最新最全最常用表面粗糙度数值

最常用零件表面的粗糙度参数值

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附图：斜槽轮零件样品

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时代涂层测厚仪使用介绍一、原理磁性测厚原理：当测头与覆层接触时，测头和磁性金属基体构成一闭合磁路，由于非磁性覆盖层的存在，使磁路磁阻变化，通过测量其变化可计算覆盖层的厚度。涡流测厚原理：利用高频交电流在线圈中产生一个电磁场，当测头与覆盖层接触时，金属基体上产生电涡流，并对测头中的线圈产生反馈作用，通过测量反馈作用的大小可导出覆盖层的厚度。二、适用行业 1、电镀、喷涂：这个行业是使用我们仪器最多的，占每年销量相当大的比例，是我们主要用户群体，需要花大的精力去不断挖掘。 2、管道防腐：主要以石化方面的用户比较多，一般防腐层比较厚，TT260配F10探头的用户比较多。 3、铝型材：今年以来受国家实施强制标准，型材企业换发许可证的影响，该行业出现前所未有的好势头，主要测型材上面的氧化膜，据了解生产企业每少镀一微米，一吨型材“节约”150元，非常可观，因此国家强制要求配备包括涂层测厚仪在内的相关检测设备。此举也给我们带来了非常好的机会。这个机会也同样受到竞争对手的关注，他们最大限度的调低了价格，而且采取铺货等多种方式迅速在此行业展开攻势，针对于此唐总、石总也多次指示密切关注对手动向时世采取相应策略，宗旨是让利不让市场。希望分公司同仁也能切实利用好这次机会，充分发挥区域优势，使我们的产品更多进入该行业，也为今后在此行业的销售打下基础。另外，也可以扩大我们的产品在整个市场的影响。 4、钢结构：对于我们的产品这类企业也可以单独划为一个行业。涂层测厚仪在此行业也确实有很大的应用，包括铁塔等厂家最近购买信息也比较多。 5、印刷线路版、及丝网印刷等行业，这类企业相对来讲数特殊行业，购买量目前来看只是来自零星一些厂家， 8月份我们就有两家印刷企业购买。可以看出还是有需求的，需要我们不断做工作，挖掘信息资源，多发现一些新的销售机会。三、各型号产品介绍： TT220：测量磁性金属上非磁性覆盖层的厚度。如钢、铁、非奥氏不锈钢上基体上的铝、铬、铜、珐琅、橡胶、油漆层的厚度。 TT230：测量非磁性基体上非导电层的厚度。如铜、铝、锌、锡基体上的珐琅、橡胶、油漆、铬、搪瓷、铝阳极氧化层的厚度。 TT240：测量非磁性基体上非导电层的厚度。如铜、铝、锌、锡基体上的珐琅、橡胶、油漆、铬、搪瓷、铝阳极氧化层的厚度。蹶主要特点： 1、外型美观，且带有橡胶护套便于携带与现场操作； 2、存储数据多达300个测量值； 3、探头与主机的分离使操作稳定性增强，适用范围更广，特别是对于管道内壁，空间狭窄的工件； 4、可以设定上下限，对界外测量值能自动报警，更大限度满足了用户需求； 5、可以配备通讯软件与PC机接口，便于用户对数据进行进一步的处理，仪器本身档次也得到提高；

零件表面粗糙度与尺寸公差一般，我国机械设计和加工技术常用的表面粗糙度标准是轮廓算术均匀偏差Ra 对于Ra，国标GB3508—83有明确的规定。本文仅就Ra在机械零件设计考虑加工情况时的使用作以阐述。 1图纸右上角的表面粗糙度要求留意事项大多数设计职员在图纸右上角都会标注：其余Ra6.3、Ra1.6，等。这里所指的是，除图样上注明的机械加工面的表面粗糙度要求后，剩余未注明的机械加工面的表面粗糙度Ra的数值为6.3μm或1.6μm。对于这一要求，需留意以下几方面。 1.1对于型钢表面等非本图要求而制作的加工面在实际工作中，为了减少不必要的加工工作和进步产品质量，可以在图纸右上角处，对用非本图加工手段取得的材料、型材外表加以表面粗糙度要求，然后再对机械加工处的表面进行表面粗糙度要求，如图1。当然，这种对用非本图加工手段取得的材料、型材外表的表面粗糙度要求必须公道，必须不经过原材料工厂特殊加工就可以达到。如，一般热轧型钢的表面粗糙度在Ra25μm～Ra12.5μm；冷拔型钢的表面粗糙度在Ra12.5μm～Ra3.2μm；冷拔铝型钢的表面粗糙度在Ra6.3μm～Ra1.6μm。所以，标注型材等的表面粗糙度要求时，必须留意不能超出以上范围。 1.2对于用铸造、铸造、焊接等本图要求而制作的毛坯件在使用铸造、铸造、焊接制作毛坯时，尤其是型腔件，对它们的机械加工往往是一部分，而不是全部加工。此时，设计职员一般在图纸右上角处标上：其余Ra6.3。这里的Ra6.3μm仅仅是指对型腔件要求进行机械加工部分，除往图纸上已经有表面粗糙度要求的_部分外表面加以表面粗糙度要求而已，并没有对非机械加工部分（如铸造、铸造）的外表加以表面粗糙度要求。所以，为了不产生混淆，有

机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法浏览22742发布时间10/09/11 表面粗糙度符号、代号及其注法 Mechanical drawings— Surface roughness symbols and methods of indicating 1993-11-09 批准1994-07-01 实施国家质量技术监督局发布本标准等效采用国际标准ISO 1302—1992《技术制图——标注表面特征的方法》。 1 主题内容与适用范围本标准规定了零件表面粗糙度符号、代号及其在图样上的注法。本标准适用于机电产品图样及有关技术文件。其他图样和技术文件也可参照采用。 2 引用标准 GB 1031 表面粗糙度参数及其数值 GB／T 13911 金属镀覆和化学处理表示方法 GB 3505 表面粗糙度术语表面及其参数 GB 4054 涂料涂覆标记 GB 10610 触针式仪器测量表面粗糙度的规则和方法 GB 12472 木制件表面粗糙度参数及其数值 3 表面粗糙度符号、代号 3.1图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。 3.2有关表面粗糙度的各项规定应按功能要求给定。若仅需要加工(采用去除材料的方法或不去除材料的方法)但对表面粗糙度的其他规定没有要求时，允许只注表面粗糙度符号。 3.3图样上表示零件表面粗糙度的符号见表1。表1

适用于简化代号标注基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法获得。例如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工、气割等基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。或者是用于保持原供应状况的表面(包括保持上道工序的状况) 在上述三个符号的长边上均可加一横线，用于标注有关参数和说明在上述三个符号上均可加一小圆，表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求

各种加工方法能达到的表面粗糙度 ID 加工方法表面粗糙度Ra(μm) 1 自动气割、带锯或圆盘锯割断 50～12.5 2 切断（车） 50～12.5 3 切断（铣） 25～12.5 4 切断（砂轮） 3.2～1.6

5 车削外圆（粗车） 12.5～3.2 6 车削外圆（半精车金属） 6.3～3.2 7 车削外圆（半精车非金属） 3.2～1.6 8 车削外圆（精车金属） 3.2～0.8 9 车削外圆（精车非金属） 1.6～0.4 10 车削外圆（精密车或金刚石车金属）

0.8～0.2 11 车削外圆（精密车或金刚石车非金属）0.4～0.1 12 车削端面（粗车） 12.5～6.3 13 车削端面（半精车金属） 6.3～3.2 14 车削端面（半精车非金属） 6.3～1.6 15 车削端面（精车金属） 6.3～1.6

16 车削端面（精车非金属 6.3～1.6 17 车削端面（精密车金属）0.8～0.4 18 车削端面（精密车非金属）0.8～0.2 19 切槽（一次行程） 12.5 20 切槽（二次行程） 6.3～3.2 21 高速车削

0.8～0.2 22 钻（≤φ15mm）6.3～3.2 23 钻（＞φ15mm）25～6.3 24 扩孔、粗（有表皮）12.5～6.3 25 扩孔、精 6.3～1.6 26 锪倒角（孔的） 3.2～1.6

27 带导向的锪平面 6.3～3.2 28 镗孔（粗镗） 12.5～6.3 29 镗孔（半精镗金属） 6.3～3.2 30 镗孔（半精镗非金属） 6.3～1.6 31 镗孔（精密镗或金刚石镗金属）0.8～0.2 32 镗孔（精密镗或金刚石镗非金属）

光洁度▽，▽▽，▽▽▽，▽▽▽▽是现在日本和台湾用的。 ▽▽▽▽对应Ra＜0.2； ▽▽▽对应Ra=0.2~0.8； ▽▽对应Ra=1.6~6.3； ▽对应Ra=12.5~50。要求达到▽▽▽▽的表面有：工作时承受较大交变应力作用的重要零件的表面；保证精确定心的锥体表面；液压传动用的孔表面；汽缸套的内表面；活塞销的外表面；仪器导轨面；阀的工作面。什么加工机械能达到▽▽▽▽，要到达▽▽▽▽至少要研磨，精度更高的话要超级加工。研磨加工是应用较广的一种光整加工。加工后精度可达IT5级，表面粗糙度可达Ra0.1~0.00 6μm。既可加工金属材料，也可以加工非金属材料。研磨加工时，在研具和工件表面间存在分散的细粒度砂粒（磨料和研磨剂）在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过砂粒的磨削和研磨剂的化学、物理作用，在工件表面上去掉极薄的一层，获得很高的精度和较小的表面粗糙度。研磨的方法按研磨剂的使用条件分以下三类： 1．干研磨研磨时只需在研具表面涂以少量的润滑附加剂。砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的磨削作用以滑动磨削为主。这种方法生产率不高，但可达到很高的加工精度和较小的表面粗糙度值(Ra0.02～0.01μm)。 2．湿研磨在研磨过程中将研磨剂涂在研具上，用分散的砂粒进行研磨。研磨剂中除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物质。在研磨过程中，部分砂粒存在于研具与工件之间。此时砂粒以滚动磨削为主，生产率高，表面粗糙度Ra0.04～0.02μm，一般作粗加工用，但加工表面一般无光泽。 3．软磨粒研磨在研磨过程中，用氧化铬作磨料的研磨剂涂在研具的工作表面，由于磨料比研具和工件软，因此研磨过程中磨料悬浮于工件与研具之间，主要利用研磨剂与工件表面的化学作用，产生很软的一层氧化膜，凸点处的薄膜很容易被磨料磨去。此种方法能得到极细的表面粗糙度(Ra0.02～0.01μm)。我们国家以前也用▽后面加数字表示光洁度（GB1031-1968）有14个等级▽14，▽13，▽12，▽11，▽10，▽9，▽8，▽7，▽6，▽5，▽4，▽3，▽2，▽1，与现在大家用的粗糙度对应（GB1031-1983），*.*，0.012，0.025，0.05，0.10，0.2，0.4，0.8，1.6，3. 2，6.3，12.5，25，50，最后一个没有，请不要将此与日本标准混淆。

表面粗糙度及符号 1. 表面粗糙度表面粗糙度符号见表1。表1 表面粗糙最大高度允许标准取样代号度符号的最大值长度备注：1）尽量不使用括号内的数值。 2）表面粗糙度符号的数字与S 之间，不要加连接符“—”。 3）在与给定粗糙度相对应的取样长度标准值不适应的情况下，一定在图中标注取样长度（参照4.6项）。 4）最大高度允许的最大值是在指定表面任意选取几处的R max 的算术平均值，并不是每个R max 的最大值。 2. 表面加工符号 3.1表面加工符号见表2 最大高度（与放大方向平行）取样长度

备注： 1）三角符号，三角S符号和三角S波形符号的三角形为正三角形。 2）三角S符号“ ”在砂型时需要加工余量，三角S波符号“ ”不需要加工余量，但须去除超过三角“S”波符号所指示的极限尺寸的部分。 3）当应用一般制造方法时（例如压铸），三角S符号“ ” 和三角S波形符号“ ” 表示不去除材料加工（图纸指示的三角S符号及三角S波符号为表面粗糙度）。造方法中， 3.2 非去除加工的（～）表示的粗糙度值见表3

4．在图样上的表示（制图上的细节应符合HES A 2122）。 4.1去除加工面 1）一般表示例 2）指定表面粗糙度的情况例 4.2非去除加工面 1）一般表示，一定要同时标注表面粗糙度符号。例 2）表面粗糙度在100S以下时，表面粗糙度符号例可省略。 4.3去除加工面或非去除加工面均可时： 1）表面粗糙度小于或等于6.3S 例 2）表面粗糙度小于或等于25S 例 3）表面粗糙度小于或等于100S 例 4）特别指定表面粗糙度例 4.4特殊去除加工面 1）一般表示 2）特殊指定表面粗糙度情况 4.5去除超过极限尺寸的部分 4.6规定非标准取样长度的表示方法如下不取与指定粗糙度相符合的标准取样长度时，在指定面能保证长度的范围内，应清楚地标注取样长度。

第3章表面粗糙度

3.1 表面粗糙度标注识读任务6 识读齿轮表面粗糙度标注表面粗糙度是一种微观几何形状误差，是零件的几何参数的精度指标之一。以如图3-1所示的零件图为例，识读表面粗糙度的标注。图3-1 表面粗糙度标注实例 3.1.1 表面粗糙度概念任何零件的表面都不是绝对的光滑的，零件表面总会存在着由较小间距的峰谷组成的微观高低不平的痕迹，表面粗糙度是一种微观几何形状误差，也称为微观不平度。表面误差通常按(波距)的大小划分为三类误差：表面粗糙度、表面波度和表面上宏观形状误差。波距小于1mm 的属于表面粗糙度(微观几何形状误差)，波距在l ～10 mm 的属于表面波度(中间几何形状误差)，波距大于10 mm 的属于形状误差(宏观几何形状误差)，如图3-2

所示。图3-2 零件表面的几何形状误差 3.1.2 表面粗糙度对零件的影响表面粗糙度的大小对零件的实用性能和使用寿命有很大的影响： 1.对摩擦和磨损的影响表面越粗糙，摩擦系数就越大，两相对运动的表面磨损也越快，表面过于光滑，由于润滑油被挤出和分子见的吸附作用等原因，也会使摩擦阻力增大和加剧磨损。 2.对配合性能的影响对于间隙配合，相对运动的表面因其粗糙不平而迅速磨损，致使间隙增大；对于过盈配合，表面轮廓峰顶在装配时容易被挤平，使实际有效过盈量减小，致使联接强度降低。 3.对抗腐蚀性的影响粗糙的表面，易使腐蚀性物质存积在表面的微观凹谷处，并渗入到金属内部，致使腐蚀加剧。 4.对疲劳强度的影响零件表面越粗糙，凹痕就越深，当零件承受交变荷载时，对应力集中很敏感。使疲劳强度降低，导致零件表面产生裂纹而损坏。 5.对接触刚度的影响接触刚度影响零件的工作精度和抗振性。这是由于表面粗糙度使表面间只有一部分面积接触。一般情况下，实际接触面积只有公称接触面积的百分之几。因此，表面越粗糙受力后局部变形越大，接触刚度也越低。 6.对结合面密封性的影响粗糙的表面结合时，两表面只在局部点上接触，中间有缝隙，影响密封性。因此，降低表面粗糙度，可提高其密封性。 7.对零件其他性能的影响表面粗糙度对零件其他性能，如对测量精度、流体流动的阻力及零件外形的美观等都有

表面粗糙度符号、代号 1. 图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。 2. 表面粗糙度的画法。 3. 有关表面粗糙度的各项规定应按功能要求给定。若仅需要加工(采用去除材料的方法或不去除材料的方法)但对表面粗糙度的其他规定没有要求时，允许只注表面粗糙度符号。 4. 表面粗糙度参数和各项规定注写的位置。 a1、a2 —— 粗糙度高度参数的允许值（μm ）； b —— 加工方法、镀涂或其他表面处理； c —— 取样长度（mm ）； d —— 加工纹理方向符号； e —— 加工余量（mm ）； f —— 粗糙度间距参数值（mm ）或轮廓支撑长度率 5. 图样上表示零件表面粗糙度的符号。 b

6.当允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个数少于总数的16% 时，应在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值。 7.当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时，应在图样上标注表面粗糙度参数的最大值或最小值。 8.表面粗糙度高度参数轮廓算术平均偏差R a值的标注见下表，R a在代号中用数值表示(单位为微米μm)，参数值前可不标注参数代号。

9.表面粗糙度高度参数轮廓微观不平度十点高度R z、轮廓最大高度R y值(单位为微米μm)的标注见下表，前需标注出相应的参数代号。 10.取样长度应标注在符号长边的横线下面，见图1。图1 若按GB 10610—1989第6.1条中表1、表2的有关规定选用对应的取样长度时，在图样上可省略标注。 11.若需要标注表面粗糙度间距参数轮廓的单峰平均间距S值、轮廓微观不平度的平均间距S m值或轮廓支承长度率tp时，应注在符号长边的横线下面，

轴承表面粗糙度分析轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时如果不按规定进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种粗糙度缺陷，以致影响轴承的整体质量。轴承在精密磨削时，由于表面粗糙度要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到，其表面磨削痕迹主要有以下几种。一、表现出现交叉螺旋线痕迹出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。（一）螺旋线形成的主要原因： 1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整； 2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮； 3.机床精度不好； 4.磨削压力过大等。（二）螺旋线形成的具体原因： 1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触； 2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少； 3.工件本身刚性差； 4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净； 5.砂轮修整不好，有局部凸起等。二、表面出现鱼鳞状表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是： 1. 砂轮表面有垃圾和油污物； 2. 砂轮未修整圆；

3. 砂轮变钝，修整不够锋利； 4. 金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐； 5. 砂轮硬度不均匀等。三、工作面拉毛表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是： 1. 粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉； 2. 冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净； 3. 粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落； 4. 材料韧性有效期或砂轮太软； 5. 磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等。四、工件表面有直波形痕迹我们将磨过的工件垂轴心线截一横断面并放大，可看到其周边近似于正弦波。使其中心沿轴心线无转动平移，正弦波周边的轨迹便是波形柱面，亦称这为多角形。产生直波形的原因是砂轮相对工件的移动或者说砂轮对工件磨削的压力发生周期性变化而引起振动的原故。这种振动可能是强迫振动，也可能是自激振动，因此工件上的直波频往往不止一种。产生直波形痕迹的具体原因是： 1. 砂轮主轴间隙过大； 2. 砂轮硬度太高； 3. 砂轮静平衡不好或砂轮变钝； 4. 工件转速过高； 5. 横向进刀太大； 6. 砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动； 7. 砂轮压紧机构或工作台“爬行”等。五、工件表面再现烧伤痕迹工件表面在磨削过程中往往会烧伤，烧伤有几种类型，一是烧伤沿砂轮加工方向，呈暗黑色斑块；二是呈线条或断续线条状。工件表面在磨加工过程中被烧伤，归纳起来有以下几种原因： 1. 砂轮太硬或粒度太细组织过密；

表面粗糙度符号及其标注说明粗糙度是衡量零件表面粗糙程度的参数，它反映的是零件表面微观的几何形状误差，必须借助放大镜等进行测量。它是由于零件加工过程中刀具与加工表面之间的摩擦、挤压以及加工时的高频振动等方面的原因造成的。表面粗糙度对零件的工作精度、耐磨性、密封性、耐蚀性以及零件之间的配合都有着直接的影响。粗糙度的评定常用轮廓算术平均偏差Ra、轮廓最大高度Ry、微观不平度十点高度Rz三个参数表示。数值越小，零件的表面越光滑，数值越大零件的表面越粗糙。 1、轮廓算术平均偏差Ra 取样长度：取样长度是指具有粗糙度几何特征的一段长度，在取样长度内应该具有几个波峰和波谷。测量时可选5倍的取样长度作为测量长度进行测量。 Ra是指在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值，可以表示为：

关于表面粗糙度的数值和表面特征、获得方法、应用举例请参见下表。从上图中也可以看出,粗糙度参数的数值.基本上成倍数的关系。标注时应当选用这些数值，不能选用其他的数值。 2、轮廓最大高度Ry 3、轮廓不平度十点高度Rz

标注 2.1代号及意义粗糙度代号可以分为：符号，粗糙度项目及数值。常用标注参数是Ra, 标注Ra时Ra可以省略，标注Rz和Ry时，在粗糙度数值前加对应的符号Rz和Ry。 2.2 标注原则 1)、在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代号，且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，并尽可能靠近有关尺寸线。 2）、当零件的大部分表面具有相同的粗糙度要求时，对其中使用最多的一种，代（符）号，可统一注在图纸的右上角。并加注“其余”二字。 3）、在不同方向的表面上标注时，代号中的数字及符号的方向必须下图的规

.表面粗糙度代号 GB/T131-93规定,表面粗糙度代号是由规定的符号和有关参数组成,表面粗糙度符号的画法和意义如下表所示表13-3 表面粗糙度的符号和画法序号符号意义 1 基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明时，仅适用于简化代号标注。 2 表示表面是用去除材料的方法获得，如车、铣、钻、磨等。 3 表示表面是用不去除材料的方法获得，如铸、锻、冲压、冷轧等。 4 在上述三个符号的长边上可加一横线，用于标注有关参数或说明。 5 在上述三个符号的长边上可加一小圆，表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求。 6 当参数值的数字或大写字母的高度为2.5mm时，粗糙度符号的高度取8mm，三角形高度取3.5mm，三角形是等边三角形。当参数值不是2.5时，粗糙度符号和三角形符号的高度也将发生变化。 4.常用表面粗糙度Ra的数值与加工方法表面特征表面粗糙度(Ra)数值加工方法举例明显可见刀痕粗车、粗刨、粗铣、钻孔微见刀痕精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨看不见加工痕迹，微辩加工方向精车、精磨、精铰、研磨暗光泽面研磨、珩磨、超精磨 5.表面粗糙度的选择表面粗糙度的选择，既要考虑零件表面的功能要求，又要考虑经济性，还要考虑现有的加工设备。一般应遵从以下原则： (1) 同一零件上工作表面比非工作表面的参数值要小； (2) 摩擦表面要比非摩擦表面的参数小。有相对运动的工作表面，运动速度越高，其参数值越小；

(3) 配合精度越高，参数值越小。间隙配合比过盈配合的参数值小； (4) 配合性质相同时，零件尺寸越小，参数值越小； (5) 要求密封、耐腐蚀或具有装饰性的表面，参数值要小。

机械零件表面粗糙度的选择表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零件表面质量的主要依据。通常，机械零件表面粗糙度的大小与加工方法和加工精度有关，它直接影响静配合的坚固程度、摩擦消耗功多少、零件的疲劳强度及耐蚀性能。它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。 1、零件表面粗糙度的选择原则 ⑴在满足表面工作要求的情况下，尽量选大值。 ⑵同一零件上，工作表面粗糙度值低于非工作表面粗糙度值。 ⑶摩擦表面粗糙度值低于非摩擦表面粗糙度值。 ⑷受循环负荷的表面及易引起应力集中的表面粗糙度值要小。 ⑸配合性质稳定性要求高的结合表面，粗糙度值要小。对动配合，配合间隙小的表面，粗糙度值要小；对静配合，要求连接牢固可靠，承受载荷大时粗糙度值要小。 ⑹配合性质相同，零件尺寸越小则粗糙度值越小；同一公差等级，小尺寸比大尺寸的粗糙度值要小，轴比孔的粗糙度值要小。 2、常用的选择零件表面粗糙度的方法及弊病在机械零件设计工作中粗糙度的选择方法有3 种，即计算法、试验法和类比法。应用最普遍的是类比法，此法虽简便、迅速、有效，但需要有充足的参考资料。目前，设计中最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度，即计算法。通常情况下，机械零件尺寸公差要求越小，机械零件的表面粗糙度值也越小，但它们之间又不存在固定的函数关系。如一些机器、仪器上的手柄、手轮以及卫生设备、食品机械上的某些机械零件的修饰表面，它们的表面要求加工得很光滑（即表面粗糙度要求很高），但其尺寸公差要求却很低。一般情况下，有尺寸公差要求的零件，其公差等级与表面粗糙度数值之间还是有一定的对应关系的。虽然机械零件表面粗糙度与尺寸公差之间关系的经验计算公式在相关工具书中都有很多介绍，并列表供读者选用。但只要细心阅来就会发现，虽然采取完全相同的经验计算公式，但所列表中的数值也不尽相同，有的还有很大的差异。这就给不熟悉这方面情况的人带来了困惑，同时也增加了他们在机械零件设计工作中选择表面粗糙度的困难。 3、按零件类型及公差等级选择零件表面粗糙度在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的，原因是在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。因此，我们把粗糙度的选择同零件类型联系起来更趋于合理。机械零件设计手册中把零件分为精密机械零件、普通精密机械零件及通用机械零件3 种类型。在此我们通过对机械设计手册中的相关数值进行统计分析，将旧的表面粗糙度国标(GB1031—68)转换为参照采用国际标准ISO 颁布的新国标(GB1031—83)，采用优先选用的评定参数，即轮廓算术平均偏差值Ra= (1)/ (1) !10 y dx。并采用Ra 优先选用的第一系列数值，推导出表面粗糙度Ra 与尺寸公差IT 之间的有关关系式为：第1 类：Ra≥1.6 时，Ra≤0.008×IT；Ra≤0.8 时，Ra≤0.010×IT。第2 类：Ra≥1.6 时，Ra≤0.021×IT；Ra≤0.8 时，Ra≤0.018×IT。第3 类：Ra≤0.042×IT。并将上述3 种关系式列表，如表1、表2、表3 所示。

零件表面粗糙度和轮廓测量及分析一、实验目的了解零件表面形貌的概念；掌握粗糙度标准样板（比较法）和粗糙轮廓仪（针描法）测量表面粗糙度；掌握粗糙轮廓仪测量零件形状误差；二、实验装置 1．表面粗糙度比较样块； 2．零件样品若干； 3．霍梅尔T8000粗糙轮廓仪(精度0.03μm)。三、实验原理（一）概述被加工零件表面的形状是复杂的，一般包括表面粗糙度、表面波纹度和形状误差，可以按波距（波形起伏间距）λ来划分：波距λ＜1mm属于表面粗糙度波距λ在1~10mm属于表面波纹度波距λ＞10mm属于形状误差

粗糙度——反映零件微观几何形状特性。主要由加工工艺因素产生。这些微观不平度包括横向进给的痕迹和刀具、砂轮或其它与加工有关因素的痕边。波纹度——由于机床——刀具——工件系统的强迫振动、刀具进给的不规则和回转质量的不平衡等原因，在零件表面留下波距较大且具有较强周期性的误差。形状误差——在加工过程中，由于刀具导轨倾斜等原因造成的宏观的误差。（二） T8000粗糙轮廓仪的介绍霍梅尔T8000粗糙轮廓仪是专门用来检测零件的表面粗糙度、表面轮廓的精密计量仪器。包括粗糙度测量系统、直接轮廓测量系统和形状测量系统。它可以测量和评估粗糙度和直接轮廓参数，还可以测量角度、圆弧半径、相互位置等形状参数。它采用触针与被测零件直接接触的方式来测定表面粗糙度和表面轮廓，通过传感器和专用软件定量地测量零件表面的几何形状，计算各种所需参数，按需要显示、存储、打印数据和图像。粗糙轮廓仪见下图所示由主机、电脑、电气控制箱、打印机组成，其中主机包括大理石平台、立柱升降系统、驱动器、传感器。驱动器可随升降套在立柱上垂直移动，万能工作台置于大理石平台上，可前后左右移动，粗糙度传感器和轮廓传感器可水平左右移动。

表面粗糙度符号、代号 1.图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。或不去除材料的方法）但对表面粗糙度的其他规定没有要求时，允许只注表面粗糙度符号。 4. 表面粗糙度参数和各项规定注写的位置。 b ——加工方法、镀涂或其他表面处理; c ----- 取样长度（mm ）； d ——加工纹理方向符号; e ----- 加工余量（mm ）； f ——粗糙度间距参数值（mm ）或轮廓支撑长度率 al 、a2 al a2 c （f ）粗糙度高度参数的允许值（H m ）；

5. 图样上表示零件表面粗糙度的符号 6. 当允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个数少丁总数的 16%时，应在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值。 7. 当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时，应在图样上标注表面粗糙度参数的最大值或最小值。 8. 表面粗糙度高度参数轮廓算术平■均偏差 R a 值的标注见下表，Ra 在代号中用数值表小（单位为微米K m ）,参数值前可不标注参数代号。

9. 表面粗糙度高度参数轮廓微观不平■度十点高度 R z 、轮廓最大高度R y 值（单位为微米卜 m ）的标注见下表，前需标注出相应的参数代号。 10. 取样长度应标注在符号长边的横线下面，见图 1 若按GB 1061卜1989第6.1条中表1、表2的有关规定选用对应的取样长度时，在图样上可省略标注

11. 若需要标注表面粗糙度间距参数轮廓的单峰平■均间距S值、轮廓微观不平■度的平均问距S m值或轮廓支承长度率tp时，应注在符号长边的横线下面，数值写在相应代号的后面。图2a 是轮廓微观不平度的平均间距S m上限值的标注示例。图2b是轮廓支承长度率t p的标注示例，表示水平■截距C在轮廓最大高度R y的50%位置上，支承长度率为70%,给出的t p为下限值。图2c 为S m最大值的标注示例。图2d为t p最小值的标注示例。图2 12. 如该表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得时，可用文字标注在符号长边的横线上面，见图3。 13. 镀（涂）覆或其他表面处理的要求（表示方法或标记按GB/T 13911和GB 4054的规定）可以注写在符号长边的横线上面，也可以在技术要求中说明。需要表示镀（涂）覆或其他表面处理后的表面粗糙度值时，其标注方法见图4a。需要表示镀（涂）覆前的表面粗糙度值时，应另加说明，见图4b。若同时要求表示镀（涂）覆前及镀（涂）覆后的表面粗糙度值时，标注方法如图4c

第二节表面粗糙度的选择一、表面粗糙度参数及参数值的选择（一）表面粗糙度评定参数的选择在表面粗糙度的六个评定参数中，Ra、Rz、Ry三个高度参数为基本参数Sm、S、t p为三个附加参数。这些参数分别从不同角度反映了零件的表面形貌特征，但都存在着不同程度的不完整性。因此，在具体选用时要根据零件的功能要求、材料性能、结构特点以及测量的条件等情况适当用一个或几个作为评定参数。 1）如果表面没有特殊要求时，一般仅选用高度参数。在高度特性参数常用的参数值范围内（R a为0.025~6.3μm、R z为0.1~25μm），推荐优先选用Ra值，因为Ra能较充分地反应零件表面轮廓的特征。但以下情况不宜选用Ra。 a. 当表面过于粗糙（Ra＞6.3μm）或太光滑（Ra＜0.025μm）时，可选用Rz，因为此范围便于选择用于测量Rz的仪器进行测量。 b. 当零件材料较软时，不能选用Ra，因为Ra值一般采用触针测量，如果用于软材料的测量，不仅会划伤零件表面，而且测得结果也不准确。 c. 如果测量面积很小，如顶尖，刀具的刃部以及仪表小元件的表面，在取样长度内，轮廓的峰或谷少于五个时，Rz也难于进行测量，这是可以选用Ry值。 2）当表面有特殊功能要求时，为了保证功能要求，提高产品质量，这是可以同时选用几个参数综合控制表面质量。 a. 当表面要求耐磨时，可以选用Ra、Ry、和t p。 b. 当表面要求承受交变应力时，可以选用Ry、Sm、和S。 c. 当表面着重要求外观质量和可漆性，可选用Sm和S。（二）表面粗糙度参数值的选择表面粗糙度参数值的选择合理与否，不仅对产品的使用性能有很大的影响，而且直接关系到产品的质量和制造成本。一般来说，表面粗糙度值（评定参数值）越小，零件的工作性能越好，使用寿命也越长。但绝不能认为表面粗糙度值越小越好，为了获得粗糙度小的表面，则零件需经过复杂的工艺过程，这样加工成本可能随之急剧增高。因此选择表面粗糙度参数值既要考虑零件的功能要求，又要考虑其制造成本，在满足功能要求的前提下，应尽可能选用较大的粗糙度数值。 1.一般选择原则 1）同一零件上，工作表面的粗糙度参数值小于非工作表面的粗糙度参数值。

一.表面粗糙度的符号注意：极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值，高度参数常用Ra，在图中标注时常省略。无max min则表示是上极限或下极限，如果有则表示最大值和最小值，单位为微米基本符号，表示可使用任何方法获得基本符号加一短划，表示表面用去除材料的方法获得表示用不去除材料方法获得（铸锻冲压等）表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求二.表面粗糙度的代号 1. d' =h/10；H=1.4h；h为字体高度 a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm)； b加工方法、镀涂或其他表面处理； c取样长度(mm)； d加工纹理方向符号； e加工余量(mm)； f粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。 2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得，用文字标注在符号上边的横线，加工方法也可在图样的技术要求中说明 3.加工纹理方向： = 纹理平行于标注符号的视图的投影面 ⊥纹理垂直于标注符号的视图的投影面 x 纹理呈两相交的方向 M 纹理呈多方向 c 纹理呈近似同心圆 R 纹理呈近似的放射状 p 纹理无方向或凸起的细粒状 4.加工余量：注在符号的左侧，标注时数值要加上括号，单位为毫米 5.参数S Sm Tp l的标注，应标注在符号长边的横线下面，并且必须在参数值前注写参数的符号三。表面粗糙度符号、代号在图样上的标注一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向表面，代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致

标准规定在同一图样上，每一表面一般只标注一次。当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代号可以统一注在图样的右上角，并加注“其余”两字当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，其代号可在图样的右上角统一标注序号标注规定及说明图例１当零件的大部分表面具有相同的表由粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代（符）号可统一注在图样的右上角，并加注‘其余”两字，且应是图样上其它代（符）号高度的1.4倍２代号中数字注写方向应与尺寸数字方向一致；倾斜表面的代号及数字标控方向应符合图右规定３带有横线的表面粗糙度应按右图方式标注

1.一孔尺寸的要求为φ30+0052,我们在加工时最理想的目标值是（ D ） A.30 B.30.052 C.30.040 D.30.026 2.下列标准公差中,精度最低的是（ D ） A.ITO B.IT01 C.IT10 D.IT18 3.某轴段标注尺寸为,现对四个完工零件进行测量,得到的数据分别为φ55.000mm,φ5 4.998mmφ5 5.042mm,φ55.023mm,则合格的零件有（ A ） A1个 B.2个 C.3个 D.4个 4.已知某轴的公称尺寸为φ50加工后测得的实际尺寸为φ50.022mm,则实际偏差为（ D ） A.0.051mm B.0.050mm C.0.025mm D.0.022mm 5.关于φ20R6、φ20R7、φ20R8三个公差带,下列说法正确的是（ C ） A,上、下极限偏差均不相同 B.上、下极限偏差均相同 C.上极限偏差相同,但下极限偏差不同 D.上极限偏差不同,但下极限偏差相同

6.表面结构中,加工纹理呈两斜向交叉且与视图所在的投影面相交的是（ C ） 7.表面结构中,加工纹理垂直于视图所在的投影面的是（ B ） 8.以下不属于表面粗糙度对零件的使用性能影响的主要表现是（ C ） A.对配合性质的影响 B对耐磨性的影响奥面 C.对材料塑性变形的影响 D.对抗腐蚀性的影响 9.Ra值测量最常用的方法是（ C ） A.样板比较法 B.显微镜比较法,度 C电动轮廓仪比较法D.光切显微镜测量法工眼 10.表面粗糙度是( )误差。（ B ） A.宏观几何形状 B.微观几何形状 C.宏观相互位置 D.微观相互位置 11选择表面粗糙度评定参数值时,下列论述不正确的有（ A ） A.同一零件上工作表面应比非工作表面参数值大 B摩擦表面应比非摩擦表面的参数值小 C配合质量要求高,表面粗糙度参数值应小 D.受交变载荷的表面,表面粗糙度参数值应小 12表面粗糙度代号在图样标注时尖端应（ A ）

表面粗糙度符号、代号及其注法 Mechanical drawings— Surface roughness symbols and methods of indicating 1993-11-09 批准 1994-07-01 实施国家质量技术监督局发布本标准等效采用国际标准ISO 1302—1992《技术制图——标注表面特征的方法》。 1 主题内容与适用范围本标准规定了零件表面粗糙度符号、代号及其在图样上的注法。本标准适用于机电产品图样及有关技术文件。其他图样和技术文件也可参照采用。 2 引用标准 GB 1031 表面粗糙度参数及其数值 GB／T 13911 金属镀覆和化学处理表示方法 GB 3505 表面粗糙度术语表面及其参数 GB 4054 涂料涂覆标记 GB 10610 触针式仪器测量表面粗糙度的规则和方法 GB 12472 木制件表面粗糙度参数及其数值 3 表面粗糙度符号、代号 3.1图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。 3.2有关表面粗糙度的各项规定应按功能要求给定。若仅需要加工(采用去除材料的方法或不去除材料的方法)但对表面粗糙度的其他规定没有要求时，允许只注表面粗糙度符号。 3.3图样上表示零件表面粗糙度的符号见表1。表1

3.4当允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个数少于总数的16%时，应在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值。当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时，应在图样上标注表面粗糙度参数的最大值或最小值。 3.5表面粗糙度高度参数轮廓算术平均偏差R a值的标注见表2，R a在代号中用数值表示(单位为微米)，参数值前可不标注参数代号。表2 3.6表面粗糙度高度参数轮廓微观不平度十点高度R z、轮廓最大高度R y值(单位为微米)的标注见表3，参数值前需标注出相应的参数代号。表3 3.7取样长度应标注在符号长边的横线下面，见图1。

河南科技学院 2009届本科毕业论文（设计）论文题目：表面粗糙度的成因及其影响因素分析学生姓名：霍鹏所在院系：机电学院所学专业：机械设计制造及其自动化导师姓名：马利杰完成时间：2008年5 月28 日

摘要表面粗糙度是指零件表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征。它主要是由机械加工形成的（表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面几何形状）,直接影响机械零件的配合性质，表面的耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、密封性、导热性及使用寿命。首先，对表面粗糙度的基础知识进行了简要介绍；其次，着重分析了影响零件表面粗糙度的因素及其影响规律和趋势；在此基础上，探寻改善和提高表面粗糙度的措施和方法；最后，举例说明表面粗糙度的一些选择和测量。关键词: 粗糙度相关分析控制 1

Analysis of formation mechanism of surface roughness and it’s influence factor Abstract Surface roughness is the distance between the surface and has a smaller peak which consists of tiny micro-geometry characteristics. It is mainly formed by machining (surface roughness, surface waviness, surface defects, surface geometry), a direct impact on the nature of mechanical components with the surface of the wear resistance, corrosion resistance, fatigue strength, tightness, thermal conductivity and useful life. First, the basics of surface roughness have been briefed; Secondly, the focus on an analysis of the impact of parts of the surface roughness factors, and impact of laws and trends; On this basis, ways to improve and enhance the surface roughness of the measures and methods ; Finally, examples of surface roughness and measurement of the number of options. Keywords : Roughness, Relation Analysis, Control 2

表面粗糙度级别对照及应用国际标注Rz N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1200 100 25Ra 50 25 6.3粗糙面表面形状特征明显可见刀痕可见刀痕

微见刀痕可见加工痕迹微见加工痕迹看不见加工痕迹可辨加工痕迹的方向光面微辨加工痕迹的方向不可辨加工痕迹的方向暗光泽面亮光泽面镜状光泽面雾状镜面镜面精磨、研磨、抛光、超精磨、镜面磨削等研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等加工方法举例锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等5012.5 12.53.2半光面 6.31.6 6.30.8 3.20.4 1.60.2

0.80.1 0.40.05 0.20.025最光面 0.10.012 0.05 表面特征明显可见刀痕微见刀痕看不见加工痕迹，微辩加工方向暗光泽面雾状镜面0.012 镜状光泽面0.025 亮光泽面0.05 暗光泽面0.1 不可见加工痕迹的方向0.2 可见加工痕迹方向0.8 微见加工痕迹方向0.4 看不清加工痕迹方向1.6 微见加工痕迹方向3.2 可见加工痕迹方向6.3 微见刀痕12.5

可见刀痕25 明显可见刀痕50表面粗糙度(Ra)数值 Ra100、Ra50、Ra25、 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、 Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、 Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、加工方法举例粗车、粗刨、粗铣、钻孔精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨精车、精磨、精铰、研磨研磨、珩磨、超精磨、抛光镜面0.006微米