【现场管理杂谈】现场作业七大浪费的思考(五)搬运浪费

【现场管理杂谈】现场作业七大浪费的思考(五)搬运浪费

搬运浪费是指由于存在不必要的搬运距离,或者由于暂时性放置导致的多次搬运等所产生的浪费。

在有些场合,搬运是必须的动作,因为没有搬运如何做下一个作业活动呢?很多人都有这种想法。正因为如此,大多数人默认它的存在,而不设法消除它。

这一点如同库存的浪费,少量的库存是必须的,但不能过多。

搬运的浪费具体体现在:

?过多的搬运活动、过多的搬运次数、过远的搬运距离。

?过多的搬运车辆、过多的搬运工具与装备等。

?过多的搬运人员,由于搬运人员很难做到满负荷作业,所以,会造成人浮于事的现象。

?损坏或丢失物品。过多的搬运会导致物料磕碰次数增加。

?搬运过程会占用大量的通道与存放资源。

搬运浪费产生的根源主要包括:

?生产布局或物料放置位置不合理,导致搬运路线过长。

?搬运工具不合理,没有采用包装、捆扎等方式,导致搬运前的准备时间过长、搬运后的处理时间过长。

?搬运计划与生产计划不匹配,导致搬运批量不当、搬运次数过多。

减少搬运浪费的措施之一就是进行生产布局调整,以减少搬运距离。

比如:日本三洋公司的一家分厂,为减少搬运,把四个车间合并成两个;一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工,从而减少搬运。

所以,我们在不可能完全消除搬运的情况下,应重新调整生产加工的布局或物料放置的布局,尽量减少搬运的距离、提升搬运的效率。

另外一种方式就是改善搬运方式,充分利用包装箱、捆扎、托盘、搬运小车等,做到随时搬运、高效率搬运。

企业生产的七大浪费 1.等待浪费 等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能,所以等待不创造价值。 待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,设备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿。 造成等待的常见原因有:流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。 2.搬运浪费 搬运也非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能,而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费,可谓费时费力费资源。 3.不良浪费 美国零缺陷大师克劳斯比说:“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有:材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失等。 4.动作浪费 多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率,因此也是一种浪费。 常见的浪费动作有:两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复动作及不必要动作。 5.加工浪费 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费,它付出了额外的成本,或造成了不必要的高质量。 常见的加工浪费情形有:加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等,其造成的浪费有:设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。 6.库存浪费 制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动,从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的,所以,使现场物流有序、顺畅、高效,是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态,违背上述目标就造成额外成本。’ 企业内常见的库存形态有:原材料、零部件、辅助材料库存,半成品、在制品库存、成品、在途品库存等 库存将带来额外的搬运储存成本,造成空间浪费,占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失,还有可能使物料价值衰减造成呆料废料,造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象,难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。 7.制造过多、过早浪费 制造过多、制造过早都会造成库存,违背“适品,适时,适量”的准时制生产(J1T)原则。可能造成的浪费有:造成在库、计划外消耗或提早消耗.增加滞留在库的风险,降低应对变化的能力等,由于各种浪费消耗了企业资源,降低了经营效率,反过来制约了企业的订单履行,必将造成第八种浪费——缺货损失。缺货损失是企业最严重的损失,主要有:紧急订单造成的额外成本,延迟订单造成的额外成本,订单取消造成的利润损失,还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失。市场机会损失是巨大的,F}j于客户的相互影响,其损失难以用数量来衡量。

制造不良品的效率损失(上) 产生不良的损失原因分析与改善策略 (一)产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种: 基本浪费 当产生不良品时,会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时,会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费,报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品,订单交期可能因此而延误,会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现,其结果很可能造成大批量的返工,大批量的返工会产生连锁反应。比如,大批量的返工可能会影响企业的生产进度,导致生产计划的变更。而生产计划的变更,会导致产品来不及交付,还可能会影响到别的订单的产品,致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙,它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递,会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1:35:600。 它指的是,在产生不良品的第一个时间点进行改正,可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现,企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现,弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如,技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改,可能3分钟就解决了,也许成 本会低于1元人民币;若这张图纸的错误没有被发现,已经进入车间开始裁减材料时才被发现,可能成本 是35元人民币;假如这时还没有发现错误,继续往后倒流,员工按照图纸进行加工,在做了500个或1000 个以后,到质量检验的时候才发现错了,这个时候要返工,很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 (二)产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动,而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品,就可能会有500个不良品必须返工,这就会产生变化。企业的生产计划要变更,所有物料供应计划要变更,所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除,企业的生产计划就永远跟不上变化。因此,要消除产生不良品的效率损失,关键

工厂中的七大浪费 第一种:等待的浪费 主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。 第二种:搬运的浪费 主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。 (也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。 第三种:不良品的浪费 主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈 所导致。 第四种:动作的浪费 主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。 第五种:加工的浪费 主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未 及时检查。 第六种:库存的浪费 主要因素表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有: (1):产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 (2):使先进先出的作业困难。 (3):损失利息及管理费用。 (4):物品的价值会减低,变成呆滞品。 (5):占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 (6):没有管理的紧张感,阻碍改进。 (7):设备能力及人员需求的误判。 第七种:制造过多(早)的浪费 主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间 生产力。 制造过多(早)的损害表现有: (1):提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。 (2):把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。 (3):自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使 现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。 (4):产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。 七大浪费的改善对策 结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况,重点论述生产现场的七种浪费和如何有 效消除。 对策一 七种浪费之一:等待的浪费

中国式现场管理之五十: 企业常见的七大浪费 ? 企业常见的七大浪费 现场混乱,插不进脚;员工仪容不整,两眼无光;物料混放,标志不清;设备故障不断,苟延残喘;人海战术,加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。 ? 一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。在此前提下,企业每产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 ? 日本专家通过长期的实践和研究发现,企业内有七种常见的浪费:

1.等待浪费 ? 等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能,所以等待不创造价值。 待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿。 ? 造成等待的常见原因有:流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。 ? 2.搬运浪费

搬运也非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改 变物料的功能,而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费,可谓费时费力费资源。 ? 3.不良浪费 ? 美国零缺陷大师克劳斯比说:“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有:材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失等。 ? 4.动作浪费

多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率,因此也是一种浪费。 ? 常见的浪费动作有:两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度 过大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复动作及不必要动作。 ? 5.加工浪费 ? 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费,它付出了额外的成本,或造成了不必要的高质量。

5S培训试卷 姓名:___________ 部门:____________ 得分:_____________ 一、填空题(每空2分,共20分) 1、5S起源于日本。 2、5S指整理、整顿、清洁、清扫、素养。 3、整理应该区别要与不要的东西。 4、整顿三定是指定品、定量、定位。 5、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费 6、整理、整顿、清扫是动作,清洁、是结果 7、素养形成的过程厉行“三守”原则,即守规定、守纪律、守时间,其真意 在于训练纪律化。 8、素养是5S重心,是企业经营者和各级主管所期待的。 二、判断题(每题1分,共10分) 1、整理是将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。(√) 2、整理就是降低浪费。(×) 3、整顿是研究提高效率的科学,其真意在于流程合理化。(√) 4、整顿就是把物品排整齐好看,在必要时可以找到。(×) 5、清扫就是彻底的卫生大扫除。(×) 6、清洁就是维持整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生。(√) 7、上班不就干活吗?要这么干净干什么?车间比我们宿舍还干净,没这个必要。(×) 8、物品是什么,我自己知道就行,标示与否没关系。这样可以减少浪费”。这种观点对么?(×) 9、5S活动是一种持之以恒的项目,不能坚持的话,则5S活动难以成功,若能脚踏实地加以改善 的话,5S活动就能逐渐成效。(√) 10、5S相应也会带动安全、节约、习惯化标准。(√) 三、选择题(每题2分,共40分) 1、5S运动是一项()的工作?(C) A、暂时性 B、流行的 C、持久性 D、时尚的 2、整理最主要是针对()不被浪费?(B) A、时间 B、空间 C、工具 D、包装物 3、5S中哪个最重要,即理想的目标是(A) A、人人有素养 B、地、物干净 C、工厂有制度 D、产量高 4、区分要与不要是属于(A) A、整理 B、整顿 C、清扫 D、清洁 E、素养 5、整顿的目的是(D) A、工作场所一目了然 B、消除找寻物品的时间 C、井井有条的工作秩序 D、以上皆是 6、清扫除了彻底打扫现场之外,更重要的是可作为一种()方式(B) A、修理 B、检查 C、改善 D、品质 7、工作现场有一工具近半年才用上一次,请问该如何处理 (C)

某五金加工厂典型的50条浪费 1、人员流动大,造成培训费用的浪费; 2、工作岗位人员去向无管理,找人时间浪费; 3、可回收纸箱、袋子随手扔掉导致的浪费; 4、食堂饭菜质量上不去,剩余饭菜太多被员工倒掉导致的浪费; 5、做首件确认时浪费过多,有时忘记首件确认,导致批量浪费; 6、表单改版,印刷过多,有库存浪费; 7、客户设变过多导致的浪费; 8、机台不正常闲置浪费; 9、不正常的加班导致的浪费; 10、办公设备维护和使用不当,导致办公设备经常故障停机(如:卡纸,复印模糊等); 11、报废的记录纸未回收再利用导致的浪费; 12、设计变更,图纸变更及订单更改等变更信息时未能及时地传递和沟通,导致许多环节未 相应调整生产或采购,从而导致额外库存的积压和浪费; 13、物流通道不顺畅,导致搬运浪费; 14、现场在制物料的库存过高,导致空间浪费和资金占用; 15、仪器使用计划安排不合理,使用时在时间上经常发生冲突导致浪费; 16、生产出来的小五金半成品掉在地上,没人及时捡起导致浪费 17、模具一次未修好,导致重复修理的浪费; 18、瓶颈工序未得到合理的改善,导致加工过程中等待的浪费; 19、大量的品质不良,导致频繁退货造成的浪费; 20、不能按工时完成定额量,导致人员加班的浪费; 21、产线人员配置不合理,有时人力紧张,有时人员过剩导致的浪费; 22、后勤机构臃肿,间接人员过剩导致的浪费; 23、换线频繁导致生产效率大大降低导致的浪费; 24、因员工未有培训就上岗而导致工作失误造成的浪费; 25、原材料大量积压造成资金的浪费;

26、场地、空间大量闲置导致的浪费; 27、设备故障过多导致的浪费; 28、机台空转的浪费; 29、现场安全事故频发导致的浪费; 30、物料未放置在栈板上,搬运复杂导致的浪费; 31、物料直接放置于地面,导致物料易变质的浪费; 32、会议时间过长,无效会议导致的浪费; 33、派车调度不合理导致的浪费; 34、车间照明设备未定期点检,导致品检在昏暗灯光下作业易产生误判,从而导致浪费; 35、材料不能按时到位产生的浪费 36、部份物品可重复利用,但没有被利用而导致的浪费; 37、定额不当的浪费(如:定额太宽松,过高等) 38、由于购入低质的材料,导致多次更换,返工,返修,从而导致更大的浪费; 39、动作的浪费(如:不规范的作业、无效的动作、不经济的动作等) 40、委外加工控制不力而导致的浪费 41、无效的的检验而导致的浪费; 42、盘点安排不合理导致的浪费; 43、生产计划排配不合理导致计划频繁变更的浪费; 44、手套、抹布、纸箱等耗材及办公用品未有造册登记,导致使用过多的浪费; 45、材料因规格或性能不良导致浪费; 46、可用国产化的材料代替,却用进口材料而产生的浪费; 47、包装方式无视包装的用途及对里面成品的保护而过分追求精美而导致的浪费; 48、下班了,但电灯与电脑等未关,导致能源浪费; 49、重复付款产生手续费的浪费; 50、市场预测不准确导致过量生产而造成的浪费;

5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯(纪律)等五个单词组成,其日文的罗马拼音均为S,因此简称“5S”。 5S定义 整理:SEIRI 要/不要 整顿:SEITON 定位 清扫:SEISO 没有垃圾和脏乱 清洁:SEIKETSU 保持光亮和卫生 习惯:SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是:安全始于整理、整顿,而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿,目的在于确保安全的作业空间,后因生产管理需求和水准的提高,另增清扫、清洁、习惯,而成为现在的5S,着眼点不限于安全,扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛,在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。 所以推行5S的时候,不可操之过急,也不要期望一次见效;它不可能在短期内获利,而是长期投资;没有捷径,只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们:一个组织要发展,设备一定要精密、产品要优良,而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所,非但时间成本太高,人员安全没保障、士气低落,更重要的是不能制造出优良的产品,尤其是客户下大笔订单前,一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S,则经常临时抱佛脚来整理,即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室,则一定到处窗明几亮,物品放置井然有序,标识、看板、通道畅通无阻,因此可以提高组织的形象,获得客户的信赖,成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高,教育水准层次高,追求美好的生活品质观念,充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此,塑造组织明朗的工作场所,成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行5S? 根据日本企业经济成长的经验,大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等,不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此,我们可以提出充分的证明,推行5S运动也能为组织带来许多效用,请看为什么要推行5S的最大理由。 1. 5S是无声但最有魄力的推销员;因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬,获得产品品质的信赖; 2. 5S管理法则,能吸引许多人来参观工厂,借此提高组织的形象; 3. 整洁的工厂,将能吸引客户订单的意愿; 4. 在整洁的工作场所中上班的员工,都有被肯定、被赞扬的荣誉,进而促进组织团队精神力量的提高,生产力也会提高; 5. 5S的工作场所是节约的场所,因为5S的理论是从零基管理出发的,借以降低成本,减少浪费,减少库存; 6. 推展5S后,跟随减少浪费而来的是生产时间的节约,当然交货延迟的现象也就自动消失了; 7. 建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所,走道、堆积区域都标示明显,不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐,员工有安全、舒畅的工作环境;

生产过程中现场的七大浪费 精益生产的目的是彻底消除浪费,不断追求制造过程的合理性。从精益生产的起源中可以明显看出,精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。浪费提高了制造过程中的成本,吞噬了企业的利润,减少浪费可降低制造成本,提高产品的竞争优势,让职工养成节俭的习惯,这也是一种美德。想要有效的消除浪费的第一步,首先要能够发现浪费。如果每个人都能够很容易的发现问题,那么我们距解决问题仅剩一步之遥。那么首先要明白什么是浪费,凡是不能直接创造出价值的一切活动、方法、行为和计划均视为浪费,换句话说客户不愿花钱买的就是浪费。其次是如何判断是不是浪费,判断的方法是评估从事的活动、方法、行为是否对产品、客户和企业有附加值,无附加值就视为浪费。一般作业中的附加价值的比率,有附加值的占2%,无附加值但必须要做的(伴随作业)占38%,无附加值占60%。要解决浪费的问题就是从无附加值的60%入手。 找出浪费的方法有以下几种:1、流程法,依照流程精简与流程再造的原则,找出流程中可删除、简化、合并、重组的改善之处。2、价值法,依据客户的角度在创造价值的过程中,找出对客户没有价值的作业。3、利用5S法,由5S整理、整顿的角度找出浪费的事及物然后进行改善。4、利用4M法,就是针对生产过程中的人、机、物、法等要素的现状、布局、标准、精度等方面寻找可以改善的地方。要查找问题必须遵循到现场,看现物,了解现状的原则,不能只是推想

哪里出现问题,利用5W 1H反复检讨,弄清楚问题发生的真正原因,要清楚的理解并抛弃固有的观念或过去的经验想法,把那些被深深隐藏的原因呈现出来。一般生产过程中有以下七大浪费: 一、等待的浪费。造成等待的原因通常有以下几种: 1、作业不平衡,如织机维修需要时间10分钟,找工具用15分钟,造成等待的浪费。 2安排作业不当,后道工序等前道工序的作业。如下料工序下不来料,缝纫工序等待的浪费。 3、监视机器,如洗布作业,洗布自动作业时,操作工在此时即为等待。 4、停工待料,原材物料补充不及造成等待。 5、设备故障,设备故障造成生产停顿。 6、品质不良,等问题解决之后再继续生产的等待。 改善的方法: 1、均衡生产以稳定生产状况,减少生产时有时无或时多时少的情形。 2、生产过程中减少物品搬运或传递的等待时间。

工厂中常见的七大浪费 库存是祸根,是万恶之源,精益生产方式追求生产的同步化、生产的均衡化、作业人数的弹性化、物流供应的准时化、极大限度的排除传统生产方式中诸多浪费,及缩短制程时间创造出低成本、高品质、少库存、能快速对应市场的生产系统。 什么是浪费:不增加价值的活动是浪费 尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了绝对最少的界限也是浪费 精益生产是排除所有浪费。 凡是超出增加产品价值,所必须的绝对值、最少的物料、机器和人力资源的部分,都是浪费 在生产过程中,只有实体上改变物料的活动才能增加价值。增加价值的活动:炼胶、成型、冲拨、包装、 不增加价值的活动:点数、库存、品质检验 减少价值的活动:搬运(常引起损伤、报废) 不增加价值的活动反而增加成本,因而都是浪费 工序间如果有两个在制品就能维持生产,超出两个的部分都是浪费。以为所用的资源超过了(绝对最少)的界限。 工厂中常见的七大浪费如下 一、不良、修理的浪费 是指生产中发生不良品时,需要进行处置的时间、人力、物

力以及由此造成相关浪费。材料的损失。设备人员工时的损失。额外的修复、选别、追加检查。额外的检查预防人员。降价处理。出货延误,取消订单。信誉下降等。 二、加工的浪费 1.过分加工的浪费一方面指多余的加工、另一方面指过分精 细的加工。(实际加工精度比要求要高,造成资源的浪费) 2.需要多余的作业时间和辅助设备 3.生产电、气、油等能源的浪费 4.管理工时增加等 三、动作的浪费 生产现场作业的不合理导致的浪费 物品去放、反转、对准。 作业步行、弯腰、转身等。 四、搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作,搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。 1.物品移动所需空间的浪费。 2.时间的耗费,人力工具的占用等。 五、库存的浪费(含在制品) 库存量越大,资金积压越大。库存包括材料库存、半成品库存、已向供应商订购在途材料库存,及已发货的在途成品库存,库存浪费的形式多种多样,主要表现在

中国式现场管理之五十: 企业常见的七大浪费 ? 企业常见的七大浪费 现场混乱,插不进脚;员工仪容不整,两眼无光;物料混放,标志不清;设备故障不断,苟延残喘;人海战术,加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。 ? 一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。在此前提下,企业每产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 ? 日本专家通过长期的实践和研究发现,企业内有七种常见的浪费:

1.等待浪费 ? 等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能,所以等待不创造价值。 待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,设备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿。 ? 造成等待的常见原因有:流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。 ? 2.搬运浪费

搬运也非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能,而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费,可谓费时费力费资源。 ? 3.不良浪费 ? 美国零缺陷大师克劳斯比说:“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有:材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失等。 ? 4.动作浪费 ?

多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率,因此也是一种浪费。 ? 常见的浪费动作有:两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复动作及不必要动作。 ? 5.加工浪费 ? 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费,它付出了额外的成本,或造成了不必要的高质量。 ?

动作浪费是指任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。 同样的作业,会有不同的动作,那我们就要问: ?哪些动作是标准的?哪些动作是必要的?是不必要的呢? ?是不是要拿上、拿下如此频繁? ?有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角 转弯的动作等? 在生产现场我们会发现这样一些动作浪费:: ?两手空闲。主要是指作业者在等待,许多设备在进行加工时,员工有一小 段时间无事可做,两手处于空闲状态。 ?单手空闲。作业过程中,只使用一只手,另一只手处于空闲、等待的状态。 ?作业动作不标准,作业动作不连贯、有停顿。 ?动作幅度太大,以至于不得不努力地晃动身体甚至需要移动两步以上进行 作业。 ?过度的伸展、弯腰。伸展是由于物品放置过高,作业者需要伸臂、垫脚才 能取物;弯腰动作是由于零件或作业位置太低,需要作业员弯腰才能完成的动作。 ?为拿取物料、工具步行多,走动频繁。 ?花费时间去寻找或查找工具、材料。 动作的浪费在企业生产过程中大量存在,但是由于动作分析太过细微,而且又显得不太重要,所以,没有人去关心和改善。 但是,随着人员成本越来越高,人员效率的提升就变得重要起来。我们要注意运用“动作经济”的四项原则来消除动作浪费的现象。 1、缩短距离。具体地说,就是把零部件放在手指动一动就可以够到的地方。为此,工作台上的物料、工具等要摆放成弧形,放在伸手可拿的位置。 2、两手同时使用。一只手辅助另外一只手工作是不能被称作“同时使用”的。这时,首先需要研发出用一只手就能进行组装的夹具。然后再双管齐下,就可以用两只手同时做两样东西。 如果两手可以同时对称并灵活使用的话,就会成为单手工作效率的两倍。并且这样一来,作业就会有条不紊地进行,工作也会变得容易起来。 3、减少多余的动作。除了临时放置、倒换左右手等显而易见的动作浪费之外,如过分谨慎地变换方向、目不转睛地查看、担心疏漏而过分操心等也属于动作浪费现象。要以一种想方设法地让作业人员能够更加轻松地工作的心情来观察、改善作业环境。 4、轻松工作。在作业方面有没有难受的姿势?有没有工作节奏杂乱无章的因素?要帮助员工以这种态度来完成工作。

试成绩:100.0分。恭喜您顺利通过考试! 单选题 1. 企业生产现场5S管理方法的内容不包括:√ A整理 B整顿 C清扫 D节约 正确答案: D 2. 将工作现场中的物品分为必需品与非必需品,将必需品降低到最低数量并在合适的地方放起来,非必需品彻底清除出现场,这是5S管理方法中的:√ A整顿 B清扫 C清理 D整理 正确答案: D 3. 在5S活动中,清扫的推行要领不包括:√ A建立清扫责任区(室内外),执行例行扫除,清理脏污 B建立清扫基准,作为规范 C建立清扫责任区(室内外),执行例行扫除,清理脏污 D查必要物品使用频率,决定必要的数量 正确答案: D 4. 在对物品进行目视管理时,要想明确物品的名称及用途,应采用的方法是:√ A采用有颜色的区域线及标识加以区分 B分类标识及用颜色区分 C标识出最大库存线、安全库存线

D轨道方式(一头入,另一头出),斜坡方式(上入下出) 正确答案: B 5. 目视管理的作业管理的要点是:√ A保养用日历、生产管理板、各类看板 B明确作业计划及事前准备的内容,且很容易核查实际进度与计划是否一致 C决定合理的数量 D是否正常供给、运转清楚明了 正确答案: B 6. 在对设备进行目视管理时,用颜色区别加油标贴、管道、阀门,主要是为了:√ A能迅速发现发热异常 B清楚明了地表示应该进行维持保养的部位 C使在各类盖板的极小化、透明化 D标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理界限 正确答案: B 7. 目视管理的质量管理的目的是:√ A有效防止许多“人的失误”的产生 B高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作 C对工夹具、计量仪器、等各种各样的物品进行管理 D刺激人的“视觉”,唤醒人们的安全意识 正确答案: A 8. 目视管理的安全管理的要点不包括:√ A注意有高低、突起之处 B设备的紧急停止按钮设置 C正确实施点检

管理中的七大浪费比生 产七大浪费更重要 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

管理中的七大浪费,比生产七大浪费更严 重!! 导读(文/e-works整理) 大家都知道着名的精益生产七大浪费(TIMWOOD),而事实上,如果管理工作不到位,也会造成极大的浪费! 1 浪费1——管理工作“等” 在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面: 等待上级的指示:上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。 等待下级的汇报:任务虽已布置,但是没有检查、监督。不主动深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。 等待对方的回复:我已与对方联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里记录得很清楚,对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。 等待生产现场的联系:职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神,不愿意承担责任。对于这种浪费,我们认为,根据不同企业的文化氛围,如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费,就需要用X理论去加强管

5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的拼音均以“S”开头,简称5S。 5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质: 1、革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”) 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理: ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来; ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的: ●腾出空间,空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费: ·即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。 注意点: 要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领: ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿: ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。◇明确数量,并进行有效地标识。 目的: ●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品 注意点: 这是提高效率的基础。 实施要领: ⑴、前一步骤整理的工作要落实 ⑵、流程布置,确定放置场所 ⑶、规定放置方法、明确数量 ⑷、划线定位 ⑸、场所、物品标识 整顿的"3要素":场所、方法、标识 放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定 ·物品的保管要定点、定容、定量 ·生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法·易取 ·不超出所规定的范围 ·在放置方法上多下工夫 标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示 ·现物的表示和放置场所的表示 ·某些表示方法全公司要统一 ·在表示方法上多下工夫

管理中的七大浪费,比生产七大浪费 更严重! 大家都知道著名的精益生产七大浪费(TIMWOOD),而事实上,如果管理工作不到位,也会造成极大的浪费! 浪费1:管理工作“等” 在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面: 等待上级的指示:上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏,出了问题怎么办? 听从指示没有错,再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。

●等待下级的汇报:任务虽已布置,但是没有检查、监督。不主动深入调查情况,掌 握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。 ●等待对方的回复:我已与对方联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的 责任应该由对方负责,我只能等。追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里记录得很清楚,对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。 ●等待生产现场的联系:职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系, 有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神,不愿意承担责任。对于这种浪费,我们认为,根据不同企业的文化氛围,如果不能用Y 理论激励员工去消除等待的浪费,就需要用X理论去加强管理,例如对于较重要的工作,可以用5W1H来进行计划分解,然后进行控制、检查和考核。实际上,X和Y理论都不能从根本上解决问题,X+Y相辅相成也许更好一些。

5S之间的关系 本讲内容 5S之间的关系 5S与其它活动的关系 5S的六大效能 5S之间的关系 1.5个S的关系 整理、整顿、清扫、清洁、修养,这五个S并不是各自独立,互不相关的。它们之间是一种相辅相成,缺一不可的关系。 整理是整顿的基础,整顿又是整理的巩固,清扫是显现整理、整顿的效果,而通过清洁和修养,则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。 2.5个S之间的关系可以用几句口诀来表达 ●只有整理没有整顿,物品真难找得到; ●只有整顿没有整理,无法取舍乱糟糟; ●只有整理、整顿没清扫,物品使用不可靠; ●3S之效果怎保证,清洁出来献一招; ●标准作业练修养,公司管理水平高。 【自检】 5S之间的各个要素是一种什么关系?怎样才能创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作环境场所和空间环境? ____________________________________________________________________ ____________________________________________________________________ ____________________________________________________________________ 图3-15S关系图

3.5S的目标 5个S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改善,使得公司管理维持在一个理想的水平,通过整理、整顿、清扫、清洁、修养,这五个S综合地来推荐各有侧重,相辅相成,效果就会更佳。 表3-15S推行目的与活动例表 由此可见:一个企业,只有全面地推行5S,才能取得显著的成效,从而提高管理水平。 5S与其它活动的关系 也许很多人会问,5S既然如此地重要,那它与TQM(全面质量管理),TPM(全员生产性维护)又有什么关系呢? 5S是管理的基础,是全年生产性维护的前提,是TQM的第一步,也可以再深一层地说,它是推行ISO9000的结晶。公司任何的活动,如果有了5S的推动,就能收到事半功倍的效果,5S都推行不了的企业,一定无法成功地进行其它活动。 1.营造整体氛围 一个企业,无论是导入全面的体制管理,还是要推动ISO认证,TPM管理,在导入这些办法的契机中,如果没有先行掀起5S,或推行5S,或推行其它方法的活动,就很难起到良好的促进作用。推动5S 可以营造一种整体的氛围,5S能映照一种让一个组织或一个企业的每一个人都养成一种习惯并积极地参与。每一件事情都有忠实的标准和良好的氛围,企业去推行ISO,再去推动TQM,或推动TPM,就能很容易地获得员工的支持与配合,也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。

七大浪费的对策 结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况,重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。 对策一 七种浪费之一:等待的浪费 等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临,这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有:作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以制造部性能试验课等待电控盘为例,由于电控盘不能按要求及时入厂,有可能无法按期交货,而当电控盘入厂后,又需要抢进度,可能会出现加班、质量问题等。另有一种就是“监视机器”的浪费,有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器,为了使其能正常运转或其他原因,例如:排除小故障、补充材料等等,通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以,虽然是自动设备,但仍需人员在旁照顾,特称之为“闲视”的浪费。例如在产品检测过程中,调试人员和氦检人员站在产品旁边等待,这种情况是否还有? 除了在直接生产过程中有等待外,其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗?当制造部在生产新产品发生一些问题时,技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待?如何减少这种等待? 对策二 七种浪费之二:搬运的浪费 大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作,也有人会认为搬运是必须的动作,因为没有搬运,如何做下一个动作?很多人都有这种想法。正因为如此,大多数人默认它的存在,而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服,这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗,但搬运本身的浪费并没有消除,反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来,又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 今年以来,生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析,发现在实际作业时间减少的同时,总工时却在增加,经仔细分析后发现,是两个工厂间的运输工时居高不下,特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。怎么样克服?日本三洋大型课为减少搬运,把四个车间合并成两个,一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工,从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下,应重新调整生产布局,尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更?如何最大限度地减少搬运?对策三 七种浪费之三:不良品的浪费 产品制造过程中,任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式,能及早发掘不良品,容易确定不良的来源,从而减少不良品的产生。这一条比较好理解,关键是第一次要做正确,但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想,除了产品生产,管理工作中是否也存在类似的浪费情况? 精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动,例如检验、搬运和等待等造成的浪费,具体方法就是推行“零返修率”,必须做一个零件合格一个零件,第一次就做好,更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序,追求零废品率,这是和我们公司“3C现场质量管理法”基本相同的,今后我们应该继续发扬“3C”,并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间,进一步完善“3C”。(注明:3C现场质量管理法荣获2001年度辽宁省管理创新新成果一等奖)。 对策四 七种浪费之四:动作的浪费

5S培训试卷 姓名:_________ 部门:_______________________ 得 分: ____________ 一、填空题(每空2分,共20分) ]、5S起源于日本o ------------- 2、5S指整理、整顿、清洁、清扫、素养O ------------------------------------------- 3、整理应该区别要与不要的东西。__________________ 4、整顿三定是指定品、定量、定位 5、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费 6、整理、整顿、清扫是动作,清洁、是结果---------------------------------------------------- 7、素养形成的过程厉行“三守”原则,即守规定、守纪律、守 时间,其真意----------------------------------------------- 在于训练纪律化。 8、素养是5S重心,是企业经营者和各级主管所期待的。--------------- 二、判断题(每题1分,共10分) 1、整理是将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。 (V) 2、整理就是降低浪费。 (X) 3、整顿是研究提高效率的科学,其真意在于流程合理化。 (V) 4、整顿就是把物品排整齐好看,在必要时可以找到。 (X ) 5、清扫就是彻底的卫生大扫除。 (X) 6、清洁就是维持整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生。(V) 7、上班不就干活吗?要这么干净干什么?车间比我们宿舍还干净,没这个必要。

(X) 8、物品是什么,我自己知道就行,标示与否没关系。这样可以减少浪费二这种 观点对么?(X) 9、5S活动是一种持之以恒的项Lh不能坚持的话,则5S活动难以成功,若能脚踏实地加以改善的话,5S活动就能逐渐成效。 (V) 10、5S相应也会带动安全、节约、习惯化标准。 (V) 三、选择题(每题2分,共40分) 1、5S运动是一项()的工作? (C) A、暂时性 B、流行的 C、持久性 D、时尚的 2、整理最主要是针对()不被浪费? (B) A、时间 B、空间 C、工具 D、包装物 3、5S中哪个最重要,即理想的目标是 (A) A、人人有素养 B、地、物干净 C、工厂有制度 D、产量高 4、区分要与不要是属于 (A) A、整理 B、整顿 C、清扫 D、清洁 E、素养 5、整顿的目的是 (D) A、工作场所一目了然 B、消除找寻物品的时间 C、井井有条的工作秩序 D、以上皆是 6、清扫除了彻底打扫现场之外,更重要的是可作为一种()方式 (B) A、修理 B、检查 C、改善 D、品质 (C) 请问该如何处理八工作现场有一工具近半年才用上一次7. A、放置于工作台面 B、工作现场 C、仓库储存 D、变买 8、规章制度是员工的行为准则,使人们达成共识、形成企业文化的基础,它是属于 (D) A、整理 B、清扫 C、清洁 D、素养 9、整理阶段是如何对物品进行分类的 (B) A、生活用品与劳保用品 B、必须物品与非必须物品 C、工装夹具与模具 D、合格品与不合格品 10、我们应上班前()分钟5S,下班前()分钟5S。(B)

5S生产现场管理的八大目标 一、改善和提高企业形象 整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。 二、促成效率的提高 良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率。试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。情绪不高,干劲不大,又哪来的经济效益?所以推动5S,是促成效率提高的有效途径之一。 三、改善零件在库周转率 需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品时,所滞留的时间。因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。 四、消除故障,保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。 五、保障企业安全生产 整理、整顿、清扫,必须做到储存明确,东西摆在定位上物归原位,工作场所内都应保持宽敞、明亮,通道随时都是畅通的,地上不能摆设不该放置的东西,工厂有条不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少,当然安全就会有了保障。 六、降低生产成本 第六个目的,强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。 七、改善员工的精神面貌,使组织活力化 第七个目的,可以明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。 八、缩短作业周期,确保交货 推动5S,通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就会一目

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