公司接单及生产运作流程

1、目的:明确在此过程中相关部门及人员的工作责任，清晰工作流程，达到按期完成销售订单的目的。

2、流程:

流程责任人流程说明所用表单

业务员意向订单

业务员业务员在询单过程中须和公司沟通产

总经理/厂长品价格/加工周期。公司打价、初步确定加工周期

工程师

销售人员销售订单或生产订单需公司授权人员《销售订单》或销售订单(生产订单) 订单审核人员审核。《生产订单》

跟单员/ 如遇急单或较特殊订单需召开《订单《订单评审表》

厂部接单厂部厂长评审会》。 (表1)

厂长厂长接单后1小时内下设计任务到技《设计任务通知

设计主管术部，主要明确设计完成时间。书》(表2) 设计任务技术主管技术主管接任务后，,小时内把设计总装图、零件图、

主责工程师任务安排给主责工程师，并做好《设BOM表、材料需

设计部做总装图、零件图、计任务跟踪表》。工程师所做资料经审求清单、《设计任

BOM表、材料需求清单核后发厂部并上传到公司服务器。务跟踪表》(表3) 厂长厂部收到技术资料后，在,个小时内《生产计划》(表

跟单员完成《生产计划》和《物料采购计划》。4) 厂部《生产计划》发生产车间，《物料采购《物料采购计划》

计划》发原料仓、生产车间，以备跟(表5)

采购计划催。跟单员发放技术资料和计划。

采购员采购员根据计划要求时间进行采购作

业。采购仓管员材料进仓后由仓管员立即通知生产车《送货单》

间;仓管员根据《送货单》内容在4《材料采购跟踪生产计划

原材料仓小时内完成《材料采购跟踪表》的填表》(表6)

写。生产部门按生产主管生产主管根据《生产计划》要求安排《打版验收表》清车间生产，如需打版必须经打版确认(表7) 单才能进行生产。打版检验由生产主管打版发通知厂长、技术部主责工程师、质检料员一起参加。检验OK 生产主管、技生产主管按计划进度调配人员和设备《生产进度表》工、主责工程以安排生产，生产过程如遇生产工艺(表8)

师、厂长/跟单问题可与技工及主责工程师商议解生产

员决。厂长,跟单员跟进进度(

质检员成品进仓前必须经检查合格后才能进《进仓单》检验仓，质检员必须在《进仓单》上签名

后才能办理进仓手续。

生产主管成品进仓视为完成计划任务。由跟单《进仓单》、《销售成品仓成品仓管员员/厂长负责跟踪。订单完成情况跟

踪表》(表9)

出货厂长,跟单员厂部按销售部通知要求，打包、装车《出货通知单》业务员出货。 (表10)

《送货单》

2012-6-5 编写: 审批:

表,

订单评审表

订单编号客户名称

业务员电话

产品名称编号数量交期要求备注

评审项目 1、技术资料完成时间及工艺准备;2、采购及发外加工周期;3、生产周期技术部: 采购部:

技术资料完成时间: 物料采购完成时间:

生产工艺是否能达客户要求: 发外加工完成时间:

签名/日期:

签名/日期: 生产车间: 厂部:

模具制做完成时间:

订单完成时间:

生产完成时间:

签名/日期: 签名/日期: 评审结果:

签名/日期:

表,

设计任务通知单

已接销售部订单: ，请技术部于年月日完成以下设计任务

订单编号客户

业务员电话

需完成项目

产品名称编号总装图配件图 ,,,表材料需求表

技术主管/日期:

设计任务通知单

已接销售部订单: ，请技术部于年月日完成以下设计任务

订单编号客户

业务员电话

需完成项目

产品名称编号总装图配件图 ,,,表材料需求表

技术主管/日期:

表,

设计任务跟踪表

年月订单编号产品名称产品编号计划完成时间实际完成时间备注

表,

生产计划表计划编号:订单编号+日期+序号

客户名称订单号业务员电话产品名称编号生产数量产品要求包装方式交货日期

,产品零配件生产明细计划表

每套要求完总用量生产要求备注序号名称图纸编号材料规格用量成时间

计划组焊/装配开始时间:

计划组焊/装配完成时间:

,产品零配件生产明细计划表

每套要求完总用量生产要求备注序号名称图纸编号材料规格用量成时间

计划组焊/装配开始时间:

计划组焊/装配完成时间:

编写,日期: 审批,日期:

表,

物料采购计划表

采购编号:订单编号+日期+序号

客户名称订单号订单要求交货时间

物料采购明细

需采购计划完成用量库存备注序号材料名称型号规格,要求单位数量时间

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

编写,日期: 审批,日期:

表,

物料采购跟踪表

采购编号:订单编号+日期+序号年月

客户名称订单号订单要求交货时间

需采购计划完成实际采购序号材料名称型号规格,要求单位回料时间送货单号数量时间数量

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

表7

打版验收表

订单编号客户名称

业务员电话

产品名称编号数量交期要求是否打版

是 A

否 B

否 C

A产品:

1、主要尺寸:1) ;实际: 2) ;实际:

3) ;实际: 4) ;实际: 2、外观要求:

实际:

3、功能要求:

实际:

4、其他:

检测人员/日期: 主要改进问题:

1、

2、

3、

4、

技术主管/日期: 检验结果:

签名/日期:

表8

零配件生产进度表

加工计划完完成完成名称图号材料加工工序/日期数量成时间时间数量

产品成型进度表

加工计划完进仓完成名称图号材料加工工序/日期数量成时间时间数量

表9

销售订单完成情况跟踪表

年月

计划完成实际完成客户订单号产品名称编号业务员要求备注时间时间,

车间生产工艺流程图

车间生产工艺流程图实木车间 1.文件柜类:素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻孔)→试装→半成品油漆车间白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装沙发车间裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装

转椅车间裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装屏风车间开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀喷涂车间清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装

智能工厂申报材料

附件1 智能制造新模式关键要素一、离散型智能制造模式 1、工厂的总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟仿真，实现规划、生产、运营全流程数字化管理。 2、应用数字化三维设计与工艺技术进行产品、工艺设计与仿真，并通过物理检测与试验进行验证与优化。建立产品数据管理系统（PDM），实现产品数据的集成管理。 3、实现高档数控机床与工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等关键技术装备在生产管控中的互联互通与高度集成。 4、建立生产过程数据采集和分析系统，充分采集生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据，并实现可视化管理。 5、建立车间制造执行系统（MES），实现计划、调度、质量、设备、生产、能效的全过程闭环管理。建立企业资源计划系统（ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理的优化。 6、建立车间内部互联互通网络架构，实现设计、工艺、制造、检验、物流等制造过程各环节之间，以及与制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）的高效协同与集成，建立

全生命周期产品信息统一平台。 7、建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。通过持续改进，实现企业设计、工艺、制造、管理、物流等环节的集成优化，推进企业数字化设计、装备智能化升级、工艺流程优化、精益生产、可视化管理、质量控制与追溯、智能物流等方面的快速提升。二、流程型智能制造模式 1、工厂总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟仿真，实现生产流程数据可视化和生产工艺优化。 2、实现对物流、能流、物性、资产的全流程监控与高度集成，建立数据采集和监控系统，生产工艺数据自动数采率达到90%以上。 3、采用先进控制系统，工厂自控投用率达到90%以上，关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化。 4、建立制造执行系统（MES），生产计划、调度均建立模型，实现生产模型化分析决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化协同优化。建立企业资源计划系统（ERP），实现企业经营、管理和决策的智能优化。 5、对于存在较高安全风险和污染排放的项目，实现有毒有害物质排放和危险源的自动检测与监控、安全生产的全方位监

销售与生产对接流程与责任文档

东莞市金大洋环保科技有限公司销售与生产对接流程与责任第一：流程如下第二：流程工序、权限与责任每个工序都必须有负责人，工序负责人必须按照客户的要求与工程图纸销售订单工厂业务跟单员工程部采购物料计划生产中心机加工组紫外线组过滤器组抛光组电工组包装组入库出货品质部 FQC OK QA OK 责任人小吴责任人黄工责任人小吴责任人小黄责任人小马责任人老胡责任人老胡责任人老胡责任人老彭责任人小彭责任人小马责任人董师傅责任人老肖责任人老胡、小吴、小马

的要求进行计划作业并进行层层监督，发现质量不合格要及时向车间主任汇报。如果没有按图纸与客户要求以及生产指令单作业，耽误了生产计划交期，影响到客户以至于被客诉，部门将根据实际情况与影响程度进行处罚或者赔偿。如果客户对业务合同进行处罚，相关负责人将承担相应责任。整个工作安排由车间主任安排，并负责工作检查监督，对违规操作、不服从工作安排、故意违反公司规章制度等人员要进行处罚与教育。第三：具体权限与责任落实 1、工厂业务跟单员吴凤娇(业务有了解生产与出货状况直接找小吴）吴凤娇负责工厂业务跟单。在工序制作中进行跟踪产品生产进度直至出货。并及时与业务保持联系，生产发生异常（如：停电、缺料、设备故障等）要及时反馈至业务部，便于业务及时与客户沟通，避免客户误解，保障对客户的诚信与承诺，体现公司良好形象。如果订单发放遗漏，耽误交期，责任由跟单承担。责任承担的具体处理：（1）、在跟单过程中，如果被客户取消订单，业务员的提成由跟单承担，并且再赔偿公司损失按订单的雇佣金+订单金额的10%。（2）、出货跟踪不到位，导致出货延迟并被客户投诉，处罚记小过一次。（3）、不能及时解答业务关于生产情况，工作态度不端正（如：我不知道等不和谐语言被部门或者客户投诉），按警告/记过处理。 2、工程部责任人黄自强销售部的订单发至工厂由吴凤娇直接接收，生产收到订单后，将订单交予工程部并自己备份。工程部负责制作BOM、图纸、材料预算、工艺操作流程、作业指导书、产品说明书、检验标准等。工程部将制作OK的BOM表再移交给PMC（吴凤娇代）。

智能工厂方案与体系

智能工厂方案与体系随着产品需求及随之而来的设计制造过程转变，全球制造业发生了前所未有的改变，智能产品的复杂性被视为对创新领导者在制造上的全新挑战，这势必会加速全球竞争。但是，以往的制造技术、制造理念以及对于制造过程的管控能力已经跟不上时代需求，无法承担起产品自主创新的重任，而软件工程和电子技术正在驱动产品创新与制造走向新的水平，这势必会掀起新的产品创新机遇。智能特性作为现行制造系统的核心功能，是构成智能制造系统的核心与主要驱动力。在智能制造系统中，人类的部分脑力劳动被机器所替代，计算机能够模仿人的思维方式，进行条件判断、数据分析、资源管理、调度决策等行为。人类与机器之间的关系也不是对立的，而是相互合作、共同协作的，从而有助于建立起高度柔性的智能系统。智能制造系统不是简单的人工智能系统，而是在人工智能的辅助下，人与机器和谐相处，各自发挥自己的优势，其中人依然是整个过程的核心。智能制造系统的关键体现在智能工厂上，而产品制造从诞生开始，经历了自动化、数字化过程，在此基础上，借助物联网技术可实现设备的互联互通，实现智能工厂架构的纵向集成，并借助跨层级的数据传输能力建立自下而上的数据通道，为绿色、节能且环保的生态型智能工厂的建立提供组件基础。基于此，智能工厂已经初步具有自律、自组织能

力，可采集底层数据并对其进行详细分析，还可针对特定条件下的生产情形进行判断以及逻辑推理。同时，通过三维建模等可视化技术，现实物理世界可与虚拟世界进行无缝融合，将仿真融入产品的设计与制造过程中。并且，各个子系统之间能够相互协调、动态重组，整体上具备了自我诊断、自行维护能力，更好地为制造产业提供实现手段。

外发加工作业流程

序号序号作业流程发外准备发外加工实施作业流程责任人表单作业内容计划员《发外加工计划》、《物料请购单》 1.当生产部计划员接到供销部的《订单需求汇总表》后，结合现有的生产情况，当生产生产产能负荷、生产工艺无法满足订单需求时，由计划员在接到《订单需求汇总表》后2小时内编制《发外加工计划》或《物料请购单》提出物料发外加工申请，并在1小时内提交生产主管审核。生产部主管《发外加工计划》、《物料请购单》生产主管接到计划员编制《发外加工计划》或《物料请购单》依据目前生产的产能负荷在1小时内进行审核；审核不通过交计划员再行制定生产排产或发外计划；生产主管《发外加工计划》、《物料请购单》 1.生产部主管对审核后的《发外加工计划》或《物料请购单》，依据发外需求，召集技质部负责人、计划员、采购及相关业务员进行发外评审； 2.评审采取一票否决制，否决必须说明理由，否决后由发外申请部门负责人在1小时内将否决情况呈报总经理审批是否执行外发；生产主管评审后的《发外加工计划》、《物料请购单》评审一致通过需外发时，由发外申请部门负责人在 1小时内提交总经理审批；审批通过由发外申请部门负责人将审批后的《发外加工计划》或《物料请购单》在半小时内分发至技质部、采购、仓库负责人；评审后的《发外加工计划》、《物料请购单》及《发外加工订单》、《发外加工协议》 1.采购收到总经理批准后的《发外加工计划》或《物料请购单》，跟进要求进行发外加工期、量分析，在选择好加工厂后，编制《发外加工订单》或《发外加工协议》并与相关加工厂进行签订后，_| 米购、技质负责人分发至财务部门； 2.技质部收到审批后的《发外加工计划》或《物料请购单》按发外产品的需求准备技术图纸与相关技术资料产品图纸，产品电子图，加工工序，物料清单），当技术资料外发时由技质部负责人提交总经理批准后提供给采购； 3.仓管员根据《发外加工订单》准备好发外加工物料，制作外发清单（包括所发物料与提供的相关技术资料）采购/ 仓管员《材料/ 半成品出仓单》/ 《放行条》 1.采购员通知加工厂来厂提货，并通知仓管员准备好发外加工物料后开具《材料/半成品出仓单》、《放行条》交加工厂收货人员会冋所提供的外发清单一并签收； 2.如需我司送货的由采购安排仓库准备好发外所需物料、相关技术资料、《材料/半成品出仓单》、《放行条》，送货者送货后将加工厂签收的《材料/半成品出仓单》及外发清单在回厂后1 小时内交仓管员：责任人表单作业内容

流程管理-工厂生产流程及注意事项

工厂生产流程及注意事项一、板房： 1、板房做开工板要根据原板、纸样、工艺要求、产前板记录表要求，工厂要对开工板工艺有更改的部位或工艺不合理的部位要提出合理化建议，并在产前板记录表上作好记录。 2、收到本司批板和大货纸样后要核对批板意见要求，查好大货齐码纸样尺寸，测试好面料缩水率，对工艺有更改的部位或工艺较复杂的部位要与车间主管及组长商讨，找出合理的做法。 3、工厂做实样时用硬纸板要注意纸板的缩率，要考虑工艺而出实样。 4、工厂在开裁前要通知本司QC开产前工艺会，开工艺会时工厂相关人员都要参加，并做好记录，对开工板工艺有疑问的地方要及时向本司QC问清，对工艺较复杂的部位要提出来与本司QC一起讨论，找出合理的做法。二、仓库： 1、仓库要对本司来料100%验布，并做好记录，对本司辅料要100%查验、点数，如有问题及时与本司联系。三、裁床： 1、裁床要根据验布报告、开裁通知单、迷你唛架要求排唛架、排唛架时纸样布纹线要摆正。

2、工厂对本司面料要松布，拉布时不可有一边松紧，布纹要正，不可因拉布一边松紧造成纬斜。 3、裁床开刀要顺畅，刀口深不可超过1/8”，裁片不可走形。 4、裁床要对裁片100%编号、验片，分包不可过大，捆扎不可过紧（次片要保留好，退回本司）。四、车间： 1、车间要在开裁前由组长做首件，做首件时工艺一定要正确（要核对样衣、批板意见、制单、工艺会记录表，辅料不可代用），首件做好后要本司QC批复后才可生产大货。 2、开大货时一定要通知本司QC，让本司QC辅助组长控制好质量。 3、组长在教车位时要认真，要说明注意要点及要求，要对车位的第一包货的质量进行全程跟进，如车位做不好要教第二遍，第三遍……，直到车位所做的货能达到本司要求为止。 4、组检要对车位的第一包货及时查验，对不合格的产品及时给车位返工，并说明收货标准（第一包货要从严查）。 5、组检对半成品度量尺寸，如有问题及时改正，绝对不可做成成衣。

智能工厂建设的主要模式

智能工厂建设的主要模式及国内外发展现状 2018-08-21 智能工厂是实现智能制造的重要载体，主要通过构建智能化生产系统、网络化分布生产设施，实现生产过程的智能化。智能工厂已经具有了自主能力，可采集、分析、判断、规划；通过整体可视技术进行推理预测，利用仿真及多媒体技术，将实境扩增展示设计与制造过程。系统中各组成部分可自行组成最佳系统结构，具备协调、重组及扩充特性。已系统具备了自我学习、自行维护能力。因此，智能工厂实现了人与机器的相互协调合作，其本质是人机交互。一、智能工厂主要建设模式由于各个行业生产流程不同，加上各个行业智能化情况不同，智能工厂有以下几个不同的建设模式。第一种模式是从生产过程数字化到智能工厂。在石化、钢铁、冶金、建材、纺织、造纸、医药、食品等流程制造领域，企业发展智能制造的内在动力在于产品品质可控，侧重从生产数字化建设起步，基于品控需求从产品末端控制向全流程控制转变。因此其智能工厂建设模式为：一是推进生产过程数字化，在生产制造、

过程管理等单个环节信息化系统建设的基础上，构建覆盖全流程的动态透明可追溯体系，基于统一的可视化平台实现产品生产全过程跨部门协同控制；二是推进生产管理一体化，搭建企业CPS 系统，深化生产制造与运营管理、采购销售等核心业务系统集成，促进企业内部资源和信息的整合和共享；三是推进供应链协同化，基于原材料采购和配送需求，将CPS系统拓展至供应商和物流企业，横向集成供应商和物料配送协同资源和网络，实现外部原材料供应和内部生产配送的系统化、流程化，提高工厂内外供应链运行效率；四是整体打造大数据化智能工厂，推进端到端集成，开展个性化定制业务。第二种模式是从智能制造生产单元（装备和产品）到智能工厂。在机械、汽车、航空、船舶、轻工、家用电器和电子信息等离散制造领域，企业发展智能制造的核心目的是拓展产品价值空间，侧重从单台设备自动化和产品智能化入手，基于生产效率和产品效能的提升实现价值增长。因此其智能工厂建设模式为：一是推进生产设备（生产线）智能化，通过引进各类符合生产所需的智能装备，建立基于CPS系统的车间级智能生产单元，提高精准制造、敏捷制造能力。二是拓展基于产品智能化的增值服务，利用产品的智能装置实现与CPS系统的互联互通，支持产品的远程故障诊断和实时诊断等服务；三是推进车间级与企业级系统集成，实现生产和经营的无缝集成和上下游企业间的信息共享，开展基

生产计划运作管理流程讲解学习

生产计划运作管理流程一、组织架构二.生产计划(PC) 管理运作流程生产计划管理运作度包括“工厂产能与负荷分析”、“生产计划制订”、“生产计划变更管理”、“生产进度控制”和“生产异常管理”五项内容。（一）.工厂产能与负荷分析 1.目的规范生产计划安排前对产能与生产负荷之间是否平衡的分析，使生产计划合理、可靠，并可作为事前之设备、人力申请的依据。定义 2.工作中心区分为方便产能预估计算，由PMC将生产车间依功能区分为若干个“工作中心”，作为产能与负荷的管制单位。按工厂现有的部门划分，把五金拉丝、成型、点焊、抛光，木制品开料、成型、喷漆，装配部组装、包装，后段部组装、包装、电镀各个大工段的人员和操作方法相同的一组设备作为一个工作中心进行产能的规划与评估。 3.产能与负荷分析管制表 PMC将各个工作中心每个月的产能与负荷分别换算成相同的可比单位，五金和后段以产值评估、木制品以难易程度和配件数量并折算出工时，以比较分析当月

的生产能力与生产任务之间是否平衡。此表即称为《产能与负荷分析管制表》4.产能与负荷预估分析 4-1.产能预估分析月份产能预估在每月20日前，PMC依各工作中心分别填写下月（或下周）产能状况。正常产能，指一个月或一周依公司规定正常上班的总时间内的产能状况，在表格中依次填入可安排工作天数、可出勤人数、可使用设备数、每日班次、工作时间。计算公式：设备产能时间=每日正常上班时间×每日班次×可安排工作天数×可使用设备数人力产能时间=每日正常上班时间×每日班次×可安排工作天数×每班人数 4-2.负荷预估分析月份负荷预估分析在每月20日前，PMC根据订单状况，依据各工作中心分别填写负荷状况。负荷工时=生产预定量×标准工时合计负荷工时为各批的负荷工时加总而成。 4-3.分析结论与对策 4-3-1.如果预估次月（下周）产能大于负荷时，一般的应对措施有： 4-3-1-1.将下月（下周）的订单提前； 4-3-1-2.安排富余人力或设备支援其他工作中心； 4-3-1-3.安排富余设备保养及人员培训教育； 4-3-1-4.安排调休，减少加班； 4-3-1-5.必要时评估设备变卖、转移，人员裁减、辞退。 4-3-2.如果预估次月（下周）产能小于负荷时，一般的应对措施有： 4-3-2-1.向其他工作中心请求设备、人力支援； 4-3-2-2.不足工作量由外协加工弥补；

工厂生产流程细节

工厂生产流程细节一．订单 1，收到订单； ①.应按工厂生产安排进度确定订单中交货日期是否适宜;如有问题,应及时商量安排. ②.及时对好适合订单的材料仓库有无库存爱仔-----注塑/贴头反应国核对仓库阿卿-----框架电池没有库存的材料及时反馈安排。为更有效率安排生产，应在工厂/仓库划分一块区用来堆放未上生产线的订单材料（包含此订单工厂已有的库存成品）厂长、仓库主管、生产主管、拉长应及时记录未生产订单的材料，进行跟踪安排；在离上一订单完成前5天内必须做到下一订单材料已备齐全。同时有必要划分一块进行待出货区（已生产的订单未及时出货或未及时送出贴标）。阿国—来料、点数、核对、分开至相对应订单材料区，再进行核实。在对应生间订单中对材料进行记录; 阿卿---(框架)，在相对应生产订单材料区对来进行材料跟踪记录，核对来料是否正确，对来料质量进行抽检（有必要对来货材料做出想对

应的样板检察材料是否标准，确保在下生产线来料准确无误；应避免在生产过程中出现材料不对或质量不行等问题爱仔---（注塑、贴头），在相对应生产订单材料区进行材料跟踪记录；确保所备材料完全符合生产要求标准 2,出货送贴标成品和直接出货成品爱仔应把相对应订单的成品进行打包，装箱；写明细送货单，然后阿卿或阿国或厂长应对打包货物进行抽查复核签名。无论是爱仔或厂长，阿国和阿卿应谨慎严格进行质量和数量把关确保做出货物符合客户要求质量，避免做错型号或尺寸、或产品质量根本不过关; 3,出货后清理：阿国进行盘查，确保订单出货数量符合来料数量！所来料订单型号数量有多应及时入库记录分类以备下次相对应订单做货，做到节约成本。相关负责人必须做到：来料清楚，入库仔细，做货谨慎，出货核实无误。做货过程中出现在不良材料，如坏IC，应当分类储存好以备退货或换货，需要及时换板出货的，则应退坏出市场换合格IC板。主管需要告知工厂生产同事严格对待生产材料避免生产过程出现因手工问题而出现的大量坏材料. 电芯退货需知：

服装厂跟单工作流程

服装厂跟单的工作流程一、日常工作： ⒈全面准备并了解订单资料（客户制单、生产工艺、最终确认样、面/辅料样卡、确认意见或更正资料、特殊情况可携带客样），确认所掌握的所有资料之间制作工艺细节是否统一、详尽。对指示不明确的事项详细反映给技术部和业务部，以便及时确认。 ⒉务必保证本公司与外加工厂之间所有要求及资料文字化并明确、一致！ ⒊事先尽可能多地了解各加工厂的生产、经营状况并对工厂的优/劣势进行充分评估，做到知根知底。 ⒋跟单员言行、态度均代表本公司,因此与各业务单位处理相应业务过程中，须把握基本原则、注意言行得体、态度不卑不亢。严禁以任何主观或客观理由对客户（或客户公司跟单员）有过激的言行。处理业务过程中不能随意越权表态,有问题及时请示公司决定。 ⒌预先充分估量工作中问题的潜在发生性，相应加强工作力度，完善细化前期工作，减少乃至杜绝其发生的可能性。不以发现问题为目的，预先充分防范、工作中重复发掘、及时处理问题并总结经验，对以后的工作方式和细则进一步完善方为根本之道。二、生产厂中验货工作程序： ⒈面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。若出现短码/少现象要亲自参与清点并确认。 ⒉如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。 ⒊校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。 ⒋根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢缺值，并将具体数据以书面形式通知公司。如有欠料，须及时落实补料事宜并告知加工厂。如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司，并督促其节约使用，杜绝浪费现象。 ⒌投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。 ⒍每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。 ⒎每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。根据大货交期事先列出生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。生产进度要随时汇报公司。 ⒏针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。 ⒐成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。 ⒑大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。 ⒒加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。 ⒓对生产过程中各环节（包括本公司相应部门和各业务单位）的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。跟办： 1）有较好的外语基础，掌握一定的专业外语，同时至少对服装生产流程有基本上的了解：接单--备料--开裁--扫粉（如有车花或钉珠）/排花（如是喱士排花款）--车缝--手工--后整--查货--包装 2）接单：清楚明白不同客户对样办款式及风格上的需求，在跟客户接单时，能及时发现一些生产上可能出

工厂生产管理流程

生产管理流程一．工作流程：接受业务订单…>生产负荷分析…>生产制造令…>备料…>产前样…>物料发放及领用…>生产、外协作业…>生产、外协进度追踪…>生产、外协作业变更…>生产数据分析及计划达成率统计…>产品入库…>出货二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。三．根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。四．根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部。五．依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。六．根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制（每日实际产量与预计产量比照）。十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。

十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。十六、委外加工作业流程 1. 依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。 2. 厂商经评定合格后，方可签订《委托加工合同》。其上必须写明：品名加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。 3. 《委托加工合同》必须经公司领导审核签名方有效。 4. 依据《委托加工合同》按实发放原、辅材料。 5. 实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。 6. 协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。 7. 对加工质量不合格之产品，应退回返工。 8. 加工方违约时，按《委托加工合同》相关条款处理。十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检验合格后，方可入库。

车间生产工艺流程图

车间生产工艺流程图-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

车间生产工艺流程图实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻孔)→试装→半成品油漆车间白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装沙发车间裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装

义齿加工厂各部门生产流程

模型休整工艺流程(石膏组) 一、接模（检查工作模型）接到牙模时首先由师傅看清楚医生的要求，以及来模的制作条件是否合格，即来模是否完好，印模是否清晰等。如有疑问请马上送到质检部门处理。把检查过的模型分别放在合格区、待判定区、待检验区、不合格区。用铅笔标明需要加工的牙位以避免出现做错货的现象。二、工作模型的修整用模型修整机修整底部及四周，修整后的底部至牙龈的厚度应为0.9~1.2cm。开好固位槽以增加模型与底座的结合。注意不能损坏基牙以及对应的对颌牙、能确定咬合关系及需做的游离端等重要部位。三、上复位盒（俗称胶盒）在复位盒内灌满石膏，将修整好的模型压入。可先在固位槽的部位先填入少许石膏再压入。待稍干时刷干净复位盒和基牙上粘着的多余石膏，复位盒面至整体牙龈部的距离应为6~8mm左右。四、修整颈缘先由部门师傅根据每位员工的技术水平进行分货。看清楚模型基牙的肩台与牙龈的位置，用手术刀在基牙上轻刮一圈，以保证牙龈边缘的准确，使颈缘清晰圆滑。注意：模型上的石膏小瘤应先切除，辨认出肩台与牙龈，略做修整，不允许刮至肩台位置，否则将使颈缘过长。基牙两侧的邻牙的接触面可以刮除 0.1~0.2mm以良好的恢复冠的接触区。桥体的处理应根据牙龈的丰满度来确定，刮除的时候应该均匀一致。五、倒凹的处理（俗称扣位）检查该加工的基牙是否有倒凹，如果有即补石膏至垂直，至同一个就位道为止，用铅笔将牙齿颈缘线画出，以方便边缘修整的准确。注意：切牙一般情况下唇侧和后牙的颊侧肩台上不能补石膏，否则将导致密合度下降，影响修复效果。六、分离模型用0.2mm薄的U形石膏分离锯分别沿患牙（基牙）近远中邻面向龈方并且与患牙（基牙）牙长轴平行的方向向下锯开。锯时注意模型不能太湿，以免粘锯片，锯缝要窄。切割时不得伤及患牙（基牙）保持垂直向切割。锯开线在两边相互平行。七、修整代型（俗称车边）

工厂工作流程

工厂工作流程一、新产品订单工作流程如销售部发至工厂的为新产品订单，则先将订单下至研发部。研发部根据订单要求设计图样、制作样版并出具生产说明书（生产材料清单、工艺标准、工艺流程及工时等内容），而后将生产说明书发至采购部。采购部依据所需材料及库存情况进行选购。选购后将材料发往工厂。材料到厂之后，质监部门依据生产说明书制定的材料检验标准对材料进行检验。如原料不合格，通知采购部退回原料；如原料合格，则交由仓储办公室根据供应商提供的码单、采购订单和品质鉴定报告清查材料的数目和种类，无误后入库。原料入库后，生产总监下生产指令，根据工艺流程和工时，由工厂制版师制作首样，并首样必检，通过之后制定生产计划。车间根据计划，由制版师指导开始实施生产。期间要接受质监部门对半成品的检验，当产品完成后，由质检部门进行总检（全检）。不合格产品不得入库，打回返工。期间人资行政岗位对生产过程中的劳动纪律进行监督，并保障日常后勤工作。二、老产品订单工作流程如销售部发至工厂的为老产品订单，检查仓库存料是否齐备，如不够，责成采购部进行补料；如材料齐备，发至生产总监审核。生产总监安排插单生产，接受质检巡检及成品巡检。执行产品不合格不入库的原则。三、库存销售工作流程如销售部发至工厂的为仓库存货的销售单，则直接将销售单发至生产总监审核，总监审批后，交由仓储办公室按照要求和时间发货。车间生产流程裁剪组根据生产任务，到仓储办公室领取大片的主要生产用料。取料后，按照生产说明书上的工艺要求和工艺标准进行裁剪（包括主料、衬布、绯子、帘头、30D等）。裁剪之后，将每套帘所需的材料全部汇总放置在一个传递布兜之中，将材料齐备的布兜送至码边组进行码边。码边组根据工艺要求和标准，将每个布兜之中的材料按要求进行码边。如需补充边角料或者其他辅料，则有组长到仓储办去领取，分发到所有组员。码边完成后，将半成品如数放置在传递布兜之内，通知机台组领取。机台组长到码边组领取布兜，并根据小组工作任务量进行工作分派。机台组根据工艺要求、工艺标准以及组长分配的工作进行缝纫工作。完成后，将半成品放置传递布兜之中，由组长送至尾道质检环节。尾道处理完毕之后，质检部门根据工艺标准进行质量检查，发现不合格产品退回返工。合格产品进行包装，安排入库。

工厂生产管理流程及制度99652

工厂生产管理流程及制度工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---检测—出厂—技术指导—维修抢修）一、原材料进厂检验制度 1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。 3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。 6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。 7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。二、生产管理制度生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合

理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。 2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。 4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模具） 5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。 6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报。 7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。 8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。

河南智能车间智能工厂认定工作方案

附件：1. 河南省智能车间智能工厂认定工作方案 2. 河南省工业互联网平台培育工作方案 3. 2018年度河南省智能车间申报书 4. 2018年度河南省智能工厂申报书 5. 河南省工业互联网平台申报书 6. 智能车间智能工厂和工业互联网平台汇总表

附件1 河南省智能车间智能工厂认定工作方案为落实《河南省智能制造和工业互联网发展三年行动计划（2018—2020年）》（豫政〔2018〕14号），建设智能车间、智能工厂，有力支撑制造业高质量发展，制定本方案。一、总体思路和目标（一）总体思路牢固树立新发展理念，根据离散行业、流程行业特点，以智能车间、智能工厂建设为重点，加快制造企业信息系统集成应用和生产装备数字化、智能化升级，推动生产技术创新和生产工艺、生产流程优化，全面提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平，打造信息化环境下企业核心竞争力。（二）发展目标按照“政府引导、企业主体，示范引领、系统推进”的原则，聚焦制造业重点行业，2018—2020年每年滚动建设100个智能车间、50个智能工厂，推动智能化改造由重点骨干企业向多领域、全行业拓展，实现缩短产品研制周期、降低运营成本、提高生产效率、降低资源能源消耗等目标，促进制造业高质量发展。二、要素条件（一）智能车间

1. 智能装备广泛应用数控化装备、机器人等自动化、智能化生产、试验、检测等设备台套数占车间设备台套数比例达到行业先进水平。 2. 车间设备互联互通通过采用现场总线、以太网、物联网和分布式控制系统等信息技术和控制系统，建立车间内互联互通网络，车间内生产设备联网数占智能化、自动化设备总量的比例达到行业先进水平。 3. 生产线智能化改造（1）离散型行业应用自动化成套装备、自动化成套控制系统，优化工艺流程，建设柔性智能制造单元，提升设备运转效率和产品质量稳定性；（2）流程型行业应用智能仪表、数据采集和监控系统替代人工记录，关键生产环节工艺数据自动采集，实现基于模型的先进控制和在线优化。 4. 生产过程实时调度生产设备运行状态实现实时监控、故障自动报警和诊断分析，生产任务指挥调度实现可视化，关键设备能够自动调试修复；车间作业计划自动生成，生产制造过程中物料投放、产品产出数据实现自动采集、实时传送，并可根据产品生产计划基本实现实时调整。 5. 物料配送自动化生产过程广泛采用条码、二维码、电子标签、移动扫描终端

车间生产工艺流程图

车间生产工艺流程管理实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻孔)→试装→半成品油漆车间白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装沙发车间裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装

工厂外发订单流程说明

工厂外发订单基本事项（说明）为了进一步的规范工厂外发订单流程，提高工作效率，现就目前外发订单作如下规定： 1.所有本厂外发订单，由徐总或厂长综合工厂生产和接单情况进行合理安排，统一调度；（徐总/厂长） 2.订单由厂长安排，签字确认后外发；（厂长） 3.外发订单后，车间生产主管按正常生产指令，外发材料、底材、包装辅料等；（老皮/张学宏/黄玲）； 4.用量管理：（老皮/杨勇文/厂长）所有外发用量，必须由本厂主管人员统一管理，按照：外发工厂先行申报用量生管核对原则进行！用量确定后，超料要按单扣款！（发料、超料、补料都要由厂长确认签名） 5.质量管理：（杨勇文）外发工厂质量由杨勇文全程负责，此包括产前、产中、产后！全套要送由厂长或徐总确认后生产大货，无论新款/老款，量产前一定要注意试穿！否则出现任何生产质量问题，全部由外发工厂自行承担！杨勇文要及时向徐总和厂长反映相关的生产情况，保证生产顺利进行！ 6.进度管理：（何辉/杨勇文）生产进度主要由何辉和外发厂跟单直接沟通对接，杨勇文全程跟进，遇到问题及时解决！ 7.发货管理：（何辉/黄玲） A、工厂生产出货后（公司单或数量较多款），由何辉或黄玲通知，外发工厂自行发货，发货后，将发货明细及货运单交于何辉核对后上交财务核算； B、如由我司代发货（以我司有货并装为原则），黄玲按订单明细签收发货，发货后将发货单据给何辉复核后，财务结算； 8.财务结算：（小苏/徐总）所有外发订单，当月要将加工单价，上交财务刘会计并由小苏确认、徐总审核后进行财务结算；特殊款或特殊工艺必须在正式生产前进行核算，以免超出成本报价！如因工厂未及时报价造成财务无法结算，损失由外发工厂自行承担。以上为外发订单基本流程说明细，各相关人员要严格按以上程序进行合理安排并遵照执行，如有其他更改，另行通知！谢谢！欣特鞋厂 2014-7-6

公司接单及生产运作流程

1.金属材料分哪几类公司金属材料分为原材料采购类公司、金属材料加工类公司、金属材料销售类公司 2.每类公司整个企业的管理流程原料采购类公司的企业管理流程为 4.1.1.1供应商携送货单送原材料至公司时，由原材料主管负责组织安排收货，质检部门负责对“开平板”到货进行质检，原材料主管对于来料的摆放位置进行合理安徘，下料班组负责配合卸料，并根据原材料主管的安排卸料至指定位置。 4.1.1.2仓管员对于来料以实际入库数开具“原材料入库单”，并签字确认，“开平板”入库时质检部需在“原材料入库单”上进行签字确认，“原材料入库单”一式三联，第一联存根联仓库留存记账，第二联记账联送交财务入账，第三联客户联由采购留存附于发票后面做附件。仓库携与实际入库相符的“原材料入库单”至采购部，由采购部审核后填写材料金额及此批入库材料所对应的合同编号后签字确认，仓库将客户联留至采购部，将记账联与供应商送货单一起送至财务。 4.1.2原材料发货流程 4.1.2.1各班组在仓库规定的领料时间（每日上午8：30-9：30）内至车间统计处，由车间统计按“材料备料单”或“生产计划单”的内容填写“领料单”，并签字确认。领料单一式三联，第一联存根联由车间留存，第二联交于领料人领料，第三联为车间统计入账单据。由下料班组携领料单至原材料主管处审核领料内容的正确性与合理性，如审核无误由原材料主管签字确认后，至仓管处领料。 4.1.2.2如领料内容无计划或超计划，原材料主管有权不予发料。超计划或工期较紧的项目需代料，领料除完成上述流程外，必须经生产厂长同意，并在领料单上签字后，方可至仓管处领料。 4.1.2.3仓管员在收到手续齐全的领料单后，根据财务要求填写“原材料出库单”，并在“领料单”上注明实际领用材料的规格和数量，留存第二联，“原材料出库单”一式三联，存根联由仓库留存，记账联每周送财务入账，仓库联做为仓库入账凭单。仓管员根据实际发料名称、规格、数量填写好“原材料出库单”并签字确认，由领料人核实实际领料数量后，进行签字确认领料。

工厂销售部工作流程

工厂销售部工作流程篇一：销售部工作流程图 XX企业销售工作总流程图制表人：杨广辉 2 XX企业销售开发联络客户流程图制表人：杨广辉 3 4 篇二：工厂工作流程工厂工作流程工厂工作流程一、新产品订单工作流程销售部发至工厂的产品订单，先将订单下至纸样师傅。纸样师傅根据订单要求设计图样、制作样版并出具生产说明书（生产材料清单、工艺标准、工艺流程及工时等内容），而后将生产说明书发至采购部。采购部依据所需材料及库存情况进行选购。选购后将材料发往工厂。材料到厂之后，质监部门依据生产说明书制定的材料检验标准对材料进行检验。如原料不合格，通知采购部退回原料；如原料合格，则交由仓储办公室根据供应商提供的码单、采购订单和品质鉴定报告清查材料的数目和种类，无误后入库。原料入库后，生产总监下生产指令，根据工艺流程和工时，由工厂制版师制作首样，并首样必检，通过之后制定生产计划。车间根据计划，由制版师指导开始实施生产。期间要接受质监部门对半成品的检验，当产品完成后，由质检部门进行总检（全检）。不合格产品不得入库，打回返工。期间主管岗位对生产过程中的劳动纪律进行监督，并保障日常后勤工作。二、老产品订单工作流程如销售部发至工厂的为老产品订单，检查仓库存料是否齐备，如不够，责成采购部进行补料；如材料齐备，发至生产主管处审核。生产主管安排插单生产，接受质检巡检及成品巡检。执行产品不合格不入库的原则。三、库存销售工作流程如销售部发至工厂的为仓库存货的销售单，则直接将销售单发至生产主管审核，生产主管审批后，交由仓储办公室按照要求和时间发货。车间生产流程裁剪组根据生产任务，到仓储办公室领取大片的主要生产用料。取料后，按照生产说明书上的工艺要求和工艺标准进行裁剪。裁剪之后，将每套帘所需的材料全部汇总放置在一个传递布兜之中，将材料齐备的布兜送至码边组进行码边。码边组根据工艺要求和标准，将每个布兜之中的材料按要求进行码边。如需补充边角料或者其他辅料，则由组长到仓储办去领取，分发到所有组员。码边完成后，将半成品如数放置在传递布兜之内，通知机台组领取。机台组长到码边组领取布兜，并根据小组工作任务量进行工作分派。机台组根据工艺要求、工艺标准以及组长分配的工作进行缝纫工作。完成后，将半成品放置传递布兜之中，由组长送至尾道质检环节。尾道处理完毕之后，质检部门根据工艺标准进行质量检查，发现不合格产品退回返工。合格产品进行包装，安排入库。