(完整word版)夹具零件的尺寸公差和技术要求

（1）工件有尺寸公差要求的尺寸，夹具零件的相应尺寸公差应为1/5~1/2的工件公差；（2）工件无公差要求的直线尺寸，夹具零件的相应尺寸公差，可取为正负0.1；

（3）工件无角度公差要求的角度尺寸，夹具零件的相应角度公差可取为正负10分；（4）紧固件用孔中心距L的公差。当L小于150mm时，可取为正负0.1mm;L大于150mm 时，取正负0.15mm.

（5）夹具体上的找正基面，是用来找正夹具在机床上位置的，同时也是夹具制造和检验的基准。因此，必须保证具体上安装其他零件（尤其是定位元件）的表面与找正基面的垂直度与平行度小于0.01mm.

（6）找正基面本身的直线度或平面度应小于0.005mm.

（7）夹具体，模板，立柱，角铁，定位心轴等夹具体元件的平面与平面之间，平面与孔之间，孔与孔之间的平行度，垂直度和同轴度等，应取工件相应公差的1/3~1/2. （8）夹具零件的表面粗糙度。夹具定位元件工件表面的粗糙度数值应比工件定位基准表面的粗糙度数值降低1~3个数值段。夹具其他零件主要表面的粗糙度。

焊装夹具调试及验收技术要求

焊装夹具调试及验收技术要求 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

+8AT项目焊装夹具招标要求项目名称：+8AT项目夹具新增/改造重庆力帆乘用车有限公司目录

+8AT项目焊装夹具招标要求 1.简述该项目承担重庆力帆乘用车有限公司(甲方)+8AT项目夹具新增/改造（详见附件一清单，但不限于清单内容）。乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求。本项目为“交钥匙”工程。双方共同确认技术方案、工艺装备要求、供货范围及施工工程等，乙方须在该方案基础上进行完善并满足纲领和焊车需求；若后续发生工艺变更，双方协商解决或交付商务处理。本招标要求书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任范围等进行明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据。 2.生产线设计及建设基本条件电源：电压380V±10%、220V±10%、频率50Hz±2%；冷却水压力： mpa；设备正常工作；压缩空气压力：；设备正常工作； 820焊装生产线使用寿命为8年或总产量50万台。 3.生产线信息生产节拍：288秒/台；生产纲领：5万/年；251天。生产班次：双班；设备开动率：85%。 4.+8AT项目夹具新增/改造管理要求乙方负责+8AT焊装SE分析(输出：时序图、焊接流程图，MCP/MCS，焊点分析及优化，焊接通过性分析，搭接性分析，焊接避让，干涉性审查等)、文件输出、工艺方案及布局图的详细设计，并反应出乙方的工艺规划及流程的合理性及可行性。

项目总计划时间大纲要求该项目的管理流程中。 ⑴焊接总成的组成件； ⑵装入件名称、数量、零部件号； ⑶装件顺序； ⑷定位点、辅助定位、支撑点、压紧点的坐标位置； ⑸定位及压紧形式； ⑹操作高度700mm～800mm； ⑺焊接形式（是电阻焊还是二氧化碳焊）； ⑻所用设备的规格、型号及数量； ⑼前后工序，定位基准应统一； ⑽所装件的名称及件数；未特殊说明部分按照行业通用规则进行提供。所有焊装夹具设计任务书的内容都必须经过甲方的认可。 5.+8AT项目焊装夹具主要技术总则 +8AT项目焊装夹具由乙方方案规划、设计、制作、改造、安装、调试、陪产等，主要包括： 820焊接生产线、吊具、输送机构、电气控制等。焊装线/产品输送要求平稳、安全、可靠、准确。重复定位精度±。

钣金件通用公差精度的标准

钣金件通用公差精度标准 1 目的采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2 适用范围从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3 职责技术中心技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。（1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。（2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。（3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。制造中心（主指钣金件供应商）制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。品质管理部品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注

公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4 制定本标准依据参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室

9种工装夹具的设计要点有哪些【干货】

9种工装夹具的设计要点有哪些？内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 工装夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计工装夹具时,如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。工装夹具的设计质量的高低,应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。一、工装夹具设计的基本原则 1、满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性； 2、有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的加工过程； 3、满足装夹过程中简单与快速操作； 4、易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时不需要使用其它工具进行； 5、满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性； 6、尽可能的避免结构复杂、成本昂贵； 7、尽可能选用标准件作为组成零件； 8、形成公司内部产品的系统化和标准化。二、工装夹具设计基本知识一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求：

1、保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 2、提高生产效率专用夹具的复杂程度应与产能情况相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。 3、工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。 4、使用性能好工装夹具应具备足够的强度和刚度，操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。工装夹具还应排屑方便。必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。 5、经济性好专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据订单及产能情况对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。三、工装夹具设计规范化概述 1、工装夹具设计的基本方法与步骤设计前的准备工装夹具设计的原始资料包括以下内容： a)设计通知单，零件成品图，毛坯图和工艺路线等技术资料，了解各工序的加工技术要求，定位和夹紧方案，前工序的加工内容，毛坯情况，加工中所使用的机床、刀具、检验量具，加工余量和切削用量等； b)了解生产批量和对夹具的需用情况；

焊装夹具技术要求

附件: 焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求: 1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。夹具定位点需在RPS 定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经甲方书面同意后方可实施。 2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。 3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。 4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。二、夹具材质及热处理要求 1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下： BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时甲方将随时进行现场确认。 2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。 3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应

钣金技术要求大全

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。 84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。钣金技术要求大全 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状换页态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。 41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的

钣金件技术要求

钣金件通用技术标准本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。一.材料要求：除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。二.表面要求： 1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷； 2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。一般情况下涂层厚度在39～120μm之间； 3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）； 4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。 5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具体检验标准参考附表二。 6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。

三.加工： 1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚； 2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度， 3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外观的部分必须打磨平整； 4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。附表一划格试验 GB/T 9286-1998系等效采用国际标准ISO 2409:1992《色漆和清漆——划格试验》（第二版），代替等效采用ISO 2409:1972的GB 9286-88。该标准规定了以直角网格图形

预应力锚具夹具和连接器的技术要求

预应力锚具夹具和连接器的技术要求1．预应力锚具夹具和连接器分类 (1)按预应力品种分，有钢丝束镦头锚固体系，钢绞线央片锚固体系和精轧螺纹钢筋锚固体系；按锚固原理分，有支承锚固、楔紧锚固，握裹锚固和组合锚固等体系。 (2)螺丝端杆锚具，精轧螺纹钢筋锚具和镦头锚具属于支承锚固；钢质锥塞锚具，夹片锚具(JN)和楔片锚具(XM，QM和OVM)为楔紧锚固。 (3)握裹锚同是将预应力筋直接埋人或加工后(如把钢筋或钢丝镦头、钢绞线压花等)埋入混凝土中，或在预应力筋端头用挤压的办法固定一个钢套筒，利用混凝土或钢套筒的握裹进行锚固。先张法生产的构件中，预应力筋就是握裹锚固的。 2．预应力锚具夹具和连接器的一般要求 (1)预应力筋锚具应按设汁要求采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。用于后张结构时，锚具或其附件上宜设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。 (2)夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。 (3)用于后张法的连接器，必须符合锚具的性能要求；用于先张

法的连接器，必须符合夹具的性能要求。 3．预应力锚具夹具和连接器进场验收规定 (1)锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收： ①外观检查：应从每批中抽取10％的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。 ②硬度检验：应从每批中抽取5％的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验。对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。 ③静载锚固性能试验：对大桥等重要工程，当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具(夹具或连接器)组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具(夹具或连接器)重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具(夹具或连接器)为不合格品。

夹具设计规范

焊接夹具设计制造技术规范根据国外先进汽车车身装焊夹具公司对夹具设计的经验，并结合国内的具体情况，大连奥托技术有限公司制定了装焊夹具的设计制造技术规范，设计者应严格遵循。1..装焊夹具的设计依据以汽车产品零部件图(数模最佳)、装焊工艺图、设计技术任务书、厂标件标准为设计依据，进行规范化、模块化设计。 2..装焊夹具设计通则 2.1装焊夹具设计采取模块化方式，按照装焊工艺图进行，以满足焊接工艺要求，夹具设计图画法应贯彻国家机械制图标准。 2.2夹具操作方便，设计完成后的工装系统必须符合人机工程学的要求。 2.3夹具应有足够的装配、焊接空间，焊点在布置时应易接近。 2.4夹具本身必须有良好的制造工艺性和较高的机械效率。 3..装焊夹具设计规范及要求 3.l总图设计总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、坐标线(尽量与汽车坐标线统一)，坐标基准刻线或坐标基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注，在图中按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标，其基准线用 ○>符号表示；同时按夹具的基础建立坐标系，其基准线用○=符号表示。在夹具上有产品图的摆放位置，并用细双点划线绘出。焊点位置用○+表示。设计时应注意焊点的坐标位置，必须留有充分的焊钳工作空间位置，便于施焊。用双点划线表示焊钳的外形。总图上还应包括夹具的操作步骤，并且特殊步骤必须详细说明。对总拼及较复杂的工装、带有自动焊的工装等，其设计必须采用三维设计。 3.2定位块、压块的设计定位块尽量采用标准精铸ZG45#L形毛坯件加工，其厚度规定16mm，特殊情况及厂家有要求例外。与定位板装配的结合面为基准面用○基表示，要求表面粗糙度为Ra3.2，定位面表面粗糙度为Ra3.2，定位面局部火焰淬火HRC40~45，安装挡片面加工表面粗糙度为Ra6.3,通常挡片安装在L板垂直面一侧定位板上，定位块为AB面情况下，安装在高面一侧，加工后表面喷漆处理，安装面定位面不喷漆，安装孔表面粗糙度为Ra12.5其余表面不加工。压块尽量采用标准精铸ZG25L形毛坯件加工，其厚度规定16mm，特殊情况及厂家有要求例外。与压杆装配的结合面为基准面用○基表示，要求表面粗糙度为Ra3.2，压紧面表面粗糙度为Ra3.2，安装挡片面加工表面粗糙度为Ra6.3加工后表面喷漆处理，安装面夹紧面不喷漆，安装孔表面粗糙度为Ra12.5其余表面不加工。定位块、压块应绘制出车系和夹具坐标系，并标注出其基准面至汽车坐标和夹具坐标的尺寸。定位块的定位面、压块的压紧面尺寸相对于基准标注，并留出1~5mm加工余量，要求NC加工，定位块的定位方向、压块的压紧方向应设有调整垫片。定位块、压块应尽量选用总长45mm，65mm两种。间隙调整垫片长度规定为25、30、45、50、60、65、80、100mm，常规范围里一般长度不超过100mm。采用冷扎Q235薄钢板，厚度允差为±0.1。间隙调整垫片压块应尽量选用45mm，65mm两种。所有的间隙调整垫片应该是3mm厚度，即lmm×2片，0.5mm×2片，且不允许作

铝合金焊接通用工艺规范(定版)

铝合金焊接工艺规范技术部编制审核批准 ××工业有限公司 2012.6.26

前言本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。本规范编制部门：技术部本规范制定日期：2012－6－26。

一、目的为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。二、编制依据 1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸三、焊前准备 3.1 焊接材料铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 3.2 氩气氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 3.3 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管

钣金件检验规程

1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。【附表二：对角线公差要求】

焊接夹具技术要求-广汽

5.1.工艺设计原则 5.2.1.工艺设计、布局和规划时，应按生产纲领考虑焊装车间的发展规划，实现多品种（4 种）的柔性混流生产。 5.2.2.在满足功能和地板总成零件质量的前提下，尽可能考虑采用经济、实用、可靠、高效的工艺。 5.2.3.在不超过生产节拍的前提下，尽可能提高设备的利用率，尽可能考虑各工位生产节拍均衡。 5.2.4.应充分考虑人的操作性、安全性及设备的维修性。 5.2.5.在设备（包括焊钳）设计时，应考虑部件的品种数、系列化和标准化，以尽量减少维修配件的品种。 5.2. 6.地板总成的焊接采用点焊焊接方式，焊接电源使用中频逆变技术，焊钳使用伺服焊钳，焊接压力≥500KG，焊接的电流要求为8000A~20000A。 5.2.7.*精度标准：夹具定位面安装的尺寸公差≤±0.2mm；定位销位置尺寸公差≤±0.1mm；输送机构重复到位精度偏差≤±0.5mm；上线机构的重复到位精度偏差≤±1mm。5.2.8.零部件在夹具上传递基准及检测基准必须保持一致。 5.2.9.设备用气、水、电需要二次稳压和过滤装置。 5.2.10.所有设备用压力表必须选用MPa为单位，量程为实际使用值的2倍。 5.2.11.对于第一期、第二期等共用的如输送线体设备，投标人要充分考虑第二期节拍的需求，对于不能通过简单追加的方式来提高节拍、或者改造困难较大的设备，应按照二期的标准来建造。 5.2.12.二期产能的提升应不增加工位，通过对总拼线、增打线追加自动化焊接设备，将分总成的焊点转移到自动化线。 5.2.技术要求 5.3.1.平面布置及工位布置 1)*投标人应设计详细的平面布置图,它包括生产线及工艺设备的布置、物流布置、安全门的位置、紧急停止开关（两个相临的紧急开关的距离不超过20米）、

焊装夹具调试及验收技术要求精编版

焊装夹具调试及验收技术要求精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

+8AT项目焊装夹具招标要求项目名称：+8AT项目夹具新增/改造重庆力帆乘用车有限公司目录

+8AT项目焊装夹具招标要求 1.简述该项目承担重庆力帆乘用车有限公司(甲方)+8AT项目夹具新增/改造（详见附件一清单，但不限于清单内容）。乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求。本项目为“交钥匙”工程。双方共同确认技术方案、工艺装备要求、供货范围及施工工程等，乙方须在该方案基础上进行完善并满足纲领和焊车需求；若后续发生工艺变更，双方协商解决或交付商务处理。本招标要求书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任范围等进行明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据。 2.生产线设计及建设基本条件电源：电压380V±10%、220V±10%、频率50Hz±2%；冷却水压力：；设备正常工作；压缩空气压力：；设备正常工作；焊装生产线使用寿命为8年或总产量50万台。 3.生产线信息生产节拍：288秒/台；生产纲领：5万/年；251天。生产班次：双班；设备开动率：85%。项目夹具新增/改造管理要求乙方负责+8AT焊装SE分析(输出：时序图、焊接流程图，MCP/MCS，焊点分析及优化，焊接通过性分析，搭接性分析，焊接避让，干涉性审查等)、文件输出、工艺方案及布局图的详细设计，并反应出乙方的工艺规划及流程的合理性及可行性。项目总计划时间大纲要求

30日前制定《项目计划》及项目组织架构图发送甲方确认，《项目计划》需体现甲方在该项目的管理流程中。 ⑴焊接总成的组成件； ⑵装入件名称、数量、零部件号； ⑶装件顺序； ⑷定位点、辅助定位、支撑点、压紧点的坐标位置； ⑸定位及压紧形式； ⑹操作高度700mm～800mm； ⑺焊接形式（是电阻焊还是二氧化碳焊）； ⑻所用设备的规格、型号及数量； ⑼前后工序，定位基准应统一； ⑽所装件的名称及件数；未特殊说明部分按照行业通用规则进行提供。所有焊装夹具设计任务书的内容都必须经过甲方的认可。项目焊装夹具主要技术总则项目焊装夹具由乙方方案规划、设计、制作、改造、安装、调试、陪产等，主要包括：820焊接生产线、吊具、输送机构、电气控制等。焊装线/产品输送要求平稳、安全、可靠、准确。重复定位精度±。包边后的补焊夹具需考虑铰链装配的实现。乙方须选型确定在线设备所涉及的品种、数量，如：CO2保护焊机、螺柱焊机、涂胶机、悬点焊机及焊钳等的数量和安装位置。焊装夹具设计、制造需满足本协议中第6条：焊装夹具设计和制造技术要求。项目夹具新增/改造乙方责任范围。 ≥90％，其余为100％）。乙方主要承担+8AT项目焊装新增/改造夹具的方案及3D设计、制造、安装及调试完成合格后交付给甲方全过程。生产线内人工工位辅助设备（焊机、焊钳、螺柱焊机、涂胶机等）由甲方负责采购、安装、调试，由乙方提供设备清单，经甲方签字确认提交。项目焊装夹具总清单（详见附件一清单，但不限于清单内容）。

钣金加工技术要求

1.表面应平整光滑,不得有明显锤印; 2.焊接采用氩弧焊; 3.表面抛光达XX;(如果是不锈钢) 4.未注壁厚均为XX.(如图形效复杂尺寸无法标全) 5.盛水试验不得泄漏.(如有密封要求) 技术要求 1。材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）2。焊接要求。 3。未注圆角。 4。后处理要求（如涂装等） 5。未注公差 1.先住明你的尺寸和公差参照的标准,如ASME ... 2,限制材料的声明, 3,检测的基准和需要FAI 的尺寸； 4,表面处理要求; 5,无污染和油污; 6,重要尺寸CTF和公差表; 7,材料; 8,毛刺等等;

《钣金加工检验标准(DOC 10)》资料详细说明：1. 目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3. 引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4. 原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件

夹具技术规范与要求

夹具设计

目录一．目的 (3) 二．定义 (3) 三．夹具技术总体要求 (3) 四．夹具结构设计规范 (4) 4.1、焊接结构件 (4) 4.2、夹持形板（GAUGE） (4) 4.3、夹持臂（ClLAMP） (4) 4.4、基准定位销（LOCATE PIN） (5) 4.5、整体基座 (5) 4.6、单元支座 (6) 4.7、垫片 (6) 五．夹具制图规范 (6) 六．夹具制造技术规范 (6) 6.1、夹具材料要求 (6) 6.2、夹具的制造精度 (7) 6.3、夹具制造技术要求 (7) 七．喷漆技术规范 (7)

一．目的根据样车试制白车身的要求，对客户给定零件进行前期焊装车身及各分总成的夹持定位设计与制作。二．定义 2.1、试制夹具是多工位合并夹具，在一个工位上要实现较多板件的焊接，原则上一个总成中所有部件都能在此总成夹具上完成装夹和焊接，如遇少数难以实现夹具定位的非主要钣金件可采用简易定位工具、测定特征点坐标定位方法定位、手工划线等方式定位进行焊接。 2.2、所有夹具的夹紧方式原则上采用手动，主拼工位需增加气动。三．夹具技术总体要求 3.1、焊接夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领，夹具应有合理的定位夹紧机构和支承装置，保证焊接质量稳定。 3.2、夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。定位基准应按甲方要求实施。 3.3、夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理。 3.4、夹具设计应体现夹具制造行业的先进水平。 3.5、夹具设计应考虑工人的安全性，焊钳与夹具定位件之间不发生干涉、工件放置及焊成一体后要取出方便，充分考虑焊钳通过性和操作方便性；总拼夹具的操作高度在允许的情况下要尽量恰当，其它夹具基座上平面离地距离控制在380-460mm，

焊接夹具的设计的要求

焊接夹具的设计的要求焊接工装是摩托车车架制作过程中的关键设备，其设计质量不仅直接影响车架的精度，而且也决定生产效率和工人的作业条件。 1 焊接工艺方案的确定 1.1 准备工作主要研究原始资料，明确设计任务和进行必要的调查研究。一般应具备下列原始资料。 a）车架的生产纲领（年产量）、生产性质与类型。 b）车架图纸、技术要求及其他相关件的装配关系。 c）车间的生产条件，如作业面积、动力供应及技术水平等。 d）相关技术标准、法规和本企业的发展目标。 1.2 工艺方案的设计在调查研究和对资料综合分析的基础上拟定车架的工艺方案（包括焊接工艺规程、工程计划表和结构草图等）。需对下列内容进行构思和选择。 a）根据生产纲领等确定车架的生产节拍。 b）根据车架零部件的装配顺序、焊接方法、焊缝的位置及质量要求、生产节拍和各工序工时的均衡来规定生产组织形式和工艺路线的安排，包括划分车架零部件组焊的工序和所需焊接工装的数量及其在车间的布局。 c）实现某种功能拟采用的原理和相应的机构。如定位与夹紧的方式和机构、焊件的翻转或回转等。 d）各工序所需工装的基本构成、车架零部件的定位、夹紧位置和总体布局，主要零部件的基本结构。 2 焊接工装的设计 2.1 焊接工装的设计原则首先是焊接工装满足工艺技术要求，并应便于操作、安全、可靠及满足外观和经济上的要求。 2.2焊接工装的设计要求 a）焊接工装应具有动作迅速、操作方便，操作位置应处在工人最容易接近、最易操作的部位。特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作高度应设在工人最易用力的部位，当夹具处于加紧状态时应能自锁，一般操作高度应控制在800~900mm。b）焊接工装应有足够的装配、焊接空间，不能影响焊接操作和焊接观察，不妨碍焊件装卸。所有定位元件和夹紧机构的执行元件应可调，即能伸缩和转位。同时必须保证焊接机头的焊接可达性。 c）夹紧可靠，刚性适当。加紧时不能破坏焊接件的定位位置和几何形状（如变形、凹陷、划伤等），且要保证夹紧后不能使焊件松动滑移，可以采取压头行程限位、加大压头接触面积或在压头上安装铜、铝、硬塑料衬垫等措施。 d）为使需要翻转的工操作安全和方便，应设置在任何角度都能自锁的保护装置。e）在生产时，CO2气体保护焊会产生烟尘和熔融金属的飞溅物，这会损坏工装上外露的光滑定位面、滑动面和焊件的螺纹，故需要有遮掩等措施。 f）夹具的施力点应位于或近于焊件的支撑处，要防止支撑反力与夹紧力或重力形成力偶。

焊接技术规范

焊接技术规范 3.1焊接前准备工作 2.2.2焊工必须掌握焊接技术理论和实际操作技能，并取得国家劳动部门颁发的焊工操作证书。 2.2.3焊工除具备必须的理论知识和实际操作能力外，还应具备良好的职业素养，能切实遵守各项制度的规定，并认真进行焊接质量自检。 3.1.1在焊工上岗作业前，分包商应对其进行培训和考核，考核内容包括：做2块氩弧焊、电弧焊试样进行评定，合格后按电弧焊点焊、电弧焊连续焊、氩弧焊连续焊、氩弧焊及电弧焊连续焊规定四类焊接作业许可范围，严禁越类施焊。3.1.2分包商应做好上述焊工培训和考核记录，并报总包商审批。 3.1.3检查材料的表面质量，如保护膜或镀层是否无划伤、碰伤，外表面是否无锈蚀、色泽是否正常等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。3.1.4检查料件外形及尺寸是否符合要求，如平整度、长度及对角线尺寸、断面尺寸、变形等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。 3.1.5焊接前对所需焊接部位进行细致统筹，认真辨认，开好坡口，清理焊接区域，预先需要矫正的材料应处理得当，保证矫正时不破坏材料。 3.1.6槽体焊接坡口要求：为保证槽体焊缝质量，槽体对接焊缝采用两面焊接，外面采用钨极氩弧焊，内面采用手工电弧焊，故要求开X型坡口，采用手执砂轮机磨制坡口。 3.1.7仔细检查调试焊机，工装夹具，做好焊接防护措施，保证焊接安全及材料外形、表面质量在焊接时不被损坏。 3.1.8在材料上正确划定焊接工艺基准线。 3.1.9准备好焊接平台。 3.1.10在安装现场的焊接作业属特种作业管理的范畴，必须提前在总包商项目部办理动火作业审批手续；若是高处焊接作业，则还应遵守登高作业的相关规定。 3.1焊接 3.2.1焊接前应再次对构件进行校正，按2.2.4、要求进行。

钣金件未注公差精度的规范标准(试行)0614

钣金件未注公差精度的规范标准（试行） 1 目的采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2 适用范围从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3 职责技术中心技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。（1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。（2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。（3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。制造中心（主指钣金件供应商）制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。品质管理部品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注

钣金件公差技术要求

DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 Technical Specification of Huawei Technologies Co., Ltd DKBA0.400.0174 REV.A 钣金件公差技术要求 Technical Specification of Sheetmetal Tolerance 2011年08月30日发布 2011年09月01日实施 Released on Aug 30, 2011 Implemented on Sep 01, 2011 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：华为技术有限公司整机工程部本规范的相关系列规范或文件：相关国际规范或文件一致性：替代或作废的其它规范或文件：相关规范或文件的相互关系：

目录 1.钣金件公差等级代号及数值 (5) 2.公差等级表的应用 (9) 2.1.公差等级选用要求 (9) 2.2.公差在图纸中的标注 (9) 3.其它说明 (9) 4.参考文献 (9) 表目录表1.钣金公差数值表 (5) 图目录未找到目录项。

钣金件公差技术要求 Technical Specification of 范围: 本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值。本规范适用于钣金结构件。非金属材料冲裁件、成型件可参照执行。本规范只是对公差精度等级及其数值的定义，不是对结构公差设计的具体指导，结构公差设计指导请参考《结构公差设计指南》。简介：结构件尺寸公差是结构件的重要属性，本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值，以及如何选用这些公差数值。不同的加工方式所能达到的精度等级也有说明。关键词：钣金、尺寸、公差引用文件：下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。缩略语：术语和定义：

钣金件通用技术条件

钣金件通用技术条件 1.主题与范围 1、1 本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关得技术要求。 1、2 本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型得钣金件。 1、3 凡设计文件未明确技术要求得钣金件，均应按本通用技术条件得相应要求进行制造与验收。1、4 在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状与位置公差及相应得粗糙度选用。 2、钣金零件通用技术条件 2、1 总则 2、1、1 零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差得压伤及划伤。表面上得手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微得划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。 2、1、2 零件得内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0、5毫米得金属制件要去锐边、倒角或制圆。2、1、3零件允许变薄后得板厚为钢板最小厚度得90%，其它材料变形后得板厚不得小于最小厚度得 85%。 2、1、4零件得表面上允许有模具及夹具留下得痕迹，但不就是剧烈得压伤或凹痕（这些地方得最小厚度不得低于2、1、3条规定）。 2、2 钣金零件得公差 2、2、1剪切下料得尺寸偏差（表1）剪切后得尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。（表1）mm 注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。 2、2、2 普冲开角、冲孔得尺寸偏差 A) 开角尺寸偏差为+0、3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0、3毫米。 B) 冲孔得中心距尺寸偏差应符合表2规定