机械加工工艺规程

机械加工工艺规程
机械加工工艺规程

机械加工工艺规程

机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一,它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法,按照规定的形式书写成工艺文件,经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。

1.1 机械加工艺规程的作用

(1)是指导生产的重要技术文件

工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验,经过生产验证而确定的,是科学技术和生产经验的结晶。所以,它是获得合格产品的技术保证,是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样,在生产中必须遵守工艺规程,否则常常会引起产品质量的严重下降,生产率显著降低,甚至造成废品。但是,工艺规程也不是固定不变的,工艺人员应总结工人的革新创造,可以根据生产实际情况,及时地汲取国内外的先进工艺技术,对现行工艺不断地进行改进和完善,但必须要有严格的审批手续。

(2)是生产组织和生产准备工作的依据

生产计划的制订,产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等,都是以工艺规程作为基本依据的。

(3)是新建和扩建工厂(车间)的技术依据

在新建和扩建工厂(车间)时,生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格,车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础,根据生产类型来确定。除此以外,先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用,典型工艺规程可指导同类产品的生产。

1.2 工艺规程制订的原则

工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本,即在保证产品质量的前提下,争取最好的经济效益。在具体制定时,还应注意下列问题:

1)技术上的先进性在制订工艺规程时,要了解国内外本行业工艺技术的发展,通过必要的工艺试验,尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。

2)经济上的合理性在一定的生产条件下,可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比,选择经济上最合理的方案,使产品生产成本最低。3)良好的劳动条件及避免环境污染在制订工艺规程时,要注意保证工人操作时有良好而安全的劳动条件。因此,在工艺方案上要尽量采取机械化或自动化措施,以减轻工人繁重的体力劳动。同时,要符合国家环境保护法的有关规定,避免环境污染。

产品质量、生产率和经济性这三个方面有时相互矛盾,因此,合理的工艺规程应用该处理好这些矛盾,体现这三者的统一。

1.3 制订工艺规程的原始资料

1) 产品全套装配图和零件图。

2) 产品验收的质量标准。

3) 产品的生产纲领(年产量)。

4) 毛坯资料毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征;各种型材的品种和规格,毛坯图等;在无毛坯图的情况下,需实际了解毛坯的形状、尺寸及机械性能等。

5) 本厂的生产条件为了使制订的工艺规程切实可行,一定要考虑本厂的生产条件。如了解毛坯的生产能力及技术水平;加工设备和工艺装备的规格及性能;工人技术水平以及专用设备与工艺装备的制造能力等。

6) 国内外先进工艺及生产技术发展情况工艺规程的制订,要经常研究国内外有关工艺技术

资料,积极引进适用的先进工艺技术,不断提高工艺水平,以获得最大的经济效益。

7) 有关的工艺手册及图册。

1.4 制订工艺规程的步骤

1) 计算年生产纲领,确定生产类型。

2) 分析零件图及产品装配图,对零件进行工艺分析。

3) 选择毛坯。

4) 拟订工艺路线。

5) 确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差。

6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

7) 确定切削用量及工时定额。

8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。

9) 填写工艺文件。

在制订工艺规程的过程中,往往要对前面已初步确定的内容进行调整,以提高经济效益。在执行工艺规程过程中,可能会出现前所未料的情况,如生产条件的变化,新技术、新工艺的引进,新材料、先进设备的应用等,都要求及时对工艺规程进行修订和完善。

1.5 工艺文件的格式

将工艺规程的内容,填入一定格式的卡片,即成为生产准备和施工依据的工艺文件。常用的工艺文件格式有下列几种:

(1)综合工艺过程卡片

这种卡片以工序为单位,简要地列出了整个零件加工所经过的工艺路线(包括毛坯制造、机械加工和热处理等),它是制订其它工艺文件的基础,也是生产技术准备、编排作业计划和组织生产的依据。

在这种卡片中,由于各工序的说明不够具体,故一般不能直接指导工人操作,而多作生产管理方面使用。但是,在单件小批生产中,由于通常不编制其它较详细的工艺文件,而是以这种卡片指导生产。

机械加工工艺卡片是以工序为单位,详细说明整个工艺过程的工艺文件。它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件,广泛用于成批生产的零件和小批生产中的重要零件。

(3)机械加工工序卡片

机械加工工序卡片是根据工艺卡片为毎一道工序制订的。它更详细地说明整个零件各个工序的加工要求,是用来具体指导工人操作的工艺文件。在这种卡片上,要画出工序简图,注明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备和工艺装备。工序简图就是按一定比例用较小的投影绘出工序图,可略去图中的次要结构和线条,主视图方向尽量与零件在机床上的安装方向相一致,本工序的加工表面用粗实线或红色粗实线表示,零件的结构、尺寸要与本工序加工后的情况相符合,并标注出本工序加工尺寸及上下偏差,加工表面粗糙度和工件的定位及夹紧情况。用于大批量生产的零件。

2 零件的工艺分析

在制订零件的机械加工工艺规程时,首先要对照产品装配图分析零件图,熟悉该产品的用途、性能及工作条件,明确零件在产品中的位置、作用及相关零件的位置关系;了解并研究各项技术条件制定的依据,找出其主要技术要求和技术关键,以便在拟定工艺规程时采用适当的措施加以保证。然后着重对零件进行结构分析和技术要求的分析。

2.1 零件结构分析

零件的结构分析主要包括以下三方面:

(1)零件表面的组成和基本类型

尽管组成零件的结构多种多样,但从形体上加以分析,都是由一些基本表面和特形表面组成的。基本表面有内外圆柱表面、圆锥表面和平面等;特形表面主要有螺旋面、渐开线齿形表面、圆弧面(如球面)等。在零件结构分析时,根据机械零件不同表面的组合形成零件结构上的特点,就可选择与其相适应的加工方法和加工路线,例如外圆表面通常由车削或磨削加工;内孔表面则通过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法获得。

机械零件不同表面的组合形成零件结构上的特点。在机械制造中,通常按零件结构和工艺过程的相似性,将各类零件大致分为轴类零件、套类零件、箱体类零件、齿轮类零件和叉架类零件等。

(2)主要表面与次要表面区分

根据零件各加工表面要求的不同,可以将零件的加工表面划分为主要加工表面和次要加工表面;这样,就能在工艺路线拟定时,做到主次分开以保证主要表面的加工精度。

(3)零件的结构工艺性

所谓零件的结构工艺性是指零件在满足使用要求的前提下,制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件,其结构工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好,是指在现有工艺条件下,既能方便制造又有较低的制造成本。

2.2 零件的技术要求分析

零件图样上的技术要求,既要满足设计要求,又要便于加工,而且齐全和合理。其技术要求包括下列几个方面:

1)加工表面的尺寸精度、形状精度和表面质量;

2)各加工表面之间的相互位置精度;

3)工件的热处理和其它要求,如动平衡、镀铬处理、去磁等。

零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的要求,对确定机械加工工艺方案和生产成本影响很大。因此,必须认真审查,以避免过高的要求使加工工艺复杂化和增加不必要的费用。

在认真分析了零件的技术要求后,结合零件的结构特点,对零件的加工工艺过程便有一个初步的轮廓。加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和有无热处理要求,决定了该表面的最终加工方法,进而得出中间工序和粗加工工序所采用的加工方法。如,轴类零件上IT7 级精度、表面粗糙度R a 1.6 μ m 的轴颈表面,若不淬火,可用粗车、半精车、精车最终完成;若淬火,则最终加工方法选磨削,磨削前可采用粗车、半精车(或精车)等加工方法加工。表面间的相互位置精度,基本上决定了各表面的加工顺序。

2.3 毛坯的选择

毛坯的确定,不仅影响毛坯制造的经济性,而且影响机械加工的经济性。所以在确定毛坯时,既要考虑热加工方面的因素,也要兼顾冷加工方面的要求,以便从确定毛坯这一环节中,降低零件的制造成本。

制订工艺规程的步骤

1) 计算年生产纲领,确定生产类型。

2) 分析零件图及产品装配图,对零件进行工艺分析。

3) 选择毛坯。

4) 拟订工艺路线。

5) 确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差。

6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

7) 确定切削用量及工时定额。

8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。

9) 填写工艺文件。

二、机械加工企业未来推广之路

这个可以和客户谈一些销售上的东西,但是在谈判上面我们如何避免广告商的强势呢?我们这个有一片文章,可以提示大家要知道这个行业销售的模式。

电子商务的蓬勃发展使得诸如机械加工这样的传统行业也走上了电子商务之路,而

作为占据国内B2B市场份额半壁江山的阿里巴巴,自然成为首先选择的B2B平台。

2009年阿里巴巴在金融危机大环境下逆市上扬,其总营业收入达到39个亿,全球注册用户将近4770万。截至2009年12月31日,国内及国际两个交易市场共有615212

名付费会员,同比增长42.4%,这意味着,2009年付费会员激增18万余人。

但是阿里巴巴在兴盛之下,也隐藏着危机:付费会员断约率达到30%—40%。就机械加工行业分析家认为,阿里巴巴五金加工行业付费会员流失率达到50%左右。

不仅阿里巴巴如此,在其他主流B2B平台也会出现这样的机械加工会员流失。

什么原因导致这些机械加工企业在付费一年后不继续购买会员产品呢?笔者认为

有如下几个原因:

1、主流B2B平台的会员基数过大,导致订单的恶性竞争。尤其像五金加工、机械

加工这类热门的行业,由于其线下竞争本来就非常激烈,无数行业在压缩自己的利润

来谋求订单;在金融危机背景下,原本依靠传统营销方式的企业走上了电子商务之路,

以期节省营销费用,扩展业务渠道,但是在B2B平台上,由于机械加工供过于求,因

此平台推广用户同样要面临竞争,尤其是会员基数越大,竞争越激烈。

2、 B2B平台服务繁多使得企业深陷其中,难以自拔。越来越多的平台针对机械加工企业推出五花八门的服务,为博得企业更多的展现机会,从同类行业脱颖而出,这

些机械加工企业不得不耗费大量资金购买这些付费服务,同时更占用人力去管理这些

平台。公司要投入很多的精力在B2B平台上,除此之外也没有多余的精力(或者根本

不知道)去做一些其他的渠道的客户开发。当平台无法带来实质性订单的时候,这些

机械加工企业也只有选择退出。

3、平台推广的竞价元素日益增强。很多机加工企业为了获取更好的展示机会从普通会员注册成为诚信通等会员,继而诚信通会员增多则不得不进行站内搜索竞价…..当

付费会员越来越多之时,同质化竞争会愈加激烈,原本的企业展示由付费变成了竞价。

机械加工企业未来推广之路

一、多方平台整合营销

密切关注高访问量的B2B平台甚至论坛,有效正确地发布自己的企业信息、产品

信息,争取在投入成本最小的情况下实现企业曝光的最大化。

二、密切关注机械加工行业平台

专业平台不仅能给卖家带来高质量的客户,也会得到针对行业的优质专业服务。譬

如环球加工网就是专精于机械加工行业的B2B平台,它所独有的招标盘自动匹配系统、即时报价系统以及诸如自助报价、加工成本分析等服务都极具专业。机械加工企业能

从这些专业的平台获得不同于综合性B2B的切实好处。

三、搜索引擎推广

搜索引擎天生是B2B平台的大敌,因此百度与阿里巴巴之争也永无休止。不过,即使

诸如生意宝等企业推出商务搜索,短时间内海无法匹敌百度、谷歌等主流搜索引擎。

因此,在搜索引擎上做推广也成了很多机械加工行业的第一选择,就其投入成本与营收来说,极具性价比。

四、自建企业网站

机械加工企业通过自建企业网站,可以更好的展示自己的企业和产品,拥有更多的自主权。前期投入建站成本和SEO成本使得网站IP数达到一定层级,或是搜索排名靠前,如此实现潜在客户关注和实现订单,也是极具性价比的选择。

五、电子邮件营销

很多机械加工企业通过电子邮件实现订单,但是还是建议避免群发垃圾邮件的误区。尽量使用简洁明快的语言、画面(html页面)传达自己的最新优惠信息、加工能力等各方面采购商需迫切了解的信息。

机械制造工艺学课程设计实例

机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零 件 图各1张 3、撰写课程设计说明书1份 设计时间: 前言

机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础!床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析

(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两

机械加工通用技术规范

机械加工规范书 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制,以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用精工车间机加工产品,和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 3.1 A级表面:产品非常重要的装饰表面,即产品使用时始终可以看到的表面。 3.2 B级表面:产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3.3 C级表面:仅在产品翻动时才可见的表面,或产品的内部零件。 4.机加工的要求 4.1机加工件材料要符合图纸,选用的材料符合国家标准。 4.2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 4.3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。4.4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的,采用间隙配合,具体要求为:外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm:内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5.机加工质量的控制 5.1 零件加工按照图纸加工,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。 5.2 零件加工按照工艺流程去做。 5.3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系,公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5.4 需要划线加工的零件,加工后不允许有划线的痕迹。 5.5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝(特殊要求除外)。 5.6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度,按其中较低的执行。 5.7两加工面间的根部,未要求清根的,其圆角半径均不大于0.5。 5.8零件的配合表面上,除图样及技术文件有规定外,不得刻打印记或作其它不易清除的标记。 5.9图样上未注明锪平深度的,其深度尺寸不作检查,以锪平为限。 5.10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改,应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6.机加工外观的控制 6.1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面,允许存在B,C 级表面.。 6.2 变形、裂纹不允许存在A,B,C级表面。 6.3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7.机加工质量检验 7.1 外观检验:不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7.2 材料的检验:材料厚度符合国家标准。 7.3 尺寸及公差的检验:零件的尺寸和公差符合图纸的要求。

机械加工工艺规程设计的步骤

机械加工工艺规程设计的步骤 一、零件分析 1、分析零件结构特点,确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求,确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度,做出零件加工工艺性评价 二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图 三、确定各表面加工方法 根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案,再根据现有条件进行比较,选择一种最适合的方案。 四、确定定位基准 1、选择粗基准 按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准 按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准,以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。 五、划分加工阶段 一般零件的加工阶段划分为三个阶段:粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有:粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有:半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有:精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。 当零件尺寸精度为IT6级以上,表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。 六、热处理工艺安排及辅助工序安排 热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理,锻造后毛坯要进行正火或退火处理,然后进行粗加工。粗加工后,复杂铸件要进行二次时效,轴类零件一般进行调质处理,然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行,表面化学处理放在零件加工后进行。 辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。 七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线,其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的,重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散,以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线 八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量,计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数,计算工序的工时定额 九、填写工艺卡片 根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种:工艺过程卡、工艺卡和工序卡。

制定机械加工工艺规程的步骤和方法

制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零

在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有

机械加工工艺规程完整

第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料(半成品)转变为成品的全过程。机械产品的生产过程,一般包括:①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制,生产资料的准备;②毛坯的制造,如铸造、锻造、冲压等;③零件的加工,如切削加工、热处理、表面处理等;④产品的装配,如总装,部装、调试检验和油漆等;⑤生产的服务,如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂,目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产,而是由许多专业工厂共同完成的。例如:飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品(如发动机、电器设备、仪表等),相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此,生产过程即可以指整台机器的制造过程,也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造,机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中,若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量,使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程。同样,将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程,称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的,而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀,毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人,在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据,是工作地点(或设备)是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件,孔1需要进行钻孔和铰孔,如果一批工件中,每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔,而后铰孔,则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔,然后整批工件再进行铰孔,这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元,也是制订工时定额,配备工人,安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前,在机床或夹具上先占据一正确位置(定位),然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数,因为多一次装夹就多一次装夹误差,而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等,以便在工件一次装夹后,可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容,一次装夹工件后,工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位

机械零件加工工艺规程方案设计说明

《机械制造技术基础》综合训练(三)项目名称:机械零件加工工艺规程方案设计 学生:超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级:机自15-4班 学号: 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师:宏梅 完成时间: 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月

综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1.使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法,合理的制定零件的机械加工工艺规程,包括零件工艺性分析、工艺路线拟定,编制零件加工工艺过程卡片。 2.进一步提高查阅资料,熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3.通过设计的全过程,使学生学会进行工艺设计的程序和方法,培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领:大批大量生产 三、设计工作容(成果形式) 1.零件图1(比例1:1); 2.机械加工工艺过程卡片1; 3.设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩:(总分 10%) 指导教师:年月日

摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多,其中,使用围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化,并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词:加工工艺;加工方法;工艺文件;夹具

第7章%20机械加工工艺规程[1]

第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下,请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125; ⑵ 在车床上夹一头车端面,打顶尖孔; ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后,车Φ30外圆及T20外圆(第一刀车至Φ24,第二刀车至 Φ20),车螺纹,倒角; ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面; ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面,将工件回转90°(利 用转台),铣另两个面,这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件,加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ,若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位,试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件,在大批量生产时制定该零件的工艺过程是:先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩,保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ,然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔,保持尺寸60-0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?

7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套,通常是孔的加工余量较大,外圆的加工余量较小, 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程(从工序到工步),并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件,在卧式铣床上,采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时,根据零件图,重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5

泵体盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计

课程设计 题目:泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设 计 班级: 姓名: 指导教师: 完成日期:

一、设计题目 泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体零件图1张 (6) 课程设计说明书(5000~8000字) 1份 说明书主要包括以下内容(章节) ①目录 ②摘要(中外文对照的,各占一页) ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等,10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天

(4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天 五、指导教师评语 成绩: 指导教师 日期

摘要 在机械制造的机械加工,检验,装配,焊接和热处理等冷热工艺过程中,使用着大量的夹具,用以安装加工对象,使之占有正确的位置,以保证零件和工件的质量。 本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计,是对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方面出发。根据零件本身的特点,生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规程和夹具。在工艺规程方面:确定生产类型,综合考虑其准确度高,生产效率高,消耗经济少等方面,选择一个最优方案;在夹具设计方面,因为是盖体类零件,加工Ф10孔,选择钻床加工,考虑诸多因素拟订最优方案,最终完成本次设计。

机械加工通用技术规范DOC

机械加工通用技术规范 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制,以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品,和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面:产品非常重要的装饰表面,即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面:产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面:仅在产品翻动时才可见的表面,或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范(GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范(GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范(GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分:公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。GB/T 1182-2008. 5.1切削加工 用切削工具(包括刀具、磨具和磨料)把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑,使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 5.2特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”,泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法,从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。 5.3公差带

轴类零件机械加工工艺规程制定

轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间:2013-12-03T10:54:32.420Z 来源:《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者:江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件,可对其进行此操作 江灵智 (浙江申林汽车部件有限公司,浙江温岭 317507) 摘要:在机械运动装置传递运动形式中,轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动,另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能,本文就轴类加工工艺规程予以讨论,以求获得更为完善的产品,提高其利用率,延长使用寿命。 关键词:轴类零件;加工工艺;规程 中图分类号:TH162 文献标识码:A 文章编号:1671-6035(2013)10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体,还具有扭矩和运动形式传送的作用,实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异,有直轴、曲轴和软轴之分,这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要,其精度、表面粗糙度等需符合使用标准,因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件,其加工工艺基本上是一致的,针对不同的结构,只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前,首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当,将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定,一般常使用棒料、锻件等,棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件,相反地,若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类,通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时,优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯,这样可减少零件加工所需的冗余工作,提高生产效率,同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定,如其支承的传动件的重量,其传递的扭矩等。因而,在选择毛坯材料时,其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数,并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后,需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定,决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时,主要有粗基准和精基准类型,根据零件各位置不同功能而定的误差范围值,选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面;优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面,尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下,也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定,针对矩形的零件,使用合适的平口钳夹住固定;针对圆状零件,使用三爪卡盘压在铣床床面上;针对特殊形状的零件,可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似,切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时,起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数,以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求,是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后,可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求,在设计中作为基准使用的外围面需优先进行,方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式,包括有粗车、半粗车、精车等阶段;其次,根据“先主后次”的原则,优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行;再次,当零件要求钻孔时,需先加工端面,然后再钻孔,这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件,提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案,待毛坯正确地装上和固定时,其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合,相反地,后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期,即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期,若是对零件的尺寸等有更严格限制,可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时,其与成品是有差别的,通过粗加工切除毛坯上的多余存量,使得毛坯的形状和大小接近于成品,为后续加工提供便利,节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正,主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况;另有当使用棒料时,应切除毛坯与实际成品相比的多余部分;当一些零件需要钻孔时,需先切端面然后钻孔;若是使用锻件或是尺寸较大的铸件,还需拉荒处理,除去其表面的氧化层,减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后,进一步缩小与理论上的差距,使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前,需添加一道工序,即对零件实行调质,改变物理结构,进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差,此时需要通过精加工处理零件,以符合零件图样中的指标。同样地,在进行精加工前,其物理结构也需改变,对零件的一些部分需进行加热升温处理;并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨,以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具,其对零件的切除操作影响甚微,可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件,可对其进行此操作。

(机械制造行业)机械加工通用工艺规程

QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人: 1 主题内容及适用范围

1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工,对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定,并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外,还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》 中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》 JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。

3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下,应进行正火或完全退火的热处理: ①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢; ②焊制的整体法兰; ③锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配,发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置,不得乱放,更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备,准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹 在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。刀具装夹后,应用对刀位置或试块等检查其正确性。 3.2.2工件的装夹 ①在机床工作台上安装夹具时,首先要擦拭其定位基面,并要找正其与刀 具的相对位置。 ②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干 净,并不得有毛刺。

机械加工工艺规程设计(6)(1).doc

机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等),对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12-->一:机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图; 2.对零件图和装配图进行工艺审查; 3.由今生产纲领研究零件生产类型; 4.确定毛坯; 5.拟定工艺路线; 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等),对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差; 8.确定各工序的技术要求及检验方法; 9.确定各工序的切削用量和工时定额; 10.编制工艺文件。 二:工艺路线的拟订 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步,需顺序完成以下几个方面的工作。 内容

原则 原则说明 具体实例 选择定位基准精基准的选择原则 基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准,这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面,以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如,加工轴类零件时,一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面,这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。 互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时,可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如,车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求,常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面,然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔,最后达到图纸上规定的同轴度要求。 自为基准原则 一些表面的精加工工序,要求加工余量小而均匀,常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面,被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上,纵向移动工作台时,轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数,根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁,直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止,然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。 在导轨磨床上磨床身导轨面

机械加工通用作业指导书

机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明,保持图纸和工艺文件的清洁与完整,并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工,不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求,若有疑问,应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方,但不准直接放在机床上,并应妥善保管好,不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前,操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸,以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的,允许操作者自行选择定位基面和装夹方法,但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前,应将夹具和工件清理干净,在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后,应按工艺要求进行工件的校正,若工艺未作出规定时,可按下列方法校正工件: 6.1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸,且以后该加工面不再加工,装配时也不再调整或刮研时,可以按定位基面到加工面技术要求的1/3值校正,最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6.2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研,

则按该加工面下道工序余量的1/3值校正,加工后要按此检验。 6.3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸,以后该加工面不再加工,且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时,加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧,如工艺上无要求,零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向,并允许自加各种辅助支承,以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量,防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时,粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6.3(△4),磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5),粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0.8(△7),平面、轴、孔互为Ral.6(△6);刮研前的加工面应为Ra3.2~Ral.6(△5~△6)。 9、当工艺未规定时,工件的首件检验应该在自由状态下进行,不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步,为避免最后成批报废,操作者应分工序及工步进行自检,必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深,保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝,且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角,零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁,达到无屑、无水、

机械加工工艺规程的制定 习题答案

第一章机械加工工艺规程的制定习题答案 一、填空题 1、生产过程包括:技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程,其文件固定形式称为机械加工工艺规程。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成;在每一个工序中可以包含一个或几个工步;又可以包含一个或几个安装,在每一个安装中可以包含一个或几个工位,每一个工位可能包含一个或几个工作行程。工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续 来划分的。 3、获得尺寸精度的方法有:试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。 4、机械加工中常用的毛坯有:铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同,基准可分为:设计基准和工艺基准两大类。而工艺基准又可分为:工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 6、精基准的选择原则有:基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确,夹紧可靠,夹具结构简单,操作方便、互为基准原则、自为基准原则。 7、在机械加工中,零件的加工阶段通常有:粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有:退火、正火、调质和时效处理四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有:淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。 10、在安排机械加工顺序时,一般应遵循的有:“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。 11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。 12、标注工序尺寸公差时,一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注;最后一道工序标注设计尺寸公差;而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注;即对包容表面(孔),其基本尺寸是最小工序尺寸,公差表现为上偏差;对被包容表面(轴),其基本尺寸是最大工序尺寸,公差表现为下偏差。 13、尺寸链由环组成,根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环;而根据组成环对封闭环的影响情况不同,又可以将组成环分为增环和减环。 14、确定加工余量的方法有:经验估计法、查表修正法和分析计算法三种,工序尺寸的确定除与设计尺寸、加工余量有关外,还与基准确定、转化有关,其解算方法有极值法和概率法两种。 15、在机械加工中,缩短基本时间的工艺措施有:提高切削用量、缩短切削行程和采用高生产率的加工方法等措施。 16、工艺成本是指生产成本中与工艺过程直接有关的那一部分成本,一般分为:可变费用和不变费用两种。 二、问答题

机械加工工艺过程例子

例1:试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程(从工序到工步)。 [解答]:齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削,齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 注意点:毛坯为型材,需要钻孔;调头车B面,不能保证B∥A,因此需要磨端面B; 如上例齿轮,若毛坯为模锻件,试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。 齿轮加工工序安排 若批量生产时毛坯为锻件,工序1变为两个工序。即,如果在加工端面A和外圆后,就将该工件卸下,换上另一工件,加工其端面A和外圆,一直到一批零件加工完,再调头加工端面B及另一部分外圆,这中间就有了间断,因此就是两个工序。对于大批大量生产,采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆(复合工步)等先进工艺,可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2:试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程,并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程(小批生产) 表2 阶梯轴加工工艺过程(成批生产)

表3 阶梯轴加工工艺过程(大批大量生产) 例3:如右图盘状零件,其机械加工工艺过程有如下两种方案,试分析每种方案工艺过程的组成。 1)在车床上粗车及精车端面C,粗镗及精镗φ60H9mm孔,内孔倒角,粗车及半精车φ200mm外圆。调头,粗、精车端面A,车φ96mm外圆及端面B,内孔倒 角。划线,在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线 钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2)在车床上粗、精车一批零件的端面C,并粗、精镗φ 60H9mm孔,内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在 可涨心轴上,粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆,并车 φ96mm外圆及端面B,粗、精车端面A,内孔倒角。在拉床 上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛 刺。 注意:φ20mm的孔无公差要求 盘状零件加工工艺过程 单件小批生产成批生产 例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程(从工序到工步),并指出各工序的定位基准。注意:φ10mm的孔有精度要求,因此钻-扩-铰

机械加工工艺规程

机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料(半成品)转变为成品的全过程。机械产品的生产过程,一般包括:①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制,生产资料的准备;②毛坯的制造,如铸造、锻造、冲压等;③零件的加工,如切削加工、热处理、表面处理等;④产品的装配,如总装,部装、调试检验和油漆等;⑤生产的服务,如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂,目前很多产品往往不是在一个工厂内单独生产,而是由许多专业工厂共同完成的。例如:飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品(如发动机、电器设备、仪表等),相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此,生产过程即可以指整台机器的制造过程,也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造,机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中,若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量,使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程。同样,将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程,称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的,而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀,毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人,在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据,是工作地点(或设备)是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。如图4.1所示的零件,孔1需要进行钻孔和铰孔,如果一批工件中,每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔,而后铰孔,则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔,然后整批工件再进行铰孔,这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元,也是制订工时定额,配备工人,安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前,在机床或夹具上先占据一正确位置(定位),然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数,因为多一次装夹就多一次装夹误差,而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等,以便在工件一次装夹后,可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序内容,一次装夹工件后,工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位置,称为工位。图4.2所示为一种利用回转工作台在—次装夹后顺序完成装卸工件、钻孔,

机械加工工艺规程设计规范(doc6)

机械加工工艺规程设计 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等),对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12--> 1.分析零件图和产品装配图; 2.对零件图和装配图进行工艺审查; 3.由今生产纲领研究零件生产类型; 4.确定毛坯; 5.拟定工艺路线; 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等),对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差; 8.确定各工序的技术要求及检验方法; 9.确定各工序的切削用量和工时定额; 10.编制工艺文件。 二:工艺路线的拟订 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步,需顺序完成以下几个方面的工作。 内容

原则 原则说明 具体实例 选择定位基准精基准的选择原则 基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准,这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面,以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如,加工轴类零件时,一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面,这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。 互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时,可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如,车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求,常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面,然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔,最后达到图纸上规定的同轴度要求。 自为基准原则 一些表面的精加工工序,要求加工余量小而均匀,常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面,被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上,纵向移动工作台时,轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数,根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁,直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止,然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。 在导轨磨床上磨床身导轨面

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