30×2100×6000(Q215) 中厚板生产规程设计
湖南工业大学
课程设计
资料袋
冶金工程学院（系、部）2012 ~ 2013 学年第 1 学期课程名称金属材料专业课程设计2 指导教师王生朝职称副教授
学生姓名xx 专业班级金属材料工程学号xxxx
题目30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计
成绩起止日期2013 年 1 月7 日～2013 年 1 月18 日
目录清单
序号材料名称资料数量备注
1 课程设计任务书 1 份
2 课程设计说明书 1 本
3 课程设计图纸0 张4
5
6
金属材料专业课程设计2
设计说明书
30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计
起止日期：2013 年1 月7 日至2013 年1 月18 日
学生姓名xxx
班级金属材料093班
学号xxxx
成绩
指导教师(签字)
冶金工程学院
2013年1月17 日
湖南工业大学
课程设计任务书
2012 —2013 学年第 1 学期
冶金工程学院学院金属材料工程专业金属材料093 班级课程名称：金属材料专业课程设计2
设计题目：30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计
完成期限：自2013 年 1 月7 日至2013 年 1 月17 日共两周
内容及任务一、设计的主要技术参数
（1）3800或2800中厚板轧机等
（2）原料规格：
厚度：180、220、260、300mm
宽度：1200—2300mm
长度：双排2200—3600mm 单排4200—7500mm
标准板坯尺寸：220×2100×3300mm
最大坯料尺寸：
单排料：260×2300×7500mm
双排料：260×2300×3600mm
（3）成品尺寸：
20—100×1500—3600×长度
二、设计任务
（1）收集设计所需的资料
（2）确定生产设计产品的典型工艺流程
（3）确定生产方式及生产主设备的布置形式，并确定其主要参数（4）选择生产产品的原料，确定轧制规程
（5）力能参数计算
（6）书写或打印说明书
（7）设计答辩
三、设计工作量
按要求写出设计任务书
进度安排
起止日期工作内容
2013.1.7至2013.1.8查阅相关书籍资料
2013.1.9至2013.14计算相关参数
2013.1.15至2013.1.17输入计算机并整理成设计说明书2013.1.18答辩
主要参考资料[1]《中厚板生产应用技术》王生朝冶金工业出版社
[2]《板带钢生产工艺学》冯光纯重庆大学出版社
[3]《中厚板生产》孙本荣冶金工业出版社
[4]《金属塑性变形与轧制理论》赵志业冶金工业出版社
[5] 武钢湘钢等中厚板生产资料
[6]《轧钢工艺学》曲克冶金工业出版社
指导教师（签字）：王生朝2013年 1 月7 日系主任（签字）：王生朝2013年 1 月7 日
冶金工程学院课程设计指导教师评阅表
学生姓名xxx 学号xxxx 班级金属材料093
专业金属材料工程指导教师
姓名
王生朝
设计题目30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计
评语：（包括以下方面，①学习态度及过程表现、工作量完成情况；②检索和利用文献能力、计算机应用能力；③学术水平或设计水平、综合运用知识能力和创新能力）
指导教师
评定成绩
分值：
指导教师签字：年月日
冶金工程学院课程设计答辩及最终成绩评定表
专业金属材料工程班级金属材料093 答辩日期2013.1.18 学号xxx 姓名xxxx 指导教师王生朝设计题目30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计
答
辩
表
现
答辩评分分值：
最终评定成绩分值：等级：
指导教师签名：
年月日
说明：采用百分制计分，最终评定成绩＝答辩评分（20%）+指导教师评分（80%），根据综合分值给出相应等级。
目录
1 制定生产工艺 (1)
1．1制定生产工艺 (1)
1．2制定工艺制度 (1)
2 制定压下规程 (1)
2.1原料设计 (1)
2.1.1原料的质量 (1)
2.1.2原料的尺寸 (2)
2.2轧制规程的设计 (2)
2.2.1坯料的选择 (2)
2.2.2道次压下量分配的影响因素 (2)
2.2.3道次压下量的分配规律 (3)
2.3轧制速度制度 (5)
2.3.1轧辊的咬入和抛出转速及轧辊加速度的确定 (5)
2.3.2最大轧制转速及最大轧制速度的确定 (5)
2.3.3纯轧时间及间隙时间的确定 (6)
2.4温度制度的确定 (8)
2.5变形制度的确定 (9)
2.5.1变形程度的计算 (9)
2.5.2平均变形速度 (10)
2.5.3变形抗力的计算 (10)
2.6轧制力能参数计算 (13)
2.6.1轧制压力的计算 (13)
2.6.2计算各道传动力矩 (14)
典型产品生产规程设计
1 制定生产工艺
1．1制定生产工艺
选择坯料→原料清理→加热→除磷→横轧两道次（使宽度接近成品宽度）→转90°纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
1．2制定工艺制度
在保证压缩比的情况下，坯料尺寸尽量小，加热时出炉温度应在1120-1300℃，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时采用辊式矫直机矫直，开使冷却温度一般要接近纵轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大都选用5-10°或稍高一些，切边时用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
2 制定压下规程
2.1原料设计
2.1.1原料的质量
按成品钢板的质量和计划成材率计算出原料的质量。计划成材率指的是在设计原料尺寸时的成材率，计算成材率可以按下面的公式计算。
=
()()()()
rp twl
t t w w l l l s +?+?++计划成材率
式中t —成品板厚度 W —成品板宽度 L —成品板长度
t t +?—轧制平均厚度
w w +?—轧制平均宽度
rp l —试样长度
S —烧损 △t —宽度余量
△w —厚度余量
2.1.2原料的尺寸
由计算出的原料质量和连铸坯或初轧坯，钢锭的规格范围，考虑到压缩比，横轧时轧机送钢的最小长度，轧机允许最大轧制长度，加热炉允许装入长度等因素，决定原料的厚度、宽度和长度。
在选择原料尺寸时应注意尽可能采用倍尺轧制，即当计算出原料质量小于最大允许原料质量的一半时，应按倍尺轧制考虑选用厚度尺寸。由于厚板特别是较厚板的订货坯料一般不大，甚至几家用户订货的钢板需要编组在一起进行轧制，因此在选择厚板原料的计算中需要考虑的因素很复杂，而且这些因素互相影响，互相制约。
选择成品尺寸为h ×b ×l=30mm ×2000mm ×6000mm 坯料尺寸：H=220mm B=1500mm
取切边为30m m ?=,切头、尾为50m m δ=,每块板坯轧成n 块成品，n=3 根据体积不变原理有：
（b ＋2?）×（l ×n ＋2δ）×h=H ×B ×L 代入数据求得：L=3390mm
2.2轧制规程的设计
2.2.1坯料的选择
中厚板的原料的主体是连铸坯，为了确保成品钢板的综合性能，连铸坯与成品钢板间的最小压缩比保持在6:1以上。
2.2.2道次压下量分配的影响因素
道次压下量分配轧制总道次数应根据从坯料到成品钢板厚度上的压下量和平均压下量，参照类似的轧制规程来确定，对于单机架、总道次数应为奇数，对于双机架应为偶数，并且要考虑两架轧机的轧制节奏要大致平衡。
道次压下量的分配要考虑以下因素：
2.2.2.1咬入条件
成形轧制阶段由于板坯的厚度大、温度高、轧制速度低、道次压下量大，所以咬入条件可能成为限制压下量因素。每道次的压下量应该小于由最大咬入角所确定的最大压下量。
2
1(1cos )(1)1m as m as h D a D f
?=-=-
+
式中D ——轧辊直径，mm F ——摩擦系数。
二辊和四辊可逆式中厚板轧机的轧制厚度可调，因此可以采用低速咬入，所以实际的最大咬入角可以达到22°到25°。在这类轧机中厚板，咬入条件将不
是限制压下量的主要因素，在实际生产中，热轧钢板时，咬入角一般为15°到22°，低速咬入可取为20°。
2.2.2.2主电机的能力限制
新建中厚板轧机的主电机不应成为一个限制最大压下量的因素，主电机能力限制是指电机语序温升和过载能力的直接关系，因此，必须通过设定的道次压下量来计算出轧制力和力矩，然后再来校核电机温升条件过载能力。
2.2.2.3轧辊及辊颈的强度条件
中厚板轧制过程中，轧辊辊身的轻度经常是限制压下量的重要因素，尤其是二辊轧机轧制宽厚板时更为突出。因此道次压下量的分配除考虑咬入条件之外，还要考虑轧辊本身的强度条件。
2.2.3道次压下量的分配规律
轧机采用连铸坯作为原料时，除鳞道次之后可以采用大压下量轧制，中间道次为了充分利用钢坯温度高，变形抗力低的优势，采用较大压下量。然后随着钢坯温度降低，压下量逐渐减少，最后1～2道次为了保持板形和温度精度也要采用较小压下量。
总压下量：0000
10084.6
H h H
ε∑-=
?=
粗轧压下量：一般在总压下量的75%以上，取85% 则：=85%=71.9%εε∑?二辊 又 00100H h H
ε-=
?二辊
二辊
则：=75.66m m h 二辊
根据分配规律分配道次压下量如下： 粗轧：第1道次整形：110h m m ?=
第2、3、4道次展宽：225h m m ?= 320h m m ?= 413h m m ?= 第5～9道次延长：530h m m ?= 630h m m ?= 725h m m ?=
820h m m ?= 911.34h m m ?=
精轧：第10～14道次：1010.66h m m ?= 1110h m m ?= 127h m m ?= 135h m m ?= 143h m m ?=
由上可得：
根据体积不变定律，有H×B×L=h×b×l
可得出表格：
道次压下量mm 厚度mm 宽度mm 长度mm
粗轧
0 260 2000 2364
1 10 250 2000 2459
2 25 225 2459 2222
3 20 205 2459 2439
4 13 192 2459 2600
5 30 162 2600 2919
6 30 132 **** ****
7 25 107 2600 4419
8 20 87 2600 5434
9 11.34 75.66 2600 6249
精轧
10 10.66 65 2600 7274
11 10 55 2600 8596
12 7 48 2600 9850
13 5 43 2600 10995
14 3 40 2600 11820
成品40 2500 6000
2.3轧制速度制度
在选好速度图的基础上，确定轧制速度制度的内容包括轧辊咬入和抛出速度，计算轧辊最大转速和纯轧时间以及确定间隙时间三项内容。 2.3.1轧辊的咬入和抛出转速及轧辊加速度的确定
轧辊咬入和抛出转速确定的原则：获得较短的道次轧制节奏时间，保证轧件顺利咬入，便于操作和适合与电机的合理调速范围。咬入和抛出不仅会影响到本道次的纯轧时间，而且还会影响到两道次间的间隙时间。在保持转速曲线下面积相等的原则下，采用高速咬入、抛出会使本道次纯轧时间缩短，而使其间隙时间增加，因此，咬入和抛出转速的选择应兼顾上述两个因素。
目前，可逆式中厚板轧机粗轧机的轧辊轧辊咬入和抛出速度一般在10~20r/min 和15~25r/min 范围内选择。精轧机的轧辊咬入和抛出速度一般在20~60r/min 和20~30r/min 范围内选择。
在该次设计中
粗轧过程：咬入速度20/m in y n r = 抛出速度20/m in p n r =
轧辊加速时的加速度40/a rpm s = 轧辊减速时的加速度60/b rpm s = 精轧过程：咬入速度40/m in y n r = 抛出速度20/m in p n r =
轧辊加速时的加速度40/a rpm s = 轧辊减速时的加速度60/b rpm s = 2.3.2最大轧制转速及最大轧制速度的确定
最大转速计算公式为：
2
2
120()y
p
d abL bn an n a b D
a b
a b
π=
+
+
+++
式中a,b ——轧辊加速与减速时的加速度。
对于三角形速度图，从上式可以计算出d n 值为最大转速，对于梯形速度图
d
n 值为等速转速。
轧辊最大线速度与轧辊最大转速的关系式有：m ax 60
d
D
v n π=
粗轧轧机的轧辊直径为1200mm ，精轧轧机工作辊直径为1000mm
由以上数据及公式可得：
第1～4道次以恒定速度3/v m s =轧制，由公式求得最大转速47.8/min d n r = 第5道次：2
2
12051.3/min ()y
p
d abL bn an n r a b D
a b
a b
π=
+
+
=+++
max 3.22/60
d D v n m s π=
=
同理得
第6道次：56.0/m in d n r = m a x 3.56/v m s = 第7道次：61.5/m in d n r = m a x 3.86/v m s = 第8道次：67.5/m in d n r = m a x 3.86/v m s = 第9道次：71.9/m in d n r = m a x 4.53/v m s = 第10道次：88.3/m in d n r = m a x 4.62/v m s = 第11道次：94.9/m in d n r = m a x 4.96/v m s = 第12道次：100.8/m in d n r = m a x 5.27/v m s = 第13道次：105.8/m in d n r = m a x 5.53/v m s = 第14道次：109.4/m in d n r = m a x 5.72/v m s =
2.3.3纯轧时间及间隙时间的确定 2.3.3.1纯轧时间的计算
（1）对于三角形速度图的纯轧时间t ： d y
d p
dia dj n n n n t t t a
b
--=+=
+
（2） 对于梯形速度图的纯轧时间t ：
222
160()222y p d d L n n a b n t n D a b ab π??
+=
+-????
计算各道纯轧时间
粗轧采用的是三角形轧制速度，其纯轧时间包括加速轧制时间，减速轧制时间。第1道：
10.82zh t s
==
第2道：20.74zh t s == 第3道：30.81zh t s == 第4道：
40.87zh t s
==
第5道次：551.320
51.320
1.3040
60
d y
d p
zh dja dj n n n n t t t s a
b
----=+=+=
+
=
第6道：6 1.50zh t s = 第7道：7 1.73zh t s = 第8道：8 1.98zh t s = 第9道：9 2.16zh t s =
精轧采用的是梯形轧制速度，其纯轧时间包括加速轧制时间，稳速轧制时间和减速轧制时间。 第10道次：
2
2
2
10()160[] 2.55222y
p
d y
d p
d
zh d n n n n n n a b n L
t s n D a
b
ab
a
b
π--+=
++
-
+
+
=
第11道：11
2.88zh t s = 第12道：12
3.26zh t s = 第13道：13 3.47zh t s = 第14道：14
4.11zh t s =
2.3.3.2间隙时间的确定
可逆式中厚板轧机道次间的间隙时间是指轧件从上一道轧辊抛出到下一道轧辊咬入的间隙时间。这一时间通常取轧辊从上一道抛出转速到下一道咬入转速之间的时间间隔、轧辊压下时间和回送轧件时间中的最长时间。根据经验数据，可逆式中厚板轧机的粗轧机一般间隙时间为3~6s ，精轧机为4~8s 。轧件需要转向或推床定心时取上限，否则取下限。
根据经验资料，在四辊轧机往上返轧制过程中，不用推床定心（l ＜3.5m ）时，取 3.0j t s
=，若用推床定心，则当l ≤8米时，取 6.0j t s
=，当l ＞8米时，
取
4.0j t s
=。
在这次设计中，间隙时间确定如下：
135j t s = 216j t s = 34j t s = 43j t s = 514j t s = 64j t s = 74j t s = 85j t s = 94j t s = 10165j t s = 115j t s = 126j t s = 135j t s = 146j t s =
2.4温度制度的确定
要计算各道轧制温度，首先必须计算各道次的温度降，
4
112.91000Z
T t h ??
?=?? ?
??
式中1T ——前一道次的绝对温度，K
Z ——辐射时间，即上一道次的纯轧时间与轧后间隙时间之和，s
H ——改道轧后厚度，mm
1k ——考虑散热条件的系数
另外，由于轧件头部和尾部温度降不同，为设备安全着想，确定各道温度降时应以尾部（因为尾部轧件温度比头部低）为准，则每道次的轧制温度为：1T t -?℃
（1） 粗轧部分：起始温度为1T =1150℃， 第1道次：
44
10
1
1135.821150+27312.912.9 3.1110002501000Z T t C h ?????=??=??= ? ?????
1111150 3.111146.89t T t C
-=?=-=
第2道：02 1.66t C ?= 0
21145.23t C =
第3道：030.52t C ?= 031144.71t C =
第4道：040.45t C ?= 041144.26t C =
第5道：05 2.09t C ?= 051142.17t C =
第6道：060.91t C ?= 061141.26t C =
第7道：07 1.17t C ?= 071140.09t C =
第8道：08 1.75t C ?= 081138.34t C =
第9道：09 1.76t C ?= 0
91136.5
8t C = （2） 精轧部分：由于进入精轧之前，进行控制轧制控制冷却，所以进入精轧机
的开轧温度为0
900C
第10道次：
44
10
101010
167.55900+27312.912.9 1.691000651000Z T t C h ?????=?
?=??= ? ?????
11010900 1.69898.31t T t C -=?=-=
第11道：011 1.16t C ?= 011897.15t C = 第12道：012 1.54t C ?= 012895.61t C = 第13道：013 1.56t C ?= 013894.05t C = 第14道：014 1.90t C ?= 014892.15t C =
2.5变形制度的确定
2.5.1变形程度的计算
由塑性变形原理可知：
用绝对变形量表示，绝对变形量为轧制前后，轧件绝对尺寸之差表示的变形量就称为绝对变形量，h H h ?=-。
用相对变形量表示，即用轧制前、后轧件尺寸的相对变化表示的变形量称为相对变形量。压下率100%H h H
ε-=
?，真应变ln
H h
η=。
第1道次压下率为：
1
1260250100%100% 3.8%
260
H h H
ε--=
?=
?=
第2道：210.0%ε= 第3道：38.9%ε= 第4道：4 6.3%ε= 第5道：515.6%ε= 第6道：618.5%ε= 第7道：718.9%ε= 第8道：818.7%ε= 第9道：913.0%ε= 第10道：1014.1%ε= 第11道：1115.4%ε= 第12道：1212.7%ε= 第13道：1310.4%ε= 第14道：147.0%ε= 2.5.2平均变形速度
60
nD
v π=
轧辊线速度：
式中n ——轧辊的转速，r/min;
D ——轧辊直径，mm 。
平均变形速度v h l H
ε?=
?
式中l ——变形区长度，l R h =
?，R 为工作辊半径；
h ?——压下量；
v ——轧件出口速度。
112345678960010109.54m m
173.21m m 154.92m m 124.90m m 189.74m m 189.74m m 173.21m m 154.92m m 116.65m m l R h l l l l l l l l =
?=
?=========，，，，，， 10101112131450010.66103.25m m
100.00m m 83.67m m 70.71m m 54.77m m
l R h l l l l =
?=
?=====，，，
2.5.3变形抗力的计算
变形抗力的确定可先根据相应道次的变形速度、轧制温度由该钢种的变形抗力曲线查出变形程度为30%时的变形抗力，再经过修正计算即可得到该道次实际变形程度时的变形抗力。5530%K σσ=。
本次设计中计算变形抗力s
σ
采用周纪华数学模型：
()34
5
01266exp()1100.40.4a T a a s u r r a T a a a σσ+??
??
??=+?--?? ?
???
??????
式中2731000
t T +=
；
00
1M P a
t C u s
:σγ-：基本变形阻力，：变形温度，：变形速度，变形程度对应应变
采用周纪华Q215钢回归系数，则：
1234562.793, 3.556,0.2784,0.2460,0.4232, 1.468
a a a a a a =-===-==
另外0150.0M P a σ= e 取2.72
()34
5
01266exp()1100.40.4a T a a s
u r r a T a a a σ
σ+??
??
??=+?-
-?? ?
???
?????
?
其中：(1)273,1000
t T +=
绝对温度：
11150273
1.423,
1000
T +=
=则： 2 1.419T = 3 1.418T = 4 1.417T = 5 1.417T = 6 1.415T = 7 1.414T =
8 1.413T = 9 1.411T = 10 1.173T = 11 1.171T = 12 1.170T = 13 1.168T =
14 1.167T =
(2)变形程度对数应变: H In
h
γ=
11
2600.04250
H In
In
h γ===则：
2345678910111213140.110.090.070.170.200.210.210.140.150.170.140.110.07
γγγγγγγγγγγγγ=============，，，，，，，，，， (3)变形速度: v u l
γ=
?
1111
23456789101112131430000.04 1.05
109.54
1.73, 1.72, 1.52,
2.65,
3.74
4.22,
5.12, 5.06,
6.30,
7.63
8.02,8.15,7.29
v u l u u u u u u u u u u u u u γ=
?=
?==============
确定各道的变形抗力： 第1道次：
()34
5
01266exp()1100.40.4a T a a s u r r a T a a a σσ+??
??
??=+?--?? ?
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()()1(0.2784 1.4230.2460)
0.4232
1.050.040.04150exp -
2.793 1.423+
3.556 1.468 1.4681=13
4.11100.40.4s M Pa σ?-????
??=???--?? ?
?
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??????
第2道：2125.78s M Pa σ= 第3道：3128.32s M Pa σ= 第4道：4132.74s M Pa σ= 第5道：5122.30s M Pa σ= 第6道：6119.52s M Pa σ= 第7道：7118.92s M Pa σ= 第8道：8118.21s M Pa σ= 第9道：9120.84s M Pa σ= 第10道：10180.68s M Pa σ= 第11道：11182.69s M Pa σ= 第12道：12181.68s M Pa σ= 第13道：13178.53s M Pa σ= 第14道：14174.12s M Pa σ= 综上总结如表格所示：
道次 变形速1
s - 变形温℃ 变形程%ε 变形程度对数应γ 变形抗力s σMPa
1 1.05 1146.89 3.8 0.04 134.11
2 1.7
3 1145.23 10.0 0.11 125.78 3 1.72 1144.71 8.9 0.09 128.32
4 1.52 1144.26 6.3 0.07 132.74
5 2.65 1142.17 15.
6 0.1
7 122.30 6 3.74 1141.26 18.5 0.20 119.52 7 4.22 1140.09 18.9 0.21 118.92
8 5.12 1138.34 18.7 0.21 118.21
9 5.06 1136.58 13.0
0.14 120.84
10 6.30 898.31 14.1 0.15 180.68 11 7.63 897.15 15.4 0.17 182.69 12 8.02 895.61 12.7 0.14 181.68 13 8.15 894.05 10.4 0.11 178.53 14 7.29 892.15 7.0 0.07 174.12
2.6轧制力能参数计算
2.6.1轧制压力的计算
2.6.1.1计算各道平均单位压力
热轧中厚板生产时，平均单位压力可用西姆斯公式计算：
___
'
1.15s P n σ
σ=
式中
'
n σ
——应力影响系数，粗轧可用美坂佳助公式计算：
'
__
__
0.25
,1
4
l
l
n h
h σπ
=
+≥
____
'
0.25
,
1
4
h h n l
l
σ
π
=
+＞
__
'
2550.25
=+0.25=1.37
4
4
109.54
h n l
σπ
π
=
+?
23456789=1.13=1.13=1.18=1.11, =1.11=1.15=1.18=1.14
σσσσσσσσ同理可得粗轧的其他道次：n ，n ，n ，n n ，n ，n ，n
精轧部分用志田茂的简化公式: 0.8(0.450.04)0.5R
n h σ
ε?
?=++?-
? ??
?
10500
0.8(0.450.140.04)0.5 1.0365n σ?
?
=+?+?-=
? ??
?
111213141.07 1.06, 1.05 1.02
n n n n σσσσ====同理可得：，，
2.6.1.2计算总轧制力
各道次轧制总压力为：= 1.15s P PBl P kn n σσσ==，又
12000109.54 1.15 1.37114.11????则：P ==46.29MN
1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计
1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计 一、设计技术参数： 1、原料：180—200mm ×1300mm ；产品：30—50×1260mm 2、材质：Q235、Q195、08F 、20 3、工作辊采用四列圆锥滚子轴承，支承辊采用滚动轴承 4、出炉温度1100℃—1150℃，精轧机组开轧温度930℃—950℃ 二、设计要求 1、制定轧制规程：设计轧制道次压下量，压下率，轧制力，轧制力矩 2、确定四辊轧机辊系尺寸 3、绘制辊系装配图和轧机零件图 三、工作量 1、完成CAD 设计图2张 2、完成设计计算说明书 3、查阅文献5篇以上 四、工作计划 11.14——11.15 准备参考资料 11.15——11.25 计算，画草图 11.28 中期检查 11.28——12.07 画电子图，写说明书 12.08——12.09考核答辩 一、1450四辊热带钢粗轧机组的L/D1、L/D2及D2/D1初定 由《轧钢机械》（第三版）诌家祥主编教材表3—3可知： L=1450mm ，其中L/D1=1.5—3.5（常用比值为1.7—2.8）取L/D1=2.0 ∴D1=L/2.0=1450/2.0=725mm L/D2=1.0—1.8(常用比值为1.3—1.5)取L/D2=1.4 ∴D2=L/1.4=1450/1.4=1035.7mm,取D2=1040mm. 二、1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计 从设计技术参数中提供的数据可以看出，Q235、Q195和08F 属于普通碳素钢，查《金属塑性变形抗力》教材可知，Q235的变形抗力最大。而20号钢为优质碳素结构钢，其变形抗力也比较大，故在制定压下规程的时候制定了两个，来综合考虑。限假定轧制原料为180mm ×1300mm ，产品为50×1300mm 。 轧制道次 n = λ log log log 1 F F o - =35 .1log 130050log 1300200log ）（）（?-? =5.20 取n=5 1、粗轧机组压下规程满足的要求： ⑴为保证精轧坯要求的温度，尽可能的减少粗轧的轧制道次和提高粗轧机组的轧制速度 ⑵为简化精轧机组的调整，粗轧机组提供的精轧坯厚度范围尽可能小，一般精轧坯厚度为20—65mm
压下规程
200706040210 大学冶金与能源学院课程设计题目：热轧窄带钢压下规程设计专班业：材料成型与控制工程成型（）级：07 成型（2）学生姓名：学生姓名：XX 指导老师：指导老师：XXX 日期：2011 年3 月10 日热轧窄带钢压下规程设计一、设计任务1、任务要求（1）、产品宽度300mm,厚度3.5mm （2）、简述压下规程设计原则（3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量（4）、校核咬入能力（5）、计算轧制时间（6）、计算轧制力（7）、校核轧辊强度2、坯料及产品规格依据任务要求典型产品所用原料：坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长产品规格：厚度：3.5mm 度：7m 板凸度：6 坯料单重：2t 二、压下规程设计1、产品宽度300mm,厚度 3.5mm 2、设计原则压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：（a）在咬入条件允许的条件下，按经验配合道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（△h/∑△h）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法； 2
热轧窄带钢压下规程设计（b）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；（c）计算轧制压力、轧制力矩；（d）校验轧辊等部件的强度和电机功率；（e）按前述制定轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。板带轧制规程设计的原则要求是：充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全。3、粗精轧道次，分配压下量粗精轧道次，3.1、轧制道次的确定有设计要求可知板坯厚度为120mm；成品厚度为 3.5mm，则轧制的总延伸率为：?∑ = 式中H 120 = = 34.28 h 3.5 ? ∑ 总延伸率H 坯料原始厚度h 产品厚度平均延伸系数取 1.36 则轧制道次的确定如下N= log ? ∑ log 34.28 = = 12(取整) log ? p log1.36 ? ps由此得实际的平均延伸系数为：= 12 ? ∑ =1 .3 4 ? ∑ 7 34.28 = =1.3 1.45 ?cp 5 由上面计算分配轧制道次，和粗精轧平均延伸洗漱如下：I ：取粗轧 5 道次，平均道次延伸系数为 1.40。II ：精轧为7 道次连轧，各道次平均延伸系数为按? 分配原则我们将粗、精轧的延伸系数如下：道次延伸系数粗轧? jp = 7 精轧 1.4 1.42 1.45 1.38 1.35 1.32 1.35 1.32 1.30 1.28 1.27 1.26 3.2、粗轧机组压下量分配根据板坯尺寸、轧机架数、轧制速度以及产品厚度等合理确定粗轧机组总变形量及各道次压下量。其基本原则是： 3 热轧窄带钢压下规程设计 (1)、由于在粗轧机组上轧制时，轧件温度高、塑性好，厚度大，故应尽量应用此有利条件采用大压下量轧制。考虑到粗轧机组与精扎机组之间的轧制节奏和负荷上的平衡，粗轧机组变形量一般要占总变形量的60%--80% (2)、提高粗轧机组轧出的带坯温度。一方面可以提高开轧温度，另一方面增大压下可能减少粗轧道次，同时提高粗轧速度，以缩短延续时间，减少轧件的温降。(3)、考虑板型尽量按照比例分配凸度，在粗轧阶段，轧制力逐渐较小使凸度绝对值渐少。但是，第一道考虑厚度波动，压下量略小，第二道绝对值压下最大，但压下率不会太高。本设计粗轧采用四分之三式，轧机配置为四架，粗轧制度为：第一架轧机为二辊不可逆，轧制一道次；第二架轧机为四辊可逆，轧制三道次；第三架轧机为四辊不可逆，轧制一道次（预留一架）。由此计算粗轧压下量分配数据如下表：道次延伸系数分配出口厚度（mm）压下量（mm）34.3 25.3 18.7 11.5 7.8 压下率（%）28.6 29.5 31.0 27.6 25.8 轧件长度（mm）9800 13900 20144 27815 37500 R1 R2 R3 R4 R5 1.40 1.42 1.45 1.38 1.35 85.7 60.4 41.7 30.2 22.4 3.3、精轧机组的压下量分配精轧连轧机组分配各架压下量的原则；一般也是利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几架，在后几架轧机上为了保证板型、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。为保证带钢机械性能防止晶粒过度长大，终轧即最后一架压下率不低于10%，此外，压下量分配应尽可能简化精轧机组的调整和使轧制力及轧制功率不超过允许值。依据以上原则精轧逐架压下量的分配规律是：第一架可以留有余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，使压下量略小于设备允许的最大压下量，中间几架为了充分利用设备能力，尽可能给以大的压下量轧制；以后各架，随着轧件温度降低、变形抗力增大，应逐渐减小压下量；为控制带钢的板形，厚度精度及性能质量，最后一架的压下量一般在10-15%左右。精轧机组的总压下量一般占板坯全部压下量的10-25%。4
实验室常见仪器使用标准及操作规程SICOLAB
超净工作台 标准： A.根据环境的洁净程度，可定期（一般2～3个月）将粗滤布拆下清洗予以更换； B.定期（一般为一周）对超净工作台环境进行灭菌，同时，经常用纱布沾上酒精或丙酮有机溶剂将紫外杀菌灯外表面揩擦干净，保持表面清洁，否则会影响杀菌效果； C.当加大风机电压不能使操作风速达到0.32m/s时，必须更换高效空气过滤器； D.更换高效空气过滤器时可打开顶盖，更换时应注意过滤器上的箭头标志，箭头指向即为层气流流向； E.更换高效空气过滤气后，应用尘埃粒子计数器检查四周边框密封是否良好，调节风机电压，使操作平均风速保持在0.32～0.48m/s范围内，再有用Y09-4型尘埃粒子计数器检查洁净度。操作规程： A.使用工作台时，应提前1小时开机，同时开启紫外灭菌灯，处理操作区内表面积累的微生物，三十分钟后关闭杀菌灯； B.新安装的或长期未使用的工作台，使用前必须对工作台和周围环境先用超净真空吸尘器或用不产生纤维的工具进行清洁工作台，再采用药物灭菌法和紫外线灭菌法进行灭菌处理； C.操作区内不允许存放不必要的物品，以保持操作区的洁净气流流型不受干扰； D.操作区内应尽量避免作明显扰乱气流流型的动作； E.操作区内的使用温度不得大于60℃。 冰箱 使用标准： A.在冰箱接入电源之前，请仔细核对冰箱的电压范围和电源电压是否相等； B.冰箱必须有干燥的接地，如果电气线路没有接地，那么必须请电工将冰箱单独接地； C.不可将汽油、酒精、胶粘剂等易燃、易爆品放入冰箱内，以免引起爆炸； D.冰箱不能在有可燃性气体的环境中使用，如发现可燃气体泄漏，千万不可拔去电源插头，关闭温控器或灯开关，否则会产生电火花，引起爆炸； E.切勿用水喷洒冰箱顶部，以免使电气零件受损，发生危险； F.清洁保养及搬动冰箱时必须切断电源，并小心操作，不让电气元件受损； G.冰箱应放置在平坦、坚实的地面上，如放置不平，可调节箱底平脚； H.冰箱应放置在通风干燥，远离热源的地方，并避免阳光直射； I.冰箱在一般使用时，会结霜，当结霜特别严重时，可关机或关掉电源进行人工化霜，必要时可打开柜门加速霜层融化； J.当冰箱搁置不用时或长时间使用箱内出现异味时，必须进行清理； K.不可用酸、化学稀释剂，汽油、苯之类物品清洗冰箱任何部件； L.箱内不要放熟的食品，热的仪器必须冷却至室温后，再放入箱内； 操作规程： A.首次通电或长时间不用重新通电时，由于箱内外温度接近，为迅速进入冷藏状态，可把温度调至最冷处，待冰箱连续运行2～3小时，箱温降低后，再将温度调至适当位置； B.在使用中，不要经常调动温度控制器； 电子天平 操作规程： A.将电子天平置于稳固、平整的台面上； B.插上电源，打开开关；
中厚板轧制规程设计课程设计
前言 板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。 压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录 1·制定生产工艺和工艺制度………………………………………………………… 1·1制定生产工艺流程…………………………………………………………… 1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定…………………………………………………………………… 2·1坯料的选择……………………………………………………………………… 2·2确定轧制方法…………………………………………………………………… 2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量………………………………………… 2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定………………………………………………… 6.1 变形程度的确定………………………………………………………………… 6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定………………………………………………………………………… 7.1 变形抗力的确定………………………………………………………………… 7.2 平面变形抗力的确定…………………………………………………………… 7.3 计算平均压力p………………………………………………………………… 7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定………………………………………………………… 8.1 传动力矩的计算……………………………………………………… 8.2 附加摩擦力矩的确定………………………………………………… 8.3 空转力矩的计算……………………………………………………… 8.4 动力矩的计算………………………………………………………… 8.5 电机输出力矩的计算………………………………………………… 8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核………………………………………………………………… 9.1 主电机能力的限制…………………………………………………
燕山大学2030五机架冷连轧机压下规程及机架设计项目报告剖析
2030五机架冷连轧机压下规程及机 架设计项目报告 学院：机械工程学院 班级： 组员： 指导教师：谢红飙张立刚
燕山大学专业综合训练（论文）任务书 院（系）：机械工程学院基层教学单位：冶金系
目录 一、前言 (4) 二、原料及成品尺寸 (4) 三、轧辊尺寸的预设定 (4) 四、压下规程制定 (5) 4.1、压下规程制定的原则及要求 (5) 4.2、压下规程预设定 (5) 五、轧制力能参数计算 (7) 5.1确定变形抗力 (7) 5.2确定前后张力 (8) 5.3单位平均压力及轧制力的计算 (9) 5.4轧制力矩的计算 (11) 六、机架参数的设计 (13) 6.1窗口宽度的计算 (13) 6.2机架窗口高度H (13) 6.3机架立柱的断面尺寸 (13) 七、机架强度和刚度的校核 (15) 八、心得体会 (17) 参考文献 (19)
一、 前言 冷轧方法生产带钢相对于热轧方法有许多优点，例如：带钢的板厚和板形精度高，表面质量好，力学性能好等，冷轧带钢比热轧带钢的用途更为广泛。冷轧带钢生产的带钢的厚度范围为0.01～3.5mm ，最薄可达到0.001mm 。带钢生产的轧机机型主要有两种：连续式带钢冷轧机和可逆式带钢冷轧机。本设计题目为2030五机架冷连轧机，主要针对不同的材质及不同的原料厚度和不同的成品厚度制定相应的压下规程及进行机架的参数的设计计算及校核。 二、 原料及成品尺寸 Q235 来料尺寸1.5mm ×1850mm 成品尺寸0.5mm ×1850mm Q195 来料尺寸1.0mm ×1850mm 成品尺寸0.3mm ×1850mm 20Cr 来料尺寸1.2mm ×1850mm 成品尺寸0.4mm ×1850mm 三、轧辊尺寸的设定 设计课题为“2030五机架冷连轧机组压下规程设计及F1机座机架设计与分析”，则工作辊的辊身长度 L=2030mm ，辊身长度确定后即可根据经验比例值法确定轧辊直径，精轧机座设计时 1L / 2.1~4.0, D = 2L /1.0~1.8, D = 12/1.8~2.2, D D = 其中L 为辊身长度， 1 D 为工作辊直径， 2 D 为支承辊直径。
仪表工作者安全技术操作规程(标准版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 仪表工作者安全技术操作规程 (标准版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
仪表工作者安全技术操作规程(标准版) (1)一般安全规定 1.仪表工应熟知所管辖仪表的有关电气和有毒有害物质的安全知识。 2.在一般情况下不允许带电作业。 3.在尘、毒作业场所,须了解尘、毒的性质和对人体的危害,采取有效预防措施。 4.进入塔、槽等罐内作业应按罐内作业安全规定执行。 5.非专责管理的设备,不准随意开停。 6.仪表工工作前需仔细检查所使用工具和各种仪器以及设备性能是否良好,否则不能开始工作。 7.检修仪表时事前要检查各类安全设施是否良好,否则不能开始检修。
8.现场作业需要停表或停送电时必须与操作人员联系,得到允许,方可进行。电气操作由电气专业人员按制度执行。 9.仪表检修时,应将设备余压、余料泄尽,切断水、电、气及物料来源,降至常温,并悬挂“禁止合闸”及“现在检修”标志,必要时要有专人监护。取下保险。 10.使用电烙铁,不准带电接线,应接好再送电,严禁在易燃易爆场所使用易产生火花的电动工具,必须使用时要办理动火证。 11.仪表及其电气设备均须有良好的接地。 12.任何仪表和设备,在未证实有无电之前均应按有电对待。凡尚未弄清接线端的接线情况时,都应以高压电源对待。 13.仪表、电气及照明设备等的导线不得有破损、漏电情况。 14.仪表电源开关与照明或动力电源开关不得共用,在防爆场所必须选用防爆开关。 15.仪表及其附属设备,送电前应检查电源、电压的等级是否与仪表要求相符合,然后检查绝缘情况,确认接线正确、接触良好后,方可送电。
中厚板轧制制造执行系统的设计与实现
中厚板轧制制造执行系统的设计与实现 中厚板轧制过程计算机控制系统通常采用三级结构设计。一级为基础自动化级，二级为过程控制级，三级为生产管理级。过程控制级（二级机）系统，亦即中厚板轧制制造执行系统MES处于厂级生产管理控制系统（三级机）和电气与仪表基础自动化系统（一级机）之间。中厚板轧制MES是连接一级和三级系统的重要环节，它们一起协同工作实现对中厚板整个轧制过程的自动化控制。本文建立了中厚板轧制过程MES 系统的过程处理模型，分析和构建了系统的体系结构，对其中的数据管理、信息处理和稳定的数据通信技术进行了研究。 1过程处理模型 中厚板轧制MES系统连接基础自动化级系统、人机界面（Huma nMachi ne In terface ，HMI）、生产管理级系统。系统主要包括以下以下几个功能模块：轧制规程计算模块、冷却控制计算模块、模型自学习模块、过程跟踪调度模块以及数据管理模块等等。该系统的过程处理模型如图1所示。
H耳版初ME马 1― 亂屈現fifil ff 卫卉罹臨诉出 理 图1中厚板轧制MES系统过程处理模型 轧制规程计算模块根据生产调度人员输入的原料数据和轧制目标等信息计算出对应的轧制规程，包括轧制总道次数、每道次相对辊缝、每道次轧制力（矩）、每道次出口厚度等等，这些数据为理论数据或经验数据。该模块同时根据实际轧制过程中产生的数据对轧制规程进行修正。 冷却控制计算模块根据轧制参数以及控冷需求等信息计算出 对应的冷却方式，包括集管开启方式、开启数量、喷水量等，这些数据为理论数据或经验数据。该模块同时根据轧制结束后实际的辊道速度信息及轧件温度信息等来对冷却方式进行修正。数据管理模块对生产原料数据、轧制过程数据以及轧制规程数据等等一系列数据进行管理，实现对数据库的操作。过程跟踪调度模块则主要是负责与数据通讯模块之间进行数据交换，对中厚板的轧制现场传回的数据（包括热金属检测仪
热轧窄带钢压下规程设计
201224050120 河北联合大学轻工学院 课程设计 题目：12mm热轧窄带钢压下规程设计 专业：金属材料工程 班级：12轧钢 学生姓名：赵凯 指导老师：李硕 日期：2015年12月3日
目录 1 任务要求 (3) 1.1 任务要求 (3) 1.2 原料及产品规格 (3) 2 压下规程设计 (3) 2.1 产品规格 (3) 2.2 设计原则 (3) 2.3 粗精轧道次，分配压下量 (4) 2.3.1轧制道次的确定 (4) 2.3.2 粗轧机组压下量分配 (4) 2.3.3 精轧机组的压下量分配 (5) 2.4 咬入能力的校核 (6) 2.5 计算轧制时间 (6) 2.5.1 粗轧速度制度 (6) 2.5.2 精轧速度制度 (7) 2.5.3 各道轧件速度的计算 (8) 2.6 轧制压力的计算 (9) 2.6.1 粗轧温度的确定 (9) 2.6.2 精轧机组温度确定 (10) 2.6.3 粗轧段轧制力计算 (10) 2.6.4 精轧段轧制力计算 (13) 2.7 轧辊强度校核 (14) 2.7.1 支撑辊弯曲强度校核 (15) 2.7.2 工作辊的扭转强度校核 (16) 3 设计总结 (19)
一、设计任务 1、任务要求 （1）、产品宽度1650mm,厚度12mm （2）、简述压下规程设计原则 （3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量 （4）、校核咬入能力 （5）、计算轧制时间 （6）、计算轧制力 （7）、校核轧辊强度 2、坯料及产品规格 依据任务要求典型产品所用原料： 坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长度：7m 产品规格： 厚度：12mm 板凸度：6错误!未找到引用源。 坯料单重：2t 二、压下规程设计 1、产品宽度300mm,厚度12mm 2、设计原则 压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。 通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：
中厚板生产压下规程课程设计-轧制规程设计
《塑性成型工艺（轧制）》课程设计说明书 课题名称15×2100×9000mm轧制规程设计指导教师 专业小组 小组成员 2013年06月15日
《塑性成型工艺（轧制）》课程设计任务书 10级材料成型与控制工程专业 设计小组：第12小组成员： 设计课题：中厚板轧制规程设计指导教师：张金标 设计小组学生学号产品牌号产品规格/mm 1Q23510×2000×9000 24510×1900×10000 312CrNi3A12×1800×10000 44Cr1313×1700×9000 5Q23512×2100×12000 6458×1800×13000 712CrNi3A14×2000×9000 84Cr1312×2000×8000 9Q2359×2050×12000 104510×2300×12000 1112CrNi3A13×1900×12000 124Cr1315×2100×9000 二、设计条件 机组：双机架串列式可逆机组(二辊可逆轧机粗轧，四辊可逆轧机精轧)。 主电机：二辊轧机主电机型号ZD250/120，额定功率25002kw，转速0~40~80rpm，过载系数2.25，最大允许传递扭矩1.22MN.m；四辊轧机主电机型号ZD250/83，额定功率20502kw，转速0~60~120rpm，过载系数2.5，最大允许传递扭矩0.832MN.m。 三、设计内容 制定生产工艺及工艺制度；确定轧制方法；确定轧制道次，分配道次压下量；设计变形工具；计算力能参数；校核轧辊强度及主电机负荷；绘制轧辊零件图、轧制表。 四、设计时间 设计时间从2013年06月03日至2013年06月14日，为期两周。 五、设计要求 每个设计小组提供6个以上设计方案，1成员完成1个设计方案的全部设计工作；组内分析、评价各个方案的设计结果，以最佳方案作为本组设计方案；小组提交最佳方案的设计说明书1份，组员提交个人的设计小结（简述方案、设计思路、计算过程和结果评价）。 材料成型教研室
实验室仪器标准操作规程的编写规范
适用范围 本规范适用于本单位仪器设备标准操作规程的编写。 操作规程编写的基本要求 1格式要求 1.1文件名称及编码 1.1.1文件名称命名方式为“生产厂家（或者品牌）简称+型号+仪器名称+标准操作规程”，例如：安捷伦1200高效液相色谱仪标准操作规程。 1.1.2编码方式为“ZY+序号-5.5-2013”，例如：ZY12-5.5-2013。 1.1.3字体均为宋体小四，并加粗。 1.2实施日期 1.2.1实施日期格式参照“2013.01.01”，字体均为宋体小四，并加粗。 1.3规程内容格式 1.3.1全部字体均为宋体小四，行距为1.5倍，内容小标题加粗。规程中的层次划分及编号，一律采用阿拉伯数字，层次的划分，一般不超过4部分，且首行不缩进。 2内容要求 2.1依据仪器设备使用说明、培训教程和上级已发布的标准操作规程编写，且与有关规定相协调。 2.2文字表达应准确、简明、通俗易懂，逻辑严谨，避免产生不易或不同理解的可能。 2.3规程中的图样、表格、数值、公式和其他技术内容应正确无误。 2.4规程中的术语、符号、代号应统一，与有关标准相一致，同一术语应表达同
一概念。 3规程一般由以下部分构成 3.1操作程序 3.1.1操作前准备 3.1.1.1核对和确认所用设备与检测目的所要求的一致性。 3.1.1.2识别设备计量检定状态标志和技术状态标志应符合规定；需要时，应标明对设备进行检定（自验）与检定周期的要求。 3.1.1.3设备使用技术条件和工作环境条件的检查与确定。 3.1.1.4安全与劳动保护条件的检查与确认。 3.1.1.5设备正确停机状态的检查与确认。 3.1.1.6检查并加油、加水、加燃料（必要时），达到规定要求。 3.1.2开机与运行 3.1.2.1接通电源，观察指示信号的要求与规定。 3.1.2.2必要时，仪器的预热或预置的要求与规定。 3.1.2.3校准或调零的要求与规定。 3.1.2.4设备自身系统误差的测定。 3.1.2.5必要时（如长时间停机后初次运行时）开机空运行，观察运行的稳定性。 3.1.2.6对样品的要求与规定 3.1.2.7上样和运行的操作步骤，要求与规定 3.1.2.8读取检测数据的方法。 3.1.2.9必要时（如长期停机，初次运行）在首次运行前，采用非检验试样做试验，观察设备运行的稳定性、可靠性。 3.1.3停机与保养 3.1.3.1检测完毕，停机状态的要求与规定。 3.1.3.2切断电源，观察指示信号的要求与规定。
中厚板压下规程课程设计
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计题目：EH32中厚板轧制规程的编制学院、系：材料与冶金学院 专业班级：材料加工工程11级2班 学生姓名： 指导教师： 成绩： 2014年12 月31 日
目录 1前言 (2) 1.1 EH32中厚板产品介绍 (2) 1.2 EH32中厚板成分介绍： (2) 2中厚板生产工艺流程简介 (2) 3. 轧制规程编制 (5) 3.1轧制工艺参数设计 (5) 3.1.1选择坯料 (5) 3.1.2坯料尺寸的确定 (5) 3.1.3确定轧制方法 (5) 3.1.4确定轧制道次 (6) 3.1.5道次压下量的分配 (6) 3.1.6速度制度 (8) 3.1.7轧制时间 (8) 3.1.8温度制度 (9) 3.2轧制力的计算 (11) 3.2.1平均单位压力 (11) 3.2.2总轧制力的计算 (11) 3.3计算传动力矩 (12) 3.3.1轧制力矩的计算 (12) 3.3.2附加摩擦力矩的计算 (12) 3.3.3空转力矩的计算 (13) 3.3.4动力矩的计算 (13) 4辊型设计计算 (15) 5设备校核 (18) 5.1轧辊强度校核 (18) 5.1.1支撑辊强度校核 (19) 5.1.2 工作辊强度计算 (19) 5.1.3接触应力的计算 (20) 5.2主电机功率校核 (21) 5.2.1电机过载校核 (21) 5.2.2电机的发热校核 (21) 6结语 (22) 7参考文献 (23)
1前言 1.1 EH32中厚板产品介绍 一般船体结构钢A、B、D、E级是根据钢材冲击温度来区分的，各等级钢的冲击值均相同，不是根据强度等级区分的。 A级钢是在常温下（20℃）所受的冲击力。 B级钢是在0℃下所受的冲击力。 D级钢是在－20℃下所受的冲击力。 E级钢是在－40℃下所受的冲击力。 高强度船体结构钢又可分为AH32 DH32 EH32 AH36 DH36 EH36。 1.2 EH32中厚板成分介绍： EH32化学成分： 碳(C)≤0.18 锰(Mn)0.90～1.60 铝(Al)≥0.015 硅(Si)0.10～0.50 磷(P)≤0.04 硫(S)≤0.04 屈服强度σs (MPa)315 2中厚板生产工艺流程简介 中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。 工艺流程简介图：原料检查→原料清理→加热→除鳞→粗轧→精轧→矫直→冷却→表面检查→切头切尾→精整。 原料的选择与加热
实验仪器标准操作规程
实验仪器标准操作 规程
微波炉标准操作规程 1. 操作程序: 1.1插上电源，打开柜门，放进需要加热的物品，关上柜门。 1.2选择火力，融化培养基一般用中高火即可。 1.3选择时间：融化培养基须注意边加热边拿出观察培养基融化情况，防止培养基爆沸。其它物品加热时间视情况调整时间。1.4加热完毕，将定时器调至0位置，小心拿出加热物品，关闭柜门。 2.微波炉操作注意事项： 2.1 微波炉上不得堆放杂物，微波炉周边不应放置其它电子产品。 2.2炉内未放入加工原料时，不要通电工作，不可使微波炉空载运行，否则会损坏磁控管。 2.3 凡金属的餐具，竹器，塑料，漆器等不耐热的器皿，有凹凸状的玻璃制品，均不可放入炉内使用。瓷制碗碟不能镶嵌有金属边的容器，不能放入炉内。 2.4袋密封包装及金属罐的食品不能直接放入炉内，以免爆炸伤人。 2.5 一定要关好炉门，确保连锁开关和安全开关的闭合。 2.6炉子关掉后，不宜立即取出加热物品，因为此时炉内尚有余热，物品还可继续加工，应过1分钟后再取出物品。
2.7定期检查炉门四周和门锁，如有损坏，密闭不严，应停止使用。以防微波泄漏，不一把脸贴近微波炉观察窗，防止眼睛因微波辐射而损伤，也不宜长时间受到微波照射，以防止引起头晕，目眩，乏力，消瘦，脱发等症状，使人体损伤。 2.8如设备发生问题，第一时间告知主管，设备停止使用，报维修部维修。 2.9光波烹调为烧烤专用，一般情况下不使用光波烹调和组合烹调按钮。 WD-A型电子连锁传递窗标准操作规程 1 .操作程序: 1 .1电子连锁传递窗任何状态下只能打开一扇门，以达到两边空气的严格隔离。 1 .2接通传递窗电源红色电源指示灯亮，操作人员可经过两个按键操作菌灯或开门。 1 .3按开门键（红色钮），一侧门开，货物进入传递窗内，关窗门（据需要开启灭菌灯）。 1.4另一侧门按红色键，取出物品，关闭窗门（若灭菌完需先关闭紫外灯）。 1 .4停电应急开启：传递窗两侧都设有小孔，停电时只要在小孔内插入细铁丝往中间拨动即可开锁。 2维护和保养与清洁 2.1每次使用完毕均需要进行紫外照射舱体。
万吨热连轧轧制规程设计方案
太原科技大学 课程设计 题目：100万吨热连轧工艺设计 院系：材料科学与工程学院专业：机械设计及其自动化班级：机自0911班 学生姓名：张骁康 学号：200812030534 指导老师：杨霞 日期：2018年1月4日
目录 一.题目及要求 二.工艺流程图 三.主要设备的选择 3.1立辊选择 3.2轧机布置 3.3粗轧机的选择 3.4精轧机的选择 3.5工作辊窜辊系统 四．压下规程设计与辊型设计 4.1压下归程设计 4.2道次选择确定 4.3粗轧机组压下量分配 4.4精轧机组压下量分配 4.5校核咬入能力 4.6确定速度制度 4.7轧制温度的确定 4.8轧制压力的计算 4.9传动力矩 五．轧辊强度校核 5.1支撑辊弯曲强度校核 5.2工作辊的扭转强度校核 六．参考文献
一题目及要求 1.1计题目 已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。 1.2的产品技术要求 <1）碳素结构钢热轧板带产品标准
二工艺流程图 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷>→精轧→冷却→剪切→卷取 三主要设备的选择 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。 选择轧钢设备原则： （1）有良好的综合技术经济指标； （2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； （3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善； （4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化； （5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； （6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能； 热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。 3.1立辊选择 立压可以齐边<生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下： 大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。而其能力较强，用来调节坯料宽度。 小立辊：能力较小，多用于边部齐边。 摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。 本设计采用连铸坯调宽，生产不同宽度带卷，选择小立辊齐边。 3.2 轧机布置 现代热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和1/2连续式，以及双可逆粗轧等。<1）全连续式： 全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。粗轧全连轧布置见图1a。但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。 <2）3/4连续式
HITACHI 7600型自动生化分析仪仪器标准操作规程
HITACHI 7600型自动生化分析仪仪器标准操作规程（一）HITACHI 7600型自动生化分析仪开/关机程序 1 自动开机 1.1 设定每天7：30自动开机。 1.2 自动进行相应的维护保养程序Power On, 包含：Inc. Water Exchg；Air Purge；Regent Prim；Ise Check；Photometer Check；SVP Essential Information Upload；Cell Blank。 1.3 开机后检查 1.3.1 标本针、试剂针、搅拌棒是否沾有水滴、脏污；是否弯曲、堵塞；各清洗槽是否脏污或堵塞。 1.3.2 检查清洗液是否足够，不足是需要添加。 1.3.4 检查打印纸是否足够并已正确安装。 1.3.5 打开UPS开关。 1.3.6 打开供水开关，接通水机电源。 1.3.7 检查ISE系统的标本盘W2位置上电解质（N）清洗剂情况和仪器背面废液部有无结晶析出和污染，注射器、SIP管无漏液。 1.3.8 打开中文电脑。 1.3.9 试剂准备：按Reagen t→Status确定试剂信息，检查各项目可测定数（Available Tests）和每种试剂剩余测定数（Remaining Tests）的余量。如需追加或更换试剂，按实际装载程序执行。 2 关机前工作
2.1 做好各单元清洁工作 2.2 确认进样部、标本回收部无标本架，无脏污。 2.3 处理完废液，确认废液桶是空的。 2.4 检查标本回收部内的供水箱水位是否在10cm以上。 2.5 清洁D模块和P模块部分的标本针、试剂喷嘴（针）、反应容器清洗喷嘴、搅拌棒等。 2.6 确认标本注射器、试剂注射器无漏液，注射器内无气泡。 2.7 检查纯水机电阻是否2ＭΩ/cm以上，否则更换树脂；水箱水50L以上，关闭水源开关和纯水机电源。 3 关机 3.1 准备清洗架：将Hialkali-D装入试管，放入清洗架（绿色）的1 号位置。在标本杯中加入ISE清洗液（N）放到清洗架（绿色）2号位置。 3.2 启动每日关机程序：按Utilit y→Maintenance→Power_OFF→Select→Execute。 3.3 若24小时不关机运行，则上述开机后检查、运行前工作和关机前工作等步骤，安排在适当时间进行。 （二）HITACHI 7600型自动生化分析仪分析参数设置程序 1 项目名称设置 1.1按Utilit y→Application→Add→选择test,在Application Code处填入通道号。 1.2 在Unit of Measure下面的Unit 1选择单位名称，按Update更新，待要增加的项目全部输完后按OK。 2 实验参数设置 2.1 在Analyze菜单下设置有关分析的参数。 2.1.1 在Assay/Time/Point参数栏选择分析模式，有1 Point、2 Point Rate、3 Point、1 Point Rate、Rate A、Rate B 7个模式备选；反应时间，P模块有1～10、15、22min；D 模块仅限10min。测试点输入合适的数字，P模块测试点数10min34个，D模块10min约50个点。 2.1.2 在Wavelength(2nd /Primary)处输入主波长与次波长。 2.1.3 标本量参数有常量、减量和增量3 条，每条都可再设定稀释后的标本量及稀释剂量。 2.1.4 有关试剂的参数有R1～R4 条，对每个试剂分别设定试剂量、稀释剂量、试剂条码、在线试剂有效天数4个参数。 2.1.5 Reagent Dummy Volume下为冲洗试剂量。 2.1.6 Diluent下为稀释剂选择，输入稀释液瓶子代码及有效天数。 2.1.7 Abs.Limit在使用连续监测分析法时设定底物耗尽的吸光度值，同时指定反映方向。 2.1.8 Prozone Limit处设定检查免疫反应的前带现象的智能参数。输入相应的吸光度值、测试点和反应方向。
中厚板压下规程设计
第一章选择坯料 1.1制定生产工艺 产品牌号：45钢 产品规格：l ?=10?1900?10000mm b h? 本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。 根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。 板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。 板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。 1.2 确定坯料尺寸 所设计的产品的尺寸为l ?=10?1900?10000mm，加上切边余量，将宽度设计为 b h? 1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。 产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=98%×98%=96%，则 h? ?=K b l H? ? ? H B 计算得到B=1680mm,最终确定坯料尺寸为：L ?=90?1680?1350mm 。 H? B
试验仪器设备操作规程完整
三十、试验仪器设备操作规程 液塑限联合测定仪操作规程 1.将仪器放置在平面工作台上，调整水平螺旋脚，使水泡聚中。 2.将仪器的电源插头插好，打开电源开关，预热5分钟。测量前用手轻轻托起锥体至限位处，此时显示屏上的数字为随机数，测量时会自动消除。 3.将调好的土样放入试杯中，刮平表面，放到仪器上的升降座上，这时缓缓地向逆时针方向调节降旋纽，当试杯中的土样刚接触锥尖时，接触指示灯立刻发亮，此时应停止旋动，然后按测量键。 4.测量：按下测量键，锥体落下，与此同时，时间音响发出嘟。。。。的声音。当测量时间一到，叫声停止，此时显示屏上显示出5秒钟的入土深值。 第二次测量时，需将锥体再次向上托起至限位处，向顺时针方向调节升降旋纽至能改变锥尖与土的接触位置，（锥尖两次锥入位置不小于1厘米），将锥尖擦干净，再次测量，重复上述步骤进行。 分析电子天平操作规程 一、预热：通电后应进行预热，时间不低于60分钟。 二、开机：打开玻璃窗，按开/关键，显示屏全亮，然后显示CEO~CE8 进入天平的自动检测工作，一切正常则显示该天平
的型号。 三、分析电子天平校准 1、清除称盘上的物品，按去皮TARE键，使天平显示为“0”。 2、按校准CEL键，天平显示“C。 3、参照“技术参数表格”将相应数值的校准砝码放在称盘上。 4、约过几秒钟后，天平显示校准砝码数值，并发出“嘟”的一声，说明校准完毕，天平自动回到称重状态，去下砝码即可进行正常工作。 5、若天平不稳定或称盘上有物品时，按校准CAL键后，天平显示出错误信号“CE”，此时可将称盘上的物品拿掉，或清除不稳定因素，再按去皮TARE键，使天平返回到称量状态，重新操作。 四、分析电子天平称重 1、将待称物品放到称盘上，当稳定标志“g”出现时，表示读数已稳定，此时天平的显示值即为该物品的质量。 2、如需在称盘上称第二种物品，可按去皮TARE键，使天平显示为“0”。 3、放上第二种物品，显示值即为该物品的质量。 4、此时再按去皮TARE键，使天平显示为“0”。 5、将称盘上的物品全部拿掉，天平显示两物品的总质量。 五、关机使用完毕后清除称盘上的物品，然后按ON/OFF键，
试验用仪器仪表使用操作规程
编号：SM-ZD-10861 试验用仪器仪表使用操作 规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
试验用仪器仪表使用操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1 目的 为加强班组试验用仪器、仪表维护检修的安全、规范、科学，提高仪器、仪表设备的检修、维护水平，保障仪器、仪表设备安全经济运行，制定《试验用仪器仪表使用操作规程》。 2 适用范围 本规程适用于XXX水力发电厂。 3 仪表的概念 本规程所称的仪器、仪表设备是指在XXX电厂继电保护、直流和通信专业生产、经营过程中所使用的各类检测仪器、仪表、自动控制监视仪表、分析仪器仪表、各检测报警器及其辅助单元等。 4 职责 4.1 当班人员负责本班的仪器仪表安全。
4.2 当班人员负责控制相应的技术参数，没受权的技术参数不得随意更改。 4.3 做好巡回检查，发现异常现象应及时处理，处理不了应及时上报。 4.4 做好仪表的维护、保养及计划检修工作，确保仪器仪表完好运行。 5 一般安全规定 5.1 仪表工作人员应熟知所管辖仪表的有关电气和有毒害物质的安全知识。 5.2 在一般情况下不允许带电作业。 5.3 仪表工作前，须仔细检查所使用工具和各种仪器的性能是否良好，方可开始工作。 5.4 检修仪表时事前要检查各类安全设施是否良好，否则不能开始检修。 5.5 现场作业需要停表或停电时，必须与操作人员及相关客户联系，得到允许，方可进行，电气操作由电气专业人员按制度执行。 6 仪表维修