多线螺纹的数控加工原理与方法
多线螺纹的数控加工原理与方法
螺纹有单线和多线之分，沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹，沿两条或两条以上螺旋线形成的螺纹称为双线或多线螺纹。在普通车床加工多线螺纹时，常采用轴向分线法和圆周分线法。
轴向分线法是指当第一条螺旋线加工完毕后，丝杠螺母保持接通，将刀架纵向前移或后移一个螺距后加工第二条螺旋线、第三条螺旋线……这种方法需要精确控制车刀沿轴向移动的距离，以达到分线目的。具体控制方法主要有：（１）小滑板刻度分线法，这种方法虽然比较简便，但分线精度不高。因为受小滑板丝杠间隙的影响以及当螺距并非刻度对应移动量的整倍数时所存在的主观估算误差，所以难免会产生分线误差。（２）百分表、量块分线法，虽然分线精度高一些，但其准备工作繁琐，加工效率低，也容易产生分线误差。
圆周分线法是根据螺旋线在圆周上等距分布的特点，即当车好一条螺旋线后，脱开工件与丝杠之间的传动链，使主轴旋转一个角度α（α=3600/线数），然后再联接工件与丝杠之间的传动链，进行下一条螺旋线的车削。具体的加工方法主要有：（１）利用三爪、四爪卡盘分线法，这种方法分线简便、快捷，但分线精度较低且分线范围较窄。（２）利用交换齿轮分线法，这种方法分线精度较高，但操作麻烦，且只有当车床交换齿轮的齿数为螺纹线数的整倍数时才行。（３）利用多孔拨盘分线法，虽然分线精度稍高一些，但需增加多孔拨盘，且准备工作多，加工效率低，加工成本高[1]。
从以上可知，在普通车床上加工多线螺纹，其加工过程比较繁琐，而且主轴转速又受到螺纹导程的限制，其切削速度无法得到提高，加工效率低；加之螺纹在分线过程中容易出现误差，加工精度较低，这会影响螺纹的工作性能，降低其使用寿命。
随着科学技术的不断进步，在制造业信息化飞速发展的今天，应用数控机床加工多线螺纹可以解决普通机床加工带来的诸多问题。数控车床加工多线螺纹与普通车床加工原理基本相同，其加工方法通常有通过改变螺纹切削起始角度和通过改变螺纹轴向切削起点等两种。在FANUC系统中，多线螺纹编程功能指令有
G32、G92、G76等三条。其中G32为单行程螺纹切削指令，编程任务量大，程序较复杂；指令G92可以实现简单螺纹切削循环，使程序段大为简化，但要求工件坯料预先经过粗加工；而指令G76为螺纹切削复合循环指令，它克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成，且程序简捷，可节省编程与加工时间。
2 通过改变螺纹切削初始角加工多线螺纹
2.1 方法原理
改变螺纹切削初始角加工多线螺纹是根据螺纹的线数沿圆周方向进行分度，每加工完一线螺纹后，主轴旋转一定角度，而起刀点轴向位置不变，接着进行下一线螺纹的加工。
2.2 应用G32指令加工多线螺纹
2.2.1 指令格式
G32X(U)__Z(W)__F__Q__；
式中：
X、Z——绝对尺寸编程时螺纹的终点坐标；
U、W——增量尺寸编程时螺纹的终点坐标；
F——螺纹导程（若为单线螺纹，则为螺纹的螺距）；
Q——螺纹起始角，该值为不带小数点的非模态值，即增量为0.0010；
如起始角为1800，则表示为Q180000(单线螺纹可以不用指定，此时该值为零)；
起始角Q的范围为0~360000之间，如果指定了大于360000的值，则按360000（3600）计算。
2.2.2 应用举例
例1，用G32指令编制如图1所示零件上的螺纹加工程序。
工艺分析：
该零件上有双线螺纹M24X3（P1.5）—6g,螺距为1.5mm导程为3mm。编程原点设在工件右端面中心。
切削参数确定：
查车削手册，确定切深量（半径值）为0.974mm，进刀次数4次，每刀背吃刀量（直径值）分别为0.8mm、0.6mm、0.4mm、0.16mm。
S1（升速进刀段长度）=4mm,S2(减速退刀段长度)=2mm。
设第1线螺纹的起始角为00，则第2线螺纹的起始角为3600/2=1800
参考程序如下：
……；
G00X30.0Z4.0；
X23.2；
G32Z-32.0F3.0Q0； /第1线螺纹第1刀
G00X30.0Z4.0；
X22.6；
G32Z-32.0F3.0Q0； /第1线螺纹第2刀
……；
G00 X30.0Z4.0；
X22.04；
G32Z-32.0F3.0Q0； /第1线螺纹第4刀
G00X30.0Z4.0；
X23.2；
G32Z-32.0F3.0Q180000； /第2线螺纹第1刀
G00X30.0Z4.0；
X22.6；
G32Z-32.0F3.0Q180000； /第2线螺纹第2刀
……；
G00X30.0Z4.0；
X22.04；
G32Z-32.0F3.0Q180000； /第2线螺纹第4刀
G00X30.0；
X100.0Z100.0；
M05；
M30；
2.3 应用G92指令加工多线螺纹
2.3.1 指令格式
G92X(U)__Z(W)__F__Q__；
式中各参数含义与1.2.1相同
2.3.2 应用举例
例2，用G92指令编制如图2[2]所示零件上的螺纹加工程序。
工艺分析：
该零件上有多线螺纹M30X3(P1.5)—6G,螺距为1.5mm，导程为3mm。编程原点设在工件左端面中心。
切削参数确定（略）
参考程序如下：
……；
G92X29.2Z18.5F3.0； /双线螺纹切削循环1，背吃刀量0.8mm
X29.2Q180000；
X28.6F3.0； /双线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm
X28.6Q180000；
X28.2F3.0； /双线螺纹切削循环3，背吃刀量0.4mm
X28.2Q180000；
X28.04F3.0； /双线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16mm
X28.04Q180000；
M05；
M30；
3 通过改变螺纹切削起点加工多线螺纹
3.1 方法原理
用改变螺纹切削起点的方法加工多线螺纹，在编程时先确定第1线螺纹的切削起点，利用螺纹加工指令完成第1线螺纹加工，在加工第2线螺纹前，要重新确定切削起点，与第1线螺纹的切削起点轴向相差一个螺距P，依次类推，即可车削多线螺纹。
设螺纹导程为F，线数为n，则螺距P=F/n,如图3所示，每线螺纹轴向相差一个螺距P，若A点为第1线螺纹的切削起点，B点为第2线螺纹的切削起点，则第2线螺纹的切削起点在Z方向值是在第1线螺纹的切削起点Z方向值上增加一个螺距P。
由于螺纹切削起点位置发生变化，而切削终点不变，所以，在编程时，每线螺纹走刀长度应相应增加或减少一个螺距，以保证各线螺纹终点的一致[3]。
3.2 应用G92指令加工多线螺纹
3.2.1 指令格式
G92X(U)__Z(W)__F__；
3.2.2 应用举例
例3用G92指令编制如图4所示零件上的螺纹加工程序。
该零件上有双线螺纹M24X3(P1.5),螺距为1.5mm,导程为3mm。
编程原点设在工件右端面中心。
参考程序：
……
G00X30.0Z4.0； /第1线螺纹循环起点
G92X23.2Z-22.0F3.0； /第1线螺纹切削循环1，背吃刀量0.8mm
X22.6； /第1线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm
X22.2 ； /第1线螺纹切削循环3，背吃刀量0.4 mm
X22.04 ； /第1线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16 mm G00X30.0Z5.5； /确定第2线螺纹循环起点（第2线螺纹的切削起点相对于第1线螺纹起点错开1个螺距）
G92X23.2Z-22.0F3.0 ； /第2线螺纹切削循环1，背吃刀量0.8mm
X22.6； /第2线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm
X22.2 ； /第2线螺纹切削循环3，背吃刀量0.4 mm
X22.04 ； /第2线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16 mm X100.0Z100.0；
M05；
M30；
3.3 应用G76指令加工多线螺纹
3.3.1 指令格式
G76P(m)(r)(a) Q(
△d
min
)R(d)；
G76X(U)__Z(W)__R(i)P(k)Q(
△
d)F(L)；
式中：
m——精加工重复次数（1—99）,模态值
r——倒角量,模态值
a——刀尖角度（螺纹牙型角）,模态值,一般为600
△d
min
——最小背吃刀量（半径值），模态值
d——精加工余量（半径值），模态值
X(U)、Z(W)——螺纹终点坐标值
i——螺纹锥度值（半径差值），若i=0,则为普通圆柱螺纹，可省略k——螺纹高度（半径值）
△
d——第1刀背吃刀量（半径值）
L——螺纹导程
m,r,a由地址P同时指定，例如，当m=2,r=1.2L,a=600时，表示为P021260 3.3.2 应用举例
例4，用G76指令编制如图5[4]所示的螺纹加工程序。
该零件上有双线螺纹M30X4(P2.0),螺距为2.0mm，导程为4mm，编程原点设在工件右端面中心。
参考程序：(设螺纹实际大径已加工)
……；
G00X35.0Z3.0S350M03； /第1线螺纹定位
G76P021260Q100R100；
G76X26.97Z-30.0R0P1510Q200F4.0；
G00Z5.0； /第2线螺纹定位（第2线螺纹的切削起点相对于第1线螺纹起点错开1个螺距)
G76P021260Q100R100；
G76X26.97Z-30.0R0P1510Q200F4.0；
G28U0W0；
M05；
M30；
带螺纹轴类零件加工工艺14
目录 一．零件加工工艺 (2) 1.零件工艺分析 (2) 2.毛坯选择 (2) 3.加工方法 (2) 4.工艺路线 (3) 5.工艺装备 (3) 二．工序50的定位与夹紧方案 (3) 1.定位基准和定位方案 (3) 2.装夹方案 (3) 3.定位误差 (3) 4.夹具图示 (4) 三．数控加工<工序30） (5) 1.加工路线 (5) 2.数控程序 (6) 四．实训总结 (7) 附录机械工艺过程卡片 (8) 机械工序卡片 (9) 车削工序卡片 (10) 车端面工序卡片 (11) 钻孔工序卡片 (12) 磨削工序卡片 (13) 参考文献 (14) 一、零件加工工艺
1.零件工艺分析 该零件的工艺路线的特点是工序集中。 1该零件生产批量为中等批量，尺寸变化不大，因此最好选用自由锻造的圆棒。 2因零件的表面粗糙度有一部分为Ra0.8，其他为1.6，因此精加工后还需要磨削处理。 3零件中的螺纹因为尺寸精度要求不高，可以选择车削经简单复合螺纹车削完成。 4因零件需要钻沉头孔，表面粗糙度为3.2，可采用先经普通麻花钻再由平底钻完成。 2.毛坯选择 根据零件图可知，毛坯制造方式为45钢，退火处理，尺寸长宽为120*40圆棒，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。 3.加工方法 <1）选择毛坯； <2）用数控车床按图纸车削工件外形，再车螺纹，再切断； <3）调头装夹，车端面； <4）用钻床按图纸要求加工；
<5）按图纸要求磨削； 注：以上的数控车床加工采用的装夹夹具为三爪卡盘，钻床采用平口虎钳，磨削采用外圆磨削专用夹具。 4．工艺路线 10选择毛坯 20热处理 30车削 40车端面 50钻孔 60磨削 70检验 .5工艺装备 <1）数控车床，45度弯头车刀，90度车刀，断面车刀； <2）普通钻床，Φ20麻花钻Φ22平底钻，； <3）三爪卡盘，平口虎钳，游标卡尺。 二、工序50的定位与夹紧方案 1.定位基准和定位方案 由零件图可知，需要加工的表面为沉头孔，Ra=3.2，加工精度较高，加工难度低，用通用平口虎钳夹住可以达到六点定位的要求，工件各个方向的自由度均得到限制，保证装夹的紧固性，工件各面互为基准，且基准统一。 2.装夹方案 虎钳装夹，装夹时装夹外圆表面需要铜皮包裹，以保证装夹面的表面粗糙度。 3.定位误差 此道工序为外圆柱面支承定位，且工序基准与定位基准重合，可认为基准位移误差为零，故定位误差为零。 4．夹具图示 夹具快照
数控车床螺纹轴的加工教学设计
《教学做合一——数控车床螺纹轴的加工》教学设计 【授课年级】二年级数控班 【授课专业】数控应用技术 【授课时间】90分钟 【教材分析及处理】 项目的选取是项目教学的关键。我校的数控车床实训课以高等教育出版社出版的《数控车床编程与加工技术》为基本知识框架，结合校本教材《数控车工实训用书》，使理论教学的系统化和实操教学的项目化高度糅合。本节课以前者的项目五、任务一内容“普通外螺纹的加工”和后者中“项目八螺纹轴的加工”，确定项目任务为“数控车床螺纹轴的加工”，开展项目教学。 【学情分析】 本节课的授课对象为高二年级数控应用技术班学生，他们思维活跃，好奇心强，有一定的专业实操经验，但对于传统的文字说教比较厌烦，动手能力相对较强的他们，更喜欢生动，直观的教学，同时绝大多数的学生的职业向往是能找到一个数控车工的工作，也为我们的实训教学提供了一个良好的切入点。 在本节课之前，学生已经学习了阶梯轴的编程和加工，基本掌握了车削外圆、端面、阶台、锥度和切槽等技能。 【教学目的及要求】 （1）知识目标：了解螺纹的加工工艺，掌握螺纹轴的编程和加工方法； （2）能力目标：通过项目教学法的实施，培养和提高学生分析问题、解决问题的能力。 （3）情感目标：让学生体验实际工作环境，通过自主探究、团队协作，培养学生良好的学习习惯和不断探究新知识的欲望，注重安全和质量意识。 【教学方法】 教法：项目教学法、直观演示法、模拟仿真法和动手实践法等教学方法。 学法：采用小组协作、角色扮演、自主探究、动手实践等学习方法。 【教学重点、难点】 据要达到的教学目标，我把本次课的教学重点确定为：掌握并能基本运用G92指令车削外螺纹。本节课的教学难点确定为：合理安排生产工艺，完成螺纹轴的加工任务。【情境创设】 (1)准备课件、工件零件图、实训任务书、刀具及毛坯； (2)采用互补的形式将学生分为5组，每组3人并指定组长； (3)预先设定编程员、数车工、质检员、安全监督员等实际的工作岗位； (4)利用校园网平台，准备信息化教学资料，如：课件、视频资料等。
轴类零件加工工艺分析
江苏省徐州机电工程高等职业学校 毕业论文 （2016届） 题目：轴类零件的加工工艺分析 姓名：张开诚 学号： 系部：数控技术系 班级： 11高职数控6班 指导教师：郁岩 2016年5月 轴类零件的加工工艺分析 张开诚 11高职数控6班 摘要：随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民 生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。 关键词：工艺分析；加工方案；进给路线；控制尺寸
图1 零件图 技术要求 1 去除毛刺尖角倒钝 2 未注倒角均为1*45° 3 无热处理和硬度要求 一、工艺方案分析 （一）零件图分析 该零件属于抽油机里面的装配零件，表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，对精度要求较高，我们选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm。 （二）确定加工方法 加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。 图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。 在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。 通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。 根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。（三）确定加工方案 零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。 毛坯先夹持左端，车右端轮廓113mm处，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、 R9mm、Φ35mm、锥度为10度的外圆，Φ52mm.调头装夹已加工Φ52mm外圆，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺纹M25mm ×1.5mm. 该典型轴加工顺序为： 预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切槽---工件调头 ---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。
螺纹配合件的设计与加工组合件数控车工艺与编程
螺纹配合件的设计与加工组合件数控车工艺与编程
西安机电信息学院 毕业设计（论文）2013 级机电系数控加工与维护专业 题目：组合件数控车工艺与编程 毕业时间： 学生姓名：文仁杰 指导教师：赵老师 班级：高数一班 2013年9月20日
摘要 随着改革开放的进一步深入，中国的制造行业得到了迅速发展，特别是数控加工的应用呈突飞猛进之势，自从我国进入WTO后，社会上对数控加工技术的要求也更高了。我所设计和加工的螺纹配合零件时一种集合各种工艺设计在内的综合型零件。它能够有效地把我们二年所学的各类知识综合在一起运用。 我从数控加工工艺分析，设备的选择，螺纹配合精度，刀具，夹具的选择，切削用量的选择，工艺卡片的制作，都经过了慎重考虑。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和工艺设计要求，我还查阅了辅导设计与辅助制造 （CAD/CAM）、《数控加工工艺》、数控刀具等书籍。确定了该零件的合理的数控加工工艺方案，最终才完成的零件的加工。 关键词工艺分析螺纹配合精度刀具选择数控加工
目录 摘要 (5) 引言 (7) 一数控机床概述 (8) 1.1数控机床的组成 (8) 1.2数控机床的分类 (8) 1.2.1按工艺用途分类 (8) 1.2.2 按数控机床的运动轨迹分类 (8) 1.2.3按伺服系统的控制方式分类 (8) 1.2.4 数控装置的简介 (9) 二数控加工工艺分析 (10) 2.1加工方法和加工方案的选择 (10) 2.2加工顺序的安排 (10) 三螺纹配合 (11) 3.1零件工艺分析 (11) 3.2确定加工方案 (11) 3.3确定工序顺序、进给路线和所用刀具 (11) 3.3.1粗车外表面 (12) 3.3.2精车外表面 (12) 3.3.3 切槽 (12) 3.3.4 切螺纹 (12) 3.3.5切断 (13) 3.4确定切削用量 (13) 3.5填写工艺文件 (13) 四程序编制 (13) 4.1螺纹配合零件程序编程 (14) 4.2 进刀的方法分析 (14) 4.2零件工艺分析 (15) 4.3确定装夹方案 (15) 4.4确定工步顺序、进给路线和所用刀具 (16) 4.6填写工艺卡文件 (17) 五结果分析.......................................... (18) 5.1零件的精度与尺寸检验 (19) 5.2产生误差的主要因素 (20) 结论 (22) 参考文献 (23) 致谢 (24)
螺纹轴的工艺分析及编程
........学院 2015届毕业生毕业论文 论文题目：数控车床螺纹轴的工艺分析及编程 学生姓名： 指导教师： 专业：数控技术 班级：12高职一班 学号： 完成日期年月日
摘要 对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。随着数控车床的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主题。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。 本文根据数控车床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，加工效率，简化工序等方面的优势。 关键词：工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
目录 前言 (1) 第1章数控车床概述 (2) 1.1 数控车床特点 (2) 1.2 数控车床的组成 (2) 1.3数控车床的发展趋势 (3) 第2章螺纹轴的加工工艺分析 (6) 2.1 零件图 (6) 2.2零件图分析 (6) 2.3确定加工方法 (6) 2.4确定加工方案 (7) 第3章螺纹轴的的装夹 (8) 3.1定位基准的选择 (8) 3.2定位基准选择的原则 (8) 3.3确定零件的定位基准 (8) 3.4装夹方式的选择 (8) 3.5数控车床常用装夹方式 (8) 3.6确定合理的装夹方式 (9) 第4章刀具及切削用量的选择 (10) 4.1选择数控刀具的原则 (10) 4.2选择数控车削用刀具 (10) 4.3设置刀点和换刀点 (11) 4.4确定切削用量 (11) 第5章螺纹轴的工艺制定及编程 (12) 5.1 螺纹轴的工艺分析 (12) 5.2 螺纹轴的工艺制定 (14)
典型轴类零件数控加工工艺
典型轴类零件数控加工工艺设计 姓名：邢荣腾 职业：数控车工 身份证号：3723717 鉴定等级：技师 单位：济南铁路高级技工学校 二〇一一年十二月
在机械制造工业中并不是所有的产品零件都具有很大的批量，单件与小批量生产的零件（批量在10～100件）约占机械加工总量的80%以上。尤其是在造船、航天、航空、机床、重型机械以及国防工业更是如此。 为了满足多品种，小批量的自动化生产，迫切需要一种灵活的，通用的，能够适用产品频繁变化的柔性自动化机床。数控机床就是在这样的背景下诞生与发展起来的。它为单件、小批量生产的精密复杂零件提供了自动化的加工手段。 根据国家标准ＧＢ／Ｔ８１２９－１９９７，对机床数字控制的定义：用数字控制的装置（简称数控装置），在运行过程中，不断地引入数字数据，从而对某一生产过程实现自动控制，叫数字控制，简称数控。用计算机控制加工功能，称计算机数控（computerized numerical ，缩写ＣＮＣ）。 数控机床即使采用了数控技术的机床，或者说装备了数控系统的机床。从应用来说，数控机床就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、松加工件、进刀与退刀、开车与停车、选择刀具、供给切削液等）和步骤，以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代码来表示，通过控制介质将数字信息送入专用的或通用的计算机，计算机对输入的信息进行处理与运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或其他执行元件，是机床自动加工出所需要的零件。
一．前言 (2) 二．摘要 (4) 三．零件图工艺分析 (4) 四．数控加工工艺基本特点 (6) 五．设备选择 (6) 六．确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 七．加工方法的选择和加工方案的确定 (9) 八．确定加工顺序及进给路线 (10) 九．刀具的选择 (10) 十．切削用量的选择 (11) 十一. 编程误差及其控制 (15) 十二．程序编制及模拟运行、零件加工、精度自检 (15) 结束语 (19)
螺纹轴的加工与分析
绪论 随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高薪技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集体化、智能化起着举足轻重的作用。同时，市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求。根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计。一般生产加工中，螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺，随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用，相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现，其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的，另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。而较差的零件零件工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。
1 螺纹的简述 1.1螺纹的介绍 螺纹的形成。一个与轴线共面的平面图形（三角形、梯形等）沿圆柱面作螺旋运动所生成的螺旋体，工程上称之为螺纹。如图1.1。 外螺纹内螺纹 图1.1 在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹黑圆锥螺纹；按其在母体所处的位置分为外螺纹、内螺纹（如图1.2，按其截面形状（牙型）分为三角螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形螺纹，三角形螺纹主要用于连接，矩形、梯形和锯齿形罗螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹和双线螺纹及多线螺纹；连接用的多为单线螺纹，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按适用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。 图1.2 外螺纹内螺纹
12 多线螺纹的车削
A:组织教学： a: 考勤。检查学生出勤情况。 b: 维护课堂秩序。 c: 检查工奘。检查学生工作衣帽穿戴是否规范。 d: 宣布授课内容及目的要求。 B: 入门指导： a: 复习引导： 以前车削单头螺纹时的方法是什么？梯形螺纹怎样测量？ b: 讲解新课 多线螺纹的车削 螺纹有单线和多线之分，沿一条螺旋线所形成的螺纹称为单线螺纹，沿两条或两条以上螺旋线所形成的螺纹，该螺旋线在轴向等距分布称之为多线螺纹。它常用于需快速移动的机构中。判定头数时，可从螺纹端面上的痕迹来判定。 一、表示代号 1.普通多线三角螺纹，如：M48x3/ 2. 2.梯形多线螺纹，如：Tr40x12(P6). 二、各部位尺寸计算方法和单头螺纹相同，只是要用导程代替螺距。 三、分线方法 1.技术要求 ⑴多线螺纹的螺距必须相等；
⑵每条螺纹的小径要相等； ⑶每条螺纹的牙型角要相等。 车削多线螺纹主要是考虑分线方法和车削步骤的协调。它的各螺旋槽在轴向是等距离分布的，在端面上螺旋线的起点是等角度分布的，而进行等距分布的操作就叫分线。若出现分线误差，使得螺距不等，则会直接影响内外螺纹的配合性能，增加不必要的磨损，降低使用寿命。因此必须掌握分线方法，控制分线精度。根据多线螺纹在轴向和圆周上等距分布的特点，分线方法有轴向分线法和圆周分线法两种。结合我校实际情况，常用轴向分线法的其中一种――小滑板分线法。 2.轴向分线法（以双头梯形螺纹为例） ⑴当粗车好第一条螺旋槽之后，把刀轴向移动一个螺距，然后
一个螺距，将2面车至1面的中滑板刻度，从而完成左侧的分线。 再将3面车光后，也车至1、2面的中滑板刻度，然后将小滑板右移一个螺距，利用中滑板将4面车至1、2、3面的中滑板刻度，从而完成右侧的分线。最后，要用尺厚卡尺测量，保证A=B且a=b，若不等，应分析是a大还是b 大，确定好后，是加工左侧面还是右侧面，还要看A和B的大、小情况来定。 四、注意事项 1.多线螺纹导程大，走刀速度快，车削时要防止碰撞，特别是小。 滑板不要退得太靠后。 2.由于螺纹升角大，车刀后角要相应增减。 3.小滑板的间隙要调整适当，摇动时注意空行程的影响，要与轴线平行，否则会造成分线误差。 4.精车时要多次循环分线，以矫正赶刀或粗车时所产生的误差。 c: 示范操作 精车时，用移动小滑板法进行双头梯形螺纹的分线[Tr40x12(P6)]。 d: 实习分配 1.实习位置见机床分配表。 2.实习内容见练习图。
螺纹轴类零件的工艺设计及编程
A n h u i Vo c a c t i o n a l & Te c h n i c a l C o l l e g e o f I n d u s t r y & Tr a d e 毕 业 论 文 螺纹轴类零件的工艺设计及编程 Process design and programming of screw thread parts 所在系院： (机械工程系） 专业班级： （机械制造及自动化2班） 学生学号： （2012490243） 学生姓名： （张云锋） 指导教师： （王小燕） 2015年2月 14 日
A n h u i Vo c a c t i o n a l & Te c h n i c a l C o l l e g e o f I n d u s t r y & Tr a d e 毕业设计说明书 螺纹轴类零件的工艺设计及编程 Process design and programming of screw thread parts 所在系院： (机械工程系） 专业班级： （机械制造及自动化2班） 学生学号： （2012490243） 学生姓名： （张云锋） 指导教师： （王小燕） 2015年 2 月 14 日
摘要 数控车削加工方案的拟订是制订车削工艺规程的重要内容之一，本设计是根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计的。根据设计思想总结了数控车削加工工艺的一些综合性的工艺原则，结合螺纹轴的设计加工，提出设计方案，并对比分析。 数控加工中经常遇到螺纹轴的加工，在对某螺纹轴零件进行加工工艺分析的基础上，编写了数控加工程序，检验数控编程及各种工艺的正确性，为该类零件的数控加工提供了很有意义的参考。 关键词数控车床数控车削加工工艺螺纹加工零件图的工艺分析
数控车工教案《螺纹轴的加工》(修正)
教案说明 本教案内容是《数控车工》（高级）FANUC系统B类宏程序学习后进行的一次综合训练，通过螺纹轴的加工，使学生掌握B类宏程序的应用，能根据图纸要求编制合理的加工工艺，同时进一步提高学生加工螺纹的技能水平及在加工中如何控制工件的尺寸精度及表面质量。整个教学过程分为两大部分，第一部分为专业理论知识，通过教师展示实习任务，逐步引导学生分析图形，思考加工工艺，填写工艺卡片，编制程序，教师对比点评及模拟加工等多种教学方法，活跃了课堂气氛，激发了学生学习的积极性，为后面的实作训练打下良好的理论基础。第二部分为专业实作训练，在整个训练中，教师将理论知识转化为现场操作演示，并由学生模仿加工，培养了学生的观察能力和动手能力，再通过学生分组操作练习，教师巡回检查指导，提高了学生的操作水平；最后引导学生对加工工件进行自评、互评，提高了学生分析问题和解决问题的能力，激发了学生学习的兴趣，使学生体验到理实一体化课程的乐趣。 本节教学内容力求充分体现教学内容的基础性、教学方法的灵活性、教师的“做中教”和学生的“做中学”，有机地结合在一起，不仅达到了任务目标，也突破了教学重难点。在课堂最后，通过教师的综合点评，学生的总结反思、课后作业，进一步巩固了所学知识，并为下次的学习打下良好的基础！
《数控车工》一体化教案 教案首页
教学过程的设计 的重视。三、讲授新课： 实习任务展示：《螺纹轴》(项目引领法、提问法、讲授法等) 1、实习任务分析：（10） （1）在这个图形中，包括了椭圆，台阶轴、锥度、螺纹退刀槽及螺 纹的加工等实习内容，难点在于椭圆编程及螺纹的加工，涉及计算的 有椭圆公式的变换、锥度的计算以及螺纹相关尺寸的确定。 PPT 本 习内容。 提问： 1 看 的 不难？ 2 任 了 级 的内容？ 最 点评总结， 并 正 学 时表扬。级进行加工， 教师提问：
王信华开题报告——螺纹轴的数控加工工艺设计与仿真加工
毕业设计（论文）开题报告 学生姓名：王信华学号：07 专业：机电一体化 系（院）：机电与汽车工程系 毕业设计题目：螺纹轴的数控加工工艺设计与仿真加工 指导教师：刘萍萍职称： 2012年 3 月 15 日 开题报告填写要求 1．开题报告（含“文献综述”）作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告
应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业审查后生效； 2．开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网页上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见； 3．“文献综述”应按论文的格式成文，并直接书写（或打印）在本开题报告第一栏目内，学生写文献综述的参考文献应不少于5篇（不包括辞典、手册）； 4．有关年月日等日期的填写，应当按照国标GB/T 7408—94《数据元和交换格式、信息交换、日期和时间表示法》规定的要求，一律用阿拉伯数字书写。如“2004年3月15日”或“2004-03-15”。
毕业设计（论文）开题报告1．结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写1000字左右的文献综述： 文献综述 随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈，产品更新的速度越来越快，多品种、中小批量生产的比重明显增加。同时，随着航空工业、汽车工业和轻工业消费品生产的高速增长，复杂形状的零件越来越多，精度要求也越来越高。此外，激烈的市场竞争要求产品研制、生产周期越来越短，传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高效、高质量加工要求。因此，近几十年来，世界各国十分重视发展能有效解决复杂、精密、小批量、多变零件加工的数控加工技术。在机械制造业中，大量采用以微电子技术和计算机技术为基础的数控技术，并将机械技术与现代控制技术、传感检测技、信息处理技术、网络通信技术有机地结合在一起，使其生产方式发生了革命性变化。目前数控技术和数控机床正不断更新换代，向高速度、多功能、智能化、开放型以及高可靠性等方面迅速发发展。数控技术的应用和数控机床的生产量已成为衡量一个国家工业化程度和技术水平的得要标志。 1949年，美国帕森斯公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。
数控车削多线三角螺纹方法
数控车削多线三角螺纹方法 [摘要] 从加工方面了解普通车床加工多线螺纹的方法和不足，从编程加工方面探讨了数控车床加工多线三角螺纹的常用方法，解决在数控车床上加工多线三角螺纹困难的问题提供了参考和借鉴。 [关键词] 数控车床多线螺纹加工 在日常生活工作中螺纹的应用非常的广泛，许多产品及零件都带有螺纹, 例如汽车的轮胎安装与拆卸是利用螺纹的连接( 或固定) 作用, 机床丝杠通过回转运动变为工作台的直线运动是利用螺纹的传递动力作用等等。由一条螺旋线形成的螺纹叫单线( 单头) 螺纹, 由两条或两条以上的轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹叫多线( 多头) 螺纹。多线螺纹每旋转一周时, 能移动几倍的螺距,传动效率高，是单线螺纹传动效率的几倍，但是多线螺纹由于正压力的方向与螺纹表面的压力角超过摩擦角的极限是不能自锁的，因此它多用于快速移动的机构中，例如相机的调焦筒组件等。利用普通车床加工多线螺纹车削方法有轴向分线和圆周分线两类：1.轴向分线法包括(1)小滑板刻度分线法，利用小滑板刻度分线比较简单，不需要其他辅助工具，但等距精度不高。（2）用百分表和量块分线法，用这种方法分线分线的精度较高，但由于车削时震动，容易使百分表走动，在使用时应经常校正零位。2.圆周分线法（1）交换齿轮分线法，这种方法优点是分线精度高，但是操作也麻烦。（2）用卡盘卡爪分线法，这种方法简单，但精度不高。（3）分度插盘分线法，这种方法精度高，操作简单，但是需要辅助工具。因此在普通车床上车削多线螺纹精度不容易保证而且操作比较麻烦，在数控车床上车削多线螺纹就比较方便，操作简单，精度高。 1、数控车车加工螺纹主要进给方式 1.1直进法 螺纹车刀沿着与工件轴线90°方向间歇加工到牙底处（图a）。利用直进法加工螺纹时，存在的问题在于螺纹车刀的两个切削刃都参加切削，致使加工时排屑困难，切削力大，并且切屑影响阻碍切削液到达切削刃，切削力和切屑热增加，因而刀具磨损严重。当进给量过的时，切削抗力大，容易产生“扎刀”现象，常用于切削螺距较小的螺纹。 1.2斜进法 螺纹车刀沿着与工件轴线60°方向斜向间歇加工到牙底处（图b）。利用斜进法加工螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象，但是其问题在于整个加工过程中有一个切削刃加工次数多，另一个少，致使刀具寿命取决于切削次数多的那一个切削刃，不能最大限度的使用刀具。
典型轴类零件加工工艺标准分析
阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。
（一）结构及技术条件分析 该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆
P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。 （二）加工工艺过程分析 1．确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2．划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3．选择定位基准 轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面： （1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。 （2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通
孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔； ②当轴有圆柱孔时，可采用图 6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度； 当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件 两端定位孔锥度相同； ③当轴通孔的锥度较大时，可采 用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图 6—35b所示。 使用锥堵或锥堵心轴时应注意，一 般中途不得更换或拆卸，直到精加工完 各处加工面，不再使用中心孔时方能拆 卸。 4．热处理工序的安排 该轴需进行调质处理。它应放在粗 加工后，半精加工前进行。如采用锻件 毛坯，必须首先安排退火或正火处理。 该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处 理。 5．加工顺序安排 除了应遵循加工顺序安排的一般原 则，如先粗后精、先主后次等，还应注
内螺纹轴的数控加工工艺的设计及程序设计
南京信息职业技术学院 毕业设计论文 作者：学号：21053P34 系部：机电学院 专业：数控技术 题目：内螺纹轴的数控加工工艺设计及程序设计指导教师： 评阅教师： 完成时间：2013年05月22日
毕业设计(论文)中文摘要
毕业设计(论文)外文摘要 Title ：Design of NC machining internal thread axis. Abstract:Because of particularity and complexity of process thread structure, thread processing has low accuracy, low efficiency. Aiming at these problems, points out that in the thread processing, by selecting the appropriate programming instruction, correct processing tool, workpiece clamping and reasonable use of accurate cutting parameters, can accurately control thread in CNC lathe processing, high precision, high efficiency, stable and reliable manufacture thread products qualified. Don't screw the traditional processing methods to meet the production requirements of high efficiency, high quality. Through the process of an instance of rational planning of production, based on process analysis of a threaded shaft, compiled NC program, to verify the correctness of NC programming and process, to provide a meaningful reference for NC machining of the parts. And in the machining center processing of the products and meet the technical requirements of products. Because a clamping molding, greatly improved work efficiency. Keywords: CNC lathe CNC turning thread machining Analysis of the process of parts drawing
轴类零件数控加工工艺及编程分析
毕业论文 题目：轴类零件数控加工工艺及编程
轴类零件数控加工工艺及编程 摘要：数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂，这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂，这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容。正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 关键词：轴类零件数控车削工艺设计
一、零件加工工艺分析 1.零件图分析 如图1.1所示该零件从结构上来看包括内﹑外表面：内表面主要是孔，外表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成，其中多个直径以及宽度尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度要求，适合数控车削加工；球面Sφ48㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用；零件材料为45钢，该材料具有较高的强度以及较好的韧性﹑塑性；无热处理和硬度要求。 图1.1 2.工艺分析 (1)如图1.1所示内孔直径φ28,圆柱尺寸φ35﹑φ42和φ52,宽度尺寸4和3,取中值作为编程的尺寸依据。其他尺寸皆取基本尺寸作为编程尺寸依据。 (2)φ52的圆柱与φ28的孔有较高的同轴度要求,加工时必须以同一个定位基准进行加工。
(3)φ28的公差等级为IT8表面粗糙度Ra为1.6，宜采用钻→扩→铰进行加工以保证尺寸和表面粗糙度的要求。 (4)在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 (5)零件中有比较大的圆弧需要进行加工，为了不使加工过程中出现过切现象选择较大副偏角的车刀进行加工。 3.编程原点选择 零件在加工中需要二次掉头装夹,从图纸上进行尺寸坐标分析,应设置两个编程原点。两个工件坐标系的编程原点均应选在零件装夹后的右端面（精加工面）,如图1.2、1.3所示。 1.2 第一次装夹工件原点 1.3 第二次装夹工件原点 二、零件毛坯选择 由图1.1可知该零件为45钢，生产类型为单件小批量生产。根据上述原始资料以及加工工艺，确定毛坯尺寸如下：该零件最大外圆直径为Ф52mm，查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手
数控铣或加工中心上加工螺纹孔方法
螺纹孔加工 在数控铣或加工中心上加工螺纹孔一般有四种方法: ①使用丝锥和弹性攻丝刀柄,即柔性攻丝方式 使用这种加工方式时, 数控机床的主轴的回转和Z轴的进给一般不能够实现严格地同步,而弹性攻丝刀柄恰好能够弥补这一点,以弹性变形保证两者的一致,如果扭矩过大,就会脱开,以保护丝锥不断裂.编程时,使用固定循环指令G84 (或G74左旋攻丝)代码,同时主轴转速S代码与进给速度F代码的数值关系是匹配的. 丝锥分为通孔丝锥和盲孔丝锥两种,区别是通孔从前端排屑,盲孔从后端排屑.当使用盲孔丝锥时,丝锥排屑槽的长度必须大于螺纹孔的深度. 盲孔丝锥应导向锥的长度 ②使用丝锥和弹簧夹头刀柄,即刚性攻丝方式 使用这种加工方式时,要求数控机床的主轴必须配置有编码器,以保证主轴的回转和Z轴的进给严格地同步,即主轴每转一圈, Z轴进给一个螺距.由于机床的硬件保证了主轴和进给轴的同步关系,因此刀柄使用弹簧夹头刀柄即可,但弹性夹套建议使用丝锥专用夹套,以保证扭矩的传递. 编程时,也使用G84 (或G74左旋攻丝)代码和M29(刚性攻丝方式).同时S代码与F代码的数值关系是匹配的.R点位置应距离加工表面一定高度,待主轴到达指令转速后,再开始加工 ③使用G33螺纹切削指令 使用这种加工方式时,要求数控机床的主轴必须配置有编码器,同时刀具使用定尺寸的螺纹刀.这种方法使用较少. ④使用螺纹铣刀加工 上述三种方法仅用于定尺寸的螺纹刀,一种规格的刀具只能够加工同等规格的螺纹.而使用螺纹刀铣削螺纹的特点是:可以使用同一把刀具加工直径不同的左旋和右旋螺纹,如果使用单齿螺纹铣刀,还可以加工不同螺距的螺纹孔.编程时使用螺旋插补指令. 图1-5 丝锥和螺纹铣刀的区别 下面程序为使用单齿螺纹铣刀铣削一个M36×1.5-7H螺纹程序,使用宏程序编制循环过程,建议铣削螺纹时按照加工量分几步逐渐减小刀具偏置值,并使用螺纹塞规检测其是否到尺寸. % 程序开头 O1101 N5 G00G90G40G49G80G17 初始化机床状态 N10 M03S1500 刀具按指令转速旋转 N15 G00G90G54X0Y0 确定起始位置 N20 G43H7Z150. 给定刀具长度补偿H7 N25 #1=-16.5
螺纹轴套的数控加工工艺分析
螺纹轴套的数控加工工艺分析 数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，在航空业、电子行业还 有其他各行业都广泛应用。螺纹轴套是数控加工时常见的零件之一， 但在实际生产中，因为一些数控操作人员生搬硬套书本上的切削参数，且未能对零件的特殊结构深入分析，不但浪费大量的时间，而且还增 加劳动者的劳动强度，甚至还会加工出废品来。因此，对零件进行详 细的结构、尺寸及技术要求的分析；根据生产实际情况选择合适的加 工设备、刀具；尤其是结合生产实践选取合理的切削参数在数控加工 中显得非常重要。 1零件图分析 螺纹轴套零件图如图1所示，该零件表面由内外圆、圆锥面、圆弧面 及外螺纹等加工结构组成结构较复杂。零件图尺寸标注完整，轮廓描 述清楚，图中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙 度要求。其主要加工内容如表1所示。此零件主要加工难点为M43*2 的外螺纹，外圆锥度与内孔斜度，根据零件的结构，需要经过两次装 夹方可完成整个零件的加工。 2毛坯的选用 图1为要加工的零件图，零件的长度为105±0.1mm，它的最大的直径为70mm，根据加工要求和实际毛坯条件，选择长度110mm，直径为 75mm的毛坯棒料，棒料的材质为45钢，此钢材料为优质碳素结构钢，切削性能较好。 3选择加工设备 选择加工机床，要根据零件的结构特点和精度要求。根据本零件的结 构和精度要求，需要多把刀具，为了提升加工效率，可选用杭州友佳 集团生产的FTC-10斜床身数控车床作为加工设备，此机床为斜床身， 转塔刀架，液压卡盘，加工精度高。
4确定装夹方案 在确定装夹方案时，要根据给定的加工表面和定位基准来选择工件的 定位装夹方式，同时也要选择适当的夹具。选择夹具时，考虑经济效 应的因素，能使用普通夹具装夹的尽可能使用普通夹具，这样可以减 少加工成本。数控机床的夹具要满足安装调试方便、刚性耐用度好、 精度高的特点。 4.1定位基准的选择定位基准不但影响加工的精度，同时因为同一个 被加工表面所选择的定位基准的不同，其加工工艺路线也可能不同。 因此选择定位基准是十分重要的。定位基准的合理选择能够提升产品 的生产加工效率，减少非必要的加工工序。根据图纸分析可知本零件 以左右端面为定位基准。 4.2装夹方式的选择由图纸分析可知，此零件采用三爪卡盘装夹的装 夹方式。三爪卡盘是最常用的车床通用夹具，也是数控车床常用的夹具。三爪卡盘最大的特点是可以自定心，它的夹持范围较大。它的装 夹方法是：先用三爪卡盘夹持给定毛坯的右端，将工件加工到图纸要求，再将零件松开掉头加工另一端的尺寸。同时为提升零件表面加工 质量，可用铜皮包住已加工表面，再加工右端，这样就不会破坏已加 工表面。 5刀具的选择 本零件所用到的刀具如表2所示。 6切削用量的选择 切削用量的制定就是在已经选择好刀具的材料以及刀具的几何角度的 前提下确定合理的切削用量。它包括背吃刀量、主轴转速和进给速度。 6.1背吃刀量的选择背吃刀量的确定一般根据工件的加工余量来确定。一般情况下，粗加工的时候，除留下精加工余量外，其余的余量应该 在一次走刀中去除。半精加工和精加工时，因为加工余量较小可一次 切除。在中等功率的数控机床上，粗加工的背吃刀量可达8~10mm，精
多头螺纹与单头螺纹比较
螺纹的头数是形成螺纹线的螺旋线的条数。单线螺纹由于其螺旋升角较小（不容易滑动），螺丝和螺母旋合形成的摩擦力较大（有自琐能力），用在螺纹的锁紧，例如固定吊扇的螺丝螺母、煤气瓶的接头和机械设备里零件间的固定连接等；而多线螺纹由于其螺纹升角较大（容易滑动），螺丝和螺母旋合形成的摩擦力较小，用于传递动力和运动，例如用于抬高车轮维修的千斤顶、用于夹紧工件进行钳工加工的台虎钳和用于加工螺纹的车床丝杆等。 多线螺纹的导程较大，同螺距的双线螺纹导程是单线螺纹导程的2 倍，但是螺纹导程大了以后，自锁能力下降。简单讲，综合力是垂直于螺纹的法向的，作用在螺纹的面上后，分解成轴向和径向的分力，导程大的螺纹，在轴向的受力小。所以传动机构，大多采用多头螺纹。而锁紧用的螺栓，大多用单头，轴向的力大，磨擦力也大，能自锁住，螺帽不会自己掉下来。 1 多头螺杆必须与多头螺纹螺母相配 2 多头螺纹比普通螺纹旋合速度快，受力均匀，多用于一些快速接口与一些需要变速的地方 1.多头螺纹是一定和多头螺纹相配的..但从纯理论上,你可以按照多头螺纹的一个头的螺距设计一个螺母,也可旋和,但这样是没有意义的,所以,实践上多头螺纹是一定和多头螺纹相配的... 2.三楼大侠正解..多头螺纹的单头导程较大,有是会大于自锁角,所以还有一个用途就是把螺母的直线运动转变成螺柱的圆周运动,比如有一种螺钉安装工具就是用的这个原理,工人一拉套筒,心轴转动,被安装的螺钉旋紧.. 完整的螺纹标记是由： 螺纹特征代号＋尺寸代号＋公差带代号＋及其他信息组成＋标准代号 （如： 对国产螺丝加国标代号） 1、螺纹的特征代号用字母“ M” 2、尺寸代号
螺纹的加工教学设计
教学设计 《螺纹的加工》 学校：亳州技师学院 设计人：吴锋 专业：数控车床加工技术
【课题】螺纹的加工 【课时】1课时 【授课地点】数控实训车间 【授课班级】16级数控班 【教学理念】 “以能力为本位，以就业为导向”的职业教育方针，针对中等职业教育教学实践能力和职业技能的培养，充分体现“理实一体化”项目教学法的教学模式。【教材分析】 《数控车加工技术》是我校李大卫老师主编的校本教材，是中等职业学校机电相关专业的一门专业课程，是数控技术应用专业领域技能型紧缺人才培养指导方案的核心课程。通过本书的学习，使读者能掌握程序的编制方法和数控车床的操作，实现产品的加工。 【学情分析】 本次课程所授学生是我校16级数控班学生，他们对普通车床和数控车床进行了系统的学习，对数控车床的操作和编程有了一定的基础。 【教学目标】 知识目标：掌握G82螺纹切削循环指令的格式及刀路轨迹； 能力目标：①会用G82螺纹切削循环编制出合理的程序，并能运用它进行生产加工；②培养学生分析问题归纳问题的思维能力和探究能力； ③解决生产中碰到的疑难问题。 情感目标：①培养学生认真、细致严谨的科学态度，培养学生自我表现的能力； ②培养学生强烈的安全操作意识； ③让学生明白高科技人才必须在生产中才能培养出来，必须积极加入到学校的对外加工活动中去。 【重点难点】 重点：G82指令 难点：G82指令的运用 【教学方法】 《数控车床加工技术》是数控专业一门实践性非常强的专业课，本节课总的思路采用“理实一体化”的项目教学法的教学模式，同时采用“小组合作法”，发挥学生的主观能动性，让学生主动去思考，去探求。 【课前准备】 1：设备，工具，量具 2：零件：工具图纸，完成该零件的外圆面的加工及退刀槽的加工 【教学过程】 项目流程教学内容 组织教学检查出勤，分组，检查各组上一节课零件完成情况 提问：在普通车床加工螺纹的方法和步骤好不好加工 引入新课： 展示今天要完成的图纸：