精益生产工作计划

精益生产工作计划
精益生产工作计划

精益生产工作计划

按照9月29日精益生产调度会要求,成立六个项目组,会后我们组织人员对前期班组5S达标开展情况、精益生产培训情况、精益生产宣传情况进行全面摸底,找出存在的问题,并针对这些问题,制定了整改计划和措施,现就班组5S达标(室内)、精益生产培训、精益生产宣传三个方面做具体汇报。

一、班组5S达标(室内)

1、目前现状:

前期我厂班组管理在班组基础设施不完善的情况下,按照5S要求开展了系列工作,但据公司要求目标仍存在较大差距,尤其是定置管理方面缺乏开展条件;班组台帐记录未正规引入,记录随意性较大,根据工作需要,内部管理想到记录哪些,就记录哪些,且记录不够规范;班组管理园地未正式建立,职工了解本班组工作情况缺乏直观概念。

针对以上存在问题,下一步主要从班组内部定置管理、完善班组台账、班组管理看板维护管理三方面进行整改。

2、整改计划:

附:《铸造三厂班组5S达标(室内)精益生产工作打算》

《5S工作和评价标准》

二、精益生产培训

1、目前现状:

根据7月20日公司精益办下发的《关于对全员进行WOS精益生

产培训考核的通知》,铸造三厂结合实际,制定了《铸造三厂WOS精益生产培训实施方案》和《铸造三厂WOS精益生产培训计划》。

从7月30日开始至今,已组织开展精益生产培训12期,培训373人次,公司精益办下发的《TPS基础知识篇》教材主要内容已基本培训完毕。

结合公司精益办到铸造三厂两次现场指导和检查,目前精益生产培训存在以下几项问题:

①、由于我们是分阶段推进,前期培训重在精益生产理念普及宣贯,对精益生产中具体的各种看板、表格填写等操作、使用培训不够。

②、培训范围主要集中在分厂精益小组成员,对车间级培训管控力度不够,培训效果缺少评估。

2、整改计划:

①、根据推进工作需要,加强精益生产相关看板、表格使用、规范填写方面的培训,特别是紧跟公司精益办推进进度要求,张永丽、王健及时反馈培训信息,随时调整培训重点。

②、加强培训效果评估。组织人员到现场对班组长、生产人员随机抽查,考核培训知识掌握情况,考核结果与月度工资挂钩;每次培训开讲前5分钟,随机挑选当期参训人员,对前一期培训课程重点进行复述,特别是班组长、联络员对相关表格填写的掌握作为考核重点。

③、分类别、有重点的邀请公司精益办主要人员(组长)到厂现场指导,将培训与检查紧密相连,提高培训的针对性、有效性;有针对性的组织人员到精益生产试点单位进行参观学习,及时借鉴其他厂先进的做法,提升我厂精益生产工作;定期组织内部经验交流会,以车间为单位组织汇

报,将各车间精益生产点亮工作进行推广。

④、以月度为单位制定培训计划,根据需要再灵活调整。前期主要以培训精益生产教材为主,培训内容相对固定,可制定中长期培训计划,下一步培训主要以解决精益生产在实践应用过程中发现的问题、配合公司精益生产工作需求为主,培训课程强调的是实用,以月度为单位制定短期培训计划,便于调整。

附:《10月份精益生产培训计划》

三、精益生产宣传

1、目前现状:

前期分厂宣传做了一些工作,在潍柴周报、潍柴之声发表了部分稿件,但在我厂精益生产工作方面未及时跟进,未有效发挥宣传引导作用,下一步调整宣传重点,全力围绕我厂精益生产推进组织材料,将我厂在精益生产方面所做的工作、取得的成绩、发现的亮点及时宣传出去,让外部及时了解我厂精益生产工作动态,引导内部职工积极关注精益生产,以此促进我厂精益生产更好更快的推进。

2、整改计划:

①、在公司潍柴之声、潍柴周报、同心报投稿。结合我厂近期开展的WOS精益生产推进项目,针对公司各宣传媒体的精益生产类版面,制定新的月度宣传重点,确定量化考核指标。

②、邀请潍柴电视台就优秀改善提案来厂采访。每月挑选2篇以上优秀改善提案项目,邀请潍柴电视台来厂进行现场录制拍摄,把我厂精益生产成果通过潍柴电视台宣传出去。

③、在内部刊物设置精益生产专栏。通过约稿、采访、现场拍摄等形式,收集相关精益生产材料,提供给广大职工阅读、学习。

④、通过其它方式对精益生产进行广泛宣传。

精益生产课程大纲(2天)

精益生产培训 课程大纲(2天、12H) 课程目得: 通过培训,本课程在系统地介绍精益生产得理念、方法与工具得同时,重点引入了一个系统得全景式得沙盘演练,把抽象得精益生产理念与方法以实战得方式模拟出来,包括节拍生产(Takt Time)、单件流(One piece flow)、拉动式生产(Pull p roduction)、七大浪费(7 wastes)等,让参与者在参与中综合应用与深刻体会精益生产得理念、方法与工具,并通过持续改善清晰得体现精益生产变革带来得巨大效益、 同时,针对企业在实施精益生产得流程与关键要素,本课程也提供了一些有效得指引,最后,本课程还为您分享大量得精益生产推进活动与改善案例,帮助您找到一些适合本企业得变革与推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产得概念、原理及理念,学会运用相关得工具进行工厂改善,从而全面管控成本,保证与提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 课程收益: 通过本课程得学习,不仅能让您系统地、深刻地理解与体会精益得理念、方法与工具,还能助您找到适合得精益得导入与推行得实践经验及有效方法。 如果您就是企业得经营者与管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您就是精益倡导者与推行者,将为您系统介绍推行精益生产得思路与阶梯; 如果您就是精益得实施人与参与人,将为您提供组织精益改善得流程与方法; 如果您在推行过程中碰到困难与疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍与阻力得经验与心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善得技术与工具,将为您展示精益生产最有效得工具与方法; 第一章精益生产概论 1,现代企业经营基本理念 2,精益生产总体介绍与基本逻辑关系(精益起源,精益与IE得关系) 3,精益生产得五大原则(价值,价值流,流动,拉动,持续改善) 4,价值得概念及工作时间分析(通过饼图来展示有价值得工作时间) 5,七大浪费定义及适用条件(七大浪费得逻辑关系及案例展示) 6,七大浪费意识与因果关系 7,精益思想十二模式与深度认知(精益与正常公司得试点不同) 8,精益管理体系系统认知(精益到底就是什么?)

精益生产推行计划书(新)

精益生产体系推行计划书 一、序言 承蒙公司器重,担任公司精益生产推行办经理一职,主导负责公司精益生产体系的建立。在此之前,并未对精益生产有过太多的想法。如今身处其位,方知责任重大,压力山大。 从入职**以来,始终保持谦虚谨慎、踏实勤恳的态度去做事、做人,对自己的本职工作更是不敢有丝毫的懈怠。如今身居要位,此种责任感更甚。深知压力就是动力,挑战等于机遇的我,此时此刻不会有半点退缩,打点行装迎接新的挑战。 二、**的精益生产 **公司从2011年开始推行精益生产,经过3年的努力,已经具备雏形,初见成效。 各种精益生产活动,如6S、提案改善……等也在有条不紊的进行。然此种成效仍有很大的提升空间,精益求精的思想和理念也未完全深入人心。各种浪费、异常频发、模具不良多等仍是目前需要去面对的问题。以上种种,均要求我们持续推行、深入推进精益生产。通过精益生产体系的建设,灵活运用精益生产各种工具来达到减少甚至消除问题根源的目的。将精益生产进行到底。 三、推行办的定位 精益生产推行办作为精益生产推行的专职部门,负责精益生产项目推行方向的制定及把控,就像一艘船的船长,牢牢掌控船的航向,确保其不偏离既定轨道,直达目的。 推行办负责精益氛围的营造,各种推行工具的导入,最终目的是将精益生产的思想灌输到每一个员工内心当中。并指导如何去找出浪费,消除浪费,解决实际问题。通过问题的解决实现最小投入获得最大价值。最终使精益生产成为公司的文化,持续改善的文化。 四、推行方向及规划 (一):旧有推行工具、项目的改良完善,最终达到完全沉淀。 1、6S文化:

2、提案改善: 3、安全隐患排查活动

4、精益生产报: 5、三大课题推进 (二):新推行工具、项目的设计导入,确保精益生产不断有新鲜血液注入。保证推行

精益生产推动工作思路

精益生产推进工作思路 主要理念与方向 第一,建立精益生产组织体系,为开展精益生产提供组织保障。精益生产是个系统工程,也是一种有效的创新管理手段,为了确保精益生产工作落到实处并使其顺利进行,必须建立有效的组织体系,制定组织措施和技术措施,确立“既是管理者,又是执行者”的原则,积极推进精益生产的组织、执行和实施工作。 第二,以培训为先导,充分发挥精益生产管理者的“桥梁”作用。通过宣传和培训来提高员工对精益生产的了解和认知,激发他们参与精益生产的积极性,使精益生产的理念深入人心,使精益生产工作持续、长效地开展下去。 第三,制定精益生产项目管理办法,明确划分岗位的职责和分工,制定项目分类、项目立项管理、项目实施管理、项目管控、项目验收、项目资金管理、项目成果推广等具体管理办法,规范精益生产工作。 第四,确定自主精益生产项目。在了解、掌握精益生产相关知识和工具的基础上,借鉴同行业先进单位的管理经验,按照企业精益生产项目管理办法的要求,并结合企业设定的目标,认真分析管理现状和问题,按照提升运作能力、提高效率和效益的原则,确定自主精益生产项目。 第五,确定精益生产项目实施的基本流程。按照项目团队组建、现状梳理、诊断和分析、制定行动计划并优先排序、实施并跟踪改进、精益实施总结六个阶段,实施精益生产项目。为全面落实开展精益生产工作的具体安排,提升管理水平,应从这几方面开展工作:一是明确精益生产是企业用来调整生产、服务和运营过程的一种技术方法,在实施过程中要以专业化为前提、系统化为保障、数据化为标准、信息化为手段,把服务的焦点落实到用户的需求上,以提高企业的效率、效益,增强竞

争力。二是在工作中要强调“注重细节、立足专业、科学量化”三项原则,要把握其真正内涵——精确定位、精益求精、细化目标、量化考核。三是在开展精益生产中要注重融合各项管理方法,将创一流、同业对标、标准化管理、班组建设等工作有机结合起来,推动各项管理工作正常进行;通过实现精益生产,强化指标分析,优化管理流程和方法。四是精益生产是一项长期工作,应把精益生产作为持续改进管理的有效方法和手段,扎扎实实地做好。在这一过程中鼓励管理者和员工积极参与,要鼓励他们主动提出意见和建议,找出差距,制定措施,予以改进。还应建立有效的激励机制,形成全员参与的局面,促进员工真正做到“理念上认同,方法上掌握,工作中应用”,并把成果纳入企业规章制度体系和信息系统建设。 工作开展思路 工作事项:负责集团精益改善项目管理办法的编制及修订,负责集团精益改善项目的收集、组织评审、过程监督、完成情况评定及激励工作 第一步:现况调研 (1)对标-对照“精益生产体系标准要求”; (2)同行对比; (3)非同行适用范围(对象)对比; (4)请专业的咨询公司诊断,提供诊断报告。 第二步:精益改善项目改善方向 (1)有关提高生产效率、提升产品质量和节能降耗的项目; (2)生产工艺、生产设备的维护与保养、检验方法、仪器装备、备品配件的管理与制造等的改进;

精益生产推进计划完整篇.doc

精益生产推进计划1 精益生产推进计划 2007.11.15 ~2007.12.15 通过5S活动来提升现场管理水平。——11.15 ~11.24 现场1S(整理:区分要与不要的资源);——11.25 ~12.04 现场2S(整顿:对现场资源进行三定管理);——12.05 ~12.14 现场3S(清扫:彻底清除现场污染源,并加以控制)。 2007.12.15 ~2007.12.22 装配工时测算、价值流分析并制定改善计划。 2007.12.23 ~2007.12.31 生产线布局调整。 精益生产与工业工程(IE) 精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础,IE又是精益生产的重要组成部分。 工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。 日本企业在推行精益生产时,运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术,使精益生产始终站在科学的基础上,因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造,使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变,而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营

价值观的重大改变,其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为,丰田生产方式(JIT)就是IE在企业中的应用。 日本从美国引进IE,经过半个世纪发展,形成富有日本特色的IE,即把IE与管理实践紧密结合,强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产的过程中,应该结合现场IE,从基础IE的普及推广入手,进而实现拉动式准时化生产。 精益生产支柱与终极目标 Posted by iezhangliluo under [ 精益生产] [ (0) 评论] | [ (0) 引用] 精益生产支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为: (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求

精益生产组织架构

精益生产组织架构与职责说明书 1.职责,权限 1.1 总则 为确保公司精益生产工作顺利开展,保证阶段性项目能够如期完成,应对组织架构、项目小组人员以及其他小组人员的职责和权限做出明确规定。 1.2 精益生产组织架构 ·推进委员会:任主任,任副主任,各单位主管组成。 ·精益办公室(项目小组):·各单位推进组:各单位主管,技术管理人员,车间班组长。 1.3 精益办公室成员主要职责和权限 1)参与实施并执行制度/宣传/考核/日常管理、培训/认证、项目管理; 2)学习了解精益生产18个黄金法则和各种相关文件知识,熟悉掌握精益项目计划书和实施说明,并对其中涉及的各个项目制定详细的推进计划; 3)对推进计划中必要实行的项目建立项目管理与奖惩机制,与推进委员会和各单位推进组成员积极沟通,指导推进组积极开展项目,并验收成果; 4)对推进过程中发现的问题与精益项目指导老师进行沟通探讨,共同完善推进计划; 4)积极听取和整合各单位推进组的反馈信息,允许对推进计划进行小范围修改; 6)配合精益项目指导老师制定组织结构和各单位关键职能,人才教育培养和发展计划,绩效管理系统,基准分析持续改进和基准架构等关键项目指标; 7)制定项目管理办法。包括项目范围管理,项目进度管理,项目成本管理,项目人力资源管理,项目质量管理,项目沟通管理,项目知识管理,项目风险管理。 1.4 各单位推进组主要职责及具体分工 各单位推进组必须严格执行项目小组制定实施的各项项目管理办法,积极开展项目,对实施过程中碰到的问题及时反馈意见,加强沟通,共同探讨合适、合理的解决办法,并由项目小组最终制定解决方案。

1.4.1 各单位主管 1)作业详细排产。基于生产计划,生产提前期、关键物料库存、生产中的交错/重叠/并行操作、产能等约束条件,制定各个生产单元的详细作业计划,同时设定作业计划的优先级等重要属性。通过良好的作业顺序最大限度减少生产过程中的准备时间, 优化车间性能; 2)调度生产。将加工命令发布到生产单元的开始工序上,以领料单、顺序、批量、批次及作业指令来管理生产单元的作业流程。根据相关部门反馈的临时突发事件及时指示所需进行的作业,在一定范围内可弹性改变已定的生产进度表和返工作业; 3)人力资源管理。按分秒级更新的员工状态信息,包括工作时间、出勤报告和学习技能的跟踪,还包括一些非直接但与生产相关的活动,如物料准备或型号更换等基础工作,为生产管理和绩效考核提供数据支持。基于员工技能、工作模式、工作需求等参考因素制定最优的分配方案。 1.4.2技术管理人员 1)过程管理。监控现场连续的作业过程(即从一个操作到下一个操作的全过程),包含对作业过程中各项元素(人员、设备、产品、物料、实时数据信息)的跟踪、校验、管理; 2)质量管理。对生产现场所收集的数据进行实时分析,来确保产品质量控制以及标记需要被注意的问题,可提出一些建议来纠正问题。同时还包括对成品检测操作的标准过程控制/标准质量控制跟踪和管理; 3)追溯管理。监控产品实时的状态和位置、生产过程等信息,包括谁在加工、提供的原材料、数量、批号、当前生产状况、有何异常信息、返工情况,反馈让步情况等其它与产品有关的信息。依据追溯链实现产品组件及最终产品的正反向追溯; 4)设备管理。做好周期性或预防性的维护计划和计划执行结果跟踪,对异常问题进行报警和处理,保证机器和其它资产设备的正常运转;通过维修记录来辅助问题的分析和诊断;跟踪监控现场设备和工具的运行状态、分布状态等信息。 1.4.3 车间班组长 1)资源配置和状态。管理机床、生产工具和工装、人员、技术、物资、设备

『原创』精益生产工作计划和对精益生产未来发展的展望

h t t p://w w w.c q x y w.c o m 精益生产工作计划和对精益生产未来发展的展望精益生产工作计划 按照9月29日精益生产调度会要求,成立六个项目组,会后我们组织人员对前期班组5S达标开展情况、精益生产培训情况、精益生产宣传情况进行全面摸底,找出存在的问题,并针对这些问题,制定了整改计划和措施,现就班组5S达标(室内)、精益生产培训、精益生产宣传三个方面做具体汇报。 一、班组5S达标(室内) 1、目前现状: 前期我厂班组管理在班组基础设施不完善的情况下,按照5S要求开展了系列工作,但据公司要求目标仍存在较大差距,尤其是定置管理方面缺乏开展条件;班组台帐记录未正规引入,记录随意性较大,根据工作需要,内部管理想到记录哪些,就记录哪些,且记录不够规范;班组管理园地未正式建立,职工了解本班组工作情况缺乏直观概念。 针对以上存在问题,下一步主要从班组内部定置管理、完善班组台账、班组管理看板维护管理三方面进行整改。 2、整改计划: 《5S工作和评价标准》 二、精益生产培训

h t t p://w w w.c q x y w.c o m 1、目前现状: 根据7月20日公司精益办下发的《关于对全员进行WOS精益生产培训考核的通知》,铸造三厂结合实际,制定了《铸造三厂WOS精益生产培训实施方案》和《铸造三厂WOS 精益生产培训计划》。 从7月30日开始至今,已组织开展精益生产培训12期,培训373人次,公司精益办下发的《TPS基础知识篇》教材主要内容已基本培训完毕。 结合公司精益办到铸造三厂两次现场指导和检查,目前精益生产培训存在以下几项问题: ①、由于我们是分阶段推进,前期培训重在精益生产理念普及宣贯,对精益生产中具体的各种看板、表格填写等操作、使用培训不够。 ②、培训范围主要集中在分厂精益小组成员,对车间级培训管控力度不够,培训效果缺少评估。 2、整改计划: ①、根据推进工作需要,加强精益生产相关看板、表格使用、规范填写方面的培训,特别是紧跟公司精益办推进进度要求,张永丽、王健及时反馈培训信息,随时调整培训重点。 ②、加强培训效果评估。组织人员到现场对班组长、生产人员随机抽查,考核培训知识掌握情况,考核结果与月度工资挂钩;每次培训开讲前5分钟,随机挑选当期参训人员,对前一期培训课程重点进行复述,特别是班组长、联络员对相关表格填写的掌握作为考核重点。 ③、分类别、有重点的邀请公司精益办主要人员(组长)到厂现场指导,将培训与检查紧密相连,提高培训的针对性、有效性;有针对性的组织人员到精益生产试点单位进行参观学习,及时借鉴其他厂先进的做法,提升我厂精益生产工作;定期组织内部经验交流会,以车间为单位组织汇报,将各车间精益生产点亮工作进行推广。 ④、以月度为单位制定培训计划,根据需要再灵活调整。前期主要以培训精益生产教材为主,培训内容相对固定,可制定中长期培训计划,下一步培训主要以解决精益生产在实践应用过程中发现的问题、配合公司精益生产工作需求为主,培训课程强调的是实用,以月度为单位制定短期培训计划,便于调整。 三、精益生产宣传 1、目前现状:

精益生产VSM课程大纲.doc

精益生产-VSM培训 课程大纲(6H) 培训意义: 通过培训,本课程通过VSM的方法,系统地介绍生产运作过程中的浪费点;知道目前生产状态中,需要改变的地方。有能力会绘制现状及未来VSM 。透过七大浪费的消除节约成本;拟定未来的改善计划,设定改善目标。通过学习精益生产的成功案例;具备完整的精益生产概念。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为你分享精益生产推进活动和改善案例,帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握VSM概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 培训收益: 通过本课程在学习,能让你系统地、深刻地理解VSM理念、方法和工具,还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您是精益生产倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯; 如果您是精益生产的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善活动的流程和方法; 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得. 第一章精益生产概论 1,企业经营基本理念 2,精益生产体系起源 3,IE与精益之间联系 第二章精益管理体系 1,精益生产五大原则 2,精益生产两大支柱 3,精益思维十二模式

第三章VSM价值流程图 1,VSM的图标介绍 2,VSM的基本要点 3,识别七大浪费 4,绘制当前VSM 1) 、产品族确定(VSM目标) 2)、画过程流、材料流、信息流 3)、数据收集与前置时间(LT)计算 4)、现况价值流图示(模拟与实际应用) 第四章数据赋能-改善机会识别及优先排序1,数据的重要性 2,价值流图示过程中的数据应用 1)、循环时间、过程时间 2)、WIP 3)、Takt时间、运行时间 4)、设置时间、开机时间 5)、批量、一次合格率、报废率等 第五章改善确认–未来状态价值流图示1,改善目标确定 2,过程未来状态价值流确定 3,实施价值流改善的步骤 4,价值流实施计划 5,管理层在价值流改善中的任务 6,改善效果的确认 7,过程价值流改善工具的检讨 8,改善工具使用中的误区 9,案例分享与互动

精益生产管理个人自我总结

工作汇报/工作计划/自我总结 姓名:____________________ 单位:____________________ 日期:____________________ 编号:YB-ZJ-042087 精益生产管理个人自我总结Personal self summary of lean production management

精益生产管理个人自我总结 XX年转眼过去了,工作期间在领导的培养、帮助,以及同事们的关心、支持下,我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历,我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高,现将一年来的精益工作总结如下; 一、认知篇:“加强学习、提高认识,以最短时间熟悉、适应工作环境”。 在精益办公室工作期间,我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍,同时也大量的下载相关方面的文件进行自学,努力的提高自己的理论知识,确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想,不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教,通过多看、多听、多想、多问、多做,努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务,保证全身心地投入到工作当中。期间,通过公司提供的培训平台,学习精益方面的基础知识,提高自己在精益推进方面的的水平,结合自身的实际情况,认真做好自己的本职工作。 二、实践篇:“积极配合、踏实肯干,以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。

在精益推进的一年中,力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责,并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来,在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用; (1)“一串葡萄”计划的底板编写; 协助完成“一串葡萄”计划课题项目,这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作,也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性,此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。 (2)bjps体系文件的编写与修订; 在与各专业组的协同作业下,完成了bjps体系文件的编写工作,bjps体系的落地为北机公司在XX年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。 (3)模块的运行与“一带二”团队; 在精益生产的模块分解过程中,专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块,同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司,同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则,在此谢谢我的同事们! “一带二”机制中,我主要负责金属结构分公司的车工班,通过与张鹏班长的接触,使我了解员工们对精益生产的认知程度,及时的反馈给领导,在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。 (4)“价值流工具”案例的完成; 应我公司生产实际生产过程和XX年精益达级评估工作的需要,面对之前无专家培训的历程,我主动要求对价值流工具进行学习与运用,从开始的价值流工

精益生产系列课程大纲

精益生产培训课程大纲 培训意义: 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,诸如单件流(One piece flow)、拉动式生产(Pull production)、价值流程图(VSM)、七大浪费(7 wastes)等精益工具,让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 培训收益: 通过本课程在学习,不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具,还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有 效方法。 如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您是精益生产倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路; 如果您是精益生产的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善活动的流程和方法; 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具,将为您展示精益生产最有效的工具和方法;

25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用 第13节防呆措施1 第14节防呆措施2 第15节快速换模SMED 第16节设备OEE与改善案例分析 第17节TPM管理与案例分析 第18节8D改善报告案例 第19节5Why问题改善法 第20节供应链改善 第21节精益改善周推进策略 第22节改善小组建立与改善策略 第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造 第25节精益非制造业应用场景分析

精益生产方式中的生产计划与控制

Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式(PUSH )控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点

信息流 物流 第二种 拉动式(PULL )控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:

6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是,只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划,作为其安排作业的一个参考基准,而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序(如总组装线)。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式(PUSH )生产系统 库存太 多,受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间

拉动式(PULL )生产系统 生产计划种类 1.长期计划:即年度计划或3年计划等,其主要作用为年度财务预算、固定资产(设备等)、不动产(厂房等)的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别,生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量,见图6-5。 图6-5 长期计划 2.中期计划:即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等,评价在未来数月里,生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足(或富余)等等。 3.短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求,制定企业最终产品的生产计划(在精益生产方式里称之为主生产计划),

精益生产工作思路[指南]

精益生产工作思路[指南] 2013年精益生产推进工作思路 2013年,精益生产工作将紧扣生产现场效率的提升和员工良好行为习惯的培养开展工作,通过有效的现场运行监控和现场改善,降低消耗,加快物流,降低制造成本,持续不断地打造国际先进国内领先的制造现场管理能力和水平。 一、强力、持续推进现场管理,培养员工良好的行为习惯,提升工段执行效率。 1、通过一到两年的努力,将员工培养成为卫生员、物料管理员、检验员、设备与安全监控维护员、计划员、工艺员。 (1)现场卫生清洁习惯的培养。养成每天上班时打扫卫生的习惯,关键点在于卫生责任区域划分、落实。此项工作,主要通过分厂厂长、书记、工段长策划、推动、落实。清扫要高标准,要使地面、设备、工装、存放器具表面达到底色。此项工作,可以为员工创造安全、卫生、有序的生产环境,提升员工的文明意识,从而提升工段的生产效率和产品质量。 (2)现场物料定置习惯的培养。这里所指的“物料”,包括工件、工具架、器具架、工具、刀具、工装、辅料等。按照“人机工程”需要,合理摆放,可以提升员工动作效率。关键点在于首先要布置合理,要按照员工的作业顺序进行摆放设计。 (3)现场设备保养维护习惯的培养。员工天天利用设备,对设备状态最了解。在公司转向以设备为主的生产过程中,必须加强设备的保养维护,保养维护的关键是全员维护,舍弃员工去进行设备维护是事倍功半。此项工作,除日常点检维护外,要提供同一专用时间,进行设备保养维护。 (4)现场质量检验习惯的培养。每个员工如果都是检验员,过程质量就能

得到控制,这就是全员质量管理。要完成这项工作,工艺人员必须明确工序检验标准,并进行现场指导。 (5)现场安全检查习惯的培养。主要是识别安全点,并进行安全点的日常检查。 (6)工艺技术的熟练掌握。员工要按照工艺进行验证,提出对工艺的修改意见,逐步改变师傅带徒弟的学习习惯。工艺部门在配置作业指导书的同时,要组织操作员工进行工艺验证。 (7)工序计划的意识与进度控制。对于离散制造设备上的员工,要严格执行生产计划,如果同时有几种工件加工,要会根据生产计划安排自己的加工顺序。 2、提升工段计划、质量、在制品管理水平。 (1)工段计划管理习惯的培养。工段长要按照生产计划、工段资源状态合理调配人、机、料资源,发挥整体效率,消除过程瓶颈。 (2)工段质量管理习惯的培养。工段长要掌握工段质量状况,统计质量反馈,提醒员工改进工作。 (3)工段在制品管理。工段长要有物流意识,加速在制品在本工段的流转,严格控制在制品在本工段的停顿。 二、以单元效率提升为目标,有效推进生产单元、生产线的精益改善活动。 1、提升装配线的生产效率。装配分厂厂长、装配线工段长要加强工段资源调整,深入排查装配过程的瓶颈环节。组织技术人员通过生产线平衡、标准化作业,发现瓶颈工序,压缩瓶颈工序时间。打通几个瓶颈点,每个瓶颈点压缩1-2分钟,整个生产线的效率就会大幅提升。 2、提升结构件、零部件生产线、下料单元的生产效率。结构分厂厂长、下

精益生产推行计划书

精益生产推行计划书

精益生产体系推行计划书 一、序言 承蒙公司器重,担任公司精益生产推行办经理一职,主导负责公司精益生产体系的建立。在此之前,并未对精益生产有过太多的想法。如今身处其位,方知责任重大,压力山大。 从入职**以来,始终保持谦虚谨慎、踏实勤恳的态度去做事、做人,对自己的本职工作更是不敢有丝毫的懈怠。如今身居要位,此种责任感更甚。深知压力就是动力,挑战等于机遇的我,此时此刻不会有半点退缩,打点行装迎接新的挑战。 二、**的精益生产 **公司从2011年开始推行精益生产,经过3年的努力,已经具备雏形,初见成效。

各种精益生产活动,如6S、提案改善……等也在有条不 紊的进行。然此种成效仍有很大的提升空间,精益求精的思想和理念也未完全深入人心。各种浪1、实现6S以自主检查为主,外部检查为辅。 2、人人参与的6S文化。 3、通过6S的建设,带动人员素质的提升。

费、异常频发、模具不良多等仍是目前需要去面对的问题。以上种种,均要求我们持续推行、深入推进精益生产。通过精益生产体系的建设,灵活运

用精益生产各种工具来达到减少方 向 规划1、6S标准的修订。 2、6S检查评分标准的修订。 3、6S分组及检查方式的优化。 4、车间、仓库等现场部门大力推进6S 自主检查。 5、职能部门落实6S的日常点检。 6、6S竞赛、各种趣味活动的设计导入。 2、提案改善: 现状每月提案改善活动持续进行,但仍有以下不足点: 1、参与者集中于脱产人员,普通员工的参与度不够。 2、集中于现场车间,职能部门参与程度低。 3、案例等级基本处于5-8级,缺乏高等级的改善案例。

精益生产管理工具应用课程大纲

精益生产管理工具应用课程大纲 简介:精益生产(LeanProduction,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产式(ToyotaProductionSystem)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理法。 开课;课程时长:11天 适合对象: 企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等; 课程介绍 【课程背景】 精益生产(LeanProduction,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产式(ToyotaProductionSystem)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理法。 【沙盘演练】 注:可以根据报名客户的具体情况和具体要求做相应的改动。 【授课式】 理论讲授40%、实战演练35%、案例讨论、经验分享、答疑10%,讲师互动相辅而成 【课程容】 主题一:精益生产体系 1.为什么要推行精益生产 2.精益生产体系认识

3.中国企业实施精益生产的障碍 主题二:精益生产工具之一:5S管理 1.现代企业5S推行误区 2.现代5S活动推行步骤 3.现代5S活动的开展实战指导 4.实例分享:5S推行图片展示 主题三:精益生产工具之二:现场定置管理 1.建立地址系统 定置管理3要素与定置状态 2.现代定置实施原则 3.定置画线秘笈 4.三要点和三定认识 5.定置容的几项原则 主题四:精益生产工具之三:问题分析5Y法应用 1.认识信息和原因 2.找问题根源 3.实例分享:杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划 4.5y分析演练--为活塞动作迟缓 5.其他常用找问题与系统解决的法了解 主题五:精益生产工具之四:精益设备的TPM活动 1.如计划和实施TPM工作 2.自主保全TPM与零故障 3.实例分享:照片欣赏 4.精益设备的选择 主题六:精益生产工具之五:PDCA管理循环与ECRS法 1.PDCA管理循环了解与应用 2.ECRS法了解与应用 主题七:精益生产工具之六:流程式布局 1.U型生产线与单件流 2.流线化生产的设计原则、要点

精益生产系列课程大纲

精益生产系列课程大纲 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

精益生产培训课程大纲 培训意义: 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,诸如单件流(Onepieceflow)、拉动式生产(Pullproduction)、价值流程图(VSM)、七大浪费(7wastes)等精益工具,让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 培训收益: 通过本课程在学习,不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具,还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您是精益生产倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路; 如果您是精益生产的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善活动的流程和方法;

如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具,将为您展示精益生产最有效的工具和方法; 25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用

精益生产课程教学大纲

《精益生产》课程教学大纲 课程代码:010342002 课程英文名称:Lean Production 课程总学时:24 讲课:24 实验:0 上机:0 适用专业:工业工程专业 大纲编写(修订)时间:2017.7 一、大纲使用说明 (一)课程的地位及教学目标 精益生产是工业工程专业开设的一门专业课,是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。本课程的教学目的是使学生掌握精益生产的基本分析理论和方法,并能灵活运用于实际生产管理系统,培养学生精益生产的理论水准和从事精益生产管理基本能力。 (二)知识、能力及技能方面的基本要求 通过本门课程的学习,学生应了解精益生产的基本概念、基本理论和方法,掌握准时化生产、看板管理、均衡化生产、连续流生产、TPM、价值流图等基本方法,熟悉各种具体管理方法在生产管理系统中的应用方法。培养学生正确分析、改进企业生产管理系统中实际问题的能力。 (三)实施说明 1.精益生产是21世纪制造业的先进生产方式,内容广泛。教学过程中可采用采用启发式的教学方式,教师讲解与学生自学结合、课堂教学与案例分析结合等的多种教学方方法,适当组织学生到大型企业参观,进行现场教学以扩大学生的知识面。 2. 教学手段采用多媒体与板书结合的形式,突出重点,在有限学时条件下使学生掌握精益生产的核心理论和方法,力求学生在分析问题和解决问题的能力上有一定的提高。 3. 执行本大纲过程中,随着学科的发展、实际情况和教学的需要,可以适当调整。 (四)对先修课的要求 基础工业工程,生产计划与控制 (五)对习题课、实践环节的要求 根据章节内容,可以安排适量作业,多进行案例分析与讨论。 (六)课程考核方式 1.考核方式:考查 2.考核目标:考查学生对精益生产核心方法的掌握以及综合运用的能力。 3.成绩构成:通过案例分析、课后作业、论文等考查方式检验学生对知识的理解运用情况,总成绩综合考虑大作业或论文,课堂发言、出勤及作业情况。平时成绩占40%,期末成绩占60%。 (七)参考书目 《精益生产》,刘树华,鲁建厦,王家尧著.机械工业出版社,2010.1 《精益生产实务》,乔毅.机械工业出版社,2016.7 《精益生产》,吴迪,清华大学出版社,2016.6 二、中文摘要 精益生产是工业工程专业的一门专业课程。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。通过对相关理论和方法的讲授,使学生掌握精益生产的组成技术及其原理,并具有综合运用这些技术解决实际问题的能力。课程主要内容包括精益生产的基本概念与理论,准时化生产、看

精益生产工作计划

精益生产工作计划 精益生产工作计划 精益生产工作计划【1】 对于一个好的仓库我有几个标准:目视化管理到位、数据准确率高(98%以上)、生产(销售)顺畅、无停工待料,来料交货及时率高(95%以上),出货准确率高(99%以上),工作效率高、库存呆滞料少、仓库利用率高,货品周转率高,仓储成本低。 现在我们仓库要达到我的好仓库的标准大致分三个阶段: 一数据准确,目视管理基本到位。具体达到要求:数据准确率95%左右,盘点工作二日内完成;货品区域规化合理,产品标识清楚,相关仓管工作能轻松替换,方便工作交接;各区域地面货架清洁,产品摆整齐统一。 二流程相对完善,货品进出通畅。具体达到要求:流程严谨,不会因流程给公司带来重大损失;跟进货品进出及时做出反馈,确保来料交货准时率高(95%以上),出货准确率高(99%以上),劳动强度降低,工作效率高。 三库存呆滞料减少,库存周转率提高。通过数据和报表,分析产品呆滞时间,呆滞原因,提出可行的处理方案,消化库存,提高周转率,减少库存管理压力,达到精益化管理。 针对仓库的各个阶段不同,工作重心相应转移: 首先,进入新的公司了解公司架构,相关负责人及日常工作相为

协助事项。了解公司仓库现行流程和管理制度,传承现有的习惯,会对其中复杂的进行简化,不完整的进行补充。了解员工岗位职责和目前工作完成程度,个人目标,对公司和团队及我的看法和接受程度。针对现状本着“降低劳动强度,提高效率”为原则,对短期能改善,效果明显的优先改进,树立形象;解决员工日常工作和生活中存在的困难、困惑(包括一些福利待遇),提升在员工心里的认可度;遇到艰巨和困难的工作,身先士卒,树立典范;让兄弟们有敬有畏,敬能为兄弟们办实事,畏老大全能,离开谁都不会影响整体工作。 其次,有话语权后,进行仓库管理的细化培训,从进出仓流程、工作沟通与反馈、供应商管理、现场管理,盘点及差异处理等的第一段培训,使前一段工作系统化,程序化基本完成,工作中不会出大的纰漏,再进行职业规化,设立目标,辅助沟通技巧、精益生产、阳光心态等培训,让员工自觉主动按流程完成工作,并保持激情。数据准确率自然提高、工作事半功倍。 最后,强化仓库管理理念,在进销存准确的基础上,加强库存管理,定期清理呆滞物料,提出处理建议,不断跟进,同时建立安全存量,加快周转,降低管理难度和库存成本,达到高效率低成高待遇的良性循环。 在这些日常工作进行的同时,做好部门规化,对成本加以核算和控制即节省支出又提高效率,有形成本和无形人力成本双低;培训阶梯团队,避免人才流动时无人可用,留住合适人才。 精益生产工作计划【2】

精益生产课程大纲天

精益生产课程大纲天 Hessen was revised in January 2021

精益生产培训 课程大纲(2天、12H) 课程目的: 通过培训,本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时,重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练,把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来,包括节拍生产(TaktTime)、单件流(Onepieceflow)、拉动式生产(Pullproduction)、七大浪费(7wastes)等,让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控成本,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 课程收益: 通过本课程的学习,不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具,还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您是精益倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯; 如果您是精益的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善的流程和方法; 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具,将为您展示精益生产最有效的工具和方法; 第一章精益生产概论 1,现代企业经营基本理念 2,精益生产总体介绍与基本逻辑关系(精益起源,精益与IE的关系) 3,精益生产的五大原则(价值,价值流,流动,拉动,持续改善) 4,价值的概念及工作时间分析(通过饼图来展示有价值的工作时间) 5,七大浪费定义及适用条件(七大浪费的逻辑关系及案例展示) 6,七大浪费意识与因果关系 7,精益思想十二模式与深度认知(精益与正常公司的试点不同)

精益生产工作计划小结

精益生产工作计划小结 20XX年,精益生产工作将紧扣生产现场效率的提升和员工良好行为习惯的培养开展工作,通过有效的现场运行监控和现场改善,降低消耗,加快物流,降低制造成本,持续不断地打造国际先进国内领先的制造现场管理能力和水平。 一、强力、持续推进现场管理,培养员工良好的行为习惯,提升工段执行效率。 1、通过一到两年的努力,将员工培养成为卫生员、物料管理员、检验员、设备与安全监控维护员、计划员、工艺员。 现场卫生清洁习惯的培养。养成每天上班时打扫卫生的习惯,关键点在于卫生责任区域划分、落实。此项工作,主要通过分厂厂长、书记、工段长策划、推动、落实。清扫要高标准,要使地面、设备、工装、存放器具表面达到底色。此项工作,可以为员工创造安全、卫生、有序的生产环境,提升员工的文明意识,从而提升工段的生产效率和产品质量。 现场物料定置习惯的培养。这里所指的“物料”,包括工件、工具架、器具架、工具、刀具、工装、辅料等。按照“人机工程”需要,合理摆放,可以提升员工动作效率。关键点在于首先要布置合理,要按照员工的作业顺序进行摆放设计。

现场设备保养维护习惯的培养。员工天天利用设备,对设备状态最了解。在公司转向以设备为主的生产过程,必须加强设备的保养维护,保养维护的关键是全员维护,舍弃员工去进行设备维护是事倍功半。此项工作,除日常点检维护外,要提供同一专用时间,进行设备保养维护。 现场质量检验习惯的培养。每个员工如果都是检验员,过程质量就能 得到控制,这就是全员质量管理。要完成这项工作,工艺人员必须明确工序检验标准,并进行现场指导。 现场安全检查习惯的培养。主要是识别安全点,并进行安全点的日常检查。 工艺技术的熟练掌握。员工要按照工艺进行验证,提出对工艺的修改意见,逐步改变师傅带徒弟的学习习惯。工艺部门在配置作业指导书的同时,要组织操作员工进行工艺验证。 工序计划的意识与进度控制。对于离散制造设备上的员工,要严格执行生产计划,如果同时有几种工件加工,要会根据生产计划安排自己的加工顺序。 2、提升工段计划、质量、在制品管理水平。 工段计划管理习惯的培养。工段长要按照生产计划、工段资源状态合理调配人、机、料资源,发挥整体效率,消除 过程瓶颈。

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