄拉剪。在这主要是对这些设备的控制。加热操作：点火前的准备工作；加热炉的吹扫：启动风机、吹扫炉膛、氮气吹

钢丝生产工艺流程图

钢丝百科名片钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。目录钢丝钢丝的生产烘干处理热处理镀层处理钢丝的分类编辑本段钢丝 From 中国食品百科全书

Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝 [英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉钢丝制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度 785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。编辑本段钢丝的生产钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。原料选择见钢丝原料。清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表

线材的生产工艺和用途

线材的生产工艺和用途一、线材的生产工艺线材是指直径为5-22mm的热轧圆钢或相当此断面的异形钢，因以盘卷形式交货，故又通称为盘条。常见的线材产品规格直径为5-13mm。根据轧机的不同可分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘元通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。普线是用普通轧机轧制、一般盘重较小，一包通常由几段盘元包装而成、包装较松、较凌乱。普通线材扎机已被列为落后产能，将被逐步淘汰。线材的特点是断面小、长度大，对尺寸精度和表面质量要求较高。主要的轧制工序有： 1）坯料线材的坯料以连铸小方坯为主，其边长一般为120~150mm，长度一般在6~12米左右。在实际生产中，采用目测、电磁感应探伤和超声波探伤等方式检验连铸小方坯的质量； 2）加热一般采用步进式加热炉加热。加热的要求是氧化脱碳少、钢坯不发生扭曲、不产生过热过烧等。现代化的高速线材轧机坯料大且长，这就要求加热温度均匀、温度波动范围小。 3）轧制线材的断面比较单一，因此轧机专业化程度较高。由于坯料到成品，总延伸较大，因此轧机架数较多，一般为21~28架，分为粗、中、精轧机组。目前高速线材轧机成品出口速度已达100m/s以上。 4）精整由于现代线材轧制速度较高，轧制中温降较小甚至是升温轧制，因此线材精轧后的温度很高，为保证产品质量，要进行散卷控制冷却。根据产品用途有珠光体控制冷却和马氏体控制冷却。线材轧制工艺及设备示意图其生产工艺流程如下：钢坯运入→成批称重→入库存放→炉前上料→钢坯质量检查→单根称重→加热→粗轧→切头尾→中轧→预精轧（轧间水冷）→切头尾→精轧（轧间水冷）→穿水冷却→吐丝成圈→散卷冷却→集卷→切头尾→压紧打捆→称重挂牌→卸卷→入库二、线材的特性与质量

(完整版)棒材生产流程

轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。

电线电缆生产加工工艺流程

电线电缆生产加工工艺流程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

电线电缆生产加工工艺流程 1.单芯安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2.护套安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3.特种单芯安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 4.特种护套安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 5.补偿导线或补偿电缆。 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 6.电力电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂

7.特种电力电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 8.高压电力电缆 1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 9.特种硅橡胶高压电缆导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂 10.控制电缆导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂11.特种控制电缆导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 12.计算机电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 13.特种计算机电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 14.变频器电缆（特种）

电线电缆生产工艺流程

一、电线电缆产品制造的工艺特性：? 1．大长度连续叠加组合生产方式? 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：? （1）生产工艺流程和设备布置? 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。? （2）生产组织管理? 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。? （3）质量管理? 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。? 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。? 2．生产工艺门类多、物料流量大? 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。? 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。? 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。? 3．专用设备多? 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。? 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。? 二、电线电缆的主要工艺? 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。? 1．拉制? 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。? 拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。? 2．绞制?

高速线材生产工艺

第八章线材质量检验第一节生产工艺及设备简介一、概述线材一般是指直径为5～13mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条，由于制造标准件的需要，许多冷拉坯料直接使用盘条，盘条比直条拉拔头少，连续性强，拉拔效率高，国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。线材的钢种非常广泛，因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类： 1、软线，系指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。 2、硬线，系指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn～70Mn、T10 等。 3、焊线，系指焊条用盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条； 4、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。二、高速线材生产工艺北京首钢股份有限公司高速线材厂，于2001年7月,由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。高速线材厂现有6条生产线，生产工装设备，是1986年由比利时引进的，具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。一区域(原第二线材厂)、二区域(原第三线材厂)分别于1987年2月和1993年2月建成投产。多年来，生产水平不断提高，生产能力已由原设计的年产135万吨，发展到2007年的239万吨。 1、高速线材轧机的高速轧制高速线材轧机的工艺特点可以概括为：连续、高速、无扭和控冷，其中线材高速轧

电线.线材制作过程

电线电缆的制造过程一、电线电缆的制作过程简介缠绕印字色带集合印字裁条炼铜→伸铜→伸线→绞线→绝缘→成缆→→ →编织→→成卷编织外被填充地线外被轴装 1.炼铜目前工业应用阴极电解铜法炼铜。 2.伸铜, 伸线有三种方法：三个阶段：粗伸（8.0>2.6 mm）,中伸(3.2/2.6>1.2/1.0 mm)，细伸(1.2/1.0>0.07/0.05 mm) 3.0镀锡退火：电线电缆导体两端镀锡目的。 3.1避免与O2 接触，发生氧化。 3.2焊接方便，易于操作。镀锡的两种方法： 3.2.1.热镀。使用导体铜表面干净，无油渍。 3.2.1.电镀锡，导体电镀锡后表面光滑，品质好，表面薄。 4.绞线，绝缘，缠绕（编织），外被（印字）,集合（包带、填充、地线），编织，外被，裁条（成卷、轴装）不过，并非所有线材都必须有上面过程，有的线材制作过程简单得多。二、电线电缆的设计一、导体 (一).导体线径、股数、面积与电阻之关系 1.导体的概念能够导电的物体称之为导体。相反，不能导电的物体称之为绝缘体。在大自然中，铜的导电能力较强，电阻（Restistance ）低。实际上，我们经常用到的是合金导体。例如，镍、铬、铜线，又称之为电阻线，能产生大量的热。由于各金属成分不一样，则电阻大小也不一样。镀锡铜和镀镍铜是经常用到的，镀锡铜导电性能好，价格比镀镍铜低。但是相对锡而言更易氧化。镀镍铜它更比镀锡铜耐腐蚀，但成本高。因此，我们通常选用镀锡铜线或镀锡绞线。我们应该还记得下面这个公式： L R=P A R 为电阻； P 为导电率； L 为线长； A为截面积；在工厂非常容易看到如此规格1332 20AWG（19/0.19TS）导体线材。我们来分析一下1332 20AWG (19 / 0.19 TS) A B C D E A…1332表示型号( AWG美国线规)数,20AWG其中一种.

棒线材生产工艺

一、棒线材生产现状 1.2007年全国钢铁总产量达到4.9亿吨，其中棒线材的产量在总产量中比例接近40%，生产线近400条，钢铁生产明显过热； 2.支撑棒线材生产的三大需求点：公路建设、住宅建设和城镇化建设随着今年下半年以来全球金融动荡，国家银根紧缩以上三个的领域投资速度明显下降，需求减弱，市场疲软； 3.国际上游原料价格不断上涨，成本压力不断加大。在这种情况下作为棒线材生产厂家，要生存下来必须开发新的产品品种，贴近市场客户需求，在生产中严格执行工艺要求提高产品质量，努力增加本厂产品的市场竞争力！棒线材的种类和用途棒材——一种简单断面型材，一般以条状交货，断面形状有圆形、方形和六角形，以及建筑用螺纹钢筋（周期断面）等；线材——是热轧产品中断面面积最小，长度最长而且以盘卷状态交货的产品，断面形状有圆形、方形、六角形和异型。国外一般将棒材的直径定义为9~300毫米，线材的直径定义为5~40毫米，呈盘卷状态交货的产品最大直径规格为40 毫米（现在已突破60mm）。国内一般定义为棒材直径为10~50毫米，线材一般为5~10 毫米。

棒线材的用途十分广泛，除了建筑用的螺纹钢筋和线材等被直接用作成品外，一般都要经过深加工才能制成产品。表 1.1为棒、线的分类及其用途。表1.1 棒、线材的产品分类和用途钢种用途钢种用途一般结构用钢材一般机械零件、标准件建筑用螺纹钢钢筋混凝土建筑优质碳素结构钢汽车零件、机械零件、标准件合金结构钢重要得汽车零件、机械零件、标准件弹簧钢汽车、机械用弹簧易切削钢机械零件和标准件工具钢切削刀具、钻头、模具、手工工具轴承钢轴承不锈钢各种不锈钢制品冷拔用软线材冷拔各种丝材、钉子、金属网丝冷拔轮胎用线材汽车轮胎用帘线焊条钢焊条一般机械零件、标准件钢筋混凝土建筑汽车零件、机械零件、标准件重要得汽车零件、机械零件、标准件汽车、机械用弹簧机械

高速线材工艺技术操作规程示例

高速线材工艺技术操作规程

Ⅰ.产品名称及执行标准 1、产品规格 Φ6.5、Φ8、Φ9、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷标准重量1800～2050Kg 2、钢种生产钢种为低碳素钢、低合金钢 3、执行标准《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-2008 《热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T14981-2004 4、产量车间年产40万吨 Ⅱ.高线车间生产工艺流程钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢—蓄热式高炉煤气加热炉加热—出钢机出钢—粗轧机组轧制—1#飞剪切头—中间辊道运送—中轧机组轧制—立活套—预精轧机组轧制—2#飞剪切头（碎断）—平活套—精轧

机组轧制—三段式穿水冷控制冷却—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷冷却、运输—双芯棒集卷—吊车卸卷—半自动高线打包机打包—行车C形钩吊运—检查—标签—卸卷—入库 Ⅲ.加热炉工序一、连铸坯验收标准 1、连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。 2、连铸坯规格为150mm×150mm，长度为6000+70㎜。 3、连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。 4、连铸坯的弯曲度应不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 5、连铸坯的化学成分应符合现行国家标准或内控标准规定。 6、连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83《连铸方坯和矩形坯》现行标准。

二、钢坯入炉规程 1、操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车等情况，检查吊具是否完好，确认安全后方可使用。 2、钢坯到原料场后，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可装料。 3、验收时发现物卡不符，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得装料应另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。 4、钢坯投料前应根据《按炉送钢卡片》核对入炉连铸坯的炉号，支数及表面质量，并按批号顺序入炉。 5、在送料辊道上，将不合格坯挑出，吊至指定地点，并在不合格坯上标明钢号，炉号同时做好记录。 6、换批号时，两批号之间要有明显的标识（耐火砖），标识放在批号的首支坯上。 7、更换品种时要有调度指令，并及时向调度汇报更换品种的准确时间。 8、对于退回的回炉坯应标写炉号后放到回炉区，并及时与质

电线电缆生产工艺流程

一、电线电缆产品制造的工艺特性： 1．大长度连续叠加组合生产方式大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：（1）生产工艺流程和设备布置生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。（2）生产组织管理生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。（3）质量管理大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。 2．生产工艺门类多、物料流量大电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。3．专用设备多电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。二、电线电缆的主要工艺电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。1．拉制在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。 2．绞制

高速线材工艺技术操作规程示例

高速线材工艺技术操作规程

—散卷冷却、运输—双芯棒集卷—吊车卸卷—半自动高线打包机打包—行车C形钩吊运—检查—标签—卸卷—入库 Ⅲ.加热炉工序一、连铸坯验收标准 1、连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。 2、连铸坯规格为150mm×150mm，长度为6000+70㎜。 3、连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。 4、连铸坯的弯曲度应不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 5、连铸坯的化学成分应符合现行国家标准或内控标准规定。 6、连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83《连铸方坯和矩形坯》现行标准。二、钢坯入炉规程 1、操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车等情况，

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用 1．概况 13mm盘卷,φ5.5mm---φ唐钢高速线材厂是引进的具有八十年代国际装备水平的线材生产线。该生产线轧制速度为90m/s，最高可达108m/s,产品规格为12mm螺纹盘卷。该厂主要生产工艺流程如下：φ10mm---φ 210精轧机----三段水冷箱水冷----夹送辊夹送----吐丝机吐丝----斯太尔摩风冷辊道风冷----剪尾----集卷筒集卷----运卷小车运卷、卸卷----P/F线运输----剪头、检查----打包机打包----电子称称重----卸卷----入库φ300预精轧机(机架间有立活套）----预水冷----3#切头飞剪、转向器----侧活套----废品卡断剪----10*φ400中轧机----2#切头、切废飞剪----6*φ500粗轧机----1#切头、切废飞剪----5*φ连铸坯(135mm*135mm)----步进加热炉加热----出炉----夹送、废品或事故卡断剪----4* 2．控制冷却工艺特点线材轧后的控制冷却是整个线材生产中产品质量控制的重要手段之一，它对线材成品的内部组织、力学性能及二次氧化均有重

电线电缆生产工艺流程精编版

电线电缆生产工艺流程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

一、电线电缆产品制造的工艺特性： 1．大长度连续叠加组合生产方式? 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：（1）生产工艺流程和设备布置? 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。（2）生产组织管理? 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。（3）质量管理? 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。 2．生产工艺门类多、物料流量大? 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。 3．专用设备多? 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。二、电线电缆的主要工艺? 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。 1．拉制? 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。 2．绞制? 为了提高电线电缆的柔软度、整体度，让2根以上的单线，按着规定的方向交织在一起称为绞制。绞制工艺分：导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。 3．包覆? 根据对电线电缆不同的性能要求，采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分： A．挤包：橡胶、塑料、铅、铝等材料。 B．纵包：橡皮、皱纹铝带材料。