制动盒外壳冲压件设计
密级：
学号：2010016142本科生毕业论文（设计）
制动盒外壳冲压件设计
系别：机械工程学院
专业：模具设计与制造
班级：##########
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指导老师：##########
完成日期：
学士学位论文原创性申明
本人郑重申明：所呈交的设计（设计）是本人在指导老师的指导下独立进行研究，所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本设计（设计）不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究作出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式表明。本人完全意识到本申明的法律后果由本人承担。
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签字日期：年月日签字日期：年月日
摘要
模具在在现代生产中，是各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成形。此零件是很通用的零件，本设计的目的是制造一个按照给定要求的合格的制动盒外壳冲压件。
本次毕业设计是制动盒外壳的冲压工艺与设计。毕业设计是对所学知识的一次运用实践，通过毕业设计我们可以查漏补缺，为以后的学习和工作打下坚实的基础。当拿到一个工件来进行模具设计时，我们应当首先对工件进行工艺分析。因为可能有很多种不同的制造方法，不同的方法得到制件的质量可能不一样，并且模具制造成本也可能相差很大，所以我们必须从工件的质量和生产经济角度出发，选择最佳的设计方法和工艺方案。经分析比较，此制动盒外壳采用冲压工艺生产。
关键词：冲压工艺；模具设计；制动盒外壳
I
Abstract
Mould in modern production, is one of the important technology and equipment, all kinds of industrial products to its specific shape shape of raw materials through a certain way. This part is a very common parts, the purpose of this design is to create a qualified in accordance with the requirements for a given braking box shell stamping.
The main program for this graduation design is to finish the design and producing process of the shell of controlling-box .to every student ,the graduation design is a opportunity to apply the knowledge we learned ,at the same time ,we can make best of this chance to find out our shortcomings in order to get the stead foundation of studying and work in the near future .first ,we are supposed to analyze the character of the strop before we decide to which kind of mold should be the best way to do it .because using the different method ,we can get the different products in quality and the cost concerned is also different .for these reasons, we should find out the best way in terms of the quality and cost .after analysis and comparison ,we decide to chose punch as the best way.
Keywords: hurtle to press the craft; mold design; Shell brake box
II
目录
1 前言 (1)
2 零件的冲压工艺分析 (2)
3 零件冲压工艺方案的拟定和计算 (3)
3.1 零件冲压工艺方案的拟订 (3)
3.2 零件冲压工艺方案的计算 (6)
3.3 零件冲压工艺方案的确定 (7)
4 模具总装图的设计与计算 (7)
4.1 落料，拉深，冲孔复合模的设计 (7)
4.1.1 冲裁排样方式的设计及计算 (7)
4.1.2 第一副模具各工序压力的计算及压力机的初步选用 (8)
4.1.3 模具类型及结构形式的选择与计算： (9)
4.1.4 模具工作部分刃口尺寸和公差的计算 (9)
4.1.5 模具其他零件的设计与计算 (11)
4.2 第二副模具的设计与计算 (13)
4.2.1 整形力工序压力的计算与压力机的初步选用 (13)
4.2.2 模具结构类型及形式的选择与设计 (13)
4.2.3 凸凹模工作部分刃口及公差的计算 (14)
4.2.4 模具其他零件的设计与计算 (14)
4.3 第三副模具的设计与计算 (15)
4.3.1 各工序压力的计算 (15)
4.3.2 冲孔凸凹模刃口的计算 (16)
4.3.3 模具结构形式的选择 (16)
4.3.4 模具其它结构零件的设计与计算 (17)
4. 4 第四副模具的设计与计算 (18)
4.4.1 工序压力的计算 (18)
4.4.2 模具类型及结构形式的选择 (18)
III
4.4.3 模具工作部分刃口尺寸和公差的计算 (18)
4.4.4 模具其他零件的设计与计算 (19)
5 技术经济分析 (20)
结论 ............................................................................................ 错误！未定义书签。参考资料 (23)
致谢 (24)
IV
1 前言
在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。在模具生产方面，国内已经能够生产精度达21μm的精密多T位级进模、新轿车的部分覆盖件模具、48in（约122cm）大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，还有照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具等精密塑料模具。虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足30%，而国外在50%以上。2004年，模具进出口量之比为3.7∶1，进出口相抵后的净进口额达13.2亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。
模具设计与制造行业的发展趋势：（1）模具设计与制造：向更精密、更高效、复合和多功能方向发展；（2）模具产品：更大型、更精密、更复杂、更绿色及更经济的方向发展，模具产品的技术含量将不断提高，模具制造周期将不断缩短；（3）模具软件：CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展，快速原型制造技术和快速经济制模技术及逆向工程技术得到越来越多的重视。
这次是冲压模具的制动盒外壳冲压件设计，要求对冲压件进行冲压工艺的设计，冲模的装配图设计，利用电脑设计模具的零件图以及模具零件的制造工艺设计，同时也要力求自己设计的模具尽可能地有低成本、高生产率和生产的产品高合格率的要求，使它具有较高的性价比。
1
2 零件的冲压工艺分析
本次毕业设计的冲压件是制动盒外壳，是由Q235钢材料制造，其厚度为1.6mm,外圆半径为80mm的壳体。Q235钢的抗拉强度为375-500Mpa,屈服强度为235Mpa，综合性能较好，既有良好的塑性又有适中的强度，且年生产量为10000件，我们既要能够保证制件的质量又要尽可能的去降低生产成本，以求取最佳的生产效益，综合考虑多种生产方式，此制动盒外壳用冲压工艺生产是生产厂家的相对最优方案。
制动盒外壳主要工序是落料、冲孔和拉深，孔的位置对称分布，可以减少工序和模具的制造成本。从孔的分布与数量来看，可将所有孔一次性冲出，但考虑到孔之间的间距在安装时是否会产生干涉及模具的强度，直径为10mm的孔和直径为8mm的孔不能同时冲出，否则凹模的强度不够，并且凸模安装时易产生干涉，并且要必须考虑到是先拉深还是先冲孔，如果底部的孔径相对于壳的外形直径过大，要先拉深再冲孔，否则会将该工件拉裂。
同时，由于工件的圆角半径为1mm，而材料的厚度为1.6mm，圆角半角太小，在拉深时易被拉裂，故拉深时不能将圆角一次拉成，须进行整形。拉深时需留修边余量以保证制件的精度，故最后还要对工件进行切边。
图2.1工件图
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3 零件冲压工艺方案的拟定和计算
3.1 零件冲压工艺方案的拟订
生产此制动盒外壳所需基本工序为（1）落料，（2）拉深，（3）冲孔（4）整形（5）切边，经分析，可有以下几种方案：
方案一：落料，拉深，冲孔（2﹣Φ10mm）, 冲孔(12×12mm方型孔），整形，冲孔(3﹣Φ8mm)，冲孔(3﹣Φ6mm)切边。即每道工序单独由一副模具完成。
方案二：落料，.拉深，.冲孔Φ3﹣(8mm)，冲孔(12×12mm方型孔），冲孔（2﹣Φ10mm）五道工序复合模，再整形，冲孔（3﹣Φ6mm），最后切边。
方案三：落料.，拉深，.冲孔(3﹣Φ8mm)，冲孔(12×12mm方型孔）四道工序复合模，再整形，冲孔（2﹣Φ10mm）冲孔（3﹣Φ6mm）两道工序复合模，最后切边。
方案四：落料.，拉深，冲孔(3-Φ8mm)，冲孔(12×12mm方型孔)连续模，整形，冲孔（2﹣Φ10mm）冲孔（3﹣Φ6mm）连续模，最后切边。
比较确定冲压方案；
方案一：生产效率低下，所需模具数量较多，使得生产该工件的总成本较高，且尺寸的积累误差较大，工件的质量不能保证。
方案二：虽然将大部分工序由复合模具同时完成，但是由于冲孔（10mm）和冲孔(8mm)时两凸模以及凹模相隔很近，安装时容易发生干涉，增加模具制造难度，且此处模具强度不够，不益采用。
方案三：采用此复合模可提高生产效率，保证工件尺寸的精度要求，模具制造不是很困难，且由于年生产量为10000件，成本可大大降低，故采用此种方案相对较好。
方案四：主要采用了连续模，连续模虽然能够提高生产效率，但是，需要在下一工序时定位，且定位的次数越多，其累积误差就会越大，严重影响了工件的质量，故不宜采用连续模。
经分析比较，最终确定第三种工艺方案为最佳组合。
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3.2 零件冲压工艺方案的计算
3.2.1 选取修边余量h 1，并初算毛坯直径
当ho/r=13.2/1.6=8.25时:
取h 1=1mm, （查《冲压手册》）
故计算高度：h=ho ＋h 1=13.2＋1=14.2mm ，
当R 与r 相等时,应用简单计算公式d=dR dh F
d 14.342-+ 代入相应数值, (按中性层)
do=101.78mm
3.2.2 工件主要尺寸参数
各主要尺寸参数如工件图中所示：
则工件相对高度：
ho/b=13.2/78.4=0.168mm
工件相对厚度：
t/b=(1.6/101.78)×100=1.57mm
工件相对圆角半径：
r/b=1.6/101.78×100=1.57mm
3.2.3 初步估算所需拉深的次数
由于(t/b)×100=1.57 及h/b=0.18:
查得所需拉深次数为N=1
即只需1次拉深即可满足要求。
3.2.4 验证圆角部分是否可一次拉成
由于当r=r g =1mm,而材料的厚度为1.6mm ，可知圆角半径太小，如果一次拉深容易拉裂，圆角不可一次拉成，需要进行整形。
3.2.5 重新选取圆角半径
中性层周长c=105.2mm d=78.4mm
拉深圆角设为 R=2mm
则,可知拉深高度为确定拉深次数
从而求得中性层拉深高度为（5.2－2∏×2.8×0.25×2－78.4＋5.6）∕2＋2.8=14.6mm
工件的相对高度：h∕d=14.6∕78.4=0.18mm
毛坯的相对厚度：1.57 mm
查表5-3知拉深次数为n=1。
3.3 零件冲压工艺方案的确定
根据以上的计算和对零件结构的分析，总体确定以下方案：（需4副模具完成该冲压件的生产）
第一副：该副模具完成的主要任务为落料，拉深，冲底部圆孔。该副模具所完成的工序内容多，比较复杂，也是本次设计的重点和难点所在，其计算工作量也是最大的。
第二副：该副模具完成的工序内容是整形，由于圆角太小需要进行整形以到工件所需要的圆角半径。
第三副：该副模具是冲孔工序模具，主要任务是完成工件底部上由于离底部边缘太近而不能与第一副模具复合而冲出的小孔。
第四副：该副模具的主要任务是完成工件的切边修边工作，由于拉深后的工件存在修边余量和局部凸缘，而所要求生产的工件没有凸缘，因此要进行修边工序，同时也把它作为最后的一道工序来安排。该模具主要是为了提高工件的精度和质量而设计的。
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4 模具总装图的设计与计算
4.1 落料，拉深，冲孔复合模的设计
4.1.1 冲裁排样方式的设计及计算
根据前边的作图及计算确定零件的毛坯尺寸最大为：101.78mm，综合各种因素及查看相关的资料后决定采用单排形式，并根据《冲压手册》表2-17查得：搭边值a=1.2mm，间距a1=1.5mm
1. 若采用横排
条料宽度：b-
△=[D＋2（a+△）] -△
=[101.78＋2（1.5）]-0.8
=104.78-0.8mm）
导尺距离：S=b＋c1
=101.78＋2 ×1.5=104.78mm
进距h: h=101.78＋1.2=102.98(mm)
查《冲压手册》表8-12选用板料规格为：1.6×650×1300mm，按上述方法进行排料，剪切条料尺寸为：104.78mm×1300mm
则：条数n1=650/104.78=6（条）余21mm
每条个数n2=（1300-1）/102.98=12（个）余63mm
每板个数n3= n1×n2 =6×12=72（个）
故材料的利用率：η=（72x∏×101.782）/（650×1300×4）×100%=69.3% 2. 若采用纵排（即长边在送料方向，短边垂直送料方向）则：
料宽：b-
△=[D＋2（a＋△）] -
△
=[101.78＋2（1.5）]-0.8
=104.78-0.8（mm）
导尺间距离：S=b＋c1
=101.78＋2×1.5=104.78mm
进距h：h=101.78＋1.2=102.98(mm)
如上所述采用规格相同的板料；1.6×650×1300mm 则剪切条料尺寸为：224.4×1200mm
故条料：n1=1300/104.78=12（条）余42.6mm
每条个数：n2=（650－1）/102.98=6余32mm（个）
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每板个数： n 3= n 1×n 2=12×6=72（个）
材料利用率和横排时一样。
综上比较采用横排和纵排都可以，材料的材料利用率一样。（排样图见下图）
图2.2落料拉深冲孔复合模 4.1.2 第一副模具各工序压力的计算及压力机的初步选用
1. 落料，拉深，冲孔(8mm)，冲孔(12*12mm 方型孔)各工序压力的计算： 参照例题且查看《冲压手册》以确定A3（Q235），τb =343MPa ，则：
F 落料=1.3Ltτb
=1.3∏×101.78×1.6×343
=228008（N ）
查表2-9，取卸料力系数K 1=0.055则：
F 卸= K 1 F 落料
=0.055×228008
=12540（N ）
2. 拉深力的计算：各公式参见，《冲压手册》：
F2=3.14×78.4×1.6×400×0.4=63021N
3. 冲孔(8mm)力：
F3=1.3×∏×8×1.6×343=17922N
Ф101.78
4. 冲孔(12*12mm方型孔)：
F4=1.3×12×4×1.6×343=34245N
由于这些工序由一复合模完成，但各个工序中的压力不是由压力机同时加载的，故压力机只需达到单工序所需的最大压力即可。
这一工序所需最大总压力为F=F0＋F1=228008＋12540=240548N
根据所提供的压力机，可选用400kN的压力机
4.1.3 模具类型及结构形式的选择与计算：
本次设计第一副模具采用落料，拉深，冲孔的复合模结构。该冲压件属于简单的筒形件，经计算判断可一次拉深到所要求的高度，但由于拉深件的圆角半径为1 mm，小于板料的厚度，在拉深时容易被拉裂，所以我们必须将圆角半径加大，从而采用落料和拉深复合的装置。另外落料的半径较大，而拉深件底部的孔(8mm)和孔(12*12mm方型孔)分布均匀，且相距较远，不会产生干涉。我们可以作成单工序模具，但工件的年生产量较大，采用复合模具不仅能够减少模具制造成本，还能够提高生产率，保证工件的质量。所以无论从结构上，经济上，还是生产效率综合考虑都可采用将落料，拉深，冲孔的复合模结构。
另外在下模座下部设有缓冲器，它驱动托杆向上运动，使压料器兼做顶件和压边的作用，且在上模上设有刚性推件装置，并在下模上设有刚性卸料板装置，采用这些结构的特点主要是，结构紧凑，布局合理且制造使用都简单方便，唯一的不足是，拉深件有可能留在刚性卸料板内不易出件，有时还需要工人用手工去把它拿出，带来了操作的不便，但是只要托杆长度设计合理，缓冲器橡皮弹力足够，就能克服这点不足。另外考虑到装模方便，模具采用后侧布置导柱，导套的模架。
4.1.4 模具工作部分刃口尺寸和公差的计算
1. 落料凸凹模刃口尺寸的计算：
（由于落料毛坯为非规则几何形状，因此，落料尺寸的计算以落料凹模的尺寸为计算基准的方式来配合计算凸模刃口尺寸）参照《冲压手册》表2-23得：材料厚为1mm时，Zmin=0.22mm,Zmax=0.32mm
对尺寸101.78mm凹模磨损后将逐渐变大则：
A1凹=（A1－K△）0+△/4
=(101.78－0.5×0.87)00.025
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=101.3400.025(mm)
（查相关资料K取0.5，凹模制造公差取冲压件的1/4）
相对应的凸模尺寸为：
A2=（A1－△）-△/40
=（101.345－0.22）-0.0350=101.12-0.0350 (mm)
2. 拉深凸凹模的刃口尺寸的计算：
由于在拉深时，冲压件的尺寸标注在外形上，故所示：
Dd=（Dmax＋0.75△）0+Td
Dp=（Dmax－0.75△）0-Tp
查《冲压手册》表4-14取单边间隙为1.1个料厚即1.76mm。
则：D d=（80－0.75×0.74）0+1/4=79.40+0.12（mm）
D p=（79.4－3.2）0-0.25=76.20-0.08（mm）
根据实际加工取r d=r p=2mm
3. 冲孔凸凹模刃口尺寸的计算：
查《冲压手册》取间隙：由于材料厚为1.6mm时，Zmin=0.22mm,Zmax=0.32mm
①冲直径为8mm的孔的工作部分尺寸的确定：
凸，凹模采用分开加工的方法进行制作。
凸模尺寸为：（K取0.5，公差为冲压件的1/4）
d p=（D＋K△）0-Tp =（8＋0.5×0.36）-0.0350=8.18-0.0350（mm）
则：对应的凹模尺寸为：
d d=（d p＋Zmin）0+Td
=（8.18＋0.22）0+0.025
=8.40+0.025（mm）
②冲方型孔12×12mm的孔的工作部分尺寸的确定：
凸模尺寸为：（K取0.5，公差为冲压件的1/4）
d p=（D＋K△）0-Tp =(12＋0.5×0.43)0-0.02=8.180-0.02（mm）
则对应的凸模尺寸为：
d d=（d p＋Zmin）0+Td=（12.2＋0.22）0+0.02=12.40+0.025（mm）
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4. 凸模高度的确定:
L=h＋h1＋h2＋h3
其中：h1为凸模固定板厚度，一般为凸模高度的40%左右
h2为垫板的厚度，查课本取为8mm。
h3导尺的厚度，查《冲压手册》取为6mm。
h为附加长度，包括修模余量和安全长度，取15mm。
综上，则：L=32+8+6+15+45
故：L=106mm
即凸模的长度为106mm，具体长度根据实际情况调整后再确定。
5. 落料凹模外形尺寸的设计：
凹模厚度：查模具制造手册知，当材料厚度为1.6mm时，凸凹模的最小壁厚为4mm ,由于此模具是复合模，应相应的增大其壁厚，故取为14mm.
4.1.5 模具其他零件的设计与计算
1. 模架的选用：
根据落料凹模的周界尺寸，查《冲压模具设计简明手册》相关资料，由所选定的压力机可知，压力机的最大封闭高度为400mm，最小封闭高度为200mm，从模具实际设计出发，我们可取模具的封闭高度为220mm.工作台的尺寸为：左为630mm,右为420mm.
则模柄的规格为直径50mm高70mm，其它结构的尺寸参见《冲压模具设计简明手册》，与此同时，在模座确定以后，导柱，导套的规格和结构尺寸也随之确定下来由《冲压模具设计简明手册》相关章节查得。
2. 定位零件：
本副模具采用导尺（刚性卸料板）导向送料，为使条料顺利通过导料板的间隙在计算排样尺寸图时一并算出，此处不在叙述。导料板的厚度取6mm左右。
同时在本副模具中采用固定挡料销来限制条料的送近步距，使用圆形挡料销，高度为9mm，直径为3mm。该结构的挡料结构简单，制造容易，使用方便，适用于固定卸料板及手工送料的冷冲模结构。
3. 卸料与推（顶）件装置：
由于刚性卸料板也作为导尺，故简化了卸料板结构，其结构简单，卸料力大。卸料板的型孔与凸模的单面间隙为2mm，厚度为8mm。用螺钉与圆柱销将导料板一起固定在落料凹模上。
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打杆长度：H＞（模柄总长+凸凹模高度-推件高度）
但是由于使用了三爪推板推出机构，因此打杆长度应在（模柄总长-推板厚度）具体情况根据装配图确定。
托杆长度：L＞（l＋h3）
其中：l——气垫长度
h3——气垫上平面与下平面之间隙
综上，取L=90mm.
4. 固定与连接零件：
采用固定板将凸凹模固定在上模座上，其厚度为凸凹模长度的40%左右。即h=40%×106=42mm，取32mm。
固定板与凸凹模之间采用阶梯固定的形式。固定板与上模座之间采用内六角螺钉与圆柱销来连接和定位，螺钉尺寸与圆柱销尺寸根据被连接的两部分零件厚度来确定。此外，由于本副模具的总压力较大，因此需要采用垫板的结构，以保护模具不受损坏。
5. 第一副模具压力中心的设计与计算：
由于落料，拉深和冲圆孔的凸，凹模形状均为对称性形状，因此其压力中心均为其各自的几何形心。冲翻边预制孔凸凹模的形状虽然是不规则的形状，但是它也是对称的，因此其中心也在其形心上：（故以模座中心为原点，建立直角坐标系，则落料和拉深的压力中心均在原点上）：
整个模具的压力中心坐标（X0，Y0）计算如下：
X0=0
Y0=8∏×20/（12×4＋8∏x3）=4.07（mm）
即本副模具的压力机中心在沿Y轴向上偏移4.07mm，即坐标点为: (0.4.07).
6. 凹模的强度校核：
所选的压力机为F ，接触面积为S
则F=400KN
S=∏（76.82－3 ×8.42）/4－12.422
=4311mm
P= F/ S=400/4311=92.72MPa<δS
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7. 凸模的强度校核：
所选的压力机为F ，接触面积为S
则F=400KN
S=∏（101.782-802）/4
=3111mm
P= F/ S=400/3111=128.6MPa<δS
由校核可知，凸凹模的强度足够。
图2.3 第一副模具装配图结构间图
4.2 第二副模具的设计与计算
4.2.1 整形力工序压力的计算与压力机的初步选用
P=p×∏÷4×(80－3.2) ×300÷3=463KN
（K为顶件力系数取为0.06）
顶件力F：F=KF
冲
=0.06×463
=27.78（KN）
（K为推件力系数取为0.05）
推件力F：F=KF
冲
=0.05×463
=23（KN）
总压力：F=463＋27＋23=513（KN）
则根据总压力初步选用开式压力机公称压力为630KN，具体结构尺寸参见《冲压模具设计简明手册》相关章节。
4.2.2 模具结构类型及形式的选择与设计
本次毕业设计第二副模具设计的主要目的是在第一道工序完成后，对工件进
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行整形。由于第一次拉深的圆角半径为2mm，而最终工件的圆角半径为1mm, 故需要整形。整形过程属于刚性接触，所需要的力也教大，所以压力机的吨位也随之增大。
本副模具的设计难点是针对凹模及其支架要进行严格的校核，以保证它们有足够的强度和刚度才行。
4.2.3 凸凹模工作部分刃口及公差的计算
查，《冲压手册》得：系数K=0.75，
间隙为:Zmin=0.1mm, Zmax=0.14mm
则：Dp=（Dmax＋0.75△）0-Tp
=（79.63－3.2）0-（0.08）
=76.430-0.08（mm）
则凹模刃口尺寸为：
d凹=（dp＋Zmin）0+Td
=（80－0.75 ×0.5）0+0.12（mm）
=79.630+0.12（mm）
4.2.4 模具其他零件的设计与计算
1. 压力中心的计算：
由于本副模具的冲孔位置对称，因此它的压力中心就在中心距的几何中心上。
2. 冲模闭合高度的计算：
根据总压力所选的压力机最大闭合高度为460mm，最小闭合高度为220mm 因此初选闭合高度为230mm即满足要求。
3. 模柄的选用：
由压力机规格来确定模柄的规格为直径37mm高度为75mm的凸缘式模柄，具体尺寸参见《冲压模具设计简明手册》相关的章节。
4. 模座的选用：
在本副模具设计中根据凹模支架的尺寸来选用后侧导柱式模架选用模座的规格如下：
上模座—200×200×45mm
下模座—250×200×50mm
其具体下模座的结构尺寸如下：
14
L=200；B=200；t=28；L1=210；S=210；A1=130；R=45 L2=80；d2=M14-6H；h=32；S2=120.
导柱导套尺寸具体参数参考《冲压手册》相关的章节。
5. 凸凹模的强度校核：
所选的压力机为F ，接触面积为S.
则F=600KN
S=∏76.82/4
=4630mm
P= F/ S=400/4630=130MPa<δS
由校核可知，凸凹模的强度足够。
图2.4第二副模具结构装配间图
4.3 第三副模具的设计与计算
4.3.1 各工序压力的计算
1.冲孔（6mm×3）所需的压力：
冲孔（10mm）
冲裁力F0=1.3×3.14×10×1.6×343=22402N
卸料力F1=0.045×22402=1008N
顶件力F2=0.06×22402=1344N
2.冲孔（10mm×2）所需的压力：
F=（F0＋F1＋F2+F3）×2
=（22402＋1008＋1344）×2=99016N
冲孔（6mm）
冲裁力F0=1.3×3.14×1.6×343×6=13441N
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冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能
冲压件设计
《冲压工艺与模具设计》 目录 一.任务书--------------------------------------------2 二.冲压件工艺性分析----------------------------------3 三.冲压工艺方案的确定--------------------------------3 四.模具结构形式确定----------------------------------3 五.主要设计计算--------------------------------------4 六.模具总体设计--------------------------------------7 七.模具主要零件设计----------------------------------8
一、任务书 1、冲压件及要求 1.材料：08钢 2.厚度：1.5mm 3.精度：IT14 4.批量：大批量 2、主要内容 1.对所给零件进行工艺性分析并确定合理的冲压工艺方案； 2.确定模具的总体设计方案； 3.进行有关工艺与设计计算； 4.设计、选用模具零部件，绘制模具总装草图； 5.绘制模具总装图和主要工作零件的零件图； 6.编写设计说明书。 3、设计工作量 1.模具装配图1张； 2.模具工作零件的零件图3～4张； 3.设计计算说明书1份。
二、冲压件工艺性分析 该冲压件材料为08钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。 该冲压件结构相对简单，最小孔径为8mm,孔与孔之间的距离为65mm,孔与边缘之间的最小距离为6mm，所有尺寸均满足冲压工艺的要求，适合冲裁。 所有尺寸公差取IT14，满足普通冲裁的经济精度要求。 综上所述，该冲压件的冲压工艺性好，适合冲压加工。 三、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案: 方案一:先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二:落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三:冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一的模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。 方案二的冲压件精度及生产效率都较高，但模具比较复杂，制造难度大，而且难以实现自动化。 方案三的生产效率高，操作方便，易于实现自动化，冲压件精度也能满足要求。 所以经过比较，采用方案三最为合适。 四、模具结构形式确定 （1）模具类型的选择根据上述方案，选择级进模。 （2）凹模结构形式采用整体式凹模。 （3）定位方式的选择利用导料板导料和侧刃定距。 （4）卸料，出件方式的选择采用弹性卸料和下出件方式。 （5）导向方式的选择选择中间导柱的滑动导向方式。
196夹子冲压件设计(含全套说明书和CAD图纸)概论
设计（论文）题目夹子冲压件设计 目录 第一章、课题简介 (3) 第二章、工艺分析 (4) 一、零件工艺分析 (4) 二、工艺方案的确定 (4) 三、工艺参数的确定 (5) 第三章、工作力的计算及压力机的选择 (10) 一、冲压力的计算 (10) 二、粗选压力机 (12) 三、机床压力中心 (12) 第四章、填写冲压工序卡 (14) 第五章、模具结构设计 (15) 一、模具结构形式的选择 (15) 二、模具结构的分析与说明 (15) 三、模具工作部分的尺寸和公差的确定 (16) 四、模具结构设计 (20) 五、校核压力机安装尺寸 (23) 第六章、弯曲模具的设计 (24) 一、制件弯曲工艺分析 (24) 二、冲压工艺参数的确定 (25) 第七章、弯曲模的结构设计 (27) 一、模具结构的分析说明 (27) 二、弯曲模的卸料装置的设计说明 (28) 第八章、弯曲模的工作尺寸计算 (29) 毕业设计小结 (33)
参考文献 (35) 第一章课题简介 零件分析说明 1零件形状及其一般要求 制件如图1-1所示，材料为不锈钢，材料厚度为0.5mm，制件尺寸精度按图纸要求，未注按IT12级，生产纲领年产10万件。
图1-1 第二章工艺分析 1、零件工艺分析 本制件形状简单、尺寸、厚度适中，一般批量生产，属于普通冲压件，但在设计冷冲压模具时要注意以下几点： 2制件的外形轮廓、结构都算简单，但是要考虑几个孔的加工 A、两个2的孔的位置要求， B、由于要装配， C、两孔必 须有一定的同D、轴度要求，E、其值为0.15mm。 3此制件的加工难点主要在孔2的中心距的定位。 7由于几个孔的直径都较小，并且有一定的批量，在设计时要重视模具的材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。 二、工艺方案的确定 根据制件的工艺的分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三种。按其先后顺序组合以及合理的加工方案有以下几种： 1、落料-冲孔-弯曲，单工序冲压。 2、落料-弯曲-冲孔，单工序冲压。 3、落料冲孔-弯曲压筋，复合冲压。 方案1)为单工序冲压模具。由于此制件有一定的生产批量，过多的工序，降低产品的精度，而且此方案生产效率底，不宜批量生产，故不宜采用此方案。 方案2)也为单工序冲压模具。它除有方案1的毛病外，还有孔的位置
冲压常用材料表、冲压件常用材料介绍解析
冲压常用材料表、冲压件常用材料介绍 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲床及冲压自动化生产线技术，就在深圳机械展！ 冲压工艺对材料的要求 1.首先要满足冲压件的使用要求：强度、刚度、导电性、导热性、重要性、耐腐蚀 等。 2.满足冲压工艺条件应具有良好的塑性和表面质量、板料的厚度。 冲压板料的准备 一般情况的毛毡都是较大的板料的带料，由剪板机按冲压工艺和工序情况进行剪切、 剪成适合的形状、其中剪切的本要考虑的料的纤维方向。 常用冲压材料介绍 常用的冲压材料通常有：各种钢板、不锈钢板、铝板、铜板以及其他非金属板材类 其中钢板（包括带钢）的分类： 1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板 2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板 3、按表面特征分类:（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板 4、按用途分类:（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他 我们通常所说的冲压钢板板材，多是指薄钢板（带）；而所谓的薄钢板，是指板材 厚度小于 4mm的钢板，它分为热轧板和冷轧板。
热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带 钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢 带卷。冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫 直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢 带产品。简单来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块） 精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种 叫热轧。 冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由 于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲 压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热 镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸 洗卷进行连续轧制。硬轧板由于没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷 取方向）。 简单来说，冷轧板，就是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的。一般来讲是热轧---酸 洗---冷轧这样的加工过程。 由于冷轧板是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢 板升温，尽管如此，人们还是称由这种生产工艺生产出来的钢板叫冷轧板。由于热 轧板经过连续冷变型而成的冷轧板，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火 才能恢复其机械性能，所以我们通常所使用的冷轧板都是有经过退火处理的，因此 硬度相对热轧板要低一些，而韧性比热轧板要好一些，表面质量也好得多！没有经 过退火的叫轧硬卷，轧硬卷一般是用来做 无需折弯，拉伸的产品。 一、冷轧板 1〉、冷轧普通薄钢板 冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，俗称冷板。它是由普通碳素结构钢热 轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生 氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和
(完整版)冲压课程设计
目录 前言 课程设计任务书 第一章概论 (1) 1.1 冲压的概念和其加工特点 (1) 1.1.1 冲压的概念 (1) 1.1.2 冲压技术的加工特点 (1) 1.2 冲压技术和模具工业的重要地位 (1) 1.3 冲压工序的分类 (2) 1.4冲压模具技术的发展前景 (2) 第二章零件的工艺性分 (4) 2.1 零件的工艺性分析 (4) 2.2 确定冲裁件的工艺方案 (5) 第三章工作零件刃口尺寸的计算 (6) 3.1 刃口尺寸的计算 (7) 第四章排样方式 (8) 4.1 排样 (9) 第五章冲裁力和压力中心的计算 (10) 5.1 冲裁力计算 (10) 5.2 压力中心的计算 (11) 第六章工作零件结构尺寸 (12) 6.1 卸料块的设计 (12) 6.2 弹性元件橡胶的设计 (13) 6.3 落料凹模板尺寸 (14) 6.4 凸凹模的设计 (15) 6.5 冲孔凸模的设计 (16) 第七章模架及其它零件的设计 (17) 7.1 上下模座 (17)
7.2 模柄 (18) 第八章总结 (19) 参考文献 (21)
前言 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑件加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化和自动化。 (2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。 (3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加工冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 (4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需要其它加热设备，因为是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是各种各样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类：分离工序是指将坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲压件）的工序；成形工序是指使坯料在不破坏的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
冲压件设计
冲压(Stamping) 冲压是在常温下利用压力机并依靠模具对金属材料剪切，使之变形获得所需形状的工艺。 压力机属于锻压机的一类，冷冲压的压力机有机械压力机和液压压力机，常用的是机械压力机(冲床)。 冲压工艺(Stamping Process) (1)落料Cutting 落料:从材料上沿着封闭轮廓分离出工件初胚的工艺。 (2)冲孔Punching 冲孔:从工件上沿着封闭轮廓分离出废料，获得所需要的带孔零件的工序。 (3)压凸/压筋Embossing 压凸/压筋:用凸模挤入工件的一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。 用途：a)增强产品强度b)代替其他子件 (4)弯曲Bending 弯曲:弯曲是把板材加工成具有一定的角度和形状的零件成形方法,材料在模具的作用下产生弯曲变形。 (5)卷边和翻边Revolving and Hemming 卷边: 对板、圆筒或圆形容器或圆形容器的端部进行圆形卷边的加工。 翻边: 翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。
(6)冲沉孔Chamfering 冲沉孔: 可借助模具在零件孔侧压出锥形沉孔或圆柱形沉孔, 一般用于装配沉头螺丝或去除毛刺。 (7)翻孔Turns Hole 翻孔: 沿内圆孔周围将材料翻成侧立凸缘的冲压工序，一般用于薄片攻螺纹孔。
(8)切舌与切开/冲桥位Part Cutting & Bridge Forming 切舌: 将材料沿轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。 切开/冲桥位: 将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。 (9)拍披锋Deburring 拍披锋: 利用模具清除剪切带来的锋利毛刺。
冲压工艺
拉深-----在压力机上使用模具将平板毛坯制成带底的圆筒形件或矩形件的成形方法。 冲压模具—在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模） 冲裁模——沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 单工序模——在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 复合模——只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 级进模——在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 模具的闭合高度——模具的闭合高度是指冲模在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间的距离。 冲模工艺零件————这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等； 结构零件——这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。 落料 冲裁后若以封闭曲线以内的部分为零件称为落料。 冲裁间隙 ：指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。 冲模压力中心 ：模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。 正装式复合模 ：凸凹模安装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模的复合冲裁模。 倒装式复合模 ：凸凹模安装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模的复合冲裁模。 冲裁 ：冲裁一般是利用一对工具，（如冲裁模的凸模与凹模或剪床上的上剪刃与下剪刃，并借助压力机的压力），对板料或已成形的工序件沿封闭或非封闭的轮廓进行断裂分离加工的各种方法。 弯曲中性层 ：材料在弯曲过程中,外层受拉伸,内层受挤压,在其断面上存在的既不受拉,又不受压,应力等于零的过渡层,为弯曲中性层。 最小弯曲半径 ：在板料不发生破坏的情况下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径。
模具毕业设计151制动盒外壳冲压件设计
题目:制动盒外壳冲压件设计学院（系）:材料科学与工程学院年级、专业:级材料成型及控制工程姓名: 学号: 指导教师:教授 完成时间:年6月1日
目录 摘要 1 前言 (4) 2 零件的冲压工艺分析 (5) 3 零件冲压工艺方案的拟订和计算 (6) 3.1零件冲压工艺方案的拟订 (6) 3.2零件冲压工艺方案的计算 (7) 4 零件冲压工艺方案的确定 (9) 5 模具总装图的设计与计算 (10) 5.1落料，拉深，冲孔复合模的设计 (10) 5.1.1冲裁排样方式的设计及计算： (10) 5.1.2第一副模具各工序压力的计算及压力机的初步选用 (11) 5.1.3模具类型及结构形式的选择与计算 (12) 5.1.4模具工作部分刃口尺寸和公差的计算 (13) 5.1.5模具其他零件的设计与计算 (15) 5.2、整形模具的设计与计算： (18) 5.2.1整形力工序压力的计算与压力机的初步选用： (18) 5.2.2模具结构类型及形式的选择与设计 (19) 5.2.3凸凹模工作部分刃口及公差的计算 (19) 5.2.4模具其他零件的设计与计算： (19) 5.3、冲孔模具的设计与计算： (21) 5.3.1各工序压力的计算： (21) 5.3.2冲孔凸凹模刃口的计算 (21) 5.3.3模具结构形式的选择 (22) 5.3.4模具其它结构零件的设计与计算 (23) 5.4、切边模具的设计与计算： (25) 5.4.1工序压力的计算： (25) 5.4.2模具类型及结构形式的选择 (25) 5.4.3模具工作部分刃口尺寸和公差的计算 (25)
5.4.4模具其它结构零件的设计与计算 (26) 6 技术经济分析 (27) 总结 (29) 参考资料 (30) 致谢 (31) 摘要: 本次毕业设计是制动盒外壳的冲压工艺与设计。毕业设计是对所学知识 的一次运用实践，通过毕业设计我们可以查漏补缺，为以后的学习和工作打下坚 实的基础。当拿到一个工件来进行模具设计时，我们应当首先对工件进行工艺分 析。因为可能有很多种不同的制造方法，不同的方法得到制件的质量可能不一样， 并且模具制造成本也可能相差很大，所以我们必须从工件的质量和生产经济角度 出发，选择最佳的设计方法和工艺方案。经分析比较，此制动盒外壳采用冲压工 艺生产。 关键词：冲压工艺、模具设计、工艺方案 abstract: the main program for this graduation design is to finish the design and producing process of the shell of controlling-box.to every student ,the graduation design is a opportunity to apply the knowledge we learned ,at the same time ,we can make best of this chance to find out our shortcomings in order to get the stead foundation of studying and work in the near future .first ,we are supposed to analyze the character of the strop before we decide to which kind of mold should be the best way to do it .because using the different method ,we can get the different products in quality and the cost concerned is also different .for these reasons, we should find out the best way in terms of the quality and cost .after analysis and comparison ,we decide to chose punch as the best way. Keywords: Hurtle to press the craft 、 mold design ,skill method 1前言
《冲压模具课程设计》范例
【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需
要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
冲压工艺流程冲压件加工工艺过程
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、
冲压件生产工艺流程图
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----- 下面红色部分是赠送的工作总结，不需要的朋友可以编辑删除！谢谢 行政管理干部个人总结 20XX年上半年，在公司的正确领导下，在各科室部门的大力支持下，我按照公司的工作部署和工作要求，严格执行公司的工作方针，围绕中心，突岀重点，狠抓落实，注重实效，在自身工作岗位上认真履行职责，做好各项行政管理工作，较好地完成了工作任务，取得了一定的成绩。现将20XX年上半年个人工作情况总结如下： 一、抓好自身建设，全面提高素质 我作为一名负责公司行政管理的干部，肩负着公司赋予的重要工作职责，知道自己责任重大，努力按照政治强、业务精、善管理的复合型高素质的要求对待自己，加强政治理论与业务知识学习，把它学深学透，领会在心里，运用到具体实际工作中，以此全面提高自己的政治、业务和管理素质。在实际工作中，我做到公平公正、清正廉洁，爱岗敬业、履行职责，吃苦在前，享乐在后，全力实践团结、务实、严谨、拼搏、奉献”的时代精神，提高工作效率与工作质量，为职工群众做好表率作用，促进公司整体工作发展。 二、刻苦勤奋，全面做好行政管理工作 行政管理工作范围广，日常事物多，涉及车辆、食堂、安全、卫生等方方面面工作，工作看起来虽然细小，但都与公司的整体工作紧密相关，丝毫不能马虎。为此，我严格要求自己，精益求精、一丝不苟地认真做好各项工作，确保工作质量，让公司领导放心，让职工群众满意。 （一）加强车辆管理，保障公司用车需求 我分管公司6辆汽车，按照公司车辆管理要求，认真做好各项工作，确保行车安全。一是抓好驾驶员管理，要求驾驶员必须严格遵守国家法律、交通法规和公司的各项规章制度，认真学习业务知识，提高驾驶技术，按规定参加安全教育和学习，增强法律观念，确保行车安全。二是抓好车辆管理，严格执行派车制度，规范使用车辆派车单，用车结束后，执行车辆归位制度，将车辆停放在规定范围内。同时要求驾驶员做好日常保养维护、清洗工作，每月对车辆安全和技术状况进行一次检查，保持车辆性能良好、卫生整洁；做好岀车前和收车后的检查工作，排查车辆存在的安全隐患，坚决不让车辆带病行使。三是做好每月用油统计分析，包括过路费、保养费和车辆公里数工作，制定好下月用油计划，做好车辆保险年审工作，努力减少用车成本，为公司节省资金。四是抓好安全教育，每季度对驾驶员进行一次规章制度、安全行车教育，要求驾驶员在行驶车辆中要时刻保持警惕，做到安全驾驶，防止岀现各类安全事故。 （二）强化安全卫生，防范安全卫生事故 我作为行政人事部安全员，提高自己的责任意识，强化安全卫生，防范安全卫生事故。一是加强食堂卫生安全，要求食堂把好进货关，不进低劣货，从源头上防范食品卫生安全事故发生;要求食堂搞好每天的清洁卫生工作，定期开展消毒杀菌和灭四害工作，确保食堂卫生整洁，确保职工身体健康。二是加强厂区保安，要求保安员加强厂区巡逻，做好人防、技防工作，提高警惕、细致防范，维护公司正常的生产工作秩序，确保厂区安全，确保公司财产安全。三是加强厂区保洁，要求保洁员做好每天日常卫生保洁工作，保持厂区卫生整洁面貌，提高公司形象;要求保洁员做好厂区绿化工作，加强花草树木的修剪和病虫害防治，旱天要做好浇水工作，防止花草树
夹子冲压件设计
常州工学院毕业设计 CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY 毕 业 设 计 说 明 书 题目： 夹子冲压件设计 二级学院（直属学部）： 无锡技师学院 专业： 数控车 班级： 学生姓名： 学号： 指导教师姓名： 职称： 评阅教师姓名： 职称： 2014 年03 月
常州工学院毕业设计 摘要 本次毕业设计课题来源于生产实际，具有很强的指导意义。零件采用不锈钢作为原材料，厚度为0.5毫米。 首先是对制品进行测绘，画出制品的二维工程图。并对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。对零件进行排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。 本次设计阐述了模具的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键词：冲压弯曲模具结构 1
夹子冲压件设计 Abstract The graduation design task from actual production, strong guidance significance. The components use rolling steel plates to take raw material, the thickness of the steel mill for 0.5 millimeter. First is to products of surveying and mapping, paint products of two-dimensional engineering graphics. And for stamping process analysis and determination of the complete process. In parts of the design, layout diagram completed material utilization. Then punching process of calculation and punch die working parts of the design and calculation, stamping equipment selection. Finally the design of main components and parts for the selection of the design, mold and die forming, and provide basis for various sizes of assembly drawings. Through the front design draw all parts and mold assembly. The design of the mould structure design is expounded and the working process. The mould reliable performance, stable operation, improve the quality of our products and production efficiency and reduce labor intensity and production cost. Key words: Stamping Bending The mould structure
常见冲压件质量及解决办法
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。 影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c. 操作时不及时润滑，磨损快； d.没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当。 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大
【汽车行业类】汽车生产中的冲压工艺
（汽车行业）汽车生产中的 冲压工艺
汽车生产中的冲压工艺 冲压生产企业的发展和汽车工业越来越紧密地联系在壹起。冲压机床的生产制造者将新产品研发、设计理念调整到适应汽车工业发展需要的方向上来，且把这壹趋势也融入到了他们的生产战略中。 自动冲压生产线的研发、冲压生产线的机械化改造、用于汽车侧壁生产的大型真空上料冲压机床的制造以及成功进入市场的小型真空上料冲压机都是这种汽车工业和冲压机生产企业之间密切配合的成功典范。 新型的集成式真空上料冲压机有着很高的灵活性，是未来冲压设备的代表 在世界汽车模具多样化和模具更换周期短为代表的大变革中，冲压设备的生产厂家也找到了适应自己发展的新天地。模具的多样性使得汽车工业企业能够为生产提供更多类型的汽车，同时对冲压工艺技术提出了新的要求，带来了车架冲压工艺技术和汽车板件生产加工工艺技术的变革。 今天，当讨论冲压技术必要的变革时，人们不仅要考虑到汽车大型冲压件的冲压生产，而且也要考虑到小型的或者微型冲压件的生产。而这些小型、微型冲压件在汽车车架生产中所占的比例大约为70%。即使这些小型冲压件的更新换代不像汽车大型零部件那样频繁，可是它们对模具在生产过程中的多样性也有着重要影响。模具的多样性带来的不仅仅是产品生产数量的增加，也带来了冲压产品市场结构的重新划分。 冲压结构件的新定义 几十年来，冲压生产壹直是大批量生产，以保证稳定的生产条件。灵活性在当时根本提不到议事日程，因为人们明确地知道按照相同的生产条件生产同壹产品仍需相当长的时间，所以模具持久性使用的战略被采用。当时对冲压生产的要求是：变形加工设备生产的连续性和可靠性，灵活性仍是次要的。 经过调查发现，这种“老式的”冲压技术只能有条件地、部分地满足现代以产品为主导和灵活的冲压生产要求。为了使冲压生产技术能适应未来发展的需要，冲压生产技术和设备自身也必须加以改变。目前的状况是：既有能够利用生产能力较高的老式冲压机械进行加工的产品，又有需要利用高性能、高生产灵活性的具有高新技术的新型冲压生产机床进行生产的产品，这种新、旧技术交织在壹起的局面仍会持续壹段时期。 汽车零部件供应厂商那里也存在着类似的情况，因此必须对车架生产加工的总体进行新的定义。 到目前为止，各种不同的关于“未来冲压厂”的话题正逐步趋于壹致，这主要是出于资金费用的考虑，希望有比目前性能更好的高性能的冲压生产设备（图1）。图1中的这种冲压生产线，今天已经不仅用于汽车生产企业，而且在壹些汽车零部件供应商的企业中也能够见到。其中，更换冲压设备生产的产品、增加产品品种已经成为衡量冲压设备的设计和集成能力是否出众的重要因素。 图1未来的冲压厂将是多功能的冲压件生产厂 今天，对现有设备按照产品进行技术改造且快速投入生产的要求比以往任何时候都更加紧迫。在这些技术工作过程中，壹定范围内的“专用特种部件”是非常有好处的。在这些所谓的专用特殊部件中，冲压模具和变形加工模具仍然是冲压设备最重要的部件且且仍将决定着冲压的生产过程。 因此，最有价值的技术改进和技术提高集中表当下冲压件的自动化运输、自动化传递装置上，以及在冲压设备上料自动化和以产品为导向的冲压生产过程中。传统的冲压和自动化的概念区分是冲压生产过程灵活性和以产品为导向进行冲压设备配置的先决条件。按照冲压设备中的传送系统能够将冲压设备区分开来，例如通过传统的凸轮驱动机械传送和先进的摆臂传送的对比。在传统的凸轮驱动的冲压设备中，按照工件的冲压要求设计好了冲压行程的控制凸
冲压件工艺过程设计的内容及步骤
第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。 2.1 工艺过程设计的基本内容 冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。 冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是： 一. 分析零件图(冲压件图) 产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面： 1. 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消
冲压垫片设计DOC
课程设计 题目 院系 专业 姓名 年级 指导教师 年月
目录 摘要 (1) 前言 (2) 1.工件的工艺性分析 (3) 1.1冲压时的工艺性分析 (3) 1.2冲压材料选用 (4) 1.3冲裁工艺方案的确定 (5) 2 模具设计计算 (6) 2.1 排样方案的确定及计算 (6) 2.2冲压力的计算 (8) 2.3模具压力中心的确定 (12) 2.4 冲模刃口尺寸及公差的计算 (13) 2.5零件结构尺寸的确定 (16) 2.6模具总装图 (18) 3.模具材料的选用 (19) 4 冲压设备的选择 (22) 5.模具的装卸 (23) 5.1模具的装配 (23) 5.2卸料装置的确定 (24) 结论 (25) 参考文献 (24)
摘要 当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密。我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了新的生活，新的时代。 在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。 根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是正装冲孔落料模，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：采用复合工序冲孔落料模进行加工。 关键词：冲孔落料搭边
前言 模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。 随着经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。业内专家认为，虽然模具种类繁多，但在“十一五”期间其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。又由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。 由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。而且所选择的这些需要重点发展的产品，必须是目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来的产品。我国模具工业虽然有了长足的发展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒地看到，我国模具工业总体水平比工业发达国家要落后15～20年，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不够高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，产品结构调整的任务很重；人才紧缺，管理滞后的状况依然突出。可见，我国模具工业的发展任重而道远。