新型干法水泥生产中的原料、燃料
新型干法水泥生产中的原料、燃料
制造硅酸盐水泥熟料的主要原料是石灰石质原料，黏土原料，铁质校正原料。当黏土中氧化硅含量不足时可用高硅原料如砂岩，河沙进行校正；当黏土中氧化铝含量不足时，可掺高铝原料如粉煤灰，煤渣，煤矸石，铝矾土，等。
石灰石原料
常用天然石灰质原料有：石灰石，泥灰岩，白垩，贝壳等。我国大部分厂使用石灰岩和泥灰岩。
石灰岩--由主要矿物是方解石，并含白云石，硅质，铁质和黏土质杂质。纯方解石含有56%CaO和44%CO2，色白。因为含有杂质，石灰石一般呈灰白，淡黄，红褐色，块状无层理，结构致密，性脆，密度是2。6 - 2。8g/cm3,水分通常小于2%。制造硅酸盐水泥用的石灰石中CaO含量应不低于45%48%，以免配料发生困难。
泥灰岩是有碳酸钙和黏土物质同时沉积而形成的均匀混合沉积岩。他是一种有石灰石向黏土过渡的岩石。当泥灰岩中氧化钙含量超过45%，称为高钙泥灰岩；当氧化钙含量低于43。5%时称为低钙泥灰岩。低钙泥灰岩通常应与石灰石搭配使用。
黏土原料
天然黏土原料有黄泥，黏土，页岩，泥灰岩等。其中黄土，黏土用的最广泛。
黄土和黏土均是由花岗岩，**岩等经风化分解后，再经搬运或沉积而成。衡量黄土和黏土的质量主要看其化学成分，含沙量，含碱量等。黏土中一般都含碱-----是由云母，长石带入的。所以风化程度越高，淋容作用越快，含碱量就越底。
注意：碱含量过高会给熟料生产带来困难，又会影响熟料质量。所以一定要控制熟料中的碱含量-----（小于1。3%），因此黏土中碱含量必须------（小于4%）。
页岩----是黏土受地壳压力胶结而成的黏土岩，层理明显，颜色一般为灰色，褐色或黑色。化学成分和黏土相似
校正原料
石灰质原料和黏土远料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时，必须根据所缺的组分，掺加校正原料。常用的校正原料有---铁质校正原料，硅质校正原料和铝质校正原料。
当氧化铁含量不足时，应掺加氧化铁含量大于40%的铁质校正原料。常用的铁质校正原料有-----硫酸渣（硫酸厂的工业废渣），铜矿渣（工业废渣），低品位的铁矿石。-----而硫酸渣主要成分Fe2O3,含量大于50%，红褐色粉末，含水量较大，对储存，卸料均有影响。
当氧化硅含量不足时，须掺加硅质校正原料。常用的有砂岩，河沙，粉砂岩等。砂岩中的矿物主要是石英，其次是长石。石英的化学成分是SiO2.。一般要求硅质校正原料中氧化硅的含量70%~90%。大于90%时由于石英含量过高，难于粉磨和煅烧，很少采用。-----而河沙的的石英结晶更为完整粗大，所以石有在无砂岩矿时才采用。当然最好采用风化砂岩或粉砂岩，它的氧化硅含量不低，且易于粉磨和煅烧。
当氧化铝含量不足时，需掺加铝质校正原料。一般有：粉煤灰、煤渣、煤矸石、铝矾土等。
燃料
我国水泥工业一般使用煤作为燃料。回转窑水泥厂一般用烟煤。近年来也有用无烟煤做燃料的窑外分解窑。如：**院、和天津院均已开发了无烟煤窑尾预分解系统，并成功应用于诸多水泥厂。由于无烟煤灰分较高，挥发分较底，所以着火温度较高、燃烧时间较长，为提高无烟煤在窑系统的燃烧速度，就要控制入窑煤粉细度达到：80um方孔筛筛余3%左右。
无烟煤和烟煤的区分是以煤中的挥发分来划分的。水泥厂使用的原煤品质以煤的工业分
析来表示。因为工业分析程序简单并能很好的反映出煤在窑炉系统中的燃烧情况。在工业分析中有煤的水分、挥发分、灰分、固定碳和热值。其中挥发分对煤的着火温度、燃烧时间及煤粉细度影响较大，而灰分、热值对配料和熟料成分有更大影响。我国水泥厂使用原煤品质要求见表。实际上达不到表中品位要求的煤也常有应用，但对热耗等有一定影响。
石膏及混合材料
石膏
水泥熟料是块状物料，粒度大多〈 25mm。因此水泥厂生产中最后成品水泥还要经过再一次的粉磨。在粉磨过程中要加入石膏和各种相应的混合材。
石膏作为水泥的缓凝剂是生产水泥的重要辅助原料，主要用于调节和控制水泥凝结时间。同时加入石膏还可以提高水泥的早期强度及改善耐蚀抗渗性等。水泥厂一般用天然二水石膏或无水石膏（硬石膏），或它们的混合物。二水石膏化学式为CaSO4-2H2O,无水石膏为CaSO4。
一般生产过程中依据国家标准控制水泥中SO3含量不超过3。5 %。在实际生产中，应进行石膏适应掺加量实验，选择凝结时间能满足其他性能要求的SO3掺加量作为最佳石膏掺加量，通常水泥中SO3含量波动在1。5%~2。5%之间。因此二水石膏掺加量约为3%~5%。如果水泥中石膏掺加量不足时会加快水泥凝结时间，造成通常所说的---快凝、急凝、闪凝，现象，使施工难以进行，这就是国标规定水泥初凝不得早于一定时间的原因。当水泥中石膏掺加量过多时，不但对水泥缓凝不再有好的作用，还会对已硬化的水泥石产生消弱强度的膨胀应力，甚至造成安定性不良。还有一种是假凝现象：他是一种水泥拌水后的早期快速固化现象，原因是：水泥在粉磨时遇到高温后使二水石膏脱水为半水石膏，水泥中的半水石膏在水泥加水之后又成为二水石膏并析出晶体成为石膏结构网使浆体固化，继续搅拌后水泥凝结会正常。所以水泥磨要降温。
混合材料
为改善水泥质量、提高水泥产量，降低成本，改善水泥的某种性能，在水泥的粉磨环节通常还加入混合材料。常用的混合材有粒状高炉矿渣、分煤灰、火山灰等工业废渣或天然火山质混合材料。根据生产的水泥产品品种不同，混合材的掺加量不同，掺加量可以从0~70%。混合材分为活性混合材料和非活性混合材料。
活性混合材有：（1）粒化高炉矿渣（GB/T203），粒化高炉铬铁渣（JC417）、粒化高炉钛矿渣（JC418）。
（2）：粉煤灰（GB/T1596）。
（3）：火山会质混合材（GB/T2847）。
非活性混合材有：包括其活性指标不符合以上技术标准要求的粉煤灰、火山灰质混合材和粒化高炉矿渣以及石灰石和砂岩等。
水泥生产工艺(新型干法)
新型干法水泥生产工艺 摘要：新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心，通过矿山计算机控 制网络化开采，原料预均化，生料均化，熟料煅烧,水泥粉磨及输送储藏等流程的现代化水泥生产方法。 关键词：水泥生产新型干法悬浮预热预均化 1.引言 硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。 水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法与湿法两种。干法生产是将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产则将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。 现在水泥的生产多采用新型干法水泥生产技术。本文介绍新型敢发水泥生产工艺。 2. 新型干法水泥生产方法 新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心，并把现代科学技术如，矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，高效多功能挤压粉磨新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用与水泥干法生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺装备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化水泥生产方法。目前，其是实现水泥工业现代化的必由之路。 3. 新型干法水泥生产工艺流程 3.1水泥生产原料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰石原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。
水泥厂工艺流程(配图)
一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上
二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。
水泥生产过程(文字简述)
电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。 首先水泥的主要原料是石灰石、硅质校正原料、铝质校正原料、铁质校正原料、煤。这些初始的原料首先从原料堆场中经过预均化处理，然后通过皮带传输装置传输到破粹机中进行粗碎、细碎。在破碎过程的相关设备有鄂式破碎机，锤式破碎机等细碎后的生料被传送到生料磨中粉磨，在此过程中粉磨机还通有二次风，利用其余热进行烘干兼粉磨的作用，粉磨粒度达到要求的物料就进入到生料库均化，没有达到要求的物料进过循环提斗再次粉磨直到达到要求的粒度。过程的主要收尘装置是电收尘和布袋收尘。生料经过均化库均化后，进过传输装置进入悬浮预热器中，物料经过旋风筒的三次风余热起到预热和CaCO3的分解，CaCO3
的分解的温度大约在800-900度左右。经过悬浮预热器的生料从窑尾进入，进入预热带、烧成带、冷却带，熟料烧成的温度大约在1350度左右，熟料的主要矿物包括硅酸三钙，硅酸二钙，铁铝酸四钙，铝酸三钙。水泥熟料烧成以后，进入熟料库，熟料经过皮带传输装置传输到辊压机中辊压，熟料中还必须加入煤矸石，脱硫石膏，石灰石等混合材料以提高水泥强度。熟料经过辊压成料饼后经过打散装置打散，通过循环提升机提升到选粉设备中，粗的物料进入球磨机内球磨，细的物料直接入库，物料经过球磨机球磨后也进过循环斗提提升到选粉装置选粉，细的物料直接入库，粗的物料又回流到球磨机内继续球磨，同时球磨时必须要分析各种物料的物理性质，比如水分含量，湿度，密度，以及球磨机内的刚球级配等都将影响粉磨效果。磨机的主要构成：进料装置、出料装置、传动装置、滑履装置、回转装置、滑履轴承润滑装置。海螺公司的磨机尺寸是4.2X13m。在选粉的过程采用的是V型选粉机，与其相关的设备有稳流仓，循环风机，布袋收尘器，各种皮带输送机，变速机等等。同时成品水泥还需要通过实验分析测定水泥的早期强度以及终凝强度，净浆的强度及稠度等相关的指标，这些参数的反应将对原料的配比以及中控的操作起到一定的指导作用，使其对水泥高品质的生产有着重要的指导意义。
发展战略-循环经济与水泥工业发展 精品
循环经济与水泥工业发展 孙星寿建筑材料工业技术情报研究所 摘要：水泥工业是典型的能源、资源消耗型原材料产业，其发展是以消耗大量的能源和矿产资源为代价的。面临日益严峻的资源、能源枯竭形势，已经严重威胁到水泥工业的发展甚至生存。只有按照循环经济理念，实现水泥工业的原、燃材料战略化转移，乃至整个行业的生态化转型，水泥工业才有可能保持长久活力。本文从水泥工业的能源、资源消耗和环境影响等角度对水泥工业面临的形势进行了分析和研究，论证了建立循环经济发展模式，是解决水泥工业生存和发展问题的根本出路，并在此基础上从节省资源和能源、利用废弃物和发展散装水泥等方面为水泥工业实现循环经济发展模式提供了参考。 关键词：循环经济水泥工业 水泥工业作为我国建材产业的重要组成部分，是我国重要的原材料工业，为我国经济、社会可持续发展和提高人民生活质量提供了强大的物质基础。在国民经济持续稳定发展的带动下，我国水泥工业总产量已连续18年保持世界第一的位置，20XX年继续呈现出供需两旺的高速增长行情，总产量历史性的达到9.71亿吨，占世界水泥总产量的40%以上，其中新型干法达到了3.15亿吨，占全国水泥总量的32%。截止20XX年11月份，全国水泥总产量为9.047亿吨，比去年同期增长10.41％，预计全年产量在10.5亿吨，将再创历史新高。然而，水泥工业作为矿产消耗型原材料产业，其迅速发展是以大量消耗矿产资源和能量资源来实现的，随着我国能源和矿资源形势的日益严峻，将会严重制约水泥工业的生存和发展。 1．我国水泥工业的能源和资源形势 1.1 我国水泥工业的电力消耗情况 水泥是一种高能耗产业，在其生产过程中，需要消耗大量的电力资源。根据我国目前水泥工业的生产水平，吨水泥生产的平均电耗约110千瓦时。由此推算，20XX年我国水泥生产总耗电量约为949.3亿千瓦时，占我国同期全社会用电总量19080亿千瓦时的4.98%。
水泥厂的生料配料
水泥厂的生料配料
一水泥生产原料种类及大致用量 1 主要原料： 1钙质原料：以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥孰料中CaO的主要来源。一顿孰料需1.4-1.5吨石灰质干原料，在生料中月占80%左右。 2硅铝质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥孰料中SiO2,AI2O3,Fe2O3的主要来源。一吨熟料约需0-3~0.4吨粘土质原料，在生料中占11~17%。 2 生料定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。 3 生料分类：生料粉和生料浆两种。 （1）料粉：干法生产用的生料。一般水分≤1%。据生料中是否含煤又分为三种：白生料：出磨生料中不含煤。干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。 黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。采用全黑生料法煅烧的立窑用。半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。采用半黑生料法煅烧的立窑用。 （2）生料浆：湿法生产所用的生料。一般含水分32%~40%左右。 二配料的原则（率值）及对熟料质量的影响 1、配料定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的 熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。 2、配料的目的：根据原料资源情况，进行合理的配料，从而尽可能地充分 利用矿山资源确定个原料的配比。计算全厂的物料平衡，作为全厂工艺设计主机选型的依据。确定原料消耗比例改善物料易磨性和生料的易烧性，为窑磨创造良好的操作条件，达到优质，高产，低消耗的生产目的。 3 配料应遵循的基本原则： （1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。
新型干法水泥生产注意事项
1 看火操作的具体要求 1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。 2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。 3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。 4)严格控制熟料fCaO含量低于1.5%，立升重波动范围在±50g/L以内。 5)在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。 6)确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。 2预热器系统的调节 2.1 撒料板角度的调节 撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。尽管预热器系统的结构形式有较大差别，但下面一组数据基本相同。一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。因此撒料板将物料撒开程度的好坏，决定了生料受热面积的大小，直接影响换热效率。撒料板角度的太小，物料分散效果不好。反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面积较小，容易产生堵塞。所以生产调试期间应反复调整其角度。与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最佳位置。 2.2 排灰阀平衡杆角度及其配重的调整 预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。一般情况下，排灰阀摆动的频率越高，进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀，气流短路的可能性就越小。排灰阀摆动的灵活程度主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重。根据经验，排灰阀平衡杆的位置应在水平线以下，并与水平线之间的夹角小于30。有人作过计算，最好能调到150左右。因为这时平衡杆和配重的重心线位移变化很小，而且随阀板开度增大上述重心和阀板传动轴间距同时增大。力矩增大，阀板复位所需时间缩短，排灰阀摆动的灵活程度可以提高。至于配重，应在冷态时初调，调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来，一松手平衡杆就复位。热态时，只需对个别排灰阀作微量调整即可。
水泥生产工艺流程图
过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高，等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨
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水泥生产中的原料说明 原料的成分和性能直接影响配料、粉磨、锻烧和熟料的质量，最终也影响水泥的质量。因此，了解和掌握原料的性能，正确地选择和合理地控制原料的质量，是水泥生产工艺中一个重要环节。生产硅酸盐水泥的主要原料是石灰质原料（主要提供氧化钙）和粘土质原料（主要提供氧化硅和氧化铝，也提供部分氧化铁）。我国粘土原料及煤炭灰分中一般含氧化铝较高，而含氧化铁不足，因此需要加入铁质校正原料。当粘土中氧化硅或氧化铝含量偏低时，可加入硅质或铝质校正原料。推荐阅读： 科帆供应水泥厂生产中所需的 制造水泥的原料应满足以下工艺要求： 1. 化学成分必须满足配料的要求，以能制得成分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料。 2. 有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操作和水泥的质量。 3. 应具有良好的工艺性能，如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性，湿法生产时料浆的可泵性，半干法生产的成球性等。 ．石灰质原料 凡以碳酸钙为主要成分的原料都叫石灰质原料，主要有石灰岩、泥灰岩、白至、贝壳等。它是水泥生产中用量最大的一种原料，一般生产 It 熟料约需 1. 2^-1. 3t 石灰质干原料。
石灰岩是由碳酸钙所组成的化学与生物化学沉积岩，主要矿物是方解石，并含 有白云石，硅质（石英或健石）、含铁矿物和粘土质杂质，是一种具有微晶或 潜晶结构的致密岩石，中等硬度、性脆，纯的方解石含有 56ooCa0 和 44ooC0 ：，制造硅酸盐水泥用石灰石中氧化钙含量一般应不低于 48 ％，以免配料发生困难。 泥灰岩是碳酸钙和粘土质物质同时沉积所形成的均匀混合的沉积岩。泥灰岩中 氧化钙含量超过 45 ％，石灰饱和系数大于 0. 95 时，称为高钙泥灰岩，用它作原料时应加入粘土配合。若氧化钙含量小于 43. 5 ％，石灰饱和系数低于 0. 8 时，称为低钙泥灰岩，一般应与石灰石搭配使用。若氧化钙含量在％，其 率值也和熟料相近，则称为天然水泥岩，可直接用于烧成熟料，但自然界很少见。泥灰岩是一种较好的水泥原料，因为它含有的石灰岩和粘土已呈均匀状 态，易于锻烧，有利于提高的产量，降低燃料消耗，泥灰岩的硬度低于石灰 岩，所以它的易磨性较好，有利于提高磨机产量，降低粉磨电耗。 石灰石中的白云石 一．现状特点及问题 水泥工业是国民经济发展、生产建设和人民生活不可缺少的基础原材料工业。随着我国经济的发展，水泥产业已达到相当大的规模，2009年我国水泥产量16.5亿吨，占世界水泥总产量50%以上，已连续20多年居世界第一位。水泥工业总产值5,000多亿元，占我国建材行业总产值的三分之一以上。 进入新世纪以来，我国水泥工业发生了突破性的变化。从单纯的数量增长型转向质量效益增长型；从技术装备落后型转向技术装备先进型；从劳动密集型转向投资密集型；从管理粗放型转向管理集约型；从资源浪费型转向资源节约型；从满足国内市场需求型转向面向国内外两个市场需求型。实现上述根本转变的原因，是进入新世纪以来新型干法水泥生产技术的快速发展和应用。在产业政策的正确引导下，体现出以下特点： 1. 结构调整步伐加快，全面进入新型干法水泥时代 实现“低投资，国产化”是中国全面进入新型干法水泥时代的关键，海螺集团、山水集团是实践这一过程的先行者。我国新型干法水泥的飞速发展，源于对新型干法水泥工艺技术的研究和装备的开发、设计、制造取得的重大进展。在过去开发和研制2000t/d成套技术装备的基础上，采取自行研制与引进吸收相结合的方式，进一步开发了 5000t/d、8000 t/d、10000 t/d级的新型干法水泥生产成套技术装备。大型设备国产化率的提高，大大增强了企业的竞争力。新型干法水泥生产工艺和装备在“工艺过程节能化、技术装备大型化、生产环境清洁化、控制管理信息化”等方面取得了突出的成绩。由于技术的先进、成熟、可靠，使得新型干法水泥生产线的各项主要技术经济指标达到国际同类生产线的先进水平，制造成本明显下降，企业竞争力明显增强。据中国水泥协会统计，截止2009年底，全国已有1,113条新型干法水泥生产线在运行，年设计熟料产能95,859万吨。其中日产700吨～900吨生产线41条；日产1000吨生产线151条；日产1100～1400吨生产线99条；日产1500～1800吨生产线53条；日产2000吨生产线76条；日产2500吨生产线324条；日产3000～3500吨生产线53条；日产4000～4200吨生产线46条；日产5000吨及以上生产线270条。日产5000吨及以上生产线设计水泥熟料产能占总新型干法水泥熟料产能的比重为45.27%。新型干法水泥所占比重已达到76.88%。单线产能正向大型化发展，继海螺几条10000t/d生产线投产后，河南天瑞荥阳12000t/d生产线也已投入正常运行，全国落后水泥产能正加速淘汰。 2. 兼并重组步伐加快，水泥产业向大型企业集团集中 近年来大型水泥企业集团的扩张推动了兼并重组步伐，并提高了大 典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图 一、 水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、 石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、 黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的2SIO 、32O AL 、及少量的32O Fe 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、 校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的2SIO 含量不足，有的32O AL 和32O Fe 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1） 硅质校正原料 含2SIO 80%以上 （2） 铝质校正原料 含32O AL 30%以上 （3） 铁质校正原料 含32O Fe 50%以上 二、 硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（S C 3）、硅酸二钙（S C 2）、铝酸三钙（A C 3）和铁铝酸四钙（AF C 4）组成。 三、 工艺流程 1、 破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出 生产流程及控制指标 生产流程简介 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80% 以上是石灰石。 2、黏土质原料 天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程 中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 （3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。 （4）对黏湿物料适应性强。 （5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。 （6）自动化程度高。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作， 浅析水泥行业未来发展趋势 [摘要] 水泥行业的发展加快了我国基础设施建设的进度，但同时也给我们带来了无尽的“忧虑”；灰渣胶凝材料的问世给人们带来了解决这一难题的新思路。然而，由于材料本身缺陷和其他客观因素的影响，灰渣胶凝材料仍然难以得到推广和应用。本文通过综合分析，认为将水泥厂进行“深层次技术改造”将是我国水泥行业未来发展的必然趋势。 [关健词]水泥行业灰渣胶凝材料环保深层次技术改造 一、背景介绍 一方面，水泥在生产过程中浪费大量资源和能源，并排出大量温室气体和粉尘，严重污染环境，这与我国乃至全世界不可再生资源逐年“稀有化”现状和兴建“两型”社会的发展要求是相悖的，于是几乎从水泥行业发展之初人们就提出了对水泥厂进行技术改造的想法，但是，这种观念意义上的技术改造方案“治标不治本”，它们中的大多数都仅仅针对水泥生产过程中的工艺改造和使用方法上的减量优化，未抓住水泥生产和应用的过程中出现的问题的本质；另一方面，灰渣胶凝材料的问世在一定程度上缓解了水泥行业的压力，然而却由于其价格高昂、适用范围有限、大多数处于试验室研究阶段、推广力度大等原因，未得到人们的广泛认可。 二、水泥行业的发展现状 现在我国水泥生产总量基本上能满足基本建设需求。其广泛应用于市政改建、水利水电工程、道路工程等领域，为我国基础设施建设立下了汗马功劳。我国水泥行业现存主要问题由“供不应求”逐步转向对其从技术、规模、产业结构等方面的调整。水泥生产发展从传统的立窖法到目前的新型流水线生产，科技的不断进步也促进了人们对水泥应用的科学研究，这些都极大地推动了水泥行业的发展。 然而由于我国正处于高速发展阶段、建筑建材需求量极大等原因，水泥给我们带来了更加严峻的问题。例如：《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》中明确提出的“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20％左右，主要污染物排放总量减少10％的约束性指标等相关法律法规都对水泥行业提出了新的要求，现状不加以改变就难以适应现代化发展需求，从而成为我国经济高速发展的“绊脚石”。 其中小水泥厂是我国工业的重要组成部分，其水泥产量约占我国水泥行业总产量的80%以上，然而，中小水泥厂建设和改造偏重于扩大产量、降低成本，造成产品质量下降、环境污染和资源浪费日益严重等局面；同时水泥作为工程建设中的“三大材”之一，使用量、消耗量都很大。水泥熟料为生产水泥的主要原料，每生产一吨的水泥熟料，直接排放0.51吨CO2，燃煤排放0.37吨CO2,同时需要消耗大量石灰石、煤炭等不可再生资源，且这些原材料在开采过程中也造成对生态环境的极大破坏。假设我国GDP按照年均7.5%的速度增长，并基于我国目前的水泥生产情况，可大致预测出2008—2012年中国水泥的总产量将达71 亿多吨。根据中国建材工业协会的相关报告，我国现存可用于烧制水泥的石灰石储量为450亿吨，其中可开采储量为250亿吨，按2004年我国水泥产量（约10亿吨）计算，再过30年我国水泥原材料就面临枯竭，像我国这样正处于发展阶段中的国家，停止基础设施建设将是多么恐怖的事情。 三、灰渣胶凝材料及其生产工艺的研究现状 这里的灰渣指以各种工业废料为主要组成部分的废弃物。目前科研人员已经研发出多种 水泥生产用原料及配料（4课时） 第一节水泥生产用原燃材料及其控制 1、水泥生产用原料 1.1石灰质原料：以碳酸钙为主要成分石灰石、泥灰岩、贝壳等，另如电石渣、糖滤泥等工业废渣也可作为石灰质原料。石灰质原料是水泥生产的主要原料。一般要求石灰石Ca O＞45%，MgO＜3.0%，但在新型干法水泥生产中，采用了石灰石预均化、生料均化等措施，为低品位石灰石的利用提供了保证，使得CaO含量在42%左右，MgO 含量在3%-5%的底品位石灰石也能应用于水泥生产。 1.2粘土质原料：主要以含SiO2及少量AL2O3、Fe2O3的原料。天然粘土质原料有黄土、粘土、砂岩、河沙等，此外还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。粘土质原料一般SiO2＞55%。 1.3校正原料：当石灰质原料和粘土质原料配料不能满足配料方案要求时，或SiO2或AL2O3或Fe2O3含量不足时，根据所缺成分，分别采用相应的校正原料。因此校正原料分为，（1）硅质校正原料，例如砂岩；（2）铝质校正原料，如煤矸石、粉煤灰、铝矾土；（3）铁质校正原料，如天然低品位铁矿石，硫酸渣、钢渣等工业废渣。 2、水泥生产用燃料 2.1燃料在水泥生产中作用：一是提供熟料煅烧及物料烘干所需要的热量；二是燃料燃烧后所剩煤灰等作为原料掺到熟料及水泥中去。 2.2煤的分类及组成 水泥工业生产一般用煤作为燃料，此外在窑升温过程中及投料初始会使用很少一部分柴油。 （1）煤的分类：根据埋藏时间及碳化程度不同，可分为泥煤、褐煤、烟煤、无 烟煤。 （2）煤的组成：分析燃料的组成通常有元素分析法和工业分析法。 根据元素分析，煤由碳（C）、氢（H）、氧（O）、氮（N）、硫（S）五种元素和水分、灰分组成。 根据工业分析，煤由挥发份（V）、固定碳(C)、灰分(A)、水分(W)组成。其中煤的灰分，是煤燃烧后剩余的矿物杂质，其主要化学成分为SiO2、AL2O3、Fe2O3、CaO、MgO ，另外还有少量的K2O、Na2O、SO3。 收到基（ar）：以收到状态的煤为基准。 空气干燥基（ad）：与空气湿度达到平衡状态的煤为基准。 干燥基（d）：以假想无水状态的煤为基准。 干燥无灰基（daf）：以假想无水、无灰状态的煤为基准。 （4）煤的发热量 A、定义 煤的发热量指单位质量的煤燃烧放出的热量，单位为cal/kg、kJ/kg（国际标准单位），1cal/g=4.18J/g。 B、标准煤，为了比较各类燃料，规定低位发热量（收到基）为29270k/kg （7000cal/kg）的煤为标准燃料。 3、入机原燃材料预均化 原燃材料均化、搭配是稳定生料、熟料及水泥质量的重要措施之一，是质量工作的重点和根本。 3.1原燃材料预均化原理 A、预均化技术就是在原燃材料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备储存与均化的功能。 水泥生产中的原料说明 原料的成分和性能直接影响配料、粉磨、锻烧和熟料的质量，最终也影响水泥的质量。因此，了解和掌握原料的性能，正确地选择和合理地控制原料的质量，是水泥生产工艺中一个重要环节。生产硅酸盐水泥的主要原料是石灰质原料（主要提供氧化钙）和粘土质原料（主要提供氧化硅和氧化铝，也提供部分氧化铁）。我国粘土原料及煤炭灰分中一般含氧化铝较高，而含氧化铁不足，因此需要加入铁质校正原料。当粘土中氧化硅或氧化铝含量偏低时，可加入硅质或铝质校正原料。推荐阅读：科帆解说水泥孰料在回转窑中的形成过程 科帆供应水泥厂生产中所需的水泥成套设备 制造水泥的原料应满足以下工艺要求： 1. 化学成分必须满足配料的要求，以能制得成分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料。 2. 有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操作和水泥的质量。 3. 应具有良好的工艺性能，如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性，湿法生产时料浆的可泵性，半干法生产的成球性等。 ．石灰质原料 凡以碳酸钙为主要成分的原料都叫石灰质原料，主要有石灰岩、泥灰岩、白至、贝壳等。它是水泥生产中用量最大的一种原料，一般生产 It 熟料约需 1. 2^-1. 3t 石灰质干原料。 石灰岩是由碳酸钙所组成的化学与生物化学沉积岩，主要矿物是方解石，并含有白云石，硅质（石英或健石）、含铁矿物和粘土质杂质，是一种具有微晶或潜晶结构的致密岩石，中等硬度、性脆，纯的方解石含有 56ooCa0 和 44ooC0 ：，制造硅酸盐水泥用石灰石中氧化钙含量一般应不低于 48 ％，以免配料发生困难。 泥灰岩是碳酸钙和粘土质物质同时沉积所形成的均匀混合的沉积岩。泥灰岩中氧化钙含量超过 45 ％，石灰饱和系数大于 0. 95 时，称为高钙泥灰岩，用 综述：生产硅酸盐水泥熟料的原料主要是：石灰质原料：主要提供CaO； 粘土质原料：主要提供SiO 2、Al 2 O 3 、以及少量Fe 2 O 3 ； 校正原料：补充某些不足的成分，分硅质校正原料、铝质校正原料、铁质校正原料三种。 实际生产过程中，根据具体生产情况有时还需加入一些辅助材料，如矿化剂、助熔剂、晶种、助磨剂等。水泥磨中还要加入缓凝剂，混合材料等。 料耗：生产1t熟料所消耗的生料量。一般为1.6t/t左右，其中石灰质原料约占80%左右，粘土质原料约占10%~15%。 1 石灰质原料 1.1 定义： 石灰质原料：凡是以碳酸钙为主要成分的原料都属于石灰质原料。分天然的和人工的（即工业废渣）两类，水泥生产中常用的是含有CaCO 3 的天然矿石。 1.2 种类及性质 常用的天然石灰质原料有：石灰岩、泥灰岩、白垩、大理岩、海生壳类等。我国常用的是石灰岩（俗称石灰石），泥灰岩，个别小厂用白垩或贝壳。 可以部分替代石灰石的工业废渣主要有：矿渣、镁渣等。 （一）石灰石：是由碳酸钙组成的化学与生物化学沉积岩。 主要矿物：为方解石（CaCO 3）微粒组成，并常含有白云石（CaCO 3 ·MgCO 3 ）、石 英（结晶SiO 2）、燧石（又称玻璃质石英、火石，主要成分为SiO 2 ，属结晶SiO 2 ） 粘土质及铁质等杂质。 CaO含量：纯石灰石含CaO56%，烧失量为44%，随杂质含量增加CaO含量减少。含水量：一般不大于1.0%，具体值随气候而异。含粘土杂质越多，水分越高。（二）泥灰岩：是碳酸钙和粘土物质同时沉积所形成的均匀混合的沉积岩，属石灰岩向粘土过渡的中间类型岩石。是一种极好的水泥原料。 分类：高钙泥灰岩：CaO≥45% 低钙泥灰岩：CaO＜45% 有些地方产的泥灰岩成分接近制造水泥的原料，可直接烧制水泥，称天然水泥岩。主要矿物：方解石 （三）白垩：是海生生物外壳与贝壳堆积而成的，富含生物遗骸，主要由隐晶或无定形细粒疏松的碳酸钙所组成的石灰岩。 主要成分：碳酸钙，含量80%~90%，甚至高于90%。 性能：易于粉磨和煅烧，是立窑水泥厂的优质石灰质原料。 1.3 石灰质原料的选择 1.3.1 石灰质原料的质量要求 石灰质原料使用最广泛的是石灰石，其主要成分是CaCO 3 ，纯石灰石的CaO最高 含量为56%，其品位由CaO含量确定。有害成分为MgO、R 2O、（Na 2 O、K 2 O）和游 离SiO 2 。一般要求如下： (1) 搭配使用； (2) 限制MgO含量；（白云石是MgO的主要来源，含有白云石的石灰石在新敲开的断面上可以看到粉粒状的闪光） (3) 限制燧石含量；（燧石含量高的石灰岩，表面常有褐色的凸出或呈结核状的夹杂物。） (4) 新型干法水泥生产，还应限制K 2O、Na 2 O、SO 3 、Cl-等微量组分。 白云石、石灰石的判定方法： 用10%盐酸滴在白云石上有少量的气泡产生，滴在石灰石上则剧烈地产生气泡。 2 粘土质原料 一、水泥产能增长放缓、价格上涨趋势仍存。 2010年全国水泥产量为18.68亿吨，与2010年初中国建材流通协会预测的18.7亿吨非常相近，同比增长15.5%。全年销售收入预计6800亿，同比增长25%，利润将达到540亿，同比增长超35%。 水泥行业2011年总体趋势是向好的。从产能上看，2011年预计新增产能约9000万吨，淘汰落后产能约1 亿吨，总产能比去年略减一些，约为22.5亿吨。从需求上看，在2011年，“4万亿刺激政策”对水泥向上的 推动效应已大大减弱，但其大多数工程仍然在建，对水泥需求的支撑作用还在，而水利、高铁等建设的兴 起也使水泥需求得到了一定保障。特别是住建部推出的1000万套保障性住房建设，将带来水泥需求的新增 量约1.5亿吨。另外，城镇化建设，区域开发，都将使水泥需求保持一定增长速度，由于水泥产销率通常稳 定在98%左右（这是水泥的特性所决定的），预计2011年水泥产量将达21.4亿吨。 从2011年水泥价格上看，由于总产能并未增加，需求仍在增长，而煤炭价格上涨预期不断增强，水泥 平均价格仍会有所上涨，但不会超过2010年11月特殊情况下的价格（拉闸限电造成的价格猛涨）。行业利润 也将进一步提升。 中国水泥工业发展状况分析 -------------------------------------------------- 2010-7-14 一．现状特点及问题 水泥工业是国民经济发展、生产建设和人民生活不可缺少的基础原材料工业。随着我国经济的发展，水泥产业已达到相当大的规模，２００９年我国水泥产量１６．５亿吨，占世界水泥总产量５０％以上，已连续２０多年居世界第一位。水泥工业总产值５，０００多亿元，占我国建材行业总产值的三分之一以上。 进入新世纪以来，我国水泥工业发生了突破性的变化。从单纯的数量增长型转向质量效益增长型；从技术装备落后型转向技术装备先进型；从劳动密集型转向投资密集型；从管理粗放型转向管理集约型；从资源浪费型转向资源节约型；从满足国内市场需求型转向面向国内外两个市场需求型。实现上述根本转变的原因，是进入新世纪以来新型干法水泥生产技术的快速发展和应用。在产业政策的正确引导下，体现出以下特点： １．结构调整步伐加快，全面进入新型干法水泥时代 实现“低投资，国产化”是中国全面进入新型干法水泥时代的关键，海螺集团、山水集团是实践这一过程的先行者。我国新型干法水泥的飞速发展，源于对新型干法水泥工艺技术的研究和装备的开发、设计、制造取 工业大学教科学院 毕业设计文献综述 设计题目: 日产5000吨新型干法水泥生产 线生料车间工艺设计 学生： 学号：200621600111 专业：建筑材料与工程 指导教师：振明 2009年2月25 日 水泥工业的发展概况 自从波特兰水泥诞生、形成水泥工业性产品批量生产并实际应用以来，水泥工业的发展历经多次变革，工艺和设备不断改进，品种和产量不断扩大，管理和质量不断提高。 一、世界水泥工业的发展概况 第一次产业革命的开始，催生了硅酸盐水泥的问世。1825年，人类用间歇式的土窑烧成水泥熟料。第二次产业革命的兴起，推动了水泥生产设备的更新。随着冶炼技术的发展，1877年，用回转窑烧制水泥熟料获得专利权，继而出现单筒冷却机、立式磨以及单仓钢球磨等，有效地提高了产量和质量。1905年，发明了湿法回转窑。1910年，立窑实现了机械化连续生产，发明了机立窑。1928年，德国发明了立波尔窑，使窑的产量明显提高，热耗降低较多。第三次产业革命的发展，达到了水泥高度工业化阶段，水泥工业又相应发生了深刻的变化。1950年，悬浮预热器窑的发明，更使熟料热耗大幅度降低；熟料冷却设备也有了较大发展，其他的水泥制造设备也不断更新换代。1950年，全世界水泥总产量为1.3亿吨。 20世纪60年代初，随着电子计算机技术的发展，在水泥工业生产和控制中开始应用电子计算机技术。日本将德国的悬浮预热器技术引进后，于1971年开发了 水泥窑外分解技术，从而带来了水泥生产技术的重大突破，揭开了现代水泥工业的新篇章。各具特色的预分解窑相继发明，形成了新型干法水泥生产技术。随着原料预均化、生料均化、高功能破碎与粉磨、环境保护技术和X射线荧光分析等在线检测方法的发展，以及电子计算机和自动控制仪表等技术的广泛应用，新型干法水泥生产的熟料质量明显提高，在节能降耗方面取得了突破性的进展，其生产规模不断扩大，新型干法水泥工艺体现出独特的优越性。70年代中叶，先进的水泥厂通过电子计算机和自动化控制仪表等设备，已经实施全厂集中控制和巡回检查的方式，在矿山开采、原料破碎、生料制备、熟料烧成、水泥制成以及包装发运等生产环节分别实现了自动控制。新型干法水泥生产工艺正在逐步取代湿法、普通干法和机立窑等生产工艺。1980年，全世界水泥总产量为8.7亿吨。2000年，全世界水泥总产量为16亿吨。当今，世界水泥工业发展的总体趋势是向新型干法水泥生产工艺技术发展。 1.水泥生产线能力的大型化 世界水泥生产线建设规模在20世纪70年代为日产1000~3000t，在80年代为日产3000~5000t，在90年代达到4000~10000t。目前，日产能力达5000t、7000t、9000t、10000t等规模的生产线已达100多条，正在兴建的世界最大生产线为日产12000t。 随着水泥生产线能力的大型化，形成了年产数百万吨乃至千万吨的水泥厂，特大型水泥集团公司的生产能力也达到千万吨到1亿吨以上。 2.水泥工业生产的生态化 从20世纪70年代开始，欧洲一些水泥公司就已经进行废弃物质代替自然资源的研究，随着科学技术的发展和人们环保意识的增强，可持续发展的问题越来中国水泥工业发展状况分析
新型干法水泥生产工艺流程简述
水泥生产流程图及指标控制
浅析水泥行业未来发展趋势
水泥生产用原料与配料
水泥生产中的原料说明
硅酸盐水泥的原料及其准备(一)参考模板
中国水泥工业发展状况分析
文献综述(日产5000吨新型干法水泥生产线生料车间工艺设计)