模联常见问题
常见问题
问：什么是模拟联合国？
答：模拟联合国是对联合国大会和其他多边机构的仿真模拟。
问：模拟联合国是如何产生的？
答：早在联合国成立之前的20年代，一些学生就组织了一系列模拟国际联盟的会议，这可以说是模拟国际组织的雏形。至于模拟联合国，则是对联合国成立之前这些学生主导的模拟会议的继承，但是没有确切的资料表明模拟联合国到底是如何产生的。
问：究竟有谁参加模拟联合国活动？
答：模拟联合国正变得越来越普及，今天，全世界每年有超过20万的高中和大学学生参与其中。现在许多活跃在政法部门、商界和艺术界的领军人物在他们的学生时代都参加过模拟联合国，其中包括美国最高法院大法官斯蒂芬·布雷耶，前国际法庭大法官斯蒂芬·斯威伯尔，演员塞缪尔·杰克逊等。美国前第一女儿切尔西·克林顿也是一位经验丰富的模拟联合国参与者。
问：什么是模拟联合国会议？
答：某些模拟联合国的活动在教室里举行，有一些则是全校性的，另外还有地区性的、全国性的、甚至国际性的活动。这些活动就是会议，而大型活动的参与者不仅有来自美国的，还有来自世界各地的。自从50年前模拟联合国会议风靡全球以来，全世界约有100万人参与了这个活动。如今，全球有400多个模拟联合国会议在35个国家举行。根据具体地理位置，平均一个会议可以容纳30到2000个学生不等。
问：模拟联合国会议召开的时间和地点？
答：每年全球召开的模拟联合国会议约有400个。事实上这些会议贯穿整个学年，基本上每个月都会召开，但在夏季召开的会议很少，在某些标准化考试（比如SAT考试）期间则更少。
问：什么是模拟联合国代表？
答：模拟联合国代表即模联活动中担任联合国大使角色的学生。模联代表并不一定要具备国际关系的经验，只要具有学习新事物的雄心，有愿意与大家合作改变世界的决心，任何人都
可以加入模拟联合国。而经历过模拟联合国的学生往往会在今后成为政法、商业、教育甚至医学各界的伟大领军人物。
问：为什么要参与模拟联合国？
答：参与模拟联合国可以提高学生和教师对国际关系和相关科目的兴趣，增强学生解决问题的能力，使学生在解决冲突、研究技能、交流技巧等各方面有所提高，同时为其结交新朋友创造机会。
问：模拟联合国对于增强学校教育有哪些帮助？
答：50多年来，教师和学生都很喜欢模拟联合国这一互动学习的经历，并都从中受益非浅。它不仅使年轻人亲身参与对国际问题的学习和讨论，并且促进了各项使人终生受益的技能的开发，如研究技能、写作技能、公众演讲技能、解决问题技能、建立共识技能、解决冲突技能以及妥协和合作技能等。
问：如何在学校开展模拟联合国活动？
答：可以通过以下几个简单的步骤进行：首先，找一位顾问老师，可以询问任课教师是否愿意帮忙，或者可以找校长或社会学科主席，向他们打听是否有老师对此有兴趣。接下来，可以招募会员，挑选一个合适的时间地点进行集体会面。招募会员后，要决定你们的团组希望参加哪些模联会议。选定模联会议后，应该每星期碰面开会商议。开会时，可以选择参加其他模联会议，筹划募捐，或讨论新收到的信息。请点击我们的活动起点链接，搜寻更多关于开展模联俱乐部的信息。
问：如何获得资金支持以参加模拟联合国会议？
答：可以通过多种途径获得资金。模拟联合国会议多在大学和酒店举行，每位代表的所需费用多在15到165美金之间，通常不包括交通费和食宿费，不过有些情况下也有可能包括食宿。一些会议可以给予注册时间早的人一定的折扣，也有一些会议则对注册时间晚的人收取滞纳金。许多模拟联合国的参赛团体可以向其所在学校的行政部门申请资金，以解决交通费和会议成本问题。还有一些参赛团体可以申请奖学金，但通常限于出国参加会议者。美国的模拟联合国俱乐部可以向其所在地的美国联合国协会地方分会申请资金。另外，模联团体也可以尝试向各种地方组织申请资金支持，比如扶轮社（Rotary）和国际狮子会（Lions Clubs）等。其他筹集资金的方法包括举办各类每月开展的团体活动，专为筹款举行的跳舞马拉松，烘烤食品义卖活动，洗车以及其他运动赛事等。最后，可以登陆美国模联网（www. amun. org）进入筹款指南一栏查询其他建议。
问：是应该成立模拟联合国课堂，还是模拟联合国俱乐部？
答：在课堂和俱乐部两者之间选择哪一个的问题上，需要考虑哪一个最符合需要。组成课堂就需要一位对模拟联合国的活动方案有相当充分的了解的老师。此外，老师还须从学校行政部门获得批准将该课程纳入课程计划表，而这对一门新兴课程来说会有难度。而如果要组成俱乐部，则需要一位顾问老师。可以向老师或校长咨询，看哪一个选择最适合。
问：模拟联合国的顾问老师扮演了什么样的角色？
答：顾问老师通常对所有出席模拟联合国会议的学生负责。一般来说，该顾问老师应完全致力于模联工作，但无须有以前参加模联的经验。除了应能够帮助学生做研究之外，该顾问还须在社团外出参加会议期间安排好学生的旅程并照看好学生。最后，顾问老师须指导学生选择他们有意参加的模拟联合国会议。
问：如何招募模拟联合国团组队员？
答：招募团组队员有多种方法，比如在学校内张贴传单，在老师的信箱里放入传单，召开特别会议等。这些可以在课后进行，也可以在特别活动课时进行。除此之外，还须对要参加的会议进行讨论，探讨模拟联合国会议的大致流程。除了召开会议之外，也可以到各个教室或请老师帮忙在教室里进行宣传活动。
常见压铸模具生产问题及分析
常见压铸模具生产问题及分析 一、压铸过程中金属液飞溅 产生原因 1. 动、定模之间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料 调整方法 1. 重新安装模具 2. 加大锁模力 3. 调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4. 在动模上增加支板，增加套板的刚度。 二、影响压射头使用寿命的因素， 主要因素有： 1. 压射头本身的材料、质量； 2. 压射头与压射料筒之间的配合间隙； 3. 模具安装时与压射料筒的同心度； 4. 冷却问题； 5. 选用优质压射头润滑油等。 三、产品表面起皱
症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。 原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面 顶起而导致这一现象的发生 解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温缺陷名：起皱（二） 症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。 原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。 解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长 时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。 锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事这是锌压铸 件最易出现的问题之一。要注意： 1. 原材料的质量（纯净度）； 2. 熔化时的精炼除气除渣； 3. 压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）； 4. 抛光时摩擦的压力和温度不要太高。
压铸模具设计制造及使用的注意-事项
压铸模具设计制造及使用的注意-事项
压铸模具设计制造及使用的注意事项 一、压铸模设计 除正常设计的基本要求外，还应特别考虑： 1、采用合理先进的简单结构，使动作准确可靠，结构件的刚性良好，即模具具有足够的厚度，以确保其有足够的刚度，以防止模具变形及开裂。易损件拆换方便，有利于延长模具的使用寿命； 2、模具上的零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。尽量避免或减少尖角和薄壁，以利于热处理后使用，防止应力集中。 3、大型压铸模具（分型面投影面积大于1平方米），应采用方导柱导向系统，以避免动定模因热膨胀差异较大，造成导向精度下降； 4、对于设计大型复杂压铸模具的浇注系统及排气系统和冷却系统，最好能做流动分析及热平衡分析。这样布置流道系统（直浇道、横浇道、内浇口）和冷却系统及恒温预热系统的位置、管道大小、数量等就会做到合理布局；众所周知，浇注系统是把金属液从压室导入型腔内，它与金属液进入型腔的部位、方向、流
动状态等密切相关，并能调节填充速度、充填时间、型腔温度等充型条件。在压铸生产中，浇注系统对压铸件质量、压铸操作效率、模具寿命（高温、高压、高速的金属液对模具型腔壁的冲刷、腐蚀等），压铸件的切边和清理等都有重大影响，可见浇注系统的设计极其重要； 5、内浇口设计注意事项： ○1从内浇口进入型腔的高温金属液、不宜正面进入冲击动定模型壁及型芯，以防止型腔早期出现严重的冲蚀、粘模和龟裂现象； ○2采用多股内浇口时，要考虑防止出现金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击产生涡流，裹气和氧化夹渣等缺陷； ○3内浇口厚度的选择，一般是按照经验数据制定，建议在满足充型的条件下，尽量选择大些，避免因过大的压射速度冲击，引起模具早期出现侵蚀、粘模、麻点和龟裂； 6、溢流槽和排气槽的设计： ○1溢流槽的作用是积聚首先进入型腔的冷污金属液和裹有气体的金属液，以及调节模具多部分的温度，改善模具热平衡，有利于延长模
试模问题点常用英文
1．你现在有空吗，我可以问你一些问题吗？ Could I ask you some questions if you are free?/ Are you free now? May I ask you some questions (a question)? 2．请问此产品的面是否为外观面？表面做什么处理？是晒纹/抛光？ Can you tell me whether the surface of this part is a visible/esthetic one? What will we do for its surface? Texture or Polishing? 3．请问产品这个面可否加顶针或顶块？产品允许加扁顶针吗？ Does this part need an ejector pin or an ejector bar? Can we add an ejector blade? 4．这个产品的柱位我们打算做司筒。（或镶针）可以吗？ Can we add ejector sleeves or ejector pins in the boss of this part? 5．产品的这个位置不能出模，我们打算做行位，在此面上会有分模线，你接受吗？ There''s an undercut at this position and it needs a slider. It will also have a parting line on this side, is that OK? 6．产品里面的这个位置我们打算做斜顶或内行位，有问题吗？ We will make the lifter and (inner) slider in this position, will that be a problem? 7．你提供的2D产品图与3D产品图不一致，请问以哪一个图面为准？ The 2D and 3D drawing you provided is not the same, can you tell me which one is correct? 8．你提供的3D产品图有的地方没有出模角，有的地方胶位太厚，有的地方胶位太溥，这些产品问题我们可以自己修改吗？修改后会给交给你确认。 There is no draft angle in the 3D drawing, some materials are too thick, and some place are too thin. Can we modify this part by ourselves? We will send the drawing to you for you to check after we modify it. 9．按你们提供的缩水率千分之五，这个模具的尺寸已经做到了模具图面要求。但注塑出来的产品不符合你们的产品图。请确认你们的材料的缩水率是否正确？ According to the shrinkage one over two hundred, the mold has been done in the right dimension, but the part falls short to your part drawing, are you sure the shrinkage is right?
铝合金压铸常问题及解决办法
铝合金压铸问题大全及解决办法 1、表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1)特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。 (2)产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡； ④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂： ⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。 1.2 气泡 (1)特征： 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因
①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。 1.3 裂纹 (1)特征： ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。 (2)产生原因： ①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低； ⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大； ⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法： ①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，
模具试模十大问题
模具试模十大问题 试模中常见问题1：主浇道粘模 解决方法与顺序： 1.拋光主浇道→ 2.喷嘴与模具中心重合→ 3.降低模具温度→ 4.缩短注射时间→ 5.增加冷却时间→ 6.检查喷嘴加热圈→ 7.拋光模具表面→ 8.检查材料是否污染 试模中常见问题2：塑件脱模困难 解决方法与顺序： 1.降低注射压力→ 2.缩短注射时间→ 3.增加冷却时间→ 4.降低模具温度→ 5.拋光模具表面→ 6.增大脱模斜度→ 7.减小镶块处间隙 试模中常见问题3：尺寸稳定性差 解决方法与顺序: 1.改变料筒温度→ 2.增加注射时间→ 3.增大注射压力→ 4.改变螺杆背压→ 5.升高模具温度→ 6.降低模具温度→ 7.调节供料量→ 8.减小回料比例 试模中常见问题4：表面波纹 解决方法与顺序： 1.调节供料量→ 2.升高模具温度→ 3.增加注射时间→ 4.增大注射压力→ 5.提高物料温度→ 6.增大注射速度→ 7.增加浇道与浇口的尺寸 试模中常见问题5：塑件翘曲和变形 解决方法与顺序： 1.降低模具→ 2.降低物料温度→ 3.增加冷却时间→ 4.降低注射速度→ 5.降低注射压力→ 6.增加螺杆背压→ 7.缩短注射时间
试模中常见问题6：塑件脱皮分层 解决方法与顺序： 1.检查塑料种类和级别→ 2.检查材料是否污染→ 3.升高模具温度→ 4.物料干燥处理→ 5.提高物料温度→ 6.降低注射速度→ 7.缩短浇口长度→ 8.减小注射压力→ 9.改变浇口位置→10.采用大孔喷嘴 试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模 解决方法与顺序： 1.降低物料温度→ 2.物料干燥处理→ 3.增大注射压力→ 4.增大浇口尺寸→ 5.检查塑料的种类和级别→ 6.检查塑料是否污染 试模中常见问题8：表面光泽差 解决方法与顺序： 1.物料干燥处理→ 2.检查材料是否污染→ 3.提高物料温度→ 4.增大注射压力→ 5.升高模具温度→ 6.拋光模具表面→ 7.增大浇道与浇口的尺寸 试模中常见问题9：凹痕 解决方法与顺序： 1.调节供料量→ 2.增大注射压力→ 3.增加注射时间→ 4.降低物料速度→ 5.降低模具温度→ 6.增加排气孔→ 7.增大浇道与浇口尺寸→ 8.缩短浇道长度→ 9.改变浇口位置→10.降低注射压力→11.增大螺杆背压 试模中常见问题10：气泡 解决方法与顺序： 1.物料干燥处理→ 2.降低物料温度→ 3.增大注射压力→ 4.增加注射时间→ 5.升高模具温度→ 6.降低注射速度→ 7.增大螺杆背压
试模问题点原因分析
飞边： 1：注塑压力太大，进胶口太小 2：模具配模不好 3：模具制造不良，有塌角。 4：抛光时，没有明显的界限 5：插穿面角度太小。 6：封胶位的长度太短。 7：局部的料位太薄。 8：注塑不平衡。 9：行位的锁紧块变形。 10：边在胶口附近很明显的话，说明注塑压力大，模板的强度不够，下面加撑头。 顶白： 1：顶针下的位置不对 2：脱模斜度太小 3：顶针太小 4：模具的表观太粗糙 5：在斜面上的顶针，没有做防滑槽。 6：顶出结构不同步。（特别是斜顶，直顶的地方，因加工和配模的问题，底部可能和顶针底板有间隙，从而引起顶出不同步） 7：2次顶出结构的拉白，是因为产品没有让位造成的，然后强制顶出。 8：注塑机的顶出力太大，顶出速度太高 9：因模具制造不良，有到扣，如：放电时积碳，过切等 注塑的压力太大： 1：产品设计本身的壁厚不均 2：加工时，有偏差 注塑时镶件有位移。 （踞开产品，产品的断面有就能清楚的看到） 3：双色模的左右2个产品的厚度不一样，此时应考虑，左右2个产品的模仁的高度是不是相等的，前后模闭和后型腔的高度是不是相等的。（用保险丝压，可以来检测型腔的厚度）。产品有花纹时料的流动会改变。做模流分析时要考虑花纹的高度。 4：进胶口在产品的薄壁处。 模板打不开 1：阻力太大、 2：脱模力太小 3：模具升温不一致产生的膨胀系数不一样，而胀死。 4：模具结构不合理，引起的互缩。 注塑不平衡 1：模具的2个型腔的温度不一样， 2：胶口大小不一样
3：流道的长，短不一样 型腔的壁厚不一样 4：2个型腔加工的壁厚不一样 5：热流道的温度进胶不一样，改变热流道的温度。 6：产品在模具中的排位一个上，一个在下面，因重力的关系产生不平衡。 产品的壁厚不均、 产品设计不合理 模具的型芯在注塑时偏位 模具加工的精度，在高度方向不相等 困气： 1：模具上排气不良时，会引起产品的困气。困气会引起产品起波纹， 困气还引起产品的表面的气雾 2：双色模的2个产品溶接不好 困气必须理解困气的位置是在产品的中间，还是在产品的边缘 开排气的位置要准确。 3：产品的困气，可以通过垫纸片，和薄的铁皮来检测。 粘前模的检验 产品粘在前模后，观察产品在前模是否有间隙来决定产品粘模的具体部位。 通过喷脱模剂来检查 7：注塑压力太高： 料筒的熔胶温度高，注塑的压力会减小 模具的实际温度高，注塑的压力会减小。模具的冷却水的冷却的效率（如07-066的产品），产品的壁厚不均匀，注塑的压力会加大（07-052的灯体） 模具的排气不好 进胶口的大小 8：产品的开裂 1：开模时开裂， A：开模时受力不平衡（开模时开裂的检测方法：在模具上用手摸，去感觉裂口的高低，来判断粘模的方位） B：加工时前模的某一部分有倒扣 C：后模的镶件跟前模动一段距离后，把产品拉伤（07-058行位上的镶件） 2：顶出时开裂，顶出时受力不平衡，（主要要查产品的脱模斜度、产品的骨位和下顶针的位置。 双色模的开裂和预压有关，预压不够会冲裂，预压过多，会在第2次成型合模的过程中，压产品时受力不平衡而压坏。 3：花纹粒子的很容易开裂，和顶出不平衡有很大的关系，花纹粒子对影响产品的壁厚和流动顺序。要注意花纹粒子的出模方向，不能随便更改产品的出模方向，在没有明确花纹的出模方向前。 利用脱模剂来检测
模具知识之解决试模问题的修模方法
模具知识之解决试模问题的修模方法 试模中常见问题1: 主浇道粘模 解决问题的方法与顺序: 1抛光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→7抛光模具表面→8检查材料是否污染。 试模中常见问题2: 塑件脱模困难 解决问题的方法与顺序: 1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5抛光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙 试模中常见问题3: 尺寸稳定性差 解决问题的方法与顺序: 1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例 试模中常见问题4: 表面波纹 解决问题的方法与顺序: 1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸 试模中常见问题5: 塑件翘曲和变形 解决问题的方法与顺序: 1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间 试模中常见问题6: 塑件脱皮分层 解决问题的方法与顺序: 1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴 试模中常见问题7: 银丝斑纹浇道粘模 解决问题的方法与顺序: 1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染 试模中常见问题8: 表面光泽差 解决问题的方法与顺序: 1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6抛光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸 试模中常见问题9: 凹痕
压铸件出现品质问题及改善方法
压铸件出现品质问题及改善方法
压铸件出现品质问题及改善方法 压铸件缺陷： 一、流痕 其他名称：条纹。 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。 产生原因：1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。 排除措施：1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。 二、冷隔 其他名称：冷接（对接）。 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。 排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。 3、改进浇注系统，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、提高压射速度，改善排气条件。 6、提高比压 三、擦伤 其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。 特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 产生原因：1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、铝合金中含铁量低于0.6%。 排除措施：1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。 四、凹陷 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。 特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因：1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。 排除措施：1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温
模具试模十大问题及解决办法
模具试模十大问题及解决办法 模具试横十大问题及解决办法 一、试模中常见问题:主浇道粘摸 解夫问题的方法与顾序: 1抛光主浇道- +2喷嘴与模具中心三合-3降低横其温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘞喊圈+7抛光模具表面→8+检材料是否污染。 二试模中常见问题:塑件脱模因难 解夫问题的方法与顾序: 1降低注射压力- +2缩短注射时间一→3增加冷却时间+4降低横具温度5抛光模具表面-6增大脱模鈄度-7减小镶块处间隙三试模中常见问题:尺寸稳定性差 解夫问题的方法与顺序: 1改变料管温度+2增加注射时间+3增大注射压力- +4改变螺杆背压5开高摸具温度-6降低模具温度-7调节供料t -8减小回料比例 四试模中常见问题:表面波纹 解夫问题的方法与顾序: 1调节供料t 2升高摸具温度- +3增加注射时间- -4增大注射压力- +5提: 物料温度+6增大注射速度+7增加落道与浇口的尺寸 五、试模中常见问题:塑件翘曲和变形 解夫问题的方法与顾序: 1降低模具- +2降低物料温度+3增加呤却时间- +4降低注射速度- +5降低注射压力- +6增加螺杆背压→7缩短注射时间 六试模中常见问题:塑件脱皮分层 解夫问题的方法与顾序: 1检查工塑料种类和级别+2检查材料是否污染一+3升:横具温度-+4物料干燥处理-→5提:物料温度→6降低注射速度→7缩短尧口长度+8减小注射压力+9改变浇口位一10采用大孔喷嘴 七试模中常见问题:银丝班纹道粘模 解夫问题的方法与顾序: 1降低物料温度- +2物料干燥处理一+3增大注射压力-+4增大流口尺寸- +5检查塑料的种类和级别- +6检正塑料是否污染 八试模中常见问题:表面光泽差解夫问题的方法与顺序: 1物料干燥处理- +2检材料是否污染+3提物料温度+4增大注射压力- +5升高摸具温度+6 抛光模具表面一+7增大道与浇口的尺寸 九试模中常见问题:凹痕 解夫问题的方法与顾序: 1调节供料量t 2增大注射压力- +3增加注射时间-4降低物料速度+5降低横其温度+6增加啡气孔- -7增大溶道与浇口尺寸→8缩短深道长度→9改变浇口位重-10降低注射压力+11增大螺杆背压 +.试模中常见问题:气泡 解夫问题的方法与顾序: 1物料干燥处理- +2降低物料温度+3增大注射压力+4增加注射时间- +5升模具温度-6降低注射速废-7增大螺杆背压
简要分析常见压铸产品问题及原因
简要分析常见压铸产品问题及原因 流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。 缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。 裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。 缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。 起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。 热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。 冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。 脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。 针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。 擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。 缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。 气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。 玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。 隔层：铸件层剥皮。 变形:塑料在模具中部分变形。 凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。 拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。 腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。 凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。 毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。 结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动) 分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模 具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条 模具制作工艺流程： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节
压铸件出现品质问题及改善方法
压铸件出现品质问题及改善方法 压铸件缺陷： 一、流痕 其他名称：条纹。 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。 产生原因：1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。 排除措施：1、调整浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。 二、冷隔 其他名称：冷接（对接）。 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。 排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。 3、改进浇注系统，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、提高压射速度，改善排气条件。 6、提高比压 三、擦伤 其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。 特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 产生原因：1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。 6、涂料常喷涂不到。 7、铝合金中含铁量低于0.6%。 排除措施：1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。 四、凹陷 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。 特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因：1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。 排除措施：1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置
模具维修常见问题及解决办法
冲压模具维修常见问题的解决方法 内容介绍>> 1．冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2．冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10~15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模（不拧紧）后再固定上模（拧紧），压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧（下模），确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3~5
次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。 3．冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。 4．跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响（硬性、脆性），冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 ①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。 ②、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。 ③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直
压铸一些常见问题及调整方法
压铸一些常见问题及调整方法 一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹 产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。 调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。 二、铸件表面有细小的凸瘤 产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。 三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙 产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。 调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。 四、铸件表面有裂纹或局部变形 产生原因： 1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均： 2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。 3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法： 1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五、压铸件表面有气孔 产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 六、铸件表面有缩孔 产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。 七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料 产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 八、铸件部分未成形，型腔充不满 产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。 调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
压铸模常见问题及解决办法
产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。 调整方法 1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。 影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。 缺陷名：产品表面起皱（一） 症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。 原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生 解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温 缺陷名：起皱（二） 症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。 在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。 在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。 原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。 解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。 换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。 锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。 中国压铸企业主要集中在长三角、珠三角、京津唐、东北重庆西安等西部、东北等地区。在生产汽车配件一样壳体时抽芯处老是出现凹槽请问下有些什么原因？1.浇注系统、排溢系统开设问题；2.压铸工艺参数选择问题；3.原材料质量等。 如何检验锌合金压铸件是否合格?和抛光后如何检验?我们在电镀后的麻点及起泡一直得不到解决锌合金压铸稍不注意就会出现这个问题。要从以下几个方面着手：1.原材料要纯净； 2.熔炼时要精炼除渣； 3.严格压铸工艺（建议：压速低一些，压力大一些）； 4.注意脱模剂等材料的质量。另外，进行抛光等工序时， 也要加以注意。至于检验，应着重内部气孔和渣孔等缺陷。抛光后表面要细看，有些小点很易忽视。 压铸件在去浇口或冲孔时容易因分层掉肉，在内浇口与压铸件接合处加一个小倒角,会有改善。 压铸产品经过洗水烤干后会起泡，原因是压铸件皮下气孔烘烤后膨胀所至。建议烘干温度在150度以下。
混凝土试块制作中常见的问题及措施
浅谈混凝土试块制作中常见的问题及措施 【摘要】文章结合实际工作，分析了施工单位在制作混凝土试块和评定混凝土强度时普遍存在的一些问题，有针对性地提出了相关解决措施。 【关键词】混凝土立方体抗压强度；混凝土试块；质量 混凝土是一种用量大，历史悠久而又正在蓬勃发展的建筑工程材料，其广泛用于各种工程建设项目，是目前用量最大的建筑结构材料。混凝土质量的好坏，直接关系到建筑结构的安全性和耐久性，而原材料的质量，选择混凝土配合比的质量，计量的准确程度，混凝土的搅拌与成型的质量以及养护质量等因素决定着混凝土的质量。其中有任何一项不规范，所测得的混凝土强度值都是不准确的，都不能完全代表混凝土的强度。 1 施工中混凝土试块存在的问题及原因 1.1 混凝土试模不规范 jg 3019《混凝土试模》第4.3.4和4.3.5条规定: 试模组装后其相邻侧面和各侧面与底板上表面之间的夹角应为直角，直角误差不应大于±0.3°，试模侧板、端板、隔板的内表面和底板上表面的平面度误差，每100mm不应大于0.04mm，定位面的平面度误差不应大于0.06mm。制作试件前应将试模清擦干净并在其内壁涂上一层矿物油脂或其它不与混凝土发生反应的脱模剂。而现实中混凝土试模常存在内部尺寸及垂直度和平面度不标准等问题，使得制作的混
凝土试件尺寸不符合标准规定，甚至缺棱掉角。造成混凝土试模不规范的原因主要是施工单位不具备相应的技术条件和经济规模，利用木板钉成大致规格的木模使用，使得制作的试件不符合规范要求。在试模已经变形的情况下，还继续使用，制作的试块成为平行四边形。有的在试件制作前试模内部不擦脱模剂，造成拆模困难，尺寸缺损，影响混凝土的强度评定。 1.2 混凝土试块制作操作不规范 这主要体现在混凝土的取样，试件制作上。gb/t 50107-2010《混凝土强度检验评定标准》第4.1.2和4.1.3条规定了混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取，取样频率应符合每100盘但不超过100 m3 的同配合比的混凝土，取样次数不得少于一次；另外每一工作班拌制的同配合比的混凝土，不足100盘和100m3时的取样次数不得少于一次。而有的施工单位不仅取样不及时，而且没有做到随机取样，试件制作也十分不规范，为节约工程成本不严格按照泥、水、沙的规定比例制作施工。 1.3 混淆混凝土施工强度与合格性评定强度 在混凝土结构工程施工中，根据混凝土强度评定的目的不同，混凝土试块强度可分为两种类型。一是混凝土施工强度，它在混凝土试件的施工制作过程中，为满足拆模、出池、出厂、吊装、预应力筋张拉或放张，早期结构性能试验等要求而须确定的混凝土控制强度，其目的是为了判定施工阶段要求达到的混凝土强度值。这两种
冲压模具试模常见问题解决方法
冲压模具试模常见问题解决方法( 2008-9-7 19:51 )
冲压模具维修常见问题的解决方法AA模具 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～ 15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。 4.跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太
有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案
4.锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形。 产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。2、调整及重新安装推杆固定板。 5.锌合金压铸件表面有气孔。 产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 6.铸件表面有缩孔。 产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。 7.铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料。 产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 8.铸件部分未成形，型腔充不满。 产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高； 5、空气排不出来。调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。 9.压铸件锐角处充填不满。 产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。 调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统 10.铸件结构疏松，强度不高。 产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。 调整方法：1、改换压力机。2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。 11.铸件内有气孔产生。 产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。 2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。 3、动模型腔太深，通风排气困难。 4、排气系统设计不合理，排气困难。 调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。 12.铸件内含杂质。 产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。 调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。
注塑件试模常见问题与解决方法
注塑件试模常见问题与解决方法 http: 2009年02月14日13:52生意社02月14日讯 收縮痕 一、注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中， 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。