Asprova高级排程系统基础

第一节基本概念

要了解Asprova，就必须先理解高级排程系统涉及的一些基本概念，下面就介绍一下Asprova 系统涉及到的概念。

1、排程：排程(scheduling)系对未来欲完成的工作给予设定时间,即是对资源分配的一种

执行方式,它将产能规划与整体生产计划的结果(包括设备,人力与空间等),分配到各项工作,活动,或顾客上,并调和效率,存货水准与服务水准三个互相冲突的目标,求取一个适当的平衡点.

2、工艺路线：为生产某一个物料(成品)而经过的所有的工艺工序(工作中心)。

3、资源：生产安排中使用到的设备或者人力等，它可能是一个独立单元或者是一组性

能相同的单元组成的工作中心，根据性质不同可细分为：

1）主资源：完成一项工作的主要担当，如机器等

2）副资源：辅助主资源完成工作的其他资源，如设置员，模具等

3）外协资源：执行外加工服务的供应商

4）用户：通常可理解为客户与原材料供应商

5）库存：把物料的库存作为一个资源来看待，在生产计划时考虑其制约关系

4、工作日历：描述正常工作天数, 开始时间, 班次, 资源的在班时间

5、制造订单:一个任务或生产的数量, 时间、数量、优先度是制造订单的三要素。

6、正向排程：尽量从最早可分派时间从第一个工序开始分派，从第一工序的下达日

期按每一个顺序向前计划开始日期。

7、逆向排程：从最后工序中离交货期尽可能近的日期开始向后分派，从最后一个工

序和工作的需要的完成日期向后计划每一个加工工序的完成日期。

8、资源甘特图：图型显示生产排程结果。

9、生产指令：对每一个车间资源所有固定的和下达的工序的清单

第二节排程设置

一般的排程系统都支持两类排程：有限能力排程和无线能力排程。

Asprova的排程模型：

1、逆向排程: 生产订单的想要日期驱动订单的排程.是从最后一个工序和工作的需要的

完成日期向后计划每一个加工工序的完成日期

2、正向排程:生产订单的下达日期驱动订单的排程.是从第一工序的下达日期按每

一个顺序向前计划一开始日期.

3、参照订单:基于订单的优先度或者订单的指定的方向进行正向或者逆向的排程方式

资源分派：工作存在多个候选资源时，Asprova可根据资源的优先度或者评价值或者出现顺序来决定资源的使用。

制造时间计算：可依据主资源、最长的资源、最长的副资源来安排计划。

工序接续方式：根据工序间的关系，有些工作必须是前工序完成后工序才能开始，有些工作是前工序开始一段时间就可以开始下一工序的工作，Asprova提供ES，EES，ESE，SSEE 等多种接续方式，满足各种工艺要求。

移动时间：有移动时间最小值和最大值，可定义下工序在前工序完成后的开始时间范围。例如：热处理后的半成品需要冷却半小时才能开始，可定义移动时间最小值为30分钟；一些食品加工之后必须8小时内包装，可定义移动最大时间为8小时。

资源量：Asprova 定义给定的资源量是每一天的每一班可用的小时和有多少个能力单元期间可用. 如, 工作中心有3台机器,每天运行8小时,所以工作中心有24小时的能力.计划安排的时候可选择安排到一台机器或者按资源量分派。

班次资源量不同：根据不同的班次，可能资源能也不一致，比如一工作中心[白班]有100

人同时作业，[晚班]只有50人作业，那么可根据班次的资源量设置工作日历。

分派规则：排程进行订单收集时，根据分派规则来决定订单安排的优先顺序，比如以交货期或者优先级为顺序安排订单。

资源评价方式：对候选资源参照评价式指定的评价指标进行评价，如制造时间最小、设置时间最小、等待时间最小等等。根据评价值的大小来决定资源的使用。

排程任务

w 1. 录入生产订单或者销售订单.

w 2. 设置排程参数.

w 3. 选择排程方案

w 4. 运行排程.

w 5. 打开资源甘特图，查看计划安排情况.

w 6. 微调计划，再排程.

w 3. 输出排程结果，制作生产指令.

第三节 Asprova排程逻辑

Aps常用算法主要有正向、逆向和混合排程，系统排程时采用一定的逻辑规则，按照Aps算法进行处理，以高级排程系统Asprova在此以缺省计划参数条件下的处理顺序说明其排程逻辑：

缺省计划参数的命令如下所示。

1、订单収集：

收集项目中所有的订单，収集后的订单作为订单列表传递给父命令对象，排程的基本需求来源。

2、订单筛选：

根据父命令对象中设定的订单筛选条件对父命令对象的订单列表进行筛选。父命令对象没有订单列表的情况下，进行工作筛选。筛选的结果作为排程的实际对象。

3、分派解除：

对父命令对象的工作列表中所有工作解除分派。父命令对象中没有工作列表的时候，对父命令对象的订单列表中所有关联工作解除分派。父命令对象中没有订单列表的时候，不进行任何处理。

4、订单展开：

根据模板数据(BOM)进行订单展开。需要事先在订单収集，订单筛选命令中收集展开了的订单。订单展开中，从订单展开对象的订单中进行工作的生成。已经有工作存在的时候，保留其工作，只对生产数量等信息进行更新。但是，考虑

到相应订单不存在的情况，或模板数据的构成改变的情况，对不需要的工作进行删除。

工作生成的同时，输入指令与输出指令也生成。输入指令为其工作中的使用指令中品目和数量（即其工作中进行投入的品目），输出指令为从其工作中的使用指令输出的品目和数量（即其工作中生产出的品目）。

工作，输入指令，输出指令基本上按照模板数据输入指令与模板数据输出指令的属性及订单的生产数量进行生成。

5、实绩工作分派：

父命令对象的工作列表中的工作，只对状态确定，指示完毕的工作及输入了实绩的工作进行分派。

6、固定工作分派：

父命令对象的工作列表中的工作，只对时间固定的工作进行分派。

7、订单分派/关联：

按定义好的分派规则和资源选择规则分派所有工作，包括分派采购订单、分派销售订单、分派制造订单，最后关联相关订单。

8、调整：

分派结果，超过分派开始时间，分派结束时间等的时间进行分派的工作，或者该工作中包含的订单根据在计划参数的命令中设定的属性进行分派调整。

9、计划评价：

参照指定的指标，对本次排程结果进行评价。评价指标包括逾期制造订单数、逾期采购订单数、逾期销售订单数、平均等待时间、设置时间率等。

10、报告：

将分派的结果信息在消息窗口输出。

排程逻辑是排程时的执行命令顺序，在执行某道命令的时候，系统都需要参照计划参数来处理，比如订单的优先规则，是以交货期作优先条件按照顺序执行，还是其他属性，都必须事先定义；资源的选择规则也是非常重要的，在考虑候选资源时需要考虑哪些因素，如均衡生产、制造时间最小等，也必须明确给出。这一部分是整个生产排程里最重要的，必须定义出明确的、可执行的计划参数，生产计划排程才能正常运行。一般来说，咨询公司与客户一起制作排程模型，共同完成排程系统的导入。

生产自动排程系统如何实现优化排产教学内容

生产自动排程系统如何实现优化排产

生产自动排程系统如何实现优化排产关键字：生产排程APS生产调度高级计划排程永凯软件永凯APS生产计划生产管理生产计划管理生产计划软件生产管理软件生产管理系统优化排程优化管理生产计划排程高级计划和生产排程PMC软件全面解决生产计划与物料控制APS精益生产敏捷制造高级智能快速自动柔性社会功能层排程计划生产订单意向销售订单制令制单工单派工单委外外协工令工序工艺BOM机台生产线车间班次作业计划任务工作排程生产指示甘特图流程图表进度MRPMPS物料替代模拟排产资源调度滚动一键式网络手动优化结果精益生产敏捷制造即时响应快速排程 APS为何成为制造企业困境中的“救命稻草” 一、为什么多品种、小批量、短生命周期及短交货期是制造业面临的困境？如果单单只是短交货期，企业可以通过大量库存就可以解决。然而当企业采用多品种、小批量的生产模式时，库存将涉及许多方面，特别是小批量时，产品需要的时间比较分散。为了防止因库存量不足而产生的机会损失，产品的安全库存量往往比较高，因此企业总体的库存水平也非常高。另一方面，由于产品短的生命周期，这些大量的库存可能一瞬间就会成为不良库存。由于物流商和销售商都不想尽量持有库存，从而要求工厂交货时间要短。但“多品种、小批量”的产品在短时间交货是很不容易。

多品种、小批量生产时，会增加生产上的（切换）时间，同时还增加了物料管理的难度。由于产品不同，工序不同，交货期短，当工序为最后一道工序时，为了满足交货期可以很容易判断从哪个产品开始生产，但是对于中间工序而言就不容易判断从哪里开始生产。很多企业期望通过增加库存来解决所面临的困境。如果仅增加库存就可以解决吗？殊不知增加库存会造成库存积压，恶化资金流通，并发生不良库存，陷入“减少库存量将迟延交货期，增加库存则产生不良库存”尴尬困境。那要如何面对这种困境呢？增加产能？义务加班？也许可以临时解决，但是长期这么做会使企业增加经营成本，员工感到疲惫不堪。二、到底怎样才能解决“制造业所面临的困境”？对于多品种、小批量、短生命周期、短交货期的生产模式，缩短制造提前期是一个有效的方法，这是因为： 1、可应对短交货期要求； 2、减少生产过程中的中间品的库存浪费； 3、减少生产结束后的中间品的安全库存量； 4、改善资金流通，消减不良库存。三、那怎样缩短制造提前期呢？

(推荐)生产计划APS高级自动排程思想

生产计划APS高级自动排程思想技术领域本思想可推荐或应用于绝大多数离散型制造类企业,尤其是汽车、家电等行业的生产计划高级排程。可以用来作为企业构建排程思想、完善排产体系、设计APS软件的参考。背景技术 ※APS简介高级计划与排程(Advanced Planning and Scheduling)，是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其将要采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续的进行计算。这就彻底改变了批处理的计算模式。可以并发考虑所有供应链约束。当每一次改变出现时，APS 就会同时检查能力约束，原料约束，需求约束，运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。这样，APS计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优先权和工厂本地的优化顺序问题，来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。目前ERP以生产为核心，这点是业界公认的，但如何以生产为核心却极少有详细的论述，其根本原因在于“详细生产排程”这个技术瓶颈。一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划。用一句话来形容APS的主要功能：它可以自动给出满足多种约束条件、手工排程无法找到的、优化的排产方案。其实关键就是‘可行’和‘优化’这两个概念。这个说起来很简单的功能意义十分重大，主要体现在它可以给传统ERP带来以下几个关键的变化：

1）对企业来说，在不增加生产资源的情况下，通过最大限度发挥当前资源能力的方式实现了提高企业生产能力的目标。

完整word版,高级计划与排程

高级计划与排程-APS 转贴 2009-04-05 11:22 被誉为供应链优化引擎，有称高级计划系统(Advanced Planning System)，也有叫高级计划与排程(Advanced Planning and Scheduling)。定义不是最重要的。最重要的是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其将要采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续的进行计算。这就彻底改变了批处理的计算模式。可以并发考虑所有供应链约束。当每一次改变出现时，APS 就会同时检查能力约束，原料约束，需求约束，运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。也将采用基因算法技术，它是一种搜索技术，它的目标是寻找最好的解决方案。这种搜索技术是一种优化组合，它以模仿生物进化过程为基础。基因算法的基本思想是进化就是选择了最优种类。基因算法将应用在APS 上，以获得“最优”的解决方案。现在APS系统以将网络结构的APS主要是基于多层代理技术与制造内部的APS主要是基于模拟仿真结合起来，使得网络导向结构的APS解决制造同步化问题，模拟仿真APS的优化顺序器解决工厂的顺序冲突问题。这样，APS计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优先权和工厂本地的优化顺序问题，来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。 APS应包括哪那些内容？ 1. 基于订单任务(Job-based)订单优先级计划 2. 基于事件(Event-based)资源利用率最大化计划 3. 基于资源(Resource-based，TOC)瓶颈约束计划 4. 基于物料约束的可行的计划 5. 基于历史，现在，未来的需求计划 6. 基于供应资源优化的分销配置计划 APS为制造业的四类制造模型提供解决方： 1. 流程式模型，APS主要是顺序优化问题。 2. 离散式模型，APS主要是解决多工序,多资源的优化调度问题。 3. 流程和离散的混合模型，APS同时解决顺序和调度的优化问题。 4. 项目管理模型，APS主要解决关键链（资源约束）和成本时间最小化问题。 APS考虑不同行业的解决方案。APS的主要着眼点是工序逻辑约束和资源能力约束，物料和工序流程紧密联结，各种优化规则，计算最早可能开始时间和最迟可能开始时间，物料可重分配和可替代，资源可重分配和可替代，计划排程考虑柔性(缓冲)，考虑成本约束，考虑非确定流程和统计概率论，考虑多种优化方案的比较分析。一般APS软件都由5个主要的模块组成：需求计划、生产计划和排程、分销计划、运输计划，企业供应链分析等。近年来，许多企业开始把注意力放在自己的核心竞争能力上，对一些非强项业务则尽可能外包给别的公司。结果，销售给顾客的产品或服务，其特征和质量在很大程度上取决于供应链上的所有相关企业。这便带来了新的挑战：如何实现供应链的集成？如何更有效地协调和控

完整word版,高级计划系统(APS)中生产计划排程

高级计划系统（APS）中生产计划排程供应链管理（SCM）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。高级计划系统（APS，Advanced Planning Systems）作为ERP的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。APS应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。APS包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍APS中生产计划排程（Production Planning and Scheduling）模块的基本原理[1]。决策状况描述生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划（Production schedule）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图（Gantt chart）形式给出。排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flow time）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。对某些生产类型（如job shop），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈

资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供货商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到：计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量；交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。排产计划生成由车间模型生成排产计划的一般程序可简单地描述为下面6个步骤（如图1所示）。 1、建模车间模型必须详细地捕捉生产流程的特征和相应的物流，以便以最小的成本生成可行的计划。

高级计划系统中生产计划排程

高级计划系统（）中生产计划排程供应链管理（）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。高级计划系统（，）作为的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍中生产计划排程（）模块的基本原理[1]。决策状况描述生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划（）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图（）形式给出。排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。对某些生产类型（如），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排

程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供货商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到：计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量；交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。排产计划生成由车间模型生成排产计划的一般程序可简单地描述为下面6个步骤（如图1所示）。 1、建模车间模型必须详细地捕捉生产流程的特征和相应的物流，以便以最小的成本生成可行的计划。由于一个系统的产出率只受潜在瓶颈资源的限制，因此，我们只需

高级计划系统APS中生产计划排程word参考模板

可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。

对某些生产类型（如job shop），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供货商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到：计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量；交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。排产计划生成由车间模型生成排产计划的一般程序可简单地描述为下面6个步骤（如图1所示）。

APS精益生产排程系统操作_2

APS精益生产排程系统操作

1. PDM120工作中心基本资料. (执行今PDM 产品工艺数据今PDM120工作中心基本资料) 说明:主要是用于维护车间机台及设备的工作中心基本资料并进行群组分配执行(E):厉史⑺ 收菽夫⑺ 工具仃) 窃口 (W) 据助(H) 口 DMS 文档管理 ? PDM125工作中心线体资料 PDM130工艺基本资料 PDM140工步基*资料 PDM150模治具基卒资料 PDM155模具ABC 标管理 PDM156漠具分类基本资料 PDM160品号基卒资料 PDM161产品分类基本资料 PDM171 超级 BOM PDM175相同产品工艺查询 PDM190产品工艺数据批量替扌奂 PDM200产品工SBOM 物料批量替换 PDM210产品工艺物料明细表 PDM211产品ABC 标管理 PDM300产品基础信息童询 PDM 产品工艺数据 PDM120工作中心基本资料 URP/I 客戶需求管理 ? APM 高级计划管理 ? APS 智能优化排程 ? AMRP 高级物料需求计划 ? ME5制造执行系统 ? 5RM 供应商需求省理 ? INV 库存管理 ? SYS 系统管理 ? 退出旳

w m 分厂：「h叵］选擇圭部 L 叼箱英淞脸L

根据工作中心编号及车间群组显示所筛选的工作中心. 国执行伺历史位収藏兴（日工具①窗口㈣帮助（也 AP5310生严订单总控台 PDM120工作中心基本资料Q h 搜索案件搜索结

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钢铁行业高级计划排程系统APS规范.pdf

《钢铁行业高级计划排程系统（APS）规范》行业标准编制说明（征求意见稿）《钢铁行业高级计划排程系统（APS）规范》行业标准编制工作组二○一八年六月

《钢铁行业高级计划排程系统（APS）规范》行业标准编制说明一. 工作简况 1.1 任务来源依据《工业和信息化部2016年第四批行业标准制修订计划》（工信厅科〔2016〕214号）的要求，冶金工业规划研究院组织协调于2018年前完成《钢铁行业高级计划排程系统（APS）规范》（计划号：2016-1681T-YB）行业标准的制定工作。本标准由中国钢铁工业协会提出并归口。 1.2 参编单位及分工本标准由工信部科技司提出，原材料工业司主管，江苏金恒信息科技股份有限公司、云南昆钢电子信息科技有限公司、常熟市龙腾特种钢有限公司、宁波钢铁有限公司、北京企划云天软件技术有限公司、山信软件股份有限公司、天津融和互联高新技术股份有限公司、冶金工业规划研究院等共同起草。其中，江苏金恒信息科技股份有限公司作为标准主要起草和组织协调单位，参与前期研究、调研和标准的编制、修改、技术数据验证以及标准推广等工作。 1.3 编制过程本标准为首次制定。本标准制定分准备、起草、征求意见稿、报批稿的形成等主要阶段。准备阶段：

2016年12月至2017年5月，正式启动标准制定工作，进入制订准备和调研阶段。 2017年6月，冶金工业规划研究院在北京召开《钢铁行业高级计划排程系统（APS）规范》行业标准编制组成立暨第一次工作会议。由江苏金恒信息科技有限公司、常熟市龙腾特种钢有限公司、天津融和互联高新技术股份有限公司、冶金工业规划研究院等共同组成的标准编制工作组相关专家出席了会议。会议讨论了标准制定的基本原则、主要内容和结构框架并形成意见。 2017年6月-2018年3月，钢铁行业高级计划排程系统（APS）功能构件、信息交换与接口、测试方法等内容确定，进行标准草案的起草； 2018年4月，召开工作组第二次专项研讨会，对钢铁行业高级计划排程系统（APS）的术语和定义、功能构件、信息交换与接口、测试方法、草案初稿进行研讨； 2018年4月至2018年5月，进一步完善草案，补充了标准的规范性引用文件、术语和定义，并对第二次专项研讨会中探讨的内容加以完善修改，形成标准讨论稿； 2018年5月，将标准讨论稿通过邮件形式发送至编制工作组各成员，两周时间返回修改意见。意见主要反映了钢铁行业高级计划排程系统（APS）的功能构件、测试方法等具体内容的相关问题。 2018年6月，根据工作组成员返回的意见修改了标准相关内容，进一步修改完善标准讨论稿，形成标准征求意见稿。

高级排程系统Asprova资料

Asprova2003 概要 Asprova2003是将多品种多工序的生产计划进行超高速排程的高级生产排程系统。可以将工厂中的每一台机器及每一个作业人员的未来日程精确到以秒单位进行安排，并导出可执行的工作指示。实现可视化的未来数月的高精度生产排程管理，同时实现缩短制造提前期，削减库存，提高交货期的遵守率，有效的实现客户的利益增长。 Asprova2003基本构成 Asprova2003是运行于Windows2000以及WindowsXP操作系统之上的单机版软件。Asprova2003输入输出的数据，都以.ar3形式的文件保存。与其它系统的集成和功能扩展 1. Asprova2003的主数据等可用CSV文本文件的形式导入导出。 2.关于①的CSV文本文件，Asprova2003可以将输出的数据进行转换后传递给外部的系统，或者将外部系统的数据转换后传递给Asprova2003。 3.Asprova2003Schedule Monitor是用来在其它PC上浏览计划结果的软件。 4.通过COM接口可以利用自行创建的自动化客户端在不同的进程之间交换数据。 5.可以开发插件利用COM接口扩展Asprova2003的标准功能。 6.通过Asprova2003中集成的外部输入输出接口，实现与其它ODBC数据库如SQL Server或Oracle等的数据集成。

Asprova2003功能介绍特点１．实现可视化管理关于排程结果，在甘特图中被形象化显示，实现了「可视化管理」。可以同时看到从现在到几个月以后的生产计划，这样便可以正确迅速地掌握不同客户不同订单的交货期。并且，您可以根据已经制作的生产计划来事前进行调整以防止订单超期。根据排程的瓶颈资源使产量提高。另外，根据排程的设备负荷情况对设备资源可以进行适当地调整，同时可以提高制造投资效率。 1.超高速排程逻辑 Asprova2003与以前的ASPROVA Ver9相比速度非常快。工作数量在10万的基础上排程速度为以前的4倍。因此，缩短了计划周期，对制造现场的最新生产状况可以进行迅速地确认。

甘特图-高级生产排程APS地呈现形式

甘特图-高级生产排程APS的呈现形式关键字：生产排程APS生产调度高级计划排程永凯软件永凯APS生产计划生产管理生产计划管理生产计划软件生产管理软件生产管理系统优化排程优化管理生产计划排程高级计划和生产排程PMC软件全面解决生产计划与物料控制APS精益生产敏捷制造高级智能快速自动柔性社会功能层排程计划生产订单意向销售订单制令制单工单派工单委外外协工令工序工艺BOM机台生产线车间班次作业计划任务工作排程生产指示甘特图流程图表进度MRPMPS物料替代模拟排产资源调度滚动一键式网络手动优化结果精益生产敏捷制造即时响应快速排程 APS助推制造业从“中国制造”到“中国智造”的跨越摘要：APS（Advanced Planning and Scheduling，高级计划与排程）是一种基于供应链管理和约束理论的高级计划与排程系统。本文从APS角度分析了中国制造业在新时期下如何实现“中国制造”向“中国智造”的转变，并以永凯APS为例探讨了APS如何解决制造业所面临的实际生产问题以及APS应用效益。关键词：中国智造 ERP APS 一、中国制造业面临的机遇与挑战过去改革开放30多年中，中国经济以年平均9.7%速度高速成长，并且未来30年将保持7%的速度增长。2010《财富》世界500强，中国企业已达54家，中国制造业总产值世界排名第三，其中200多种产品产量排名世界第一，“中国制造”与“中国价格”对全球产业带来的震撼。在华南、华东和其他区域，有着数以千计的小跨国公司，在各自领域扮演着全球行业领导者角色。无论是从规模还是从效率的角度上看，中国制造业都存在巨大的发展潜力。随着城市化进程的加快，人民生活水平和消费能力的持续提高，从而为中国制造业提供了不竭的发展动力。中国资源丰富，人力资源充足，政治环境稳定以及基础设施条件日趋完善，促进制造业蓬勃发展。通过先进制造业的结构调整，以信息化产业推动制造业的高速发展，不断壮大制造业发展规模，努力提升先进制造水平，把握经济浪潮中的发展机遇，实现由“世界工厂”到“世界市场”，“中国制造”到“中国智造”的转变。然而信息化时代的今天，技术的进步、全球化的竞争与市场环境迅速变化，也使得制造企业的经营环境变得日益复杂，集中表现在全球化供应链和国际市场竞争的参与，劳动力成本、原材料加工不断上涨，各种环保的法规、政策相继出台。与此同时客户需求也变得多样化和个性化，产品生命周期与交货期不断缩短。生产方式也从大批量生产转变为多品种小批量、客户定制与柔性化生产。这些变化使得中国的制造业面临前所未有的挑战，具体表现在：

APS中生产计划排程的基本原理

APS中生产计划排程的基本原理供应链管理（SCM）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。高级计划系统（APS，AdvancedPlanningSystems）作为ERP的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。APS应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。APS包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍APS中生产计划排程（ProductionPlanningandScheduling）模块的基本原理[1]。决策状况描述生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划（Productionschedule）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图（Ganttchart）形式给出。排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flowtime）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。对某些生产类型（如jobshop），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供应商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到：计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量；交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。排产计划生成

谈ERP系统的生产排程

谈E R P系统的生产排程制造业的ERP系统应该以计划为核心，特别是生产计划如何合理的进行排产显得尤为重要。但如何实现生产计划为核心?我想，生产排程系统的实施，是对此问题的最好答复。所谓"生产排程"通俗讲，是指生产计划和作业计划的统称。通常企业制定生产计划的过程一般分成两部分，首先是生成主生产计划，其次是根据主生产计划生成生产作业计划。"主生产计划"一般来源于订单，部分企业来源于市场预测，安排一个生产计划，基本是管理者在进行决策，人的因素起绝对作用。这个过程中会有一些行业或者企业的特别计算方法，需经过一些四则运算式的统计分析。但是，光有主生产计划是远远不够的。一个简单的主生产计划的生产要求，要把它自动分解为复杂、具体的生产作业过程，这就是详细生产排程，是生产排程系统真正核心功能价值的体现。一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。生产作业计划越粗略，越接近主生产计划，信息越少、价值就越低。企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划，减少作业下达的层次。但是ERP在这方面遇到了真正的技术瓶颈。就我目前所见，几乎全部的ERP生产管理都是从四则运算的主生产计划入手，重点利用BOM解决MRP物料需求计划，之后再解决生产过程的记录和统计。如果考虑生产计划全方位信息，减少人为因素影响问题，生产排程系统可以满足你的要求。生产排程系统是基于ERP系统结构设计而成，生产排程系统可独立于ERP系统，作为ERP系统高级功能的一个模块，帮助企业解决：一、订单管理跟踪问题通过需求整理平台实现营销需求订单与生产需求的衔接。通过排程平台实现计划订单排程、生产作业下达和管理、任务完工到中转出库的全面订单跟踪管理。二、生产排程问题，实现总装任务排产到生产线的管理

什么是APS-高级计划排产的简述资料讲解

什么是APS－高级计划排产的简述来自：网上蔡颖高级计划排产计划是一个计划排程软件包，能高效的帮助制造企业控制生产计划。它能产生现在与将来的，通过各种规则及需求约束自动产生的，可视的详细计划。生产计划能对延迟定单进行控制及行动。管理控制能力及各种约束。其约束包括资源工时，物料，加工顺序及自定义约束条件。它能管理整个资源。更重要的是它能快速响应意外的结果。它考虑所有生产过程中因素，包括班次，工时，工具，材料的可用性，可知/未可知的设备维护，当前负荷，能力。总之，它能产生更精确，更实际的计划。你可以根据公司目标建立一个资源能力与生产设备能力模型。一旦你完成模型的设置，你就可以选择通过高级算法或模拟计划规则，自动的调配资源，达到优化计划排程的目标。它可以通过生产的工艺路径，定单，能力等复杂情况自动的生成一个优化的，符合实际的详细的生产计划。它能检查，评估计划的表现。如果需要可及时调整约束条件，产生动态的目标计划。一，约束类型 1，资源约束 1。1它能提供全面计划资源约束及限制：a，单一资源b，无限资源c，并发资源d，共享资源e，可调整共享资源这些资源类型的不同功能可以提供设置各种生产环境的模型： 1。2，主要资源与次要资源：任何工序都可以是主要资源与次要资源，一个工序的主要资源也可能是另一工序的次要资源。 1。3班次与效率：你可以定义任何资源的班次，预防性维护，停工期．你也能用单一资源，无限资源，并发资源和效率一起定义，当你改变效率时，你可以用这些资源计划排程，加速，延缓这些工序。 1。4资源组：资源组包括一个或多个资源，一般来说它包括同样类型的资源。然而，如果每一资源组只有一个资源，那么，可以起同样的名字。此外，一个资源可能存在多个资源组。 2，顺序约束顺序约束一般是生产的一部分或是工作的工艺流程。决定那一个工序执行。许多系统有些简单的或是列出按定单的工序清单。在第二个工序开始之前，第一个工序必须完成。等等。其他系统允许在工艺流程中有平行或并发工序。这些系统的类型经常是装配，拆卸工序。最困难的顺序约束是在系统里建立一个网络化的工艺流程。这些工艺流程的类型是经常在工序维护中出现的。 APS提供一个对所有类型和顺序约束的结合的完整支持，顺序约束是通过工序顺序号码的设计来执行的。

工业4.0智能工厂建设核心：APS(高级计划排程)系统解决方案

（一）智能工厂建设核心《中国制造2025》明确提出要推进制造过程智能化，智能工厂是实现智能制造的重要载体。作为智能工厂，在生产过程应实现自动化、透明化、可视化、精益化的同时，产品检测、质量检验和分析、生产物流等环节也应当与生产过程实现闭环集成，工厂的多个车间之间实现信息共享、准时配送、协同作业。一些离散制造企业也建立了类似流程制造企业那样的生产计划指挥中心，对整个工厂进行生产计划的指挥和调度，及时发现和解决突发异常问题，这也是智能工厂的重要标志。智能工厂的建设核心必须依赖无缝集成的信息系统支撑，主要包括PLM、ERP、CRM、SCM和MES等五大核心系统。大型企业的智能工厂需要应用ERP系统制定主生产计划（Production planning），并由APS（高级生产计划排程系统）根据工厂的有限产能，考虑多种生产约束条件，进行精细化的排产(Production scheduling)。随着智能制造的持续推进，APS智能计划排产成了中国制造企业建设智能工厂的刚性需求。越来越多的企业开始注意到APS高级计划排程系统，它可以帮助企业进行资源和系统整合集成优化（如下图所示），实现最优化的排程，通过合理的计划排程，实现按需生产，精益制造，柔性运作，实现企业生产与经营的无缝衔接。（二）制造企业困境大多数企业目前已经或正在推行ERP、MES系统，在计划层面和生产执行管控上已经完成了信息化管理工作。但是需求计划与生产执行的脱节，使得企业产能需求预

估与实际产能差异大、需求与计划排配的不合理、计划与执行过程的不协调等问题日益突出，企业缺乏整体系统进行分析、监控、追溯。随着市场环境的变化，以及市场竞争的加剧，产品种类日益增多，客户对交期日趋严格；如何用更少的人，更短的时间，更少的库存，做出更多的产品, 成为企业考虑的重点。尤其是排产工作作为“制造开始的源头”，其科学性、高效性、灵活性和共享性，成为了日益突出的问题。 1）管理层：需要实时掌握产能需求预估与实际产能的差异、需求与计划的排配的合理性、计划与执行过程的协调性，目前缺乏整体系统进行分析、监控、追溯。 2）跟单员：跟单员希望通过系统实时了解各客户的订单计划情况、生产进度情况、产能情况等。目前缺乏统一的系统平台，跟单员无法实时了解相关情况，很难准确答复客户进度、无法有效地承诺客户交期。跟单员与计划、采购等跨部门协作、信息传递、接口管理不够准确、及时。 3）计划员：手工EXCEL排产，计划员工作强度大、效率低；各计划员按工序分开排产，为确保工序之间计划的均衡，需要通过会议沟通和协调，效率不高，而且容易因人为原因(如：沟通不到位) 造成计划不合理；另一方便，人工排产对人员的技能、对业务的熟悉程度、人员的工作态度依赖性很大；计划员无法实时通过系统分析产能负荷情况、生产实际完成情况、生产均衡情况。 4）车间组长/生产主管：希望能通过系统实时知道生产计划、负荷情况等，以便及时或提前安排相关生产准备工作（如：模具准备、物料领用和确认、人员安排等）；生产主管无法通过系统及时了解计划达成情况、工序平衡、工序瓶颈（负荷）、异常等情况。 5）物控&采购：目前物料需求分析通过ERP的协助完成，与生产计划衔接不够紧密，无法准确的通过系统计算物料需求规划与采购需求。因此企业必须建立以APS计划为核心的企业计划管理平台，配合以ERP、MES 等系统，提供坚实的应用功能来满足企业的智能指挥计划调度中心；带动整个生产运营更加快速、高效运作，缩短周期，提升产能；快速应对内外部环境变化，提高市场竞争力，为企业整体盈利水平的提升和总体运营模式的转变奠定良好基础。（三）易普优APS系统方案 1.产品简介易普优APS高级计划排产系统是基于有限产能的、自动化的智能的高级计划排产与调度系统。易普优APS能够帮助企业快速制定符合各种生产约束条件（人机料法环）、满足计划目标与策略的、优化的详细生产作业计划，实现缩短制造提前期，削减库存，提高交货期的遵守，有效的实现客户的利益增长。

APS高计划与排程原理

APS高计划与排程原理蔡颖PMP 一、分析制造工厂多品种小批量按单生产难题 1. 多品种小批量生产的特点多品种小批量生产主要特征为：多品种并行、资源共享、定单结果和生产周期的不确定性、物料需求变化多变，导致采购延迟严重。多品种小批量的按单生产，生产环境的流程是： 1）接单评审,如果插单，可能有个模拟过程。 2）对非标的零件进行设计,采购，生产。 3）对一些提前期长零件的预测计划的按单冲消，有约束的物料计划和约束的能力的预排程。 4）对定单池的里所有定单进行规则优化排程，以达到服务最大化（交货期优先） 5）跟踪与执行交付，监控可以采用可视化定单甘特图。 2. 多品种小批量评估分析主要解决目标： 1）缩短交期、及时交货 2）准确灵活的生产计划与排程 3）降低物料短缺与改善物料不准确分析七个核心可赢利流程: 1）需求与订单处理流程 2）工程管理流程 3）生产计划与生产控制流程 4）采购计划与采购控制流程 5）仓储与物流管理流程 6）精益生产现状 7）多品种小批量按单生产模式组织结构适应性 3. 制造工厂多品种小批量按单生产主要问题：需求与销售处理主要问题：如何更好的管理预测？如何得到合理的交期？如何提高交货绩效？如何全局的跟踪订单的状态？工程管理主要问题：如何更好、更准的配置客户化的BOM？如何更快的转化E‐BOM到ERP的生产BOM？如何跟有效的控制ECN？如何在工序中调用工艺文件与图纸？生产计划与控制主要问题：如何保证交货期”和“资源瓶颈”及“物料短缺”之间的冲突？如何资源瓶颈与物料瓶颈优化排程？如何插单与订单变更的处理？采购计划与控制主要问题：如何避免物料延迟、缺料？如何供应商的管理？如何避免物料时间与数量不准？如何采用JIT/JIS配送计划?

APS高级计划与排程

APS高级计划与排程 APS 高级计划与排程关于高级计划的工艺流程网络基础理论探讨 PRM(流程资源管理)是整套关于工艺流程网络的处理以及自动生成计划的理论体系。与以往的计划理论有本质上的不同。直接体现这套最新理论的生产管理、项目管理软件是…小吉星 PRM1.0?。这个软件的主要基础理论如下: 1,工艺流程包含物料理论: 工艺流程中的每个工作都带有所需物料以及产出物料的信息，所有工作之间用逻辑关系连接在一起的同时，所有工序的物料信息也连接组成物料流程图。工艺流包含物流，这是一个重要的 PRM 基础理论。这个理论的提出否定了长期用于ERP 的 BOM 图的方法，以及 JIT 的方式，以单一的工艺流程代替以前分别存在的工作流和物流。这样计算出来的物料信息同时包含了工序的全部信息，特别是有了精确的投料和产出的时间，对于生产过程控制、库存管理、企业减少资金占用意义重大。 2, 工艺流程的物料投入产出和中间品理论: 每道工序的需求物料，首先从上道工序的产出物料中寻找，没有或者数量不够的，形成物料需求;每道工序的产出物料，首先满足下道工序的物料需求，没有被下道工序的物料需求所吸收的，形成物料产出。上道工序产出的被下道工序完全吸收的物料，是中间品。这样在一个流程中通过对每道工序投入产出物料的设定就很容易就定义了整个流程的物料需求和最终产出，可以满足多种需求。 3, 资源理论: 在 PRM 中，资源必须附加在工序身上，附属于工序。所以一个资源的出现，一定是以某个工序为前提，不存在独立于工序的资源。资源分成三种类别，第一

是…约束资源?，它的定义是: 在一个时间只能被一个工序占用的约束条件。约束资源形成了工艺流程在工作时间上的限制。比如一个约束资源已经被某个工艺流程计划所占用，相当于限制了其他占用该资源的工艺流程的工作时间。第二是…成本资源?，定义是:给工序带来成本耗费的所有…占用?。比如一个工序对厂房的占用、租用设备的占用等等，这种占用没有时间上的约束，但是造成成本增加，是为了计算工序成本专门设定。第三种很简单，就是兼有约束资源和成本资源两种性质的资源。这才是最常见的资源，比如一般的机器设备、人员班组等等。无论哪种类型的资源，给它一个…单位时间成本?，只要乘以预计工作时间，就可以计算出…预计成本?;乘以实际时间，得到…实际成本?;有了这个资源的每月财务费用以后，除以它的总工作时间，再乘以每道工序的工作时间，就可以得到最接近于实际发生成本的…分摊成本?。这种成本计算方法，可以解决企业里常见的产产品实际成本搞不清楚的问题。 4, 逻辑关系理论 1 一个工艺流程体系内，每道工序都可能与其他任何一道工序发生逻辑关系。逻辑关系分成四种类型:结束开始、结束结束、开始结束、开始开始。最终的计划必须满足所有这些逻辑关系。一个工艺流程中的所有工序之间的逻辑关系不允许发生循环、矛盾或者逻辑冲突。 5, 强制连接理论: 工序之间除了逻辑关系以外，还有一种特别的关系:允许或者不允时间间隔。如果两个工序之间不允许时间间隔，那么他们就相当于被强制连接在一起;如果允许时间间隔，那么他们之间可以间隔任意时间。最终计划必须满足这个要求，这在解决混合型企业的生产计划中经常遇到。

APS先进规划与排程系统

先进规划与排程系统先进规划与排程系统(Advanced Planning and Scheduling, APS) 什么是先进规划与排程系统先进规划排程系统（APS，Advanced Planning & Scheduling System）是一种以系统模拟或数理规划等方式填写甘特图。一般业界的ERP能整合企业的资料，但欠缺排程的功能，APS则拥有“决策支援”的能力，可以随异常状况如缺料、停机、插单、数量调整、工期调整、加班设定等而调整。APS 可以让规划者快速结合生产相关资讯，例如订单（Order）、制令（MO，或称工单）、途程（Route）、半成品（WIP）、存货（Stock）、物料清单（BOM）等。随着企业之间的差异性，生产相关资讯亦不尽相同，如制令之下可能还有批量（Lot）。先进规划与排程系统的规划 APS系统又可区分为“物料规划”与“产能规划”。产能规划一般比较好解，物料规划则碍于现场布置，较难取得一致性的共识。一、物料规划物料规划着重于原物料与零组件间进料时程及投入产出的规划，但物料规划无法考虑产能的限制。二、产能规划产能规划着重于产业制程特性、生产排程限制以及派工法则，最简单的派工法则是先进先出（FIFO）。APS和ERP的区别和互补作用[1] 现代企业管理的关键点是企业资源规划，传统的ERP的核心是MRP和MRPII，它的理论形成已有三十多年，近些年来其理论和应用不断增添新内容，但它的静态物料结构、无资源能力约束、估算的生产提前期等早已不能满足更多新的需求。为了克服ERP无法解决的问题，一个新的基于有限资源能力的理论在九十年代初开始应用，这就是APS(Advanced Planning and Scheduling)。 APS解决了ERP无法解决的动态过程管理问题。它是基于有限资源能力的优化计划，它将企业资源能力、时间、产品、约束条件、逻辑关系等生产中的真实情况同时考虑。资源、物料和时间必须属于某个工序/操作Operation或工序连接成的工艺路线Routing。没有不属于工序或工艺路线的资源、物料和工作时间。许多工序/操作Operation按一定的逻辑和规则连接成工艺路线。有了资源, 物料和时间的基础数据后，就有了各种资源和时间相叠形成的数学迷宫问题。再加上市场需求，客户订单产生了驱动破解迷宫的需求，找出最合理的通过迷宫的路径就是我们要求解的最优排产计划困惑。