货物异常分析和处理程序
貨物異常分析和處理程序
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貨物異常分析和處理程序
1.0目的
本程序的目的是确保我公司在进行产品的接收、生产、储存、运输的过程中对关货物超额、短缺、不明货物、损坏或其它货物异常的现象进行及时的分析和处理，遵守美国海关的 C-TPAT （海关—贸易伙伴防恐）安全要求.
2.0范围
2.1本程序適用於來料控制、貨物收發控制、貨物流轉控制、成品數量控制
2.2本程序適用於貨物異常分析處理
3.0主要职责和权限
3.1貨倉負責核實收發貨單據及收發貨物和记录的控制
3.2各部门负责提供收发货的凭证单据及盘点
3.3 PMC部与货仓部负责物料异常的追溯、调查
4.0工作程序
4.1货物凭据管制
本厂制定<货物凭证安全控制程序>明确有送货单据的开具、经手、保存等管制措施，以保证我公司出进货物的帐目清晰、手续完善。对运输资料或资料系统的控制以防无许可接触，预防货物的异常,免被不法分子利用而造成盗窃或恐怖事件。此程序主要包括以下内容:
4.1.1货仓工作人员核实收发货单据，点收或发放货物后签名确认，货仓主管审核、保存原始单据
交公司财务负责人。
4.1.2货仓工作人员要收到相关的指令性文件资料方能进行收发货工作，如PMC部发出的《采购单》、
船务部发出的《出货通知书》等，货仓工作人员务必核实货物的名称、规格、数量等，在此过
程中，一定要警惕非货单物料的进入，在确认无误后才可签批。
4.1.3对于收发货单据，托运成品货单据等资料的原始单据于收发货后次日（最好在二十四小时内）
交财务部有关分管负责人。
4.1.4货仓部只保存货运单据复印件一个月，在每月月底将所有复印单据交公司存盘。对于公司的
运输资料和资料系统要严格保密。
4.2来料控制
4.2.1所有来料由货仓部核对PMC发出的《采购单》，对无货单物料一律拒收看待,以防不明物料进入
厂区.
4.2.2经核实后的外来物料，由货仓部填写<现场收货登记表>,第一时间进入独立的验收区域，并由
IQC 对货品质量的检验。来货数量必须符合《采购单》或《来货单》数量，货物的多少货仓部应进行相应的调查，严重的由货仓填写<货物收入异动表>向厂部举报。
4.2.3危险物料如危险化学品需由货仓部填写<危险品进出仓记录表>并储存在专用仓库严格控制. 4.2.4特殊性物料如ROHS产品来料由货货安排专用待验区及专用仓库储存.
4.2.5其它来料安全的控制依照<货仓安全工作程序>和<货物运输安全控制程序执行.
4.3货物收发控制
4.3.1所有物料必须由货仓专人负责收入及发放。采购部所有采购单要第一时间派发到货仓部。
4.3.2为了如实反映存货的状态，每一笔货物的收发都需要在当天内输入电脑。所有发生的生产、检
验、收发记录都需要当天完成入数。
4.3.3供应商所有送货单均要注明订单号、货号、中文名称、数量、重量等资料，送货单不完整需
通知供应商补充资料，传真给货仓人员参考后签发货物暂收单，正式单据后补，否则可拒收货。
4.3.4货仓人员应严格按照采购单数量、型号，收取货物;超出及少数量要及时填写<货物收入异动表>
通知采购部负责人确定处理。货物超出及短少部份报表在入仓手续完毕后，应由采购部或PMC 跟进。
4.3.5仓库负责人应将已检验合格物料分类摆放在相关位置并做好入仓卡及账簿登记;不合格物料应
摆放在“不合格品区”或“验退区”，由采购部联络供应商收回。
4.3.6车间物料领用必须有由其部门主管审核的“领料单”,否则货仓可不受理. 受理后货仓按“领
料单”内容发放车间所需物料，并做好记录。
4.3.7所有需外发物品必须持有PMC外发物料加工单，否则仓库不受理。受理后货仓按“出库单”内
容发放分包商所需物料，并做好记录。
4.3.8 货物发放应循“先进先出”。的原则.
4.3.9物料跟踪
仓存物料必须做好《物料储存记录卡》，按物料先到先出的程序进入发放，物料管理的员工需对管理范围内的物料进行定期的检查，如发现有物料短缺，必须即时填写<货物收入异动表>向部门汇报，各部门视乎情节的轻重向总经理或行政部汇报，并由保安执行调查工作;必要时可联系当地公安机关或海关协助侦查.
4.4厂内货物流转的跟踪
厂内货物的流转主要在各分仓、生产车间、组别之间流转，凡是进出都会有相应的发货单或领料单支持和跟随或电脑记录。
4.4.1 货物在厂内流动迁移会有《领料单》、《发料单》的支持和跟随，单据上之资料和内容（例如：
名称、编号、数量等）会与货物上的标识互相一致。即使是各工序/各组别之间的迁移流动，
也会有拉长和科文的书面记录做支持和追踪。
4.4.2全厂各部门/各分仓每年都会做一次年终盘点，以及在总经理或管理代表认为有必要盘点时也
会根据需要进行盘点,以反映本部门/本仓储位置的存货情况。同时，电脑记录上可以即时查阅
已入数的物料/制品的收发、结存数目、流转部门/仓储位置等。如果发现本部门或仓库现存物
料数量与应存物料数量有不相符的(可考虑公司允许的正常物料损耗率),应填写<物料盘存异
常表>报PMC\财务和总经理进行处理和调查, 必要时总经理可委托保安执行调查工作或联系当
地公安机关或海关协助侦查.
4.4.3各部门可以通过电脑系统即时查看货物的帐存数；同时，PMC人员每月会安排人员去抽查各分
仓应存数量与实际帐存数的准确性，并通过每月的收发盘存和定期实际盘点去反映存货的短缺
和盈余，如果发现仓库现存物料数量与应存物料数量有不相符的,应填写<物料盘存异常表>报
PMC\财务和总经理进行处理和调查,总经理可根据实际情况决定帐存数的盈亏调整;必要时总
经理也可委托保安执行调查工作或联系当地公安机关或海关协助侦查.
4.4.4根据物料/产品的状态标识以及跟随转移的单据、帐册记录，可以跟踪货物的流转。如果客户还需要更详细的跟踪，例如ROHS产品则会编制具体的可追溯程序去作为货物追踪的操作指引。4.5成品数量控制
4.5.1成品入库时装配部均会填写<成品入库单>,包括订单\型号\入库数量\入库累计数量\卡通编号
等内容,货仓收货人应验收数量的准确性,如无误则安排入仓,标识上客户名称、产品名称/编
号，哪一张订单、数量以及QA检验的结果等。
4.5.2当安排装运成品上货柜时，载货单和付运清单上都会有相应的资料/内容去界定和报告所需付
运成品的资料，以便货仓核实付运资料和付运成品是否一致。同时，每一部货车的到厂和出厂
的时间也都有司机的签署。
4.5.3货物对外运输的安全控制具体依照<货仓安全工作程序>执行.
4.6应急处理及反偷窃控制
本厂为了加强内部的物理安全和管理制度，有效地防止货物异常及一切偷窃活动的进行，确保公司财产的安全,制定<应急处理及反偷窃控制程序>,具体防止货物异常措施依照此程序执行
4.7货物短缺、盈余、损坏的记录、报告/分析和处理
4.7.1记录
货物异常的记录主要是<货物收入异动表>和<物料盘存异常表>,详见本程序 4.2.2 \ 4.4.2\
4.4.3的规定
4.7.2报告
4.7.2.1物料或半成品
货仓部/生产工场通过收发，装卸货之点算、以及日常之盘点，发现货物出现短缺，盈余、
损坏时，属于货仓负责范围的，会由货仓主管向PMC经理和有关部门报告反映;属于生产
工场负责范围的，会由其部门主管向其部门经理和有关部门报告.
4.7.2.2涉及成品走货的，会由货仓部与船务部联络，然后由船务部向业务运作部报告，再由业务
运作部与客户联络，如果需要报告海关等政府部门的，会由船务部报关员/报检员负责。
当货物发生短缺/遗失时，如果会影响到客户之走货期或者属于客户供应物料的，则会由
业务运作部负责向客户报告。
4.7.3调查分析
由PMC部和货仓部联合对物料的短缺和过剩进行追溯、调查
4.7.3.1物料短缺调查：生产过程中的损耗、流通中的损耗和误存、因存放时间过长而变质或超过
使用周期而损毁、不明丢失。
4.7.3.2造成物料过剩应调查：订购数量过多、不同型号物料的混入、错以它种物料代发、取消订
单等。
4.7.3.3所有的物料及半成品中调查结果详细记录交PMC部。
4.7.3.4如果发现成品短缺\超额\损坏等异常，应该按如下程序进行：海关封关报关员－运输过程
司机－品管照相负责人－装柜出货负责人－成品入仓负责人等进行追查，并将追查结果
报告总经理处理。
4.7.4处理
4.7.4.1PMC经理和制造经理根据物料过剩和短缺的调查报告联决商讨处理方法，报总经理审批，
处理方法记录于<货物收入异动表>和<物料盘存异常表>,各相关部门亦根据决定
对物料作出相关处理。4.7.4.2货仓主管根据《客供物料记录表》，对客供物料的坏料、损
耗、积存及时报PMC经理及业务部与客户沟通，并协商处理方法。
4.7.4.3物料跟踪异常的处理按本程序4.3.9执行
4.7.4.4年终盘点及日常查帐异常的处理按本程序4.4.2和4.4.3的规定执行
4.7.4.5成品异常除了追究4.7.3.4所述各相关人员责任外,如属短缺或损坏等异常,还需保质保量
及时补救给客户;如属超额,则一定要报当地公安机关及海关协助调查,工厂要制定纠正和
预防措施以防此类事件再次发生.
5.0相关文件和记录
5.1货仓安修理工作程序
5.2货物运输安全控制程序
5.3应急处理及反偷窃控制程序
5.4采购单
5.5出货通知
5.6送货单
5.7领料单
5.8出库单
5.9货物收入异动表
5.10货物盘存异常表
5.11外发物料加工单
5.12物料储存记录卡
5.13成品入库单
5.14客供物料记录表
5.15危險品進出倉記錄表
5.16現場收貨記錄表
品质异常处理流程模板
品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认
异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9
产品质量异常处理流程精
供应商来料异常管理流程 1. 目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
安全事故报告及处理程序
一、为了加强安全管理，及时处理各类安全事故，减少和降低安全事故造成的损失和影响，特制定如下制度： 一、在发生安全事故后，事故现场有关人员应当立即报告单位负责人；单位负责人接到事故报告后，应当立即启动本单位应急救援预案，迅速采取有效措施，组织抢救，防止事故扩大，减少人员伤亡和财产损失，同时将事故情况报告指挥部应急救援领导组，由项目经理发布命令是否启动指挥部应急救援预案。 二、事故报告程序 1、发生生产安全事故，事故单位应当立即向项目负责人报告；项目部按两个渠道进行事故上报：一是在事故发生后1小时以内，分别向事故现场所在地县级人民政府安全生产监督管理部门（安监局）和负有安全生产监督管理职责的有关部门，并立即按照规定的时间和程序向监理单位、辽宁恒鑫源工程项目管理有限公司报告。情况紧急时，事故现场有关人员可以直接向事故发生地县级以上人民政府安全生产监督管理部门和负有安全生产监督管理职责的有关部门报告。并于两小时以内，按照生产安全事故快报表格式连同不少于4张能反映施工现场实际情况和全貌的照片上报至相关主管部门。 2、发生火灾事故，在第一时间内拨打119火警电话或110求救电话，同时按照生产安全事故报告的程序和时限规定上报事故情况。 3、发生道路交通事故，根据事故等级，在第一时间内拨打公安交通管理部门电话。有人员伤亡时，立即拨打120医疗救助电
话，同时按照生产安全事故报告的程序和时限规定上报事故情况。4、事故报告后出现新情况的，应当及时补报。自事故发生之日起30日内（道路交通事故、火灾事故自发生之日起7日内）发生的事故伤亡人数变化，必须按程序及时报告。事故发生后隐瞒不报、谎报、故意迟报，故意破坏事故现场或者拒绝接受调查、拒绝提供有关情况和资料，以及提供假材料、做假证的，依法承担法律责任。 三、处理程序：
品质异常处理流程47897
QG XXXXXX有限公司管理规范 XXXXX 品质异常处理流程 编制部门：品质部 编制： 审核： 批准： 2016-03-01发布 2016-03-01实施 XXXXXX有限公司发布
修订标记页： 1目的
为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求； 2适用范围 适用于本公司质量/环境管理体系运行中出现的不合格项及潜在不合格项。 3内容 3.1品质异常处理流程图 3.2流程图说明： 3.2.1生产过程中，一线作业人员或巡检员发现品质异常及时通知车间主任或者品质部，由品质部巡检员填写异常情形并反馈给品质部主管。 3.2.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述。
3.2.3品质部主管对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》确认，然后组织制造部主任、技术部主管对异常进行分析处理。 3.2.4分析分别从“人、机、料、法、环、测”，“人、机、环”由制造部负责，“料、测”由品质部负责，“法”技术部负责。需在48小时内对原因进行分析及给出临时方案，如48小时完成不了，需上报上级经理给予协助处理，现场原因分析清楚后，各部门针对生产实际状况制订临时方案，(临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理），并将临时方案填写至《品质异常报告》中。 3.2.5各部门（品质、制造、技术）对临时方案进行评审确认是否可行,(当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审），由发生部门将各部门意见填入《品质异常处理单》，临时方案包括报废、让步接收、挑选、返修。 3.2.6制造部按照评审合格的的方案进行实施。由技术部对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行，一周内完成临时方案。 3.2.7品质部主管按照分析的原因分析找到相关责任部门，要求72小时（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注明）给予出纠正预防措施（涉及到来料问题，需采购联系供应商解决，品质部QE对供应商回复进行跟进验证）。两周内完成纠正预防措施，各部门任何纠正措施要求有相关记录，无记录一律按未改善处理。 3.2.8品质部依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果。连续三批有明显改善、无异常，结案。“人、机、环”由制造部负责，“料、测”由品质部负责，“法”技术部负责，将相关改善方案标准化。 4考核规定 4.1 责任人员需要在规定时间内完成相关品质异常处理的推进，品质部有权利对责任人进行考核，考核标准为超过期限没有整改每延迟一天考核10元，有特殊情况需延期的需要提前说明原因，得到直接领导的同意后可免除考核，同时需明确最终整改完成日期； 4.2整改过程中，需做好整改记录，并通知品质跟踪，否则视为无整改，跟踪需要有相关对比数据，否则对责任人员进行考核每次30元； 4.3对于在整改过程中提出比较有突破或建设性建议意见并被采纳实施，可以有效避免质量问题的再次发生，可由品质部或车间管理者向公司申请20—200元/人次经济或物质的奖励； 4.4以上考核由品质部出具相关考核通报，并交由公司品质部分管领导批准后转发行政部通报全公司并备案。
突发事件或异常情况处理程序
突发事件或异常情况处理程序 3.19.1适用范围 适用于客户服务部管辖区域内发生的盗窃、火警、争吵、斗殴等种类突发事件。 客户服务主管负责组织员工进行突发事件及异常情况处理等的培训。当值人员应严守岗位。 3.19.2管理标准 维护大厦/小区的公共秩序，运用相应的处理程序能够防止和降低因突发和其他意外事件的发生给客户或物业管理公司带来的损失。 3.19.3工作流程 1. 遇客户打骂工作人员时的应急处理程序 1] 保持镇静，尽量不与其发生正面冲突； 2] 在我方只有一个工作人员时，应尽量将其引导到管理处办公室或工作人员较多的 地方再行处理； 3] 在我方力量对比占有优势时，应严正警告其要就事论事，不要进行人身攻击； 4] 如对方持器具欲实施伤害行为时，应严格掌握正当防卫的界限，避免受到伤害； 5] 如场面失控，人员受到伤害，应尽量使伤害实施人留在现场，保留好现场的人证 物证，同时报警处理。
2．匪警、盗窃应急处理程序 1] 执勤中遇有盗窃、公开使用暴力毁坏财物、威胁客户人身安全的行为时，应迅速按下列程序处理： 2] 保持镇静，立即通过通迅设备呼叫求援. 3] 所有持对讲机的物管员工在听到求援信号后，要立即赶到现场，向作案人员发出警告，然后视情况向有关领导汇报. 4] 若作案人员逃跑，应立即通过对讲机通知外围人员封堵可能外逃路线。重大案件要立即拨"110"电话报案。 5] 有案发现场的要保护现场，不得擅自移动任何东西。 6] 记录客户所提供的所有情况。 7] 事主或现场如有人员受伤，要立即设法尽快抢救并报告公安机关。 匪警处理流程图 3. 火警处理程序 1] 接到火灾报警时，严守各自岗位. 2] 大堂值班员做好安全防范工作，以防坏人混水摸鱼、趁火打劫； 3] 所有员工应听从指挥，无条件服从领导及主管调配。 4] 现场若困客户，应本着"先人员，后财产"的原则抢救。 5] 疏散人员时应走消防楼梯，严禁使用电梯。 6] 扑救完毕后，物管中心安排人员协助有关部门查明原因。
异常处理流程
异常处理流程及注意事项 1.发现不良； （1）确认所采用标准的完整性和有效性； （2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件； （3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等； （4）了解以往的品质状况及其品质履历； （5）掌握品管之检验技巧； 2.标示，区分，隔离； （1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人 混淆误用为原则； （2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员； 3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导； （1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员； （2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策； （3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认； 4.异常提报； （1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完
整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量； （2）须标示和提供不良品； （3）会签的填写和勾选须正确完整； 5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常； （1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效； （2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中； （3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料， 以便后续作业； （4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果； 6.确认处理结果； （1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表； （2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报； 7.追踪改善措施； （1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文； 8.确认改善结果； （1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或
产品质量异常处理流程范本
word整理版 XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布2012. 3 . 实行
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。
3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
质量事故报告及处理程序
质量事故报告及处理程序 1目的 为了贯彻总公司目标责任状的要求及公司“节能降耗”、提高产品质量的总体方案，增强质量意识，落实质量责任，确保产品质量和服务质量，对出现的产品质量事故严格处理，并对质量事故的责任单位或责任者给予必要的处罚。 2适用范围 本规定适用于质量管理体系覆盖的产品及部门，也适用于公司其他各生产单位的产品质量事故的处理。 3术语和定义 质量事故一一由于责任心不强、控制不严、不按标准生产、管理不善、设计不当等原因导致生产产品不能满足其使用要求而造成经济损失，人员伤亡或其它损失的意外情况。主要包括以下几点： a）批量较大的返工； b）成批产品的报废； c）经济损失超过一定金额； d）严重影响性能、安全、违犯法规的； e）给公司造成名誉损害的。 f）造成人员伤亡的。 4职责 4.1公司技术质量部负责公司质量事故的调查、分析、判定、考核。 4.2本程序由技术质量部负责编制、审核和修订。 5工作程序 5.1产品质量事故的划分 5.1.1依据产品质量事故的影响范围，严重程度及损失大小分为： a）重大质量事故；
b）较大质量事故； c）一般质量事故。 5.1.2具有下列情况之一的，定为重大质量事故： a）因质量问题引起同种产品连续3个出库批次以上的返工或作废（100t及以上的），严重的用户索赔、投诉； b）因质量问题造成用户大批量退货或报废（50t以上，含50t）； c）因质量问题造成的直接经济损失在10万元以上（含10万元）。 5.1.3具有下列情况之一的，定为较大质量事故： a）因质量问题引起2个以上连续生产批产品的返工达50t及以上的； b）因质量问题引起用户整批产品退换货或报废（25t以上）； c）因质量问题引起投诉，影响企业声誉的； d）因质量问题造成直接经济损失在2万元以上（含2万元）10万元以下的。 5.1.4具有下列情况之一的，定为一般质量事故： a）因质量问题，被用户反映，并要求退换货，退换货达2t以上的； b）因质量问题，造成直接经济损失在2千元以上（含2千元）2万元以下的。5.2质量事故的报告 5.2.1对公司内部发现的质量事故，无论发生哪一级质量事故，发现单位应立即向质量主管报告。若为用户反映意见，硝酸铵产品销售处和复合肥产品销售处按《服务控制程序》的要求填写《用户信息处理表》报送技术质量部。 5.3质量事故的调查和处理 5.3.1质量事故发生后，属一般质量事故的，技术质量部应在三天之内查清原因，在七天内写出专题调查报告，同时出具处理意见。属重大、严重质量事故，技术质量部应组织有关单位人员查明事故原因，由技术质量部组织召开质量事故专题分析会，确定具体的处理意见。 5.3.2处理质量事故必须坚持“三不放过原则”：事故原因没有分析清楚不放过，责任者没有受到教育不放过，没有制定改进措施不放过。 5.3.3质量事故的处理意见提出后，按照《纠正和预防措施控制程序》要求责任部门提出纠正措施并实施，技术质量部不负责纠正措施的监督考核。
品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。
品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.
安全异常事故处置流程
安全异常事故处置流程 文件编号：W/O3-071-012-C-2008
一、定义 所谓生产安全事故，是指在生产经营活动中发生的意外的突发事件，通常会造成人员伤亡或财产损失，使正常的生产经营活动中断。又叫安全事故。 二、事故分类 根据人员伤亡、损失金额等影响程度分为五个等级：特大安全事故、重大安全事故、中等安全事故、轻微安全事故、隐患安全事故。 具体判定标准如下： 1.特大安全事故：发生安全事故导致人员死亡的，或者造成经济损失（含直接或间接）在10万（含10万）以上的。 2.重大安全事故：发生安全事故导致员工伤残达到国家伤残等级评定标准的，或造成经济损失（含直接或间接）在1万元以上（含1万元）10万以下的。 3.中等安全事故：发生安全事故导致员工受伤（未达到伤残评定标准）经过县（区）级以上医院诊断不能出勤且经主管部门认定给与一定休养期的，但造成的诊疗费用在3千元以上（含3千元）3万元以下的（即休业灾害），或造成经济损失（含直接或间接）在5千元（含5千）以上1万元以下。 4.轻微安全事故：发生安全事故导致员工受伤（未达到伤残评定标准）虽然经过县（区）级以上医院诊断不能出勤且经主管部门认定给与一定休养期的，但诊疗费用在3千元以下的（即不休业灾害），或造成经济损失（含直接或间接）在5千元以下。 5. 安全隐患事故：发生安全事故及时处置未造成人员伤害，也未造成直接或间接经济损失，如不作预防或采取措施会导致安全事故的升级。 说明：1、下班途中发生交通事故，如我公司员工遵守交通规则，交警部门判定对方负全责，则该事故需填写[异常事件处置、对策报告书]，但不计入事故统计范围。 2、人员伤亡造成的诊疗费用单独计算，不计算在造成的经济损失（含直接和间接）里。 三、安全异常事故分类基准
品质异常处理流程
品质异常处理流程 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
品质异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善，防止相同的问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合要求。 2. 适用范围 适用于公司制程控制。 3. 名词释义 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 停机：生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时，作停机处理，并下发《品质异常反馈单》。 4. 职责 检验科负责品质异常的反馈与跟进。 责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。 5. 作业流程 品质异常问题分类
异常问题处理流程 5.2.1当出现以上异常情况时，QC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。 5.2.2问题反馈 5.2.2.1发现人员或QC立即向上级或责任部门报告。 5.2.2.2根据本流程的要求填写《品质异常反馈单》并传递到责任部门。 5.2.2.3一般情况发《品质异常反馈单》即可，若某一问题多次发生，或问题较 严重，可能会导致批量不合格或客户重大投诉时。检验科发出《纠正和预防措施处理单》，要求责任部门改善。 5.2.3异常问题处理 5.2.3.1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题)，仅外观不良、非关键 尺寸超差时或问题未最终确认时，在得到检验科长级或厂长同意后，不需要停机，可进一步确认或执行在线分选。 5.2.3.2当生产线出现异常时(上表中需停机的问题)，相关人员参照本流程的要 求，暂停有问题的机器或工位的操作。 5.2.4停机的时机 5.2.4.1 出现上表中需要停机时，QC直接下达停机指令，即上述表中所致A类问 题，员工/主操/领班应主动停机。 5.2.4.2 出现需要停机时，QC直接下达停机指令，相关部门不执行的，QC领班 跟进处理。即上升为B类问题。 5.2.4.3 出现需要停机时，QC及 QC领班先后要求停机，相关部门仍不执行的， 及时反馈到检验科长，由检验科长跟进处理，即上述的C类问题。 5.2.5纠正行动 5.2.5.1责任部门收到《品质异常反馈单》后，应立即组织改善，对品质异常问 题进行改进。 5.2.5.2停机后，QC领班、生产领班必须在10分钟内到达事发现场，对存在问 题进行分析，并提出改善措施。
质量事故报告、分析、处理程序
1.目的 建立质量事故报告控制制度，规范公司质量事故处理流程有效控制质量风险，最大限度减少事故发生率，对发现的问题及时采取措施，防止此类问题的再次发生。 2.适用范围 本程序适用于工厂所有质量事故的处理。 3.职责 供销部：质量问题的收集及客户意见的反馈，内外部相关方协调与沟通。 生产部：按照产品规格、货期生产加工，相关工艺及质量事故处置、改进活动。 质量部：产品的检测，生产工艺监控，纠正预防监督，质量问题处置，改善对策的执行与跟进，并对相关部门开展质量事故的教育，预防类似质量事故再发生。。 研发部：产品规格、标准制定，协助工艺改进及质量异常判定。 总经理室：文件及质量报告的审批，最终裁决。 4.定义 质量事故：是指企业在生产和经营活动中，因产品质量、工艺质量、生产作业质量和服务质量未满足，或违反国家法律、法规、行业标准、国家标准、规范或设计文件、合同规定的要求，造成的经济损失、财产损失、信誉损失、停工返工、退赔或人身伤亡的责任事故。 5.内容 5.1.质量事故分类 5.1.1.从责任上分责任事故和非责任事故。 5.1.1.1.符合下列条件之一均为责任事故： a)因生产、检验、贮存、公司内运输装卸不当而造成质量问题。 b)因部门单位或个人不按正确的规范或程序操作而造成质量问题。 c)因部门单位或个人的不作为行为造成质量问题。（不履行职责） d) 因个人故意破坏行为造成质量问题。
5.1.1.2.符合下列条件之一均为非责任事故 a)生产、检验、贮存、公司内运输过程中有不可抗拒外力造成质量问题。如：突然停水、停电、停汽等，或遇自然灾害，或为了避免更大的损失或人身伤害而紧急避险。 b)经认证确因技术水平局限，未整改前的质量事故。 c)确认无法确定原因的质量事故。 5.1.2.从事故性质上分为一般质量事故、重大质量事故 5.1.2.1.一般质量事故 a）产品在有效期内由于质量问题在一年内累计退货、换货数量达本批号产品的50%及以上。 b）产品流通前发生混淆、异物混入或其它质量问题。 c）产品生产中因质量问题造成成品整批次返工。 d）不按标准操作规程执行造成返工 5.1.2.2.重大质量事故 a）未按照标准操作规程执行，造成整批产品报废 b）产品在有效期内由于质量问题造成整批退货 c）因质量问题造成产品退货索赔影响恶劣 5.2.质量事故报告 5.2.1.所有质量事故的第一发现者必须立即向部门负责人报告。 5.2.2.发生质量事故的部门负责人在接到报告后，必须在1小时内报告质量部负责人和主管厂级领导。 5.3.事故应急处理 5.3.1.事故发现者或事故发生部门必须立即采取补救措施，防止事故蔓延扩大。 5.3.2.发生质量事故时，车间负责人应到现场指挥，必要时设警戒线。 5.3.3.质量事故的发现者或事故发生部门应注意保护现场或取得有关凭证。 5.4.质量事故调查 5.4.1.质量事故发生部门对质量事故应做好前期调查、取证工作（调查内容：品名、规格、批号、事 故发生时间、第一发现者姓名、事故类型、性质、采取的应急措施、事故原因、损失评估、现场检查情况等），并评估事态的严重程度及危害性。 5.4.2.质量部会同有关部门对事故的性质、类型进行技术鉴定，以便作进一步调查。 5.4.3.对一般质量事故，由质量部组织相关部门进行调查，事故责任部门在3个工作日内完成质量事 故调查报告，并报质量部及厂级分管领导审批。 5.4.4.对重大质量事故，由公司成立联合调查小组负责全权处理并按照有关规定对事故进行调查，联
品质异常处理流程
品质异常处理流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
品质异常处理流程 1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求 2 范围： 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达 5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4 运作流程： 4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门，要求半个工作日内（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注
事故事件报告调查和处理控制程序..
事故事件报告调查和处理控制程序 1 目的 对发生的事故（包含未遂事故）、事件及时进行报告、调查、分析和处理，防止类似事故、事件的重复发生，并最大可能地降低事故可能造成的损失。 2 适用范围 本程序适用于事故（包含未遂事故）、事件发生后的报告、处置、调查、分析、处理、统计、记录、上报等工作。 本程序中所指事故、事件不含质量事故、事件。 3 定义 3.1事故：造成死亡、疾病、伤害、财产损失或其它损失的意外事件。 3.2事件：导致或可能导致事故的情况。 4 职责 4.1股份公司安全生产环境保护委员会（简称：安全环保委员会）负责公司级重大以上事故单独或协助政府部门进行调查与处理。 4.2安全环保部是本程序的归口管理部门，负责制定、修订本程序；负责股份公司各类事故的监督管理；负责公司级一般着火爆炸、人员伤亡、环境污染、厂内交通事故的调查与处理；负责对股份公司各部门上报的事故进行统计、建帐、上报工作；负责对本程序的执行情况进行监督管理。 4.3 经济运行部负责公司级一般生产操作、非计划停工、物料跑损、介质互窜等生产事故的调查、处理；负责公司级一般设备事故的调查与处理；负责股份公司生产、设备事故的统计、建帐、上报工作。 4.4规划设计院负责项目施工建设中公司级一般施工事故的调查、处理；负责公司项目施工事故的统计、建账、上报工作。 4.5人力资源部负责事故伤亡人员的工伤治疗费用支付、工伤鉴定、工伤赔付、工伤档案等管理工作。 4.6群众工作部负责事故中伤亡人员的善后处理工作。 4.7股份公司各部门、事业部负责本部门公司级微小事故的调查、分析与处理；负责事故发生后的事故信息上报、现场应急处置、事故现场保护、事故协助调查等；负责本部门事故的统计、建帐、上报工作。 5 事故类别与级别 5.1 事故的分类 事故依据其发生的性质分为火灾爆炸事故、人员伤亡事故、环境污染事故、厂内交通事故、生产事故、设备事故。 5.1.1火灾爆炸事故：在生产过程中，由于各种原因引起的火灾、爆炸，并造成人员伤亡或财产损失的事故。 5.1.2人员伤亡事故：指除火灾爆炸事故、交通事故以外，员工在作业过程中发生的人身伤害、中毒、窒息、死亡的事故。
品质异常处理流程
品质异常处理流程 1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围： 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4 运作流程： 4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门，要求半个工作日内（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注明。）给予出长期纠正预防措施。（涉及到来料问题，需采购联系供应商解决，并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证）. 4.8 品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2责任部门是否在规定时限内完成改进措施
安全事故报告及处理程序
安全事故报告及处理程序 一、为了加强安全管理，及时处理各类安全事故，减少和降低安全事故造成的损失和影响，特制定如下制度： 一、在发生安全事故后，事故现场有关人员应当立即报告单位负责人；单位负责人接到事故报告后，应当立即启动本单位应急救援预案，迅速采取有效措施，组织抢救，防止事故扩大，减少人员伤亡和财产损失，同时将事故情况报告指挥部应急救援领导组，由项目经理发布命令是否启动指挥部应急救援预案。 二、事故报告程序 1、发生生产安全事故，事故单位应当立即向项目负责人报告；项目部按两个渠道进行事故上报：一是在事故发生后1小时以内，分别向事故现场所在地县级人民政府安全生产监督管理部门（安监局）和负有安全生产监督管理职责的有关部门，并立即按照规定的时间和程序向监理单位、辽宁恒鑫源工程项目管理有限公司报告。情况紧急时，事故现场有关人员可以直接向事故发生地县级以上人民政府安全生产监督管理部门和负有安全生产监督管理职责的有关部门报告。并于 两小时以内，按照生产安全事故快报表格式连同不少于4张能反映施工现场实际情况和全貌的照片上报至相关主管部门。 2、发生火灾事故，在第一时间内拨打119火警电话或110求救电话，
同时按照生产安全事故报告的程序和时限规定上报事故情况。 3、发生道路交通事故，根据事故等级，在第一时间内拨打公安交通管理部门电话。有人员伤亡时，立即拨打120医疗救助电话，同时按照生产安全事故报告的程序和时限规定上报事故情况。 4、事故报告后出现新情况的，应当及时补报。自事故发生 之日起30日内（道路交通事故、火灾事故自发生之日起7日内）发生的事故伤亡人数变化，必须按程序及时报告。事故发生后隐瞒不报、谎报、故意迟报，故意破坏事故现场或者拒绝接受调查、拒绝提供有关情况和资料，以及提供假材料、做假证的，依法承担法律责任。
品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中
异常情况处理流程说明
异常情况处理流程说明 一、“异常情况”包括 1、质量不合格问题。主要包括制程质量问题、售后质量问题、技术设计或图纸下发后出现问题、调试中 质量问题、外购设备物资质量问题等； 2、交货期延误问题、采购交期延误问题及其他有关生产进度的问题等； 3、生产物料损耗异常问题； 4、生产设备损坏问题； 5、员工违纪问题； 6、其它异常问题。 二、员工出现异常问题，应及时按规定报于部门领导； 三、企管部（质检部）在日常工作中发现员工出现异常问题时，应作出《整改通知》或《整改报告》，由 责任部门签收； 四、员工所属部门部长应及时落实责任人并对问题组织处理。责任人是指直接或间接造成各类问题发生的 员工包括各级管理人员。 五、责任部门部长应督促责任人填写《异常情况处理报告》，责任人应根据问题发生的原因、经过、问题 的现象或后果、问题发生的时间和发现时间，进行详细如实填写，并随后签字确认； 六、责任人填写完毕交直接主管进行原因分析，提出解决措施，并填写《异常情况处理报告》，上交部门 负责人。 1、责任人的直接主管为班长的，该班长应根据问题的具体情况认真分析，确定属于哪种原因，并分析自 己在问题中所负的责任，必须认真填写明白，不得包庇、隐瞒； 2、责任人的直接主管为部长的，则由责任人所属部门部长填写； 3、责任人为部长的，责任人可以不填写此栏，只填写“问题描述”和“责任部门处理意见”； 4、责任人为副总的，责任人填写“问题描述”和“处理意见”； 七、责任人所属部门部长应详细调查、分析问题，确定解决措施，并填写处理报告，依据公司的有关规定 并分析自己在问题中所负的责任，做出公平、公正的处理意见；该部长应本着认真客观的态度对待问题，反思自己工作的欠缺，及时纠正并预防问题的再次发生。 八、责任部门将报告交分管副总，分管副总分析问题发生原因和相关负责人的处理意见，根据公司的有关 规定，对责任人做出处理意见；并由责任部门部长将报告交企管部（质检部）； 九、企管部长（质检部长）实施监督职责，本着公平、公正地原则，对问题深入分析，不确定的问题应重 新调查，并分析责任部门的处理建议是否符合公司的有关规定。若符合规定则填写问题处理报告，做出企管部（质检部）的处理意见；若不符合有关规定，或责任部门的处理意见有失公平、公正，则需
品质异常处理流程详细[参照材料]
QG XXXXXX有限公司管理规范 XXXXX 品质异常处理流程 分发号： 受控状态： 编制部门：品质部 编制： 审核： 批准： 2016-03-01发布 2016-03-01实施 XXXXXX有限公司发布
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为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求； 2适用范围 适用于本公司质量/环境管理体系运行中出现的不合格项及潜在不合格项。 3内容 3.1品质异常处理流程图 品质异常处理跟踪流程图 流程图 职责说明 输出表单/文件 判定是否不良结束 原因分析 YSE NO 人机料 法环纠正措施隔离、封存 预防措施 制定纠正方案 评审实施改善对策YES NO 复检 NO 预防措施方案制定 评审实施 验证 YES NO 标准化。经验总结 YES NO 继续生产(流入下 道工序） 连续跟踪三批次无异常，结案 《产品封存、报废管理规定》 《封存库产品统计》《品质异常报告》 品质部判定不良是否异常，偶发的还是批量的，是否需要封存。 品质部组织原因分析，“人、机”由制造部负责，“料、测”由品质部负责，“法”技术部负责。要求两天内找出 原因。临时纠正措施:报废、让步接收、挑选、返修。48H 内提出纠正措施。一 周内处理完毕 《品质异常处理单》《返工任务单》 《品质异常跟踪表》 针对原因分析，72H 内提出预防改善措施，相应项目由各部门主导，两周内将改善方案实施，并做好相关记录，单独跟踪。质量部：重大质量问题每 日反馈进度； 品质部：整改结果跟 踪，反馈相关部门标准化 测 生产发生异常 3.2流程图说明： 3.2.1生产过程中，一线作业人员或巡检员发现品质异常及时通知车间主任或者品质部，由品质部巡检员填写异常情形并反馈给品质部主管。